工艺管道焊接无损检测工程质量检查项目表

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1、前 言石化建设项目工程质量检查程序（试行）自2005年9月5日发布以来已运行4年，2006年我们为推动其规范执行，编制了与其配套的石化工程质量检查大纲。上述文件的发布执行对规范中国石化总部组织的综合性工程质量检查或专项工程质量检查活动发挥了极大的作用。近年来，随着国家有关工程建设质量管理法律法规的不断完善，国家和石化行业工程建设的相关标准规范有了较大程度的更新。为了适应当前工程建设形势的需要，进一步提高工程质量检查工作的效率和水平，从而更好地为石化工程建设保驾护航，石油化工工程质量监督总站（以下简称总站）组织有关分站对石化建设项目工程质量检查程序（试行）和石化工程质量检查大纲进行了修订。在向分

2、站广泛征求修改意见的基础上，总站组织有关分站专业人员召开研讨会进行整合修改，形成现在的石化建设项目工程质量检查程序（2010版）(以下简称检查程序)及石化工程质量检查大纲（2010版）（以下简称检查大纲），供工程质量监督人员内部使用。为使广大监督人员在参加工程质量检查活动时便于携带，我们仍按专业划分为以下八册：第一册 检查程序、综合管理行为；第二册 土建工程；第三册 动设备安装工程；第四册 静设备安装工程；第五册 电气、仪表及弱电工程；第六册 工艺管道、焊接、无损检测工程；第七册 长输管线；第八册 防腐、绝热、工业筑炉、设备衬里工程。由于修改时间较短，许多环节没能进一步推敲，难免存在疏漏之处。

3、诚恳地希望广大监督人员在使用检查大纲的实际操作过程中，提出改进意见，以便我们不断修订完善。对检查程序和检查大纲的改进意见和在使用过程中需要探讨的其他问题、事项，可用信函、传真、电子邮件方式与我们联系。联系地址：北京市朝阳区朝阳门北大街22号1431室邮编：100029电话：01059968396传真：01059760326电子邮箱：联系人：李建国编 者2010年1月20日目 录石化工程质量检查项目表（2010版）总说明1工艺管道、焊接、无损检测工程质量检查项目表应用说明4工艺管道、焊接、无损检测工程质量检查项目表修订说明8管道工程质量检查项目表101专业管理行为102管道安装133管道吹扫、清

4、洗、试压28焊接工程质量检查项目表（现场设备、工业管道焊接）311专业管理行为312焊接作业33焊接工程质量检查项目表（压力容器）521专业管理行为522焊接作业54焊接工程质量检查项目表（球罐焊接）591专业管理行为592焊接作业61焊接工程质量检查项目表（压力管道）641专业管理行为642焊接作业66焊接工程质量检查项目表（钢结构焊接）731专业管理行为732焊接作业75焊接工程质量检查项目表（钢筋焊接）801专业管理行为802焊接作业81无损检测工程检查项目表851专业管理行为852实体质量893记录资料90编后记9195 / 100石化工程质量检查项目表（2010版）总说明一、石化工程

5、质量检查项目表（2010版）（以下简称检查项目表）编制构架1总体上按“质量行为”和“工程实体质量”的检查内容加以划分，质量行为又按“综合管理行为”和“专业管理行为”加以划分。2“综合管理行为”部分将各责任主体的相关内容汇总编入第一册，“专业管理行为”编写在相应专业的工程实体检查内容之前。3检查项目、检查内容、有关要求、条款依据及检查方式在检查项目表列出，在每一类专业的检查项目表之前写有“应用说明”，提示检查项目表的使用需要注意的事项。二、检查项目表的使用1检查项目表是检查程序的配套文件，检查项目表要与检查程序规定的“相关用表”中的“表一检查情况记录表”配套使用：“质量检查表”中“检查项目”栏在

6、现场检查填写时，应与“项目表”中“检查项目”栏所列的名称一致。当涉及“检查内容”栏有分条序号时，只填写“检查内容”的分条序号，不必填写具体内容。检查项目表的“有关要求”栏，归纳表述了该检查项目质量要求的“要点”，起提示作用。监督人员在实际检查中，应根据“条款依据”栏对标准、规范、法规文件的提示，查询条款原文，了解更详细、更具体的要求，加深对有关“要点”的领会和把握，避免片面性。从进入现场检查时的工程实际进度回溯到工程开工，整个建设期间所涉及的检查项目表中全部“检查项目”，都应纳入检查范围。2在检查项目表关于“检查方式”栏中的提示术语含义如下：重点检查指一个建设项目在组织质量检查时，对涉及结构安

7、全和对使用功能有重大影响以及强制性标准条文有明确要求的关键工序和部位，应全部检查或重点抽查。抽查对建设项目每次组织质量检查时，在已实现的建设进度、部位范围内，随机抽检的项目内容。实测对建设项目每次组织质量检查时，利用一定的检测工具和手段，有目的、有选择地对设备材料质量、安装形成的实体质量等现场进行实测实量。3在检查项目表的“条款依据”栏中所引用的文件、规范标准中定义或使用的术语，均为检查项目表所采用。在检查项目表中需要专门定义的术语在各专业项目表前的“应用说明”中表述。三、检查项目表的参考应用1检查项目表是中国石化总部组织的综合性质量检查或专项检查的操作性手册式的文件，是在短时间内宏观检查的指

8、导性文件。因此，检查所关注的是主要环节或关键部位的表象内容。2检查项目表可以作为工程质量监督人员在日常监督工作中的参考，但要注意：这些检查项目不是日常监督工作的全部检查内容。日常监督需要对更具体的过程、更深层的内容进行监督，需要完成更详细的监督记录。3检查项目表也可以作为建设单位、项目管理单位、工程总承包单位和监理单位质量管理人员在日常检查工作中的参考，但要注意：这些检查项目和检查方式要求是从工程质量监督的角度提出的。这些单位还应从自身作为建设项目责任主体的角度进行调整和细化。四、检查项目表的修订补充管理1检查项目表的相关内容实行动态管理，将根据法规的调整和标准规范的更新而随时进行适应性的修订

9、补充。2检查项目表的项目内容和检查要求将根据广大监督人员在实际操作过程中反映的意见而进行改进和完善。3局部的修订、补充、改进和完善，我们将采取随时增补插页的方式进行。条件成熟时，将更新版次。工艺管道、焊接、无损检测工程质量检查项目表应用说明一、目的为组织工程质量检查活动时对工艺管道专业、焊接专业、无损检测专业的专业管理行为和实体工程质量进行规范的监督核查，提供具体的思路线索和操作要求。二、应用说明 1本册按管道、焊接、无损检测三个专业分别编写了检查表。2管道专业是指石油化工主装置、辅助装置（设施）区域内的工艺管道系统和连锁这些区域的管廊系统。项目检查表所列内容是将工艺管道系统作为相对独立的系统

10、工程考虑的，包括了管道的预制、组对安装、焊接、清洗吹扫、试压等几方面的内容。3焊接、无损检测是石油化工建设中的重要技术专业门类。检查项目表所列的内容是该技术专业的通用技术要求，在实体检查时，即要按本表所列的内容进行，同时还要按土建、静设备、电仪、管道、长输管道等各检查项目表中所列的相关技术专业的具体检查要求进行。4本项目表所提出的检查内容，考虑了各有关标准规范中的强制性条文要求，同时也参考了对工艺管道、焊接、无损检测工程质量有重要影响的其他标准条款的要求，强调对影响安全和使用功能的关键环节、重点部位的检查。5本项目表中“专业管理行为”是按行为事项的内容列表。各行为事项中，有的仅涉及一个责任主体

11、，有的涉及多个责任主体。涉及到的各有关责任主体在“行为事项”中应承担的具体行为责任和行为过程要求，没有按责任主体的职责进一步分列。检查时，应对各相关责任主体的具体行为责任，对照有关标准规范的要求进行区别检查。6本项目表所列“专业管理行为”是与各类工程实体的实现过程直接有关的质量活动行为，强调对各类工程实体施工过程质量的管理、控制行为的检查。要求检查人员在实际检查过程中，与“综合管理行为”的检查相区别，避免重复性检查或漏项。7本项目表中“有关要求”是归纳性的简述。使用本项目表时，应按相应“条款依据”的明示条款号查阅更具体详细的内容要求。8进行相关工程实体检查时，对已完工程部位或已经隐蔽的工程部位

12、，以核查相关的记录、资料、文件为主，有条件的，核查现场并进行必要的实测实量；对处于施工作业过程中的工程部位，应将核查现场与核查工程资料相结合，以核查现场中的重点监督内容为主。三、本项目表引用的法规、规范、标准：序号法规、规范、标准名称文件、规范标准号简称备注1工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97GB50235-972阀门检验与管理规程SH/T3518-2000SH/T3518-20003石油化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范SH3501-2002SH3501-20024不锈钢耐腐蚀试验方法GB/T4334-1984GB/T4334-19845无缝钢管超声波探伤方法GB/T577

13、7-1996GB/T5777-19966化工金属管道工程施工及验收规范HG20225-1995HG20225-19957现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98GB50236-988焊接材料质量管理规程JB3223-1996JB3223-19969石油化工建设工程项目交工技术文件规定SH/T3503-2007SH/T3503-200710石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定SH/T3543-2007SH/T3543-200711石油化工不锈钢复合钢焊接规程SH/T3527-1999SH/T3527-199912石油化工钢制管道工程施工工艺标准SH/T 3517-2001

14、SH/T3517-200113固定式压力容器安全技术监察规程TSG R0004-2009TSG R0004-200914石油化工铬钼耐热钢焊接规程SH/T3520-2004SH/T3520-200415石油化工铬镍不锈钢、铁镍合金和镍合金焊接规程SH/T3523-2009SH/T3523-200916石油化工低温钢焊接规程SH/T3525-2004SH/T3525-200417石油化工异种钢焊接规程SH/T3526-2004SH/T3526-200418石油化工不锈钢复合钢焊接规程SH/T3527-2009SH/T3527-200919特种设备制造安装改造维修质量保证体系基本要求TSGZ000

15、4-2007TSGZ0004-200720钢制压力容器焊接规程JB/T4709-2000JB/T4709-200021钢制压力容器GB150-1998GB150-199822球形储罐施工及验收规范GB50094-1998GB50094-199823钢质球形储罐GB12337-1998GB12337-199824压力管道规范 工业管道GB/T20801-2006GB/T20801-200625建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002JGJ81-200226石油化工钢结构工程施工及验收规范SH/T3507-2005SH/T3507-200527钢筋焊接及验收规程JGJ18-2003JGJ18-2

16、00328特种设备检验检测机构管理规定TSGZ7001-2004TSGZ7001-200429放射性同位素与射线装置安全和防护条例中华人民共和国国务院令 第449号同位素与射线装置安全和防护条例30特种设备无损检测人员考核与监督管理规则国质检锅2003248号无损检测人员考核管理规则31承压设备无损检测JB/T4730-2005JB/T4730-200532石油天然气钢质管道无损检测SY/T4109-2005SY/T4109-200533特种设备检验检测机构鉴定评审细则TSGZ7002-2004TSGZ7002-200434特种设备检验检测机构质量管理体系要求TSGZ7003-2004TSGZ

17、7003-2004工艺管道、焊接、无损检测工程质量检查项目表修订说明一、工艺管道1、项目表引用法规、规范、标准的变化过期版本规范变更成新版本，同时增加了新的标准规范，共涉及到10个标准规范。2、检查项目的主要变化（1）增加了审查安全阀规格书、不锈钢复合钢管道焊接坡口、焊后热处理工艺控制检查等项内容。（2）删除了原检查项目中的“防腐绝热”内容，将其并入第八册“防腐与绝热工程”中。（3）考虑到质量检查所处的工程阶段，因此将原检查项目中的“交工验收”内容删除。二、焊接1、增加石油化工常用金属材料焊接检查内容（1）增加异种钢焊接检查内容。（2）增加不锈钢复合钢焊接检查内容。（3）增加铬钼耐热钢焊接检查

18、内容。（4）增加铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金焊接检查内容。（5）增加低温钢焊接检查内容。（6）增加有色金属包括铝合金、铜合金、钛合金等的焊接检查内容。2、增加主要专业焊接检查内容（1）增加压力容器焊接检查内容。（2）增加球罐焊接检查内容。（3）增加管道焊接检查内容。（4）增加钢结构焊接检查内容。（5）增加钢筋焊接检查内容。3、采用标准、规范的更新，例如压力容器安全技术监察规程更新为固定式压力容器安全技术监察规程等。本次修订检查大项由原来的15条，增加到55条，共增加40条。三、无损检测1、将无损检测检查的内容分成三项内容进行检查（1）无损检测专业质量检查分为专业管理行为、实体质量和记录资料三

19、大方面的内容。（2）在人员资质里增加了必须通过中石化工程部组织的检测人员培训并考核合格。（3）增加了新的标准要求检查内容。2、实体质量的检查内容将现场抽透焊口、现场焊口复位和底片复评分别列表进行统计，使得更清晰。管道工程质量检查项目表1专业管理行为检查项目检查内容有关要求条款依据检查方式1.1材料与管道组成件1.1.1所用材料与管道组成件是否按规定进行了检查检验管线所用原材料必须有质量证明资料，规定复查或试验检验的应有复查或试验资料。GB50235-97，3.0.13.0.11重点检查设计文件有低温冲击值要求的材料，产品质量证明文件应有低温冲击韧性试验值，否则应按GB/T229 的规定进行补项

20、试验。SH3501-2002，5.1.6阀门必须具有质量证明文件。阀体上应有制造厂铭牌，铭牌和阀体上的标识应符合通用阀门标识GB/T12220-89的规定。SH/T3518-2000，2.1.1重点检查管道组成件必须具有质量证明文件,无质量证明文件的产品不得使用。产品在使用前，应对质量证明文件进行审查,并与实物核对。若到货的管道组成件实物标识不清或与质量证明文件不符或对产品质量证明文件中的特性数据或检验结果有异议，供货方应按相应标准作验证性检验或追溯到产品制造单位。异议未解决前，该批产品不得使用。SH3501-2002，5.1.3重点检查管道组成件在使用前应进行外观检查，其表面质量应符合相应产

21、品标准的规定，不合格者不得使用。SH3501-2002，5.1.4抽查(实测)1.1材料与管道组成件1.1.1所用材料与管道组成件是否按规定进行了检查检验合金钢管道组成件主体的关键合金成分，应根据本规范规定的比例采用光谱分析或其他方法进行半定量分析复查，并作好标识。SH3501-2002，5.1.5抽查(实测)管子的质量证明文件的检查应包括以下内容：a产品标准号；b钢的牌号；c炉罐号、批号、交货状态、重量和件数；d品种名称、规格及质量等级；e产品标准和订货合同中规定的各项检验结果；f制造厂检验印记。SH3501-2002，5.2.2重点检查若到货管子钢的牌号、炉罐号、批号、交货状态与质量证明文

22、件不符，该批管子不得使用。SH3501-2002，5.2.3重点检查有耐晶间腐蚀要求的管子，产品质量证明文件应注明晶间腐蚀试验结果，否则应按GBT4334.16 中的有关规定，进行补项检验。SH3501-2002，5.2.4抽查输送毒性程度为极度危害和高度危害介质管子的质量证明文件中应有超声波检测结果，否则应按GB 5777的规定，逐根进行检验。SH3501-2002，5.2.5抽查(实测)1.1材料与管道组成件1.1.1所用材料与管道组成件是否按规定进行了检查检验应核对其它管道组成件的产品质量证明文件，且下列项目应符合产品标准的要求：a. 化学成分及力学性能；b. 合金钢锻件的金相分析结果；

23、c. 热处理结果及焊缝无损检测报告；SH3501-2002, 5.4.1抽查管件的表面不得有裂纹，外观应光滑、无氧化皮，表面的其他缺陷不得超过产品标准规定的允许深度。坡口、螺纹加工精度应符合产品标准的要求。焊接管件的焊缝应成形良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷。SH3501-2002，5.4.3抽查1.1.2材料的存放保管是否符合规定的要求管道组成件.支撑件应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。暂时不能安装的管子应封闭管口。GB50235-97，3.0.14抽查管道组成件应分区存放，且不锈钢管道组成件不得与非合金钢、低合金钢接触。SH3501-2002

24、，5.1.8抽查1.1.3不合格品的处置凡按照规定抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按照原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应作好标识和隔离。SH3501-2002, 5.1.7抽查1.2交工 技术文件与施工记录交工技术文件或施工记录是否按规定提交工程交工前应按照石油化工建设工程项目交工技术文件规定SH/T3503-2007和石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定SH/T3543-2007的规定提交相关的技术文件。SH/T3503-2007、SH/T3543-2007重点检查2管道安装检查项目检查内容有关要求条款依据检查方式2.1管子检验与修磨2.1.1钢管

25、的表面质量钢管的表面质量应符合下列规定：a钢管内、外表面不得有裂纹、折叠、发纹、扎折、离层、结疤等缺陷；b钢管表面的锈蚀、凹陷、划痕及其他机械损伤的深度，不应超过相应产品标准允许的壁厚负偏差；c钢管端部螺纹、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件或制造标准的要求；d有符合产品标准规定的标识。SH3501-2002，5.2.6抽查(实测)2.1.2管子磁粉检测或渗透检测SHA级管道中，设计压力等于或大于10MPa的管子，外表面应按下列方法逐根进行无损检测，检测方法和缺陷评定应符合JB4730的规定，检验结果以I级为合格：a外径大干12mm的导磁性钢管，应采用磁粉检测；b非导磁性钢管，应采用渗透检测

26、。SHA级管道中，设计压力小于10MPa的输送极度危害介质(苯除外)的管子，每批(指同批号、同炉罐号、同材质、同规格)应抽5且不少于一根，按条规定的方法和评定标准进行外表面磁粉检测或渗透检测，检验结果以级为合格。抽样检验若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批管子不能使用，并应做好标识和隔离。SH3501-2002，5.2.75.2.8抽查(实测)2.1.3管子表面缺陷修磨管子经磁粉检测或渗透检测发现的表面缺陷允许修磨，修磨后的实际壁厚不得小于管子公称壁厚的90，且不得小于设计文件规定的最小壁厚。SH3501-2002，5.2.9抽查2.2支、吊架支吊架安装支吊架位置应正确

27、、安装应牢固、管子与支承面接触应良好。SH3501-2002，6.2.18、20、23、24、25抽查无热位移管道的管道吊架，其吊杆应垂直安装。有热位移管道的管道吊架，其吊点应在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。固定支架和限位支架应严格按设计文件要求安装。固定支架应在补偿装置预拉伸和预压缩前固定。导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。且隔热层不得妨碍其位移。弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定安装调整，弹簧支架的限位板应在试车前拆除。焊接支、吊架时，焊缝不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷。支架与管道焊接时，管子表面不得有咬边现象。管道安装时，不宜使用临时

28、支、吊架。当使用临时支吊架时，不得将其焊在管道上。在管道安装完毕后，应及时更换成正式支、吊架。管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对、确认支、吊架的形式和位置。2.3其他管道组成件（不包括管子、阀门）2.3.1管件外表面管件外表面应有制造厂代号(商标)、规格、材料牌号和批号等标识，并与质量证明文件相符，否则不得使用。SH3501-2002，5.4.2抽查2.3.2快速光谱分析设计压力等于或大于10MPa管道用的合金钢螺栓、螺母，应逐件进行快速光谱分析，每批应抽两件进行硬度检验，若有不合格，每批必须抽检四件，若仍有不合格，则该批螺栓、螺母不得使用，并应做好标识和隔离。SH3501-2002，5.4

29、.6、5.1.7抽查(实测)设计温度低于-29的低温管道合金钢螺栓、螺母，应逐件进行快速光谱分析检验，每批应抽两根螺栓进行低温冲击性能检验。若有不合格，必须抽检四件，若仍有不合格，则该批螺栓不得使用。SH3501-2002，5.4.7、5.1.7抽查(实测)其他合金钢管道组成件的快速光谱分析，每批应抽检5，且不少于一件。若有不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用。SH3501-2002，5.4.8抽查(实测) 2.3.3法兰密封面法兰密封面不得有径向划痕等缺陷。SH3501-2002，5.4.11抽查2.4阀门2.4.1钢制通用阀门检验设计文件要求做低温密封试验

30、的阀门，应有制造单位的低温密封性试验合格证明书。SH3501-2002，5.3.1重点检查用于SHA级管道的通用阀门，其焊缝或阀体、阀盖的铸钢件，应有符合SH 3064规定的无损检测合格证明书。SH3501-2002，5.3.2重点检查2.4阀门2.4.1钢制通用阀门检验阀门安装前，应按设计文件中的“阀门规格书”，对阀门的阀体、密封面及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽查一件；合金钢阀门的阀体应逐件进行光谱分析。若不符合要求，该批阀门不得使用。SH3501-2002，5.3.3抽查(实测)阀门在安装前，应逐个对阀体进行液体压力试验，试验压力为公称压力的1.5倍，停压5min，无泄

31、漏为合格。SH3501-2002，5.3.5抽查具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试验，试验压力为公称压力的1.1倍。试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压4min，无渗漏为合格。SH3501-2002，5.3.6抽查阀门液体压力试验和上密封试验应以洁净水为介质。不锈钢阀门液体压力试验时，水中的氯离子含量不得超过100mgL，试验合格后应立即将水渍清除干净。SH3501-2002，5.3.7抽查凡按SH3064或API标准制造并有相应认证标志，且用户到制造厂监造和验收的阀门，每批可按5且不少于一个进行抽检，若有不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批阀门不得使用。SH35

32、01-2002，5.3.9、5.1.7抽查2.4.2安全阀和爆破片安全阀规格书中安全阀类型、设计压力、整定压力，应符合固定式压力容器安全技术监察规程要求。固定式压力容器安全技术监察规程8.3.2抽查新安全阀应当校验合格后才能安装使用。固定式压力容器安全技术监察规程8.3.5重点检查2.4阀门2.4.2安全阀和爆破片安全阀应铅直安装在压力容器液面以上的气相空间部分，或者装设在与压力容器气相空间相连的管道上。固定式压力容器安全技术监察规程8.3.5重点检查安全阀按设计文件规定的开启压力进行调试，调压时压力应平稳，启闭试验不得少于三次，调试合格后应及时进行铅封。试验合格的阀门，应作出标识，并应填写调

33、试记录。SH3501-2002，5.3.10、5.3.11重点检查对于易燃、毒性程度为极度、高度或中度危害介质的压力容器，应在安全阀或爆破片的排出口装设导管，将排放介质引至安全地点，并进行妥善处理，不得直接排入大气。固定式压力容器安全技术监察规程8.2重点检查安全阀的整定压力一般不大于该压力容器的设计压力。设计图样或者铭牌上标注有最高允许工作压力的，也可以采用最高允许工作压力确定安全阀的整定压力。固定式压力容器安全技术监察规程8.3.2重点 检查杠杆式安全阀应有防止重锤自由移动的装置和限制杠杆越出的导架；弹簧式安全阀应有防止随便拧动调整螺丝的铅封装置；静重式安全阀应有防止重片飞脱的装置。固定式

34、压力容器安全技术监察规程8.3.4重点 检查对于盛装毒性程度为极度、高度、中度、危害介质，易燃介质，腐蚀、粘性介质或者贵重介质的压力容器，为便于安全阀的清洗与更换，经过使用单位主管压力容器安全技术负责人批准，并且制定可靠的防范措施，方可在安全阀（爆破片装置）与压力容器之间装设截止阀门，压力容器正常运行期间截止阀门必须保证全开（加铅封或者锁定），截止阀门的结构和通径不得妨碍安全阀的安全泄放。固定式压力容器安全技术监察规程8.3.5重点检查2.5静电接地2.5.1导线跨接要求有静电接地要求的管道，各段间应导电良好。当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03时，应有导线跨接。SH3501-2002，6

35、.2.13抽查(实测)2.5.2管道系统静电接地管道系统静电接地引线，宜采用焊接形式。对地电阻值及接地位置应符合设计文件要求。SH3501-2002，6.2.14抽查管道系统的对地电阻值超过100时，应设两处接地引线。GB50235-1997，6.12.2抽查(实测)2.5.3静电接地的材料或零件用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油。导电接触面必须除锈并连接可靠。SH3501-2002，6.2.15抽查2.5.4不锈钢管道静电接地型式有静电接地要求的钛管道及不锈钢管道，导线跨接或接地引线不得与钛管道及不锈钢管道直接连接。应采用钛板及不锈钢板过渡。GB50235-1997，6.12.3抽查2

36、.5.5管道静电接地测试记录管道静电接地安装完毕测试合格后，应及时填写管道静电接地测试记录。SH3501-2002，6.2.17抽查2.6管道预制2.6.1 管道预制管道预制加工应按现场审查确认的设计单线图或依据管道平、剖面图绘制的单线图进行，预制加工图上应标注管线编号、现场组焊位置和调节裕量。SH3501-2002，6.1.1抽查管道预制过程中的每一道工序，均应核对管子的标识，并做好标识的移植。不锈钢管道、低温钢管道，不得使用钢印作标识。SH3501-2002，6.1.2抽查2.6.2预制标识检验合格后的管道预制件应有标识，并封闭端口，其内部不得有砂土、铁屑、熔渣及其他杂物，存放时应防止损伤

37、和污染。SH3501-2002，6.1.11抽查2.7管道焊接 2.7.1一般规定施焊前，应根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书。焊工应按指定的焊接作业指导书施焊。SH3501-2002，7.1.1抽查焊接材料应具有产品质量证明文件，且实物与证书上的批号相符。外观检查时，焊条的药皮不得有受潮、脱落或明显裂纹。焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。 焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘烤，并在使用过程中保持干燥。出厂期超过一年的焊条，应进行焊条焊接工艺性能试验，合格后方可使用。SH3501-2002，7.1.2抽查焊接环境温度低于下列要求时，应采取提高焊接环境温度的措施：a非合金钢焊接

38、，不低于-20；b低合金钢焊接，不低于-10；c奥氏体不锈钢焊接，不低于-5；d其他合金钢焊接，不低于0。SH3501-2002，7.1.3抽查管道的施焊环境若出现下列情况之一而未采取防护措施时应停止焊接作业:a焊条电弧焊焊接时风速等于或大于8 m/s； b气体保护焊焊接时风速等于或大于2 m/s； c相对湿度大于90%； d下雨或下雪。SH3501-2002，7.1.4抽查管道上的开孔应在管道安装前完成。当在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。SH3501-2002 ，6.2.2抽查管道焊接不得使用氧乙炔焰焊接。SH3501-2002，7.1.6抽查2.7管道焊接2.7.

39、2焊接接头管子坡口应按下列方法加工：aSHA级管道的管子，应采用机械方法加工；bSHB、SHC及SHD级管道的管子，宜用机械方法加工。当采用氧乙炔焰或等离子切割时，切割后必须除去影响焊接质量的表面层。SH3501-2002，7.2.3抽查 焊接接头的坡口的渗透检测应按下列规定进行：a材料淬硬倾向较大的管道坡口100检测；b设计温度低于-29的非奥氏体不锈钢管道坡口抽检5。SH3501-2002，7.2.6抽查不锈钢管采用电弧焊时，焊接接头组对前应在坡口两侧各100mm范围内涂白垩粉或其他防粘污剂。SH3501-2002，7.2.9抽查2.7.3工艺要求不得在焊件表面引弧或试验电流。设计温度低于

40、29的管道、不锈钢及淬硬倾向较大的合金钢管道，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。SH3501-2002，7.3.1抽查内部清洁要求较高的管道、机器入口管道及设计文件规定的其他管道的单面焊焊缝，应采用氩弧焊进行根部焊道焊接。 SH3501-2002，7.3.2抽查 除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完。如因故被迫中断，应采取防裂措施。再焊时必须进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。SH3501-2002，7.3.4抽查公称直径等于或大于500mm的管道，宜采用单面焊接双面成形的焊接工艺或在焊缝内侧根部进行封底焊；公称直径小于500mm的SHA和SHD级管道的焊缝底层应采用氩弧焊。SH3501

41、-2002，7.3.6抽查2.7管道焊接2.7.3工艺要求奥氏体不锈钢焊接接头焊后应按设计文件规定进行酸洗与钝化处理。SH3501-2002，7.3.8抽查不锈钢复合钢管坡口形式及尺寸宜按设计规定或石油化工不锈钢复合钢焊接规程4.1.1选用，其原则为保证焊接质量，填充金属量少，融合比小，便于操作等。SH/T3527-1999，4.1.1抽查2.8管道焊接接头质量检验2.8.1焊缝外观焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计文件规定，外形应平缓过渡。SH3501-2002，7.5.2抽查(实测)2.8.2表面的质量焊接接头表面的质量应符合下列要求： a不得

42、有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在； b设计温度低于-29的管道、不锈钢和淬硬倾向较大的合金钢管道焊缝表面，不得有咬边现象；其他材质管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100 mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10；c焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高h 应符合下列要求：1) 100射线检测焊接接头，其 h1+0.1b1，且不大于2mm；2) 其余的焊接接头h1+0.2b1，且不大于3mm。 注： b1为焊接接头组对后坡口的最大宽度，mm。SH3501-2002，7.5.3抽查(实测)2.8管道焊接接头质量检验2.8.3焊缝接头无损检测管道焊接接头的无损检测应按J

43、B4730进行焊缝缺陷等级评定，并符合下列要求： a射线检测时，射线透照质量等级不得低于AB级，焊接接头经射线检测后的合格等级应符合SH3501-2002的规定； b超声波检测时，管道焊接接头经检测后的合格标准如下： 1) 规定进行100超声波检测的焊接接头I级合格； 2) 局部进行超声波检测的焊接接头II级合格； c磁粉检测和渗透检测的焊接接头I级合格。SH3501-2002，7.5.4抽查(实测) 每名焊工焊接的对接焊焊接接头的射线检测百分率应符合SH3501-2002的规定，并在被检测的焊接接头中，固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40，且不少于1个焊接接头，射线检测百分率计算原则如下：

44、 a按设计文件给出的同管道级别、同检测比例、同材料类别的管线编号计算； b当管道公称直径小于500mm时，按焊接接头数量计算； c当管道公称直径等于或大于500mm时，按每个焊接接头的焊缝长度计算。SH3501-2002，7.5.5抽查2.8.4承插和焊接支管的焊接接头及其他角焊缝每名焊工焊接的标准抗拉强度下限值 540MPa的钢材、设计温度低于-29的非奥氏体不锈钢、Cr-Mo低合金钢管道，其承插和焊接支管的焊接接头及其他角焊缝，应采用磁粉检测或渗透检测方法检查焊缝的表面质量，检测百分率按SH3501-2002的规定执行。SH3501-2002，7.5.6抽查(实测)2.8管道焊接接头质量检

45、验2.8.5超声波检测无损检测时，当设计文件规定采用超声波检测，应按设计文件规定执行；当设计文件规定采用射线检测但由于条件限制需改用超声波检测代替时，应征得设计单位同意。SH3501-2002，7.5.8抽查(实测)2.8.6焊缝返修次数不合格的焊缝同一部位的返修次数，非合金钢管道不得超过3次，其余钢种管道不得超过两次。SH3501-2002，7.5.10抽查2.8.7焊缝扩探检验焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍有不合格，则应全部检验。SH3501-2002,7.5.9抽查2.8.8测定硬度值焊接接头热处理后，首先应确认热处理自动记录曲线，然后在焊缝及热影响区

46、各取一点测定硬度值。抽检数不得少于20，且不少于一处。SH3501-2002，7.5.11抽查(实测)热处理后焊缝的硬度值，不宜超过母材标准布氏硬度值加100HB，且应符合下列规定： a合金总含量小于3，不大于270HB； b合金总含量310，不大于300HB； c合金总含量大于10，不大于350HB。SH3501-2002，7.5.12热处理自动记录曲线异常，且被查部件的硬度值超过规定范围时，应按班次作加倍复检，并查明原因，对不合格焊接接头重新进行热处理。SH3501-2002，7.5.132.8.9焊缝编号进行无损检测的管道，应在单线图上标明焊缝编号、焊工代号、焊接位置、无损检测方法、返修

47、焊缝位置、扩探焊缝位置等可追溯性标识。 进行焊接接头热处理的管道，还应在单线图上标明热处理及硬度试验的焊缝编号。SH3501-2002，7.5.15抽查2.9预热、 热处理2.9.1焊接预热管道组成件焊前预热应按规定进行。中断焊接后需要继续焊接时，应重新预热。SH3501-2002，7.4.1抽查当环境温度低于0时，除奥氏体不锈钢外，无预热要求的钢种，在始焊处100mm范围内，应预热到15以上。SH3501-2002，7.4.2抽查2.9.2热处理易产生延迟裂纹的焊接接头，焊接时应严格保持层间温度，焊后应立即均匀加热至300350保温缓冷，并及时进行热处理。SH3501-2002，7.4.7抽

48、查焊后需要进行消除应力热处理的管段，可采用整体热处理的方法，但该管段上不得带有焊接阀门。SH3501-2002，7.4.11抽查已经进行焊后热处理的管道上，应避免直接焊接非受压件，如果不能避免，若同时满足下列条件，焊后可不再进行热处理： a管道为非合金钢或碳锰钢材料； b角焊缝的计算厚度不大于10mm； c按评定合格的焊接工艺施焊； d角焊缝进行100表面无损检测。SH3501-2002，7.4.12抽查经焊后热处理合格的部位，不得再从事焊接作业，否则应重新进行热处理。SH3501-2002，7.4.13抽查管道焊接接头的热处理，应根据设计文件或焊接作业指导书的规定在焊后及时进行。SH/T 3

49、517-2001，5.5.1抽查当管道的公称直径小于或等于300mm时，应安置一个测温计；当管道的公称直径大于300mm时，应对称安置两个测温计。水平管道的焊接接头热处理时，测温计应安置在焊接接头的下部。SH/T 3517-2001，5.5.11抽查2.10高温、高压管道2.10.1高压管道质量证明书高压钢管的质量证明书与到货钢管的钢号、炉罐号不符，或钢管上无钢号、炉罐号时，供货方应进行校验性检验。HG20225-95，3.0.14重点检查2.10.2高压管道无损探伤高压钢管应按下列规定进行无损探伤：当高压钢管无制造厂探伤合格证时，应逐根进行探伤。高压管虽有探伤合格证，但经目测检验发现缺陷时，

50、应抽10%进行探伤，当仍有不合格时，则应逐根进行探伤。HG20225-95，3.0.14重点检查2.10.3高压管道外表面高压管外表面应按下列方法探伤：外径大于12mm的导磁性高压钢管，应采用磁粉检验法。非导磁性高压钢管，应采用荧光法或液体渗透检验法。HG20225-95，3.0.14重点检查2.10.4高压管道超声波探伤通过磁粉、荧光、液体渗透等方法探伤的外径大于12mm的高压钢管，还应按现行国家标准无缝钢管超声波探伤方法GB5777的规定，进行内部及内表面的探伤。HG20225-95，3.0.14重点检查(实测)2.10.5高压管道不合格处理高压钢管经探伤不合格的部分必须予以切除，并作明显

51、标记，单独存放。HG20225-95，3.0.14重点检查2.10.6高温管道膨胀指示器管道膨胀指示器的安装应符合设计要求并指示正确。GB50184-93，6.3.24抽查2.10.7高温管道监察段监察管段的安装应符合设计要求。GB50184-93，6.3.25抽查2.10.8高温管道蠕胀测点管道蠕胀测点的安装，应符合设计要求。GB50184-93，6.3.26重点检查2.11与转动设备连接的管道2.11.1一般要求与转动机器(以下简称机器)连接的管道，宜从机器侧开始安装，并应先安装管支架。管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在机器上。管道的水平度或垂直度偏差应小于1mmm。气体压缩机入口管道

52、因水平偏差造成的坡度，应坡向分液罐一侧。SH3501-2002，6.2.9抽查(实测)2.11.2法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距与机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距，当设计或制造厂未规定时，不应超过规范中表6的规定值。SH3501-2002，6.2.10重点检查(实测)2.11.3转动设备位移值检查机器试车前，应对管道与机器的连接法兰进行最终连接检查。检查时，在联轴器上架设百分表监视位移，然后松开和拧紧法兰连接螺栓进行观测，其位移应符合下列规定： a当转速大于6000rmin时

53、，位移值应小于0.02 mm； b当转速小于或等于6000rmin时，位移值应小于0.05 mm。SH3501-2002，6.2.11重点检查(实测)2.12补偿器2.12.1“”形补偿器安装“”形补偿器安装，应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，允许偏差为预伸缩量的10，且不大于10mm。 “”形补偿器水平安装时，平行臂应与管道坡度相同，垂直臂应呈水平状态。SH3501-2002，6.2.26抽查2.12补偿器2.12.2波形补偿器安装波形补偿器安装应按下列要求进行： a按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，受力应均匀； b波形补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上应位于介质流入端，在垂直管道上应置

54、于上部； c波形补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜； d波形补偿器预拉伸或预压缩合格后，应设临时约束装置将其固定，待管道负荷运行前，再拆除临时约束装置。SH3501-2002，6.2.27抽查2.12.3管道补偿器安装调试管道补偿器安装调试合格后，应做好安装记录。SH3501-2002，6.2.28抽查3管道吹扫、清洗、试压检查项目检查内容有关要求条款依据检查方式3.1管道吹扫与清洗3.1.1 一般规定 管道系统压力试验合格后，应进行吹扫。吹扫可采用人工清扫、水冲洗、空气吹扫等方法。公称直径大于600mm的管道，宜用人工清扫；公称直径小于600mm的管道，宜用洁净水或空气进行冲洗或吹扫；蒸汽管道

55、应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。SH3501-2002，8.2.1、8.2.3抽查管道系统吹扫前应符合下列要求：a不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等，并对已焊在管道上的阀门和仪表采取相应的保护措施；b不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离；c管道支架、吊架要牢固，必要时应予以加固。吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。3.1.2水冲洗冲洗奥氏体不锈钢管道系统时，水中氯离子含量不得超过25mgL。SH3501-2002，8.2.4、8.2.6、8.2.7抽查管道系统水冲洗时，宜以最大流量进行冲洗，流速不得小于1.5ms。 3.1管道吹扫与清洗水冲洗后的

56、管道系统，用目测排出口的水色和透明度，应以出、入口的水色和透明度一致为合格。3.1.3空气吹扫管道系统空气吹扫时，宜利用生产装置的大型压缩机和大型储气罐，进行间断性吹扫。吹扫时应以最大流量进行，空气流速不得小于20ms。SH3501-2002，8.2.8、8.2.9抽查管道系统在空气吹扫过程中，应在排出口用白布或涂白色油漆的靶板检查，在5min内，靶板上无铁锈及其他杂物为合格。吹扫忌油管道时，气体中不得含油。3.1.4蒸汽吹扫蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30ms。GB50235-1997，8.4.2、8.4.5抽查通往汽轮机或设计文件有规定的蒸汽管道，经蒸汽吹扫后应检验靶片。3

57、.1.5化学清洗需要化学清洗的管道，其范围和质量要求应符合设计文件的规定。GB50235-1997，8.5.1、8.5.2、8.5.5、8.5.6抽查管道进行化学清洗时，必须与无关设备隔离。化学清洗合格的管道，当不能及时投入运行时，应进行封闭或充氮保护。化学清洗后的废液处理和排放应符合环境保护的规定。3.1.6油清洗润滑、密封及控制油管道，应在机械及管道酸洗合格后、系统试运转前进行油清洗。不锈钢管道，宜用蒸汽吹净后进行油清洗。GB50235-1997，8.6.1抽查3.2工艺管道压力试验3.2.1管道系统试压前条件管道施工完毕，支吊架安装符合设计要求施工完毕，单线图审查合格，试压方案已经审批并

58、技术交底，质量、安全体系人员落实到位，安全措施可靠，临时盲板位置正确，表示明显。GB50235-1997，6.12.3抽查3.2.2试验压力当管道与设备作为一个系统进行压力试验时，管道试验压力大于设备试验压力，且设备试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可以按设备试验压力进行试验。GB50235-97，7.5.3.6抽查3.2.3试验过程试验过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。SH3501-2002，8.1.14抽查3.2.4填写记录建设单位或监理单位应参加压力试验，压力试验合格后应同施工单位一起填写记录。GB50235-97，7.5.1.5抽查3.2.5气

59、压试验管道系统的压力试验应以液体进行。液压试验确有困难时，可用气压试验代替，但应符合下列条件，并有经施工单位技术总负责人批准的安全措施： a公称直径小于或等于300mm、试验压力小于或等于1.6MPa的管道系统； b公称直径大于300mm、试验压力等于或小于0.6 MPa的管道系统： c脆性材料管道组成件未经液压试验合格，不得参加管道系统气体压力试验； d不符合本条a、b的管道系统必须用气压试验代替时，其所有的焊接接头应经无损检测合格。SH3501-2002，8.1.4抽查3.2.6奥氏体不锈钢液体压力试验应用洁净水进行，当生产工艺有要求时，可用其他液体。奥氏体不锈钢管道用水试验时，水中的氯离子含量不得超过25mgL。SH3501-2002，8.1.7抽查焊接工程质量检查项目表（现场设备、工业管道焊接）1专业管理行为检查项目检查内容