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1、Q/HO重庆海鸥铸造有限责任公司企业标准Q/HO52008汽车发动机铝合金气缸盖铸件技术条件2008-8-15实施2008-8-15发布重庆海鸥铸造有限责任公司发布本标准规定了铝合金汽车发动机气缸盖的要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和储存的要求。本标准由重庆海鸥铸造有限责任公司提出并负责起草。本文件为强制性文件。本文件的起草人：杨强秦光华王东胡值敏刘君本标准备案号：修订时间：2009.7.16修订处数：2处（3.5、5.2.5）汽车发动机铝合金气缸盖铸件技术条件1范围本标准规定了汽车发动机铝合金气缸盖铸件的要求、试验方法、检验规则及判定原则、标志、包装、运输及储存。本标准适用于汽车发
2、动机铝合金气缸盖铸件（以下简称铸件）。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB191包装储运图示标志GB/T228金属材料室温拉伸试验方法GB/T231金属布氏硬度试验方法QC/T269汽车铸造零件未注尺寸的极限偏差GB/T1173铸造铝合金JB4239汽车发动机气缸盖技术条件GB/T9438铝合金铸件技术条件3.1 ISO10049铝合金铸件针孔度目测评定方法要
3、求铸件应按经规定程序批准的图样和技术文件制造。3.2 铸件材质及理化力学性能。3.2.1铸件采用GB/T1173规定之AlSi系合金铸造。也允许采用国内外已经在推广和使用的其它铸造铝合金铸造。铸件本体力学物理性能指标为抗拉强度165MPa延伸率0.8%，硬度78125HBS对为达到力学性能而采用的热处理规范不作规定。3.3.1 铸件外观质量铸件上的商标、企业标识、零件号、生产批号等可追溯标志须明显、易辨。332铸件加工基准须光滑平整，各基准点高差w0.1mm。333铸件不加工的燃烧室表面粗糙度值wRa6.3;加工的燃烧室表面、进气道、排气道表面粗糙度值wRa12.5;铸件其余表面粗糙度值wRa
4、25。3.3.4 允许通过喷砂或抛丸来提高铸件表面质量、力学性能和清洁度，但随后须立即进行表面氧化处理。经表面氧化处理后的铸件表面色泽不作规定。3.3.5 铸件上不能有裂纹。这些裂纹不论其形成原因，均不允许焊补或用其它方法修复。铸造燃烧室表面、气门座和气门导管安装孔、火花塞安装孔、喷油嘴安装孔、挺杆安装孔、保温镶块安装孔（含涡流室）、预燃室安装孔、高压油道孔以及燃烧室边缘10mm范围内和密封环带范围内，不允许有任何铸造缺陷，也不允许通过焊补等方法修补这些部位的缺陷。3.3.7允许铸件存在的单个孔洞类缺陷，其直径w3mm深度在壁厚4mml以下处w1mm在壁厚4mm以上处不大于该处壁厚的1/3，但
5、最深也不能超过3mm相邻两孔之间的边距50mm孔中心距铸件边缘或加工孔周边距离w8mm这类缺陷在同一可视面上其总数不多余3个（含3个）。这些孔洞类缺陷所在位置的反面不得有同样的缺陷。这些缺陷无需修补。铸件加工面上不能有加工不掉的超越3.3.7项规定的气孔、缩孔、疏松、渣孔、冷隔、缺肉、铸瘤、成组孔洞等降低铸件强度和质量的铸造缺陷。这些铸造缺陷若产生在3.3.6项规定的范围外，允许通过焊、镶、修锉打磨等方法达到标准，但修复处的尺寸不能超越铸件尺寸规定的极限偏差或应留有0.5mm的加工余量。铸件因模具分型、活块、镶块、砂芯组合等形成的飞边毛刺清理后的残留高度不应超过本体2mm，且残留物不能是锐口。
6、3.3.10加工后的燃烧室表面针孔度w1级，其余加工后的面（含加工孔的表面），针孔度w2级。3.4铸件尺寸公差等级为CT69级。在不影响装配、使用性能和外观的情况下，允许存在铸造工艺所需要的补贴。这些补贴，无须去除，但应事先将补贴位置、形状及大小告知用户。3.5铸件须清洁干燥，无残砂、污物；铸件内腔芯砂残留量w6g。3.6铸件在0.2MPa气压下泄漏量w4ml/min.。允许通过两次浸渗达到要求。3.3 试验方法3.2.1项采用光谱分析或化学分析的办法进行检验。3.4 3.2.2项在万能材料试验机和布氏硬度试验机上进行检验。3.5 3.3.1、3.3.2项用感官和通用量具或专用量规进行检验。3
7、.6 3.3.3项用经用户确认的样件肉眼进行对比检验。3.7 3.3.4至3.3.9项用感官和通用量具或专用量规进行检验。3.8 3.3.10项用肉眼或带有10*10方孔的柔软检具对不经腐蚀的铸件加工面（含加工孔）进行检验。3.9 3.4项用通用量具进行检验。3.10 3.5项用感官和天平进行检验。3.11 3.6项用测漏机进行检验。5.1.1 检验规则和判定原则对4.1项的检验制样方法：在生产过程中对铝合金熔体进行不定时抽样浇注成光谱试样，也可按交货批在该批中因非合金原因报废的铸件或合格铸件本体上制取试样。5.1.2 抽样频次：每班一次。5.1.3 在力学性能合格的前提下，允许化学成分和主要
8、杂质含量在所用合金牌号规定的上下限范围内有所超越，但超越值须符合如下标准：Si质量分数上限值的10%、下限值得5%;Mg质量分数上限值的5%、下限值的10%Cu质量分数下限值的15%;Mn在铁元素含量合格的情况下允许超越质量分数上下限值的20%，在铁元素含量已超越标准时，Mn超越值可为质量分数上限值的30%;Fe质量分数上限值的5%;Zn质量分数上限值的5%；Ti质量分数下限值的10%。其余为质量分数上、下限值的30%。以上已含直读光谱仪测量精度误差。若在铸件上取样一次抽检不合格，允许在该批铸件中再抽检一次，若仍不合格，则该批铸件不合格。对4.2项用两种方法检验5.2.1用在生产该批铸件的铝合
9、金熔体中随机浇注的、与该批铸件同热处理炉次的单铸拉伸试样进行力学性能检验，其抗拉强度应205MPa延伸率应1.2%。5.2.2在该批非合金原因报废的铸件或合格铸件上取制本体试样，加工制成$6短试样进行检验，其抗拉强度165MPa延伸率0.8%。若取样处不能切取为圆试样时，也可制成双方认可的板型试样。5.2.3 试样一次检验两件，其中一件合格即判合格。若两件均不合格，可再检两件，但必须两件样件均合格。判定为力学性能不合格的铸件，允许通过热处理达到力学性能标准，但热处理返工不得超过两次。5.2.4 检验频次：每交货批一次。5.2.5 单铸试样与本体试样若出现偏差，应以本体试样测试值为准。5.2.6
10、 制作本体拉伸试样应在燃烧室或尽量靠近燃烧室部位取样。布氏硬度用布氏硬度计在燃烧室面检验一点判定。若该点不合格可在同一面的其它部位再测两点，用三点平均值判定。在力学性能合格的前提下允许超越规定值5%（含布氏硬度计本身的测量精度误差）。若用户无规定，硬度值不作为判定铸件是否合格的依据。若用户有规定，可对硬度不合格的铸件通过热处理达到标准，但热处理返工不得超过两次。10%。反之逐件检验。5.2.8硬度检验频率在用户无规定时，每交货批随机抽检5.3对4.3项至4.5项逐件检验。5.4对4.6项对不经腐蚀的铸件用肉眼逐件进行检验。若与用户发生判定分歧，可用带有10*10mm方孔的专用柔软检验样板在方框
11、显露的范围内对针孔数量和针孔直径进行检验。结果须符合下表规定：针孔等级针孔数量和直径1级共w5个，其中4个直径w0.1mm,1个w0.2mm。2级共w10个，其中8个直径w0.1mm,2个w0.2mm=检验针孔直径可用相应直径的钢、铁、铜丝；无须检验针孔深度。5.5对4.7项的外形尺寸用通用量具进行检验。内腔及不能进行直观测量的部位，须将铸件进行解剖后再用通用量具进行检验。5.5.1未注尺寸公差等级：全金属性铸件，按CT6级规定执行；外形金属性，内腔由砂芯形成的铸件，由金属型腔成形部分按CT7级规定执行，由砂芯形成的壁厚部分按CT8执行；组芯造型铸件，按CT8级规定执行；实型铸造的铸件，按CT
12、9级执行。5.5.2公差带位置：孔类尺寸下极限偏差为0;轴类尺寸上极限偏差为0;长度尺寸上下极限偏差各为公差值的一半。壁厚尺寸偏差取正负，其下极限偏差绝对值为公差值的30%，上极限偏差为公差值的70%。5.5.3最大错型值须小于或等于该尺寸公差等级的公差值。5.5.4生产过程中易变动的尺寸和加工基准应逐件检验，其余尺寸每班随机抽检。5.5.5模具维修后首次生产时，应对维修部分的铸件尺寸和与之相关联尺寸进行检验。5.6对4.8项用汽油、煤油或其它溶剂对生产过程中不定期随机抽取的合格铸件进行清洗，并用定性滤纸将清洗液过滤，把滤纸上的固体物质干燥后用天平对其称重检验。若不合格，可再抽取一件，若仍不合
13、格，上次抽检与本次的第一次抽检之间所生产的铸件应判定为不合格，必须经过返工处理。第一次返工后的铸件清洁度检验抽样数量为两件。若仍不合格，第二次返工抽样数量为三件。余类推，直至合格。5.7对4.9项可在对铸件密圭寸面加工后进行，也可在铸件加工完后进行。铸件最大允许泄漏量为4ml/min.（约每隔4秒有一个约$8mm勺气泡冒出）。每件必检。允许对泄漏量超越规定值的铸件进行浸渗封堵处理，处理后要加严检验。每增加浸渗封堵处理一次，检验压力增加0.05MPa。两次浸渗后仍不合格则铸件不合格。5.8型式试验5.8.1在新模具投产、停产6个月以上的模具复产、连续生产1万件、铸件结构进行重大修改而引起模具重大修改以及工艺和材料有重大的修改后，应进行型式试验。582试验项目为本标准的全部项目，检验结果均须符合本标准规定。5.8.3抽样数量不少于2件。6包装、运输和存储6.1内包装为泡沫塑料袋，外盒为瓦楞纸板，一盒一件。纸盒内须有质量检验合格单。纸盒上应注明铸件名称、型号、零件号、执行标准、数量、重量及公司名称、地址、电话和包装储运图示标志。也可按用户要求执行。6.2运输过程中应保证包装及产品的完好。6.3铸件须存放在清洁、干燥、通风、无腐蚀性物质和腐蚀性气体的地方，堆码高度以不损坏底层纸箱为准。存放时间不得多于3个月。若超期应翻箱检查铸件外观及包装状态。
汽车发动机铝合金气缸盖铸件技术条件
