酸轧机组历年典型故障锦集

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1、.酸轧机组典型故障集目录1、2021-3-15 3号酸洗槽出口第3对挤干辊下辊辊面起胶渣故障22、2021-3-16 3月16日碳钢薄板厂酸轧机组焊机焊缝不良故障23、2021-3-31 3月31日酸轧机组中间辊装反故障34、2021-4-4 酸轧3*机架传动侧上工作辊轴承座脱落35、2021-5-20 酸轧机组乳化液系统S1清洁箱蒸汽泄漏故障36、2021-5-31 酸轧机组断带故障37、2021-8-24 酸轧机组五机架中间辊轴承抱死故障38、2021-9-12 酸轧机组轧机飞剪剪切异常故障39、2021-9-12 酸轧机组轧机断带310、2021-9-17 9月17日酸轧机组板带轧裂31

2、1、2021-9-22 酸轧机组因横条纹缺陷非方案更换轧辊312、2021-9-5 酸轧梭车拖链托辊更换违章操作313、2021-10-9 10月9日酸轧机组轧机断带314、2021-11-29 11月29日冷硬卷压痕质量异常315、2021-3-28 2021年2月28日酸轧机组生产事故报告316、2021-4-17 2021年4月17日酸轧轧机生产故障分析报告317、2021-5-3 酸轧机组冷硬卷厚度偏差重大质量事故调查报告318、2021-2-21 冷轧酸轧丙班入口跟踪错误故障报告319、2021-5-3 酸轧轧机出口钢卷倾翻掉落故障320、2021-7-20 酸轧机组冷硬卷厚度偏差厂

3、控重大质量事故321、2021-4-1 2021年4月1日酸轧机组轧机断带322、2021-7-3 2021年7月3日酸轧机组焊缝断带事故323、2021-9-30 2021年9月30日酸轧机组断带事故324、2021-10-3 10月3日酸轧2*转向辊导板变形事故325、2021 -1-11 2021 年1月11日酸轧下线剪翻板变形事故326、2021 -2-9 2021 年2月9日酸轧机组带钢轧制褶皱327、2021 -6-13 酸轧机组冷硬卷外表压痕二级质量事故327、2021 -6-6 酸轧机组轧机断带事故328、2021 -11-17 酸轧机组JG340LA轧制超负荷事故329、20

4、21-1-9 酸轧机组轧机断带330、2021-7-14 2021年7月14日酸轧机组JG410LA焊缝断带事故331、2021-8-14 2021年8月14日酸轧机组断带事故31、2021-3-15 3号酸洗槽出口第3对挤干辊下辊辊面起胶渣故障事故类别：责任故障发生日期： 2021-3-15发生班次：丙班事故影响：产品质量事故经过：2021年3月15日20点20分，操作人员发现正在运行的带钢下外表西侧边缘部位有零星的黑色印迹立即通知点检人员到现场进展检查。20点40点检人员到达现场决定翻开槽盖进展检查当时破鳞机在更换工作辊。经检查认定为3号酸洗槽出口第3对挤干辊下辊辊面起胶渣所致。事故原因：

5、1、挤干辊质量问题预防措施：/2、2021-3-16 3月16日碳钢薄板厂酸轧机组焊机焊缝不良故障事故类别：设备故障发生日期： 2021-3-16发生班次：甲班事故影响：焊缝不良事故经过：2021年3月16日08点40分，正在运行的酸轧机组焊机发现焊缝不良现象，点检人员检查焊缝，发现焊缝存在局部漏光整现象。当时酸洗段入口正在生产的是原料厚度为2.3mm的薄规格带钢，点检员根据板带焊接及光整后的情况初步判定电极板的水平度问题，于是手动对电极板的水平度值进展了几次调整。经过数次调整焊缝质量无明显改观，局部漏光整的现象仍然存在。点检员考虑到当时焊机电极板已焊接了1100屡次更换标准为2000次，因板

6、带局部存在光整效果不良的情况判断为电极板的局部磨损超标，于是对电极板进展了更换。更换完毕后电极板水平度现场实测值为WS侧0.06，DS侧0.05，满足电极板水平度要求值小于0.10mm开场焊接测试，经过测试效果仍然不佳，漏光整现象依然存在。最后点检员考虑到是否为3月12日试用的国产光整刀刀杆的原因，13点左右对第三组即3月12日更换的国产光整刀刀杆进展了更换即重新装机使用原装的进口光整刀刀杆。更换光整刀刀杆后重新组织焊接测试，在焊缝检查台检查焊缝漏光整现象消失且焊缝质量良好事故原因：1、国产适用的备件光整刀刀杆质量不合格预防措施：/重要提醒：焊缝不良也有可能是光整刀杆和刀座引起的3、2021-

7、3-31 3月31日酸轧机组中间辊装反故障事故类别：一般生产故障发生日期： 2021-3-31发生班次：丙班事故影响：轧机断带事故经过：2021年3月31日丙作业区酸轧丙班组织生产，22:35轧制1B1713LN头部停机，更换1*、2*、3*、4*机架工作辊及中间辊及5*机架工作辊。22:35换辊完毕启机生产时，1*机架出现轧制力偏差报警、停机检查发现1*机架带钢变形，经抽辊检查后发现：1*机架下中间辊倒角装反，随后进展处理。23:30恢复生产，此次故障共影响生产时间55分钟，产生4.2吨废品。事故原因：1、轧辊装配主操志伟和副操英瑞在装配酸轧中间辊过程中未对轧辊操作侧、驱动侧进展区分未按实际

8、情况填写?工作辊中间辊装配记录?表中的“操作侧及驱动侧的轴承座号，责任心不强是造成此次故障的主要原因；2、轧辊装配主操在轧辊装配期间和吊运期间未及时对轧辊装配质量进展检查是造成故障的间接原因；3、轧机乙班和轧机丙班主控未按?冷轧轧辊管理制度?中5.1条规定轧辊上机条件第3条“对轧机备辊进展确认是造成此次故障的间接原因。预防措施：严格按照工艺制度，对轧辊日常作业环节进展检查核实。重要提醒：中间辊的小径，上辊在传动侧，下辊在操作侧，上传下操，上传下操，上传下操，重要事情说三遍！4、2021-4-4 酸轧3*机架传动侧上工作辊轴承座脱落事故类别：生产故障发生日期： 2021-4-4发生班次：甲班事故

9、影响：停机事故经过：2021年4月4日，生产甲作业区酸轧班中班，21：10正常更换2*、3*轧机工作辊和中间辊及5*轧机工作辊。21：14机旁换辊监护人员轧机主操振兴发现3*机架上工作辊驱动侧轴承座未与上工作辊同时抽出，轧机主操振兴立即拍下机旁操作箱急停按钮，轧机停顿换辊作业。经检查发现3*机架传动侧上工作辊轴承座轴承座号：TW3-015脱落，随后立即通知相关人员到现场进展处理，于22：10正常换辊后，启机生产。事故原因：1、轧辊装配副操付丹洋未按?冷轧轧辊装配岗位操作规程?检查双螺母锁紧状况。2、轧辊装配副操付丹洋未按?冷轧轧辊装配岗位操作规程?检查止推环定位螺栓带锥形垫片，丁班主操王建军在

10、装配完成后，也没有对轧辊装配情况进展上机前检查确认。事故提醒：轧机换辊时现场机旁必须安排人员进展监护，切记！5、2021-5-20 酸轧机组乳化液系统S1清洁箱蒸汽泄漏故障事故类别：设备故障发生日期： 2021-5-20发生班次：乙班事故影响：停机事故经过：2021年5月20日酸轧机组12小时定修，检修完毕后，酸轧机组乙班乳化液操作员涛发现S1清洁箱乳化液温度下降至49，乙班乳化液操作工涛到乳化液间翻开S1清洁箱主蒸汽管路冷凝水泄水阀，在未将蒸汽管路中的冷凝水完全排放干净的情况下，将S1清洁箱主蒸汽管路DN150截止阀直接翻开四圈，当开至第四圈时，发现S1清洁箱的蒸汽管路发生剧烈振动、伴有异音

11、，且 S1清洁箱主蒸汽管道DN150截止阀和中间管路法兰处密封泄漏。事故原因：在未将主蒸汽管路中冷凝水完全排放干净，并且未对蒸汽管道进展小流量预热的情况下，直接将蒸汽阀门翻开四圈，开度过大导致主蒸汽管路瞬间受热膨胀，将连接法兰处密封顶坏，产生泄漏。事故提醒：蒸汽阀门开启前先放冷凝水，开阀时先小流量进展预热。6、2021-5-31 酸轧机组断带故障事故类别：生产故障发生日期： 2021-5-31发生班次：丁班事故影响：断带事故经过：2021年5月31日酸轧丁班中班组织生产。18点44分，轧机在轧制规格0.48mm*1000mm 、卷号为1A3976原料规格2.3mm*1020mm，热卷号：B29

12、D2111的带钢时，在4*5*机架间发生轧制断带。事故原因：1、启机乳化液温度偏低，带钢轧制期间存在润滑不良现象；2、长时间停机带钢过酸洗后厚度有减薄现象；3、5*机架弯辊力自动控制模式未“开启，对过酸洗段带钢轧制浪形调整反响滞后。防措施：1、当班启机轧制停机带钢时，要求把5*机架弯辊力自动控制模式打到“开启状态，发现板型不良时，可在该模式下手动干预调整轧制带钢板型。落实责任人：冷轧保障工艺协理占彪2、对冷轧轧机的相关工艺参数进展优化，乳化液温度在喷淋循环一定时间后，且箱体温度到达45以上时，才可启机轧制。落实责任人：冷轧保障工艺协理占彪3、停机时，要求方案轧制目标厚度大于0.7mm以上的带钢

13、，才可滞留在酸槽或轧制启机。落实责任人：冷轧保障工艺协理马俊4、对在酸洗槽停留时间过长带钢在中间操作台进展厚度测量，防止厚度不达标的带钢进入轧机。落实责任人：冷轧保障工艺协理马俊重要提醒：长时间停机时，轧制带钢厚度必须0.8mm,在厚规格上停机。7、2021-8-24 酸轧机组五机架中间辊轴承抱死故障事故类别：生产故障发生日期： 2021-8-24发生班次：甲班事故影响：轴承抱死事故经过：2021年8月24日，酸轧甲班白班组织生产，9：20轧机启机生产。期间轧机主控军负责操作，至10:20完成当班方案后正常停机。因要完成当班日检前的设备状态准备作业， 10:50开场抽辊操作，当使用自动抽辊程序

14、开场抽5*轧机工作辊、中间辊时，发生5*轧机下中间辊锁紧板未正常翻开故障，之后轧机自动停顿抽辊作业。随后立即通知电气协理世忠、机械协理德荣、轧机点检斯日古楞来现场确认，发现5*轧机下中间辊驱动侧轴承座与锁紧板卡死。事故原因：轴承抱死防措施：/重要提醒：轧钢过程中密切关注力、弯辊力、板形、电流和轧制力的变化，出现异常波动时，到现场进展实际排查。2021 年4*力计辊断裂岗位及时发现是很好的正面例子。虽然事故和操作关系不大，但岗位有监控的职责。8、2021-9-12 酸轧机组轧机飞剪剪切异常故障事故类别：设备故障发生日期： 2021-9-12发生班次：乙班事故影响：飞剪剪切异常事故经过：011年9

15、月12日，酸轧乙班夜班，1:50酸轧机组2*轧机减速机检修完毕启机生产。轧制钢卷1C9662规格3.5mm*1250mm,2:12飞剪剪切完1C9662LN钢卷后报剪切异常故障自动停机。经检查，卷取机1*芯轴卷取钢带未到一圈。随后酸轧主操健立即通知技术人员到现场进展确认，待相关人员确认完轧机故障状态后进展重新穿帯。2:44穿帯完毕启机。事故原因：飞剪1*电机抱闸系统的出口压力开关信号延时2.4秒到达，导致飞剪剪切连锁条件不满足，在完成剪切过程后飞剪出现剪切异常的报警，轧机自动停机。防措施：由于抱闸系统所用压缩空气中含有水分，飞剪抱闸压缩空气的压力开关在长时间停机后再次启动时会有卡阻发生。长时间

16、停机再次起机时，电气运行人员必须到现场手动将飞剪1*电机的抱闸手动翻开再关闭重复3次。重要提醒：检修启机前别忘了动飞剪抱闸，潮湿天气要反复动作屡次。9、2021-9-12 酸轧机组轧机断带事故类别：生产故障发生日期： 2021-9-12发生班次：乙班事故影响：断带事故经过：9月12日，乙班/夜班。1点53分，轧机处理完*2减速箱齿接手轴承环断裂后，轧机启机。2点12分，轧机轧制完第1卷进展剪切时，突发剪切异常，轧机自动停机。经确认为飞剪电机抱闸系统异常，导致轧机停机。此时轧机助卷位钢卷刚卷取0.5圈，无法建进展轧制。操作员只能手动重新穿带。2点44分，轧机穿带完毕，进展软穿带模式启机。2点45

17、分，4*机架传动侧单边浪较大，带钢轧破断带，随即立刻处理断带并重新穿带。至3点29分，轧机穿带完毕，3点30分，轧机启机，再次4*机架传动侧单边浪较大，带钢再一次轧破断带。随即安排更换1、4、5*工作辊和中间辊，2、3*工作辊，同时更改轧机出口厚度为1.0mm，6点55分轧机启机恢复正常。事故原因：软穿带模式启机轧制压下率过大，3.5mm0.68mm，压下率80.6%防措施： /重要提醒：已经断带了，轧制厚度就改厚一点的吧。10、2021-9-17 9月17日酸轧机组板带轧裂事故类别：生产故障发生日期： 2021-9-17发生班次：丙班事故影响：断带事故经过：9月17日，丙班/夜班。接协理工程

18、师通知，轧制汽车板时宽度变化超极限，要进展现场监护，并提前半小时通知其到现场。故在05:15分带钢由1535*0.7mm过渡到1250*0.6mm过程中协理工程师到现场监护，酸轧主操安排轧机主控和轧机地面操作员到机旁监控，如发现异常立即停机，在过渡过程中机旁监护人员发现机架中间浪较大，随即通知台上主操停机，台上主操立即拍下急停按钮，轧机停机后到机架间检查带钢发现带钢1*到5*机架板带中间均轧裂，随即组织人员对轧裂带钢进展切割处理，处理完成后随即安排更换1*到5*机架工作辊，同时更改轧机出口厚度为0.8mm，7点32分轧机启机恢复正常。随即安排更换1、4、5*工作辊和中间辊，2、3*工作辊，同时

19、更改轧机出口厚度为1.0mm，6点55分轧机启机恢复正常。事故原因：带钢宽度跳跃到达285mm，超出轧机250mm极限跳跃宽度，在变规格过程中，轧机串辊未完成，导致带钢轧裂，轧机立即停机。防措施： /重要提醒：窜辊宽度极限250mm 11、2021-9-22 酸轧机组因横条纹缺陷非方案更换轧辊事故类别：生产故障发生日期： 2021-9-22发生班次：甲班事故影响：质量缺陷事故经过： 9月22日，甲作业区酸轧夜班。4:47轧辊辊役到量，轧机正常更换3*、4*、5*工作辊。5:00正常启机，5:15开卷检查1D1163LN，发现板面存在间距为5mm轻微横条纹，连续开第二卷1D1167LN后横条纹无

20、法消除。经检查轧辊存在一样缺陷，决定换辊。由于轧辊刚更换故换辊车无备辊，5:35轧机停机备辊，于6:05分开场更换4*、5*工作辊，6:15正常启机生产，质量正常。事故原因：轧辊磨削痕防措施：落实轧机主控对轧辊检查的工艺制度12、2021-9-5 酸轧梭车拖链托辊更换违章操作事故类别：违章操作发生日期： 2021-9-5发生班次：丙班事故影响：/ 事故经过： 2021年9月5日上午9点20分左右，酸轧机组方案停机日检，约9点30分左右，酸轧入口机械点检员王海蕾告诉丙班酸轧入口主控工马元，停顿梭车操作，日检期间需对梭车拖链的托辊进展拆卸。主控工马元要求点检员王海蕾办理挂牌手续，王海磊以拆卸托辊作

21、业所需时间短为理由，在拆卸托辊作业期间未挂检修牌，点检员王海蕾在未履行挂牌的情况下对设备进展拆卸作业。至9点34分左右拆卸作业完毕。9点40分，因检修需要，主控工马元将上卷小车上钢卷回退至步进梁4*鞍座位，马元在未确认梭车托辊被撤除后能否操作情况下，善自启动梭车接卷移动程序。导致梭车在后退过程中，动力能源拖链卡阻，拖链变形。随后，主控工马元通知入口区域相关点检人员到现场确认。经确认，梭车拖链整体向西侧歪斜，连杆及托架变形，导致两根电缆拉断。事故原因：违章操作防措施：/重要提醒： 1、严格执行?联系挂牌制度?，重点为自营维修、紧固润滑工程，岗位进展的润滑任务必须按挂牌制度执行！2、检修过程中的试

22、车、检修条件变更，必须填写试车联系确认表确认介质、现场作业环境、平安设备设施，确认完毕后由相关点检带着岗位进展设备动作。13、2021-10-9 10月9日酸轧机组轧机断带事故类别：生产故障发生日期： 2021-10-9发生班次：乙班/丙班事故影响：断带事故经过： 2021年10月9日丙班中班，下午17时接乙班白班，接班时乙班正在更换4*，5* WR，入口正在更换光整刀，出口正在调整导台。17时20分更换和调整完毕，在此过程中4*、5*机架辊缝一直处于压靠状态。入口通知轧机启机，启机时轧机瞬连续带。事故原因：*4、*5机架辊缝压靠超过20分钟，带钢被压薄。防措施：/重要提醒：交班方和接班方需对

23、设备状态做好确认，停机时间超过10分钟需翻开辊缝，卸载轧制力和力。14、2021-11-29 11月29日冷硬卷压痕质量异常事故类别：质量事故发生日期： 2021-11-29发生班次：丙班事故影响：质量缺陷事故经过： 11月29日8点50分，酸轧下线钢卷摊检发现有轻微无手感辊印缺陷，利用交接班换辊时间，由丙班人员对轧机出口辊系进展了清理；丁班接班后，安排操作人员对丙班辊系清理情况进展确认，确认后再次启机。但是再次启机后下线第1卷进展摊检时，发现辊印缺陷位置发生变化且辊印情况加重。事故原因：二次污染防措施：/重要提醒：转向辊辊系擦拭后务必仔细确认，擦拭时注意自身站位，防止脚底杂物掉落进入辊系，造

24、成二次污染。15、2021-3-28 2021年2月28日酸轧机组生产事故报告事故类别：生产事故发生日期： 2021-2-28发生班次：甲事故影响：120吨SGC440非方案降级，罩退断料事故经过： 2021年2月28日夜班，酸轧甲班组织生产。8点28分轧机轧制SGC440钢种。在轧制2A6864原料规格4.0mm*1520mm;产品规格1.0mm*1500mm与2A6819原料规格4.5mm*1520mm;产品规格1.2mm*1500mm焊缝时，在5*轧机发生断带，经确认为焊缝断带。随后立即进展断带事故处理。同时对全线所有焊缝进展排查。由于带钢宽而厚，带钢长度较短。酸洗段共有3个焊缝，经确认

25、，该3个焊缝，均存在焊缝不良缺陷。其中2A6787与2A6819带钢的焊缝，经过酸槽后，沿驱动侧裂开，深度到达带钢宽度1半，呈V字型。随后组织检修公司人员对在线的2个焊缝进展手动焊接。焊接后的焊缝进展打磨处理，在轧机进展软穿带模式轧制。但由于带钢较厚，断面较宽，强度较高，穿带十分困难。穿带后软穿带模式轧制启机，频繁发生轧制力超上限报警，轧制稳定较差，板形不易控制。在整个事故抢修中，机架又发生跑偏堆钢事故。延长了事故处理时间。事故原因：1、焊缝质量不良是导致此次事故的直接原因。2、SGC440钢种焊接参数不适应，难以保证焊接质量，是事故发生的技术原因。3、SGC440未按流程走产品评审程序，是事

26、故发生的管理原因。4、酸轧区域缺失该钢种的焊接工艺和压下制度，是事故发生的另一管理原因5、操作工违章操作，未按规定对该新钢种进展杯凸试验，导致4条焊缝不良钢卷进入生产线，是事故发生的操作原因。6、科室管理技术人员对负责酸轧工艺缺乏较深了解，岗位工、PDI人员对SGC440的成分、特点没有认知，对钢种变化没有反响，培训不到位也是此起事故的又一管理原因。防措施：1、建立健全碳钢薄板厂?产品评审管理方法?，明确评审流程和责任。落实责任人：技术科、生产科2、利用酸轧生产间歇时间，对SGC440钢种焊接工艺参数进展调试。完善SGC440钢种焊接参数，编入到操作要点，并对岗位进展培训。落实责任人：王大伟、

27、马俊3、分钢种完善岗位操作要点；完善酸轧机组高强度钢、超低碳钢压下规程。并对全线操作人员进展培训。落实责任人：小龙4、针对碳当量可能引起的焊接参数变化，对碳当量计算所有元素成份要求随MES系统下达。落实责任人：技术科、生产科5、钢种成份变更后，酸轧机组生产前要对变更成份后钢种先进展焊接参数调整，完善焊接工艺参数，进展试生产。试生产合格后，方可批量方案生产。所调整的参数写入操作要点，并落实岗位培训。落实责任人：马俊6、针对焊缝在酸洗段开裂、轧机堆钢等异常情况，编写事故预案，给岗位培训。落实责任人：小龙7、冷轧技术人员针对此次事故，举一反三，深刻研习焊机技术、消化技术资料，增长技术保障能力。落实责

28、任人：王大伟、小龙、马俊重要提醒：新钢种的生产操作室必须要有生产方案，生产方案中对工艺参数要点和焊接要求要有明确规定。岗位要落实方案是否下发！16、2021-4-17 2021年4月17日酸轧轧机生产故障分析报告事故类别：II级生产事故发生日期： 2021-4-17发生班次：甲事故影响：影响生产179分钟事故经过： 2021年4月17日，甲作业区酸轧夜班。1:27轧机轧制2B2420(钢种SGC340，原料规格4.0mm*1270mm，成品规格1.7mm*1250mm)过渡至2B1661(钢种SPCC，原料规格3.5mm*1520mm，成品规格2.0mm*1500mm)时，发现带钢存在轧破现象

29、，轧机主操振兴立即拍快停，停机后对轧机机架带钢进展检查确认，此时带钢焊缝未进入1*轧机。随后对轧破带钢进展重新穿带处理，于2:19启机，并对下线穿带卷进展检查，发现带钢外表有压痕，立即对1*-5*轧机轧辊进展检查，并更换1*轧机、4*轧机工作辊和中间辊，于3:11正常启机生产。由于轴承座紧缺，备辊时间较长。共用时102分钟。4:35轧机轧制2B1659(钢种SPCC，原料规格3.5mm*1520mm，成品规格2.0mm*1500mm)过渡至2B2419(钢种SGC340，原料规格4.0mm*1270mm，成品规格1.7mm*1250mm)时，轧机正常剪切后轧机报1*轧制力偏差报警，轧机自动停机

30、，经检查确认带钢未正常穿入皮带卷取机。随后酸轧值长金泉立即组织进展重新穿带作业，同时对轧机带钢进展检查确认，发现1*轧机出口带钢有轧破现象，随即对机架轧破带钢进展空卷处理，处理完成后分别对1*-5*轧机机架轧辊进展检查确认，发现1*轧机工作辊及中间辊、2*-5*轧机工作辊均有不同程度的划伤，随后对划伤轧辊进展更换。于5:50恢复正常生产。用时75分钟。事故原因：1、两次动态变规格方案过渡不合理是导致此次事故的主要原因。2、此次两次动态变规格，变规格工程较多。本次变规格宽度跳跃到达250mm，正常串辊所需的时间都较长，且在SGC340向SPCC变化过程中，轧制力变化到达343.2吨，导致*1串辊

31、过程中，串辊阻力较大。串辊延时，最终导致板形不良，在*1出口轧破。防措施：1、轧制高强钢时，如宽度进展跳跃，则焊缝前后带钢厚度规格不变，同时尽量保持屈服变化为最小。以平稳实现动态变规格。2、轧制高强钢时时，如出入口规格需要跳跃，则需要增加宽度过渡规格，以平稳实现动态变规格。重要提醒：轧机宽度断面变化，不管时宽变窄还是窄变宽，窜辊始终在窄断面上进展。要求轧辊窜辊必须在强度级别更低的钢种上进展，即宽度变规格的窄断面必须是强度级别更低的钢种，方案编排时通常在SPCC上完成窜辊。高强钢同钢种的换断面窜辊，宽度过渡原则上不超过50mm。详细见?酸轧机组排产原则?17、2021-5-3 酸轧机组冷硬卷厚度

32、偏差重大质量事故调查报告事故类别：重大质量事故发生日期： 2021年5月发生班次：酸轧班组事故影响：935吨降级保存事故经过： 5月3日平整机组下线的冷轧卷厚度出现较大负公差，在检查来料情况时，发现来料普遍存在负公差，于是立即将信息反响到酸轧线进展排查。截止5月4日，平整机共有935吨冷轧卷因厚度偏差较大而降级保存，构成厂控重大质量事故。事故原因：1、轧机出口4*测厚仪故障，测量数据失真是导致此次故障的直接原因。2、酸轧岗位生产人员没有认真落实岗位质量职责，对下线的钢卷进展厚度确认，是此次故障的主要原因。3、作业区及酸轧区域工艺技术人员对岗位的履职情况未落实到位，区域管理失控，是此次事故发生的

33、管理原因。防措施：1、利用设备停机时间及时将出现干预阀门手柄进展方向调换，不管阀门手柄在任何状态下均距离测厚仪框架保持30mm以上距离。并在每次定修对C型架进展检查，防止C型架与周围的设备出现干预现象。落实人：斯日古楞、绍雨；完成时间：2021年5月9日前完成。2、对测厚仪测厚精度进展每日跟踪和检查，完善带钢厚度偏差数据库。实施人：世忠；实施时间：即日起执行3、完善酸轧线控冷硬卷厚度偏差控制标准，对酸轧岗位进展培训，切实落实到岗位。落实人：占彪；完成时间：2021年5月9日前完成。4、切实落实轧机摊检岗位质量职责，完善厚度反响表，对各班成品实测厚度精度进展严密监控，并在周分析中对厚度控制情况作

34、评价。落实人：占彪落实时间：即日起执行重要提醒：1、岗位质量职责生产期间值长和主操重点关注和落实！ 2、测厚仪标定后切记要发送二级数据！18、2021-2-21 冷轧酸轧丙班入口跟踪错误故障报告事故类别：操作故障发生日期： 2021年2月21日发生班次：酸轧丙事故影响：跟踪信号不符事故经过： 2021年02月21日，酸轧班白班组织生产。按方案，接班后进展焊机调试实验，丙班入口主操田景锐组织入口人员吊运焊机测试钢卷至2号开卷机上线调试，并把焊机改为C/D模式，调试卷信息改为为2.0*1020mm规格试焊，同时1号开卷机按方案开卷3A5747 4.5*1270mm。焊接测试完成后将2号开卷机上钢卷

35、退卷。期间，入口主操田景锐将焊机模式直接改为P/C模式后未确认上线钢卷的二级信息是否正确，直接将1号开卷机钢卷送入焊机进展焊接，经焊机操作马国勇检查焊缝无误后直接进展冲套。造成实际钢卷号与二级数据信息不符。事故原因：1、酸洗主操在进展焊接作业前，对上线卷号及焊机焊接数据确认不到位，是导致二级跟踪错误的直接原因。经实际卷号与二级数据及方案单核查发现，二级上显示的方案序号1号卷3A5747与2号卷(3A5745)前后颠倒；2、在1号开卷机上卷时，入口主操田景锐没有确认方案单与二级数据是否一致，便直接送带头至焊机进展焊接；3、焊接前入口主操田景锐将焊机改为P/C模式后，没有对上卷信息和焊接的头尾卷号

36、进展检查确认，直接进展焊接后进展冲套，该作业导致二级跟踪错误，属操作失误。防措施：1、 入口上卷前对二级数据与方案单数据认真核对检查；2、 仔细检查核对实际钢卷卷号与二级录入数据是否一致；3、 在焊机焊接前对焊机头尾卷号数据和规格仔细的检查确认前方可进展焊接作业；4、入口所有人员对数据核查：从从入口步进粱上卷、入口1号、2号开卷机开卷，送入焊机焊接前对焊机数据核对，并在焊接完成后，对二级数据上传卷号的跟踪进展全程监控。重要提醒：1、焊机正常焊接程序因报警中止，报警消除后自动手动完成焊接，务必确认跟踪信号是否正确，再选择充套。19、2021-5-3 酸轧轧机出口钢卷倾翻掉落故障事故类别：二级生产

37、故障发生日期： 2021年5月3日发生班次：酸轧甲班事故影响：产生废品19.87吨事故经过： 2021年5月3日甲班中班，接班正常轧制薄规格。19:38正常摊检钢卷3A9522LN(规格0.35mm*1250mm)，摊检完毕后自动卸卷到1*鞍座。步进梁正常运行时， 1*鞍座上钢卷发生倾翻掉落故障，轧机立即停机处理。对倾翻钢卷处理完毕后对轧机出口设备进展检查确认，于21:36恢复生产。事故原因：1、钢卷落座至1*鞍座上后，因钢卷中线偏离固定鞍座中线较大，导致钢卷重心偏移，在步进梁半自动接卷提升期间，岗位工未确认到该异常，导致钢卷倾翻掉落。2、摊检卸卷小车运卷至1*固定鞍座期间，因落卷目标位置存在

38、偏差，且因支撑钢卷的垫板存在磨损，导致钢卷重心偏移，是本次钢卷倾斜掉落的设备原因。防措施：1、 摊检及卸卷后，岗位操作人员确认钢卷中心线与步进梁中心线一致后最大偏差50mm，方可进展下一步操作；落实人：占彪，即刻2、 对卸卷车、上卷车零位进展标定，保证钢卷相对鞍座中心偏移量控制到5mm以；落实人：世忠、梁超，落实时间：2021年5月6日前3、 对轧机出口鞍座上所有尼龙垫板检查确认，对磨损严重的进展更换；落实人：梁超，落实时间：2021年5月10日前重要提醒： 1*鞍座位增加了光栅检测，但生产1000mm以下断面步进梁岗位对卸卷位置是否在鞍座正中心仍需确认！20、2021-7-20 酸轧机组冷硬

39、卷厚度偏差厂控重大质量事故事故类别：重大质量事故发生日期： 2021年7月20日发生班次：酸轧丁班事故影响：420.15吨冷硬卷保存事故经过：7月19日酸轧丁班接班后启机生产，生产至2：40时更换4*和5*轧机工作辊，关闭测厚仪，并把4*和5*测厚仪框架开出，测厚仪处于离线状态。2：47换辊完毕后，当班轧机主操任涛没有将开出的4*和5*测厚仪框架开回原位。任涛回到操作室后未确认测厚仪框架是否在线，在操作画面上点击“翻开测厚仪按钮，并对机架辊缝进展标定后启机生产。为了实时监控5*机架出口厚度实测值，在操作台HMI画面上有专门的曲线显示，但当班轧机主操任涛和值长玉忠在整个辊役生产期间，未认真确认厚

40、度曲线监控画面，厚实监控曲线始终是一条“直线。直至5：50第二次换辊时，才发现5*机架测厚仪未在工作位，此时已有25个钢卷下线。事故原因：1、轧机出口4*和5*测厚仪未投用是导致此次质量事故的直接原因。2、酸轧丁班轧机主操任涛未严格执行?PL-TCM轧机主操操作规程?，也未对测厚仪数据进展监控，是导致此次质量事故的主要原因。3、一年多来，酸轧生产稳定，质量根本正常，各级人员思想上麻痹松懈，质量意识逐步下滑，岗位人员作业过程中未认真落实质量职责，未能及时发现过程存在的异常，是导致此次质量事故的重要原因。4、管理技术人员对岗位的履职情况检查监视不到位，区域管理存在漏洞，是此次事故发生的管理原因。防

41、措施：1、规各岗位操作行为，落实操作人员的质量职责，确保操作、监控到位。落实人：占彪； 2021年7月22日开场，持续进展，并形成检查记录。2、对酸轧质检的检验过程进展细化，抽查过程中厚度存在异常时增加抽查频次，且要求将带尾异常局部切除后进展尺寸测量，以保证实测值的准确性。实施人：于新哉、占彪；实施时间：7月30日前完成酸轧卷检验测量细化工作重要提醒：岗位履职！21、2021-4-1 2021年4月1日酸轧机组轧机断带事故类别：一级生产故障发生日期： 2021年4月1日发生班次：酸轧甲班事故影响：断带废品6.5吨事故经过： 2021年4月1日，酸轧甲班白班11:00由于入口焊缝质量异常，调整焊

42、机参数，活套无套量轧机被迫停机。11:20焊缝质量恢复，入口通知轧机启机生产，此时在线钢卷为4E5235原料规格：2.3mm*1020mm,产品规格：0.5mm*1000mm，目标厚度0.48mm，轧机在启机瞬间3*-4*机架发生断带。当班岗位对机架断带进展处理，于12:10分处理完毕并恢复生产。事故原因：1、当班主控岗位人员军在再次做启机准备时，没有建立出口力，把第一次建且失造成的套量消除，而是直接给定轧制力，机架在设定轧制力辊缝压靠期间，机架局部带钢并未被拉直，造成启机瞬间机架间秒流量不等，带钢被拉断，是本次断带的主要原因；2、酸轧甲班当班生产组织联系不当，入口和轧区联系不严密，造成第一次

43、启机中断延误，是导致此次断带事故的又一原因。防措施：1、当班生产期间，值长和当班主要操作人员要组织好生产节奏，尽量减少轧机的停机次数，且停机卷尽量控制在出口厚度0.7mm以上规格带钢，以保证轧机的顺利启机；实施人：占彪、生宝、周文宾，各班值长和操作人员；实施日期：即日2、轧机启机前必须确认轧机出口力建立情况，杜绝当出口带钢厚度小于1.0mm的时，以给定轧制力自动建的模式启机；实施人：占彪；实施日期：即日重要提醒：1、轧机建力前对机架辊缝情况进展确认，确认辊缝是否翻开，辊缝高度及机架轧制力是否为0；2、建完毕轧机合辊缝前对带钢建情况进展确认；3、轧机建力确认从现场卷取机带钢实际建动作、一级画面中

44、1*和5*机架是否有一微小力值两方面入手；4、停机时间接近或超过5分钟时，如轧机力未掉，启机前先撤再建，防止启机合辊缝前掉力。22、2021-7-3 2021年7月3日酸轧机组焊缝断带事故事故类别：一级生产故障发生日期： 2021年7月3日发生班次：酸轧甲班事故影响：废品3.93吨事故经过： 2021年7月3日，甲班/夜班接班正常生产。5:26分切边质检汪国荣检查焊缝质量时，发现带钢4L5441和4M5522规格均为4.5*1270mm的焊缝存在较长孔洞，且靠传动侧边部孔洞有开口现象，对此焊缝边部进展切月牙处理，但焊缝中间位置的孔洞无法进展切除。岗位人员通知工程师后决定低速轧制，5:31分焊缝

45、低速轧制到4*-5*机架间，受机架大力作用焊缝撕裂断带。6点29分断带处理完毕，轧机启机恢复生产。事故原因：1、4L5411和4M5522原料化学成分导入出错，造成焊机二级计算的焊接参数出现偏差，焊缝存在虚焊，经酸洗后出现孔洞，是造成此次断带事故的直接原因；2、PDI王皓飞在编排生产方案时将原料化学成分粘贴错行，且未检查发现，是导致焊缝质量差的主要原因。目前，因热轧和酸轧数据通讯借口等原因，每卷热轧原料轧制、卷取及局部性能等大量数据需由PDI岗位人员手动录入冷轧二级PDI数据系统中，该作业在增加了PDI岗位作业人员劳动量的同时，也增加了数据录入及导入过程出错的几率；之前也发生过厚度、宽度等信息

46、数据出错的情况。防措施：/重要提醒：1、酸轧入口核对生产方案的时候必须对钢卷化学成分进展检查，发现明显异常的情况，要及时联系PDI更正。23、2021-9-30 2021年9月30日酸轧机组断带事故事故类别：级生产故障发生日期： 2021年9月30日发生班次：酸轧甲班事故影响：停机425分钟事故经过： 2021年9月30日甲班夜班，5:40生产钢卷4S5544(原料规格：2.3mm*1475mm，成品规格：0.48mm*1450mm)，正常轧制到助卷完成后，轧机主操振兴开场加速，轧机出口速度加速到580m/min时，振兴发现出口板形不良及1*机架厚度、轧制力波动异常后，虽然采取降速措施但未立即

47、拍轧机快停。因停机前轧制速度较高，带钢在1*机架发生缠辊继而导致断带， 2*、3*、4*轧机机架带钢堆叠严重，带钢碎片散落在各机架，断带处理及机架碎钢片清理难度较大。12:45断带处理、清洗机架完毕恢复生产。事故原因：1、根据图1测厚仪检测的厚度波动数据分析，断带处原料厚度波动到达156m，导致1*机架轧制状态失稳，轧制力、前滑值、力剧烈波动是造成此次断带的直接原因。2、原料带钢在该部位存在起皱折叠缺陷或翘皮性夹杂缺陷，易导致冷轧轧制缠辊断带等故障，是造成此次断带的主要原因。从原料调查分析上看，原料存在起皱缺陷的可能性大。3、轧钢主操振兴在发现出口板形不良及1*机架出口带钢厚度、轧制力波动异常

48、后，仅采取降速措施但未立即拍轧机快停，延误1.6秒，造成机架断带堆钢严重，断带处理难度增加，岗位操作经历缺乏，也是导致此次断带处理时间较长又一个原因。防措施：1、入口及切边加强检查的围，对原料的头尾严格检查外，还要对带身局部进展严格检查，尤其是带钢边部缺陷，严禁类似孔洞、大夹杂等缺陷流入轧机以改善轧制稳定性；实施人：周文宾；实施日期：9月30日2、最近热轧备料多存在孔洞、压痕及横折等缺陷，见下方照片。热轧在消除以上缺陷的同时，要求对可能存在缺陷的钢卷及缺陷信息要描述反响清楚，冷轧采取相应措施应对。热轧尽量防止冷轧基料存在孔洞缺陷、大夹杂缺陷、厚度异常钢卷流入后线；实施人：马俊、占彪；实施日期：

49、9月30日开场重要提醒：1、轧钢人员在观察板型仪的同时，也要对各机架的力偏差进展关注和调整。前机架出现较大力偏差时，实际带钢板形已经扭曲。操作人员不要等待1*机架轧制力偏差报警或断带信号报警来停机，当前机架力偏差超过5吨后必须立即拍下快停，防止缠辊等扩大化事故。24、2021-10-3 10月3日酸轧2*转向辊导板变形事故事故类别：I级生产故障发生日期： 2021年10月3日发生班次：酸轧丙班事故影响：停机60分钟事故经过： 2021年10月3日丙班夜班6:35分，酸洗入口焊接3.5*1270mm同规格带钢时，焊缝被光整刀刮破，酸洗主操田景锐倒退带钢回入口剪进展刮破焊缝切除，因刮破带钢下外表存

50、在变形，带钢建回退时，变形局部钩住2*转向辊的导板缝隙，导致导板被拉变形。现场停机处理变形导板，于7:35分处理完毕后启机生产。事故原因：1、刮破的焊缝在回退剪切时，变形部位挂住导板间的缝隙，导致导板被拉变形是此次事故的直接原因；2、入口岗位在回退带钢时，没有仔细确认带钢，是导致此次事故的主要原因；区域工程师对刮破焊缝回退时可能存在的风险和操作本卷须知没有对岗位进展教育培训，是导致此次事故的管理原因。防措施：1、酸洗入口段回退带钢时，焊缝回退到2*转向辊前，岗位停下带钢确认导板缝隙无卡阻后，方可再次进展回退；责任人：酸洗主操；落实时间：10月3日起2、针对此次事故，区域工程师对岗位进展培训有关

51、回退带钢的操作本卷须知，杜绝类似事故发生。责任人：周文宾；落实时间：10月3日起重要提醒：1、焊缝刮破后如堆叠带钢过高，不得使用圆盘剪剪切，防止圆盘剪卡住！25、2021 -1-11 2021 年1月11日酸轧下线剪翻板变形事故事故类别：级生产故障发生日期： 2021 年1月11日发生班次：酸轧丙班事故影响：停机115分钟事故经过： 2021 年1月11日丙班白班10:30分，酸洗入口2*开卷机自动穿带送带钢5A1835到焊接时，2*转向辊到焊机编码器报警，自动穿带程序中断。酸洗主控王旭斌手动选择2*开卷机到2*夹送辊区域段设备往焊机手动点动送带钢，当带头送至焊机入口时，带钢已不再往前动作。此

52、时王旭斌从操作室发现2*下线剪出口带钢起套，点动2*开卷机到2*夹送辊区域设备反转往后倒退带钢将套量消除，在带倒退带钢过程中，下线剪翻板被带钢刮起，导致翻板基座变形。10:40分停机处理变形翻板基座，于12:35分处理完毕后启机生产。事故原因：1、带钢起套后在回退过程中，起套变形部位带钢卡在翻板和导台间的缝隙中，随着带钢回退将翻板拉变形是此次事故的直接原因；2、带钢在手动送带过程中头部跑偏，导致夹送辊和直头机速度不匹配起套，是造成此次事故的间接原因；3、区域工程师对带钢回退时可能存在的风险和操作本卷须知没有有效辨识出来，没有增加可靠的设备连锁保护和岗位操作培训，是导致此次事故的管理原因。防措施

53、：1、完善酸洗入口设备动作程序，增加带钢焊接完毕建后下线剪翻板自动打到OFF位的动作，防止带钢在送套或回退时挂住翻板，导致一样事故再次发生；责任人：培、吴强；落实时间：1月15日前2、在程序修改前，针对此次事故对操作岗位进展培训，如酸轧入口需要倒退带钢时，岗位手动将翻板打到OFF位，安排人员现场确认倒退带钢过程。责任人：培；落实时间：1月11日起重要提醒：/26、2021 -2-9 2021 年2月9日酸轧机组带钢轧制褶皱事故类别：级生产故障发生日期： 2021 年2月9日发生班次：酸轧丁班事故影响：停机115分钟事故经过： 2021 年2月9日丁班白班，9:40分生产钢卷5D0905LN(原

54、料规格:4.0mm*1270mm，成品规格：1.0mm*1250mm)，下一卷带钢轧制规格换断面(由1250mm变更为1375mm)，正常轧制到焊缝距1*机架入口3米处，1*机架轧制力偏差报警，随后停机检查，发现机架传动侧带钢轧制褶皱，1*和2*机架工作辊被划伤。随即将褶皱带钢空卷，带钢空卷完成后，10:25分软穿带模式轧制启机，产生废品约3吨。事故原因：1、轧制规格换断面后，原料带钢尾部15米左右存在42-75um的波动，且存在突然台阶式的跳跃，而此时中间辊已经窜辊完成窄换宽断面时，在窄断面进展窜辊，轧机板形控制能力较弱，因原料厚度突然波动后，机架间轧制力和力差发生波动，传动侧带钢轧薄出现浪

55、形，同时伴随着带钢在机架单侧轧制厚差和浪形，最终发生轧制褶皱现象，故原料带钢厚度波动是导致轧制褶皱的直接原因；2、1*机架AGC缸为国产转化备件，结合2月2日轧机1*机架断带故障及本次故障比照存在相似性特点，即机架带钢轧制后呈现单侧边浪的情况，且均是在变规格轧制伴随串辊动作完毕后，存在 AGC缸实际动作不到位造成1*机架辊缝传动侧偏薄的可能性，即1*机架厚度控制系统应对原料带钢厚度波动的能力下降，轧制稳定性降低，是导致轧制褶皱的另一原因；防措施：1、酸轧线方案编排时，宽度规格由窄到宽换断面时，尽可能防止同时变换钢种和轧制目标厚度，导致带钢变规格时轧制过程失稳。实施人：周文宾、明华；实施日期：2

56、月9日开场2、继续跟踪排查1*机架AGC缸的响应动作是否存在异常，查找机架轧制失稳的原因。实施人：云江、世忠；实施日期：2月9日开场重要提醒：轧制变规格时FGC变量保证3个！参见?酸轧机组排产原则?27、2021 -6-13 酸轧机组冷硬卷外表压痕二级质量事故事故类别：二级质量事故发生日期： 2021 年6月13日发生班次：酸轧乙班事故影响：10卷降级事故经过： 2021 年6月13日16:50分，酸轧乙班摊检钢卷5M1201LN时发现带钢下外表中心位置存在多点压痕，其中一处有轻微手感，其他几处侧光可见。轧机停机排查机架状况，抽辊检查发现4*机架下中间辊大块剥落。追溯步进梁下线的钢卷，之前轧制

57、的7卷带钢均有轻微辊印缺陷，包括轧机当前轧制卷，共计出现10卷带钢辊印。事故原因：1、轧辊剥落是造本钱次质量事故的直接原因，轧辊剥落的原因初步分析为辊身外表存在软点区，在轧制过程中软点形成裂纹扩展。具体的原因分析待轧辊冷却24小时后，同轧辊厂技术人员进展分析确认；2、轧机地面岗位万鹏未履行轧区岗位质量职责，对带钢外表质量进展检查监控，是造本钱次质量事故的主要操作原因；3、轧区主操志刚、轧机主控军在操作室监控轧制生产过程，未按照工艺要求的间隔卷数进展摊检，导致事故扩大化，是本次质量事故的另一操作原因；4、轧机值长金泉对轧区生产过程工艺制度执行情况不检查不落实，导致岗位未履行相应的质量职责，对本次

58、质量事故负管理责任；5、酸轧工艺责工马俊、轧区工艺协理周文宾对轧区岗位人员质量职责履职不到位负主要管理责任。防措施：1、冷轧所有上机的轧辊全部进展超声波探伤检验，具体执行由轧辊大包方派遣探伤人员携带探伤设备汇同冷轧作业区探伤工，对现场上机使用的轧辊进展探伤复检验收。修订完善工艺制度中磨床涡流检测标准，涡流检测存在异常的轧辊必须进展超声波复检。轧辊管理员建立跟踪轧辊身份信息的档案，完善轧辊上下机的探伤验收规，杜绝缺陷轧辊上机使用过程剥落酿成重大事故。落实人：马俊、周文宾；落实时间：标准修订完善于6月16日前完成，轧辊上机探伤逐步开展推进，待轧辊大包方人员及探伤设备到位后全面执行，6月30日前完成

59、2、和TI0372同批次供货的轧辊，目前因缺陷返厂轧辊的共13支其中酸轧工作辊7支，其中4支掉肉；中间辊3支，其中1支掉肉；酸轧支撑辊1支，平整支撑辊1支，暂定跟踪使用的轧辊36支。以上同批次的轧辊在具体使用方案及厂家跟踪人员设备到现场前，全部暂停使用。3、规各岗位操作行为，落实操作人员的质量职责，确保操作、监控到位。落实人：周文宾；落实时间：2021 年6月13日开场，持续进展，并形成检查记录。重要提醒：从冷轧轧辊掉肉导致10卷降级，到热轧轧辊剥落导致十几卷压痕降级，再到今年不锈钢热轧轧辊掉肉导致500多吨压痕降级品，一个共同特性就是质量检查岗位没有履行职责，没按照工艺要求进展开卷检查！值长

60、和主操重点关注交接班时间段、吃饭时间段、中夜班时间段对钢卷质量的检查有没放松、有没有不按卷数进展摊检的情况！27、2021 -6-6 酸轧机组轧机断带事故事故类别：I级生产故障发生日期： 2021 年6月6日发生班次：酸轧丁班事故影响：产生3.05吨废品事故经过： 2021 年6月6日丁班夜班，4:02轧制钢卷5M0765LN原料规格2.3*1020mm，轧制规格0.5*1000mm，轧制辊役到量后更换1*-5*机架轧辊，4:20轧机换辊完毕，通知调度要电启机。4:25分轧机启机5秒后4*-5*机架间发生断带，现场即刻组织断带处理，5:05断带处理完毕，轧机启机恢复生产。产生3.05吨的废品。

61、事故原因：1、轧机启机前带钢外表因乳化液喷射时间较长，附着的油膜厚度变厚，启机瞬间机架打滑导致机架间力波动，且4*机架后的带钢厚度较薄0.48mm，承受力变化能力较弱。故机架力波动是导致断带的主要原因；2、轧机操作岗位在安排换辊方案时，未将换辊时间提前安排在启机较为平安的0.6mm以上厚规格，而是待轧制辊役到量后选择0.5mm规格换辊，增加了轧制启机的风险性。轧机换辊方案安排不合理是造本钱次断带事故的操作原因；3、轧区岗位对0.5mm薄规格带钢换辊启机存在的风险性意识不够深刻，将偶然的薄规格换辊成功因质量原因必须在当前轧制卷上进展换辊当做必然，存在一定的幸运心理，区域和班组针对轧制薄规格换辊的

62、风险培训不到位，是导致此次断带的管理原因。防措施：1、轧机主操依据生产方案和轧制辊役筹划当班轧辊更换时间，选择0.6mm以上厚规格进展换辊，防止在0.5mm以下规格进展换辊的情况；责任人：轧机主操，执行时间：即日开场2、当生产方案批量兑现薄规格时，由区域工程师和方案员提前联系，在方案中插入换辊的过渡规格，防止在薄规格上进展换辊的情况；责任人：周文宾，执行时间：即日开场重要提醒：旧辊的磨损和热凸度状态和新辊是两个概念，更换1*-5*机架工作辊时，轧制厚度应选择0.6mm厚度以上，对启机瞬间的板形异常状态厚规格平安性更高。更换4*-5*机架工作辊时，因前机架仍是旧辊，可选择0.5mm厚度启机。更换

63、完轧辊启机前，轧钢工要根据上套轧辊的倾斜和弯辊力状态，适当进展板形预调整。28、2021 -11-17 酸轧机组JG340LA轧制超负荷事故事故类别：II级生产故障发生日期： 2021 年11月17日发生班次：酸轧甲班事故影响：/ 事故经过： 2021 年11月17日甲班中班，23:04分生产钢卷5*0493LN(原料规格:3.5mm*1270mm，钢种JG340LA，成品规格：1.5mm*1250mm)，头部带钢卷取10米时，1*机架轧制力偏差超负荷报警，操作岗位随即拍下快停，翻开机架检查发现传动侧带钢变形轧破，区域工程师和技术科现场跟踪人员分析判断此卷带钢无法继续进展轧制，随即组织酸轧线停机进展空卷。01:20带钢空卷完毕，更换1*-5*机架轧辊，做启机准备。事故原因：1、二级规程力设定不合理。防措施：1、优化轧制高强钢的二级规程参数重要提醒：酸轧UCM轧机属于大力轧制，轧制钢种强度越高，相应匹配的单位力越大。29、2021-1-9 酸轧机组轧机断带事故类别：II级生产故障发生日期： 2021