冷库项目施工方案及组织设计.doc

施工方案 由于不懂电，因此电气部分内容很少的。一、工程概况二、编制依据 2.1 制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范 （GB502742010） ； 2.2压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范 （GB502752010） ； 2.3工业金属管道工程施工及验收规范 （GB50235210） ； 2.4输送流体用无缝钢管 （GB8163） ；2.5设备及管道保冷设计导则（GB/T 1558）； 2.6建筑设备施工安装通用图集（91SB7-1）； 2.7设备及管道绝热技术通则（GB4271-2008）2.8氢氟氯、氢氟烃类制冷系统安装工程施工及验收规范SBJ14-20072.9空调与制冷设备用无缝钢管（GB/T17791-2007）；2.10机械设备安装工程施工及验收通用规范 （GB502312009） ； 2.10低压流体输送焊接管 （GB3091-2008）三、施工工艺流程3.1管路安装 施工准备 材料验收 管线定位 吊架安装 管内清理处理 管路铺设 管路焊接 管路整理 主管路保压 铺设线槽、线管3.2设备安装 施工准备 开箱检查 基础验收 设备搬运与吊装 设备初平 地脚螺栓孔二次灌浆 设备精平与基础 拧紧地脚螺栓 基础二次灌浆 配套设备安装 3.3系统联机调试 管路联机 系统保压 抽真空 管路保温 调试试运转 交工验收 成品保护。 四、施工进度计划序号分部分项工程名称日历天数51015202530354045505560657075808590951001051101151201施工准备2材料到货及验收3吊架预制及安装4管路清污5管道安装6冷库库板到货7冷库拼装8电线格架安装9线缆敷设10管路保压11管路保温12冷风机安装13机组安装14蒸发冷安装15管路联机16压力试验17真空试验18单机试运行19系统联调20竣工验收五、施工准备 5.1 技术资料准备： 技术资料准备： 工程承接后，项目负责人组织项目部成员熟悉施工图纸，进行图纸会审记录，由技术负责人编制施工预算、施工组织设计、分部分项工程施工方案及成品保护措施、设备材料供应计划等。由技术员编制分部、分项工程和分工种技术安全交底，并负责向施工员、施工班组进行安全技术交底，并督促质检员对材料的材质和相关设备技术资料进行核验。施工前技术员应根据施工图，对安装系统所需的主辅材料编制出准确详实的材料计划并会同供应部门， 按照施工顺序拟订材料运输计划和运输方案。 材料设备到场后， 应根据材料计划表仔细清点 数量，核对材质、型号，认真检验材料是否符合工艺要求和质量要求，是否具有产品出厂合格证及质量证明书，并认真填写入场材料表（或进场材料报验表）。项目负责人与质检员参与本工程的质量策划。 施工员落实劳动力计划及施工机具情况， 落实各协作单位情况和施工准 备工作情况，对职工进行安全施工和防火措施教育。技术人员结合编制的施工预算，认真研究学习施工图纸，充分领会设计意图，准备相关规范、规程、标准图，领取技术、质量记录表格，准备施工测量仪器工具，为工程开工做好技术准备工作。 5.2 施工图预审及施工方案： 施工图预审及施工方案： 有项目经理组织专业技术人员进行图纸预审同时编制施工方案。 5.2.1 图纸预审 5.2.1.1 图纸预审由技术负责人组织有关施工人员完成。 5.2.1.2 图纸预审应仔细学习施工图和设计文件, 领会设计意图、工程特点、施工要点。 5.2.1.3 理解设计和现行国家标准对施工的质量要求，评估本企业的施工能力。对工程中出现的新技术、新工艺，应提出明确的技术保证措施。 5.2.1.4 理解设计对施工材料的要求。对工程中使用的特殊材料，应核实其使用目的、材料特性和对施工工艺的特殊要求。 5.2.2 施工方案 5.2.2.1 依据施工工艺标准（或工艺规程），在图纸会审后及时完成施工方案的修订工作。 5.2.2.2 认真听取建设单位和监理的意见与建议。施工方案必须经本企业技术主管部门负责人和建设单位及监理批准后方可实施。 5.3 图纸会审5.3.1 图纸会审由建设单位组织，设计、施工、监理等单位参加。在图纸会审过程中，除由设计单位技术交底和解决施工单位提出的问题，施工单位对图纸中的存在的问题、疑惑、异议进行整理记录并提交给建设单位。 5.3.2 图纸会审结束后，由建设单位将会审提出的问题和解决方法，以“图纸会审记要”的形式正式行文，参加单位均加盖公章，作为与设计图纸同时使用的技术文件。 5.3.3 图纸会审发现的较大问题，在“图纸会审记要”中不足以反映修改后的方案时，设计单位应另出修订或设计变更图纸。对较大问题的解决方案应另附详细说明。 5.3.4 凡需设计变更的项目，应在收到有效的设计变更通知或办理工程洽商后，再进行施工。 5.4 现场准备： 现场准备： 由项目部提前安排人员进入施工现场考察场地情况，为拟建工程的施工创造有利的条件。 5.2.1 搞好“三通一平” 。水通、路通、电通，施工场地平整。路：施工道路是组织物资运输的动脉，开工前，需形成平整畅通的运输网络，为材料进场创造条件。水：现场生产用水和生活用水是不可缺少的，要根据施工现场平面布置图接通临时水源。电：供电线路是安装工程的命脉。要按照总平面图，接通电力和电气设备。制冷工程作为建筑行业的特殊性，对电的依赖性较大，现场应加强对电气的管理，做到电源供应的连续持久性。场地：按照施工平 面图要求，对场地进行平整工作，作为半成品材料堆放、加工，型材除锈喷漆，设备临时堆放用。 5.2.2 施工现场布置规划：（1）和建设方确认用于堆放管材，型钢、设备的临时库房。（2）和建设方确认用于存放半成品零部件和存放专用工具的库房。 （3）规划好主辅机具进场后的临时存放区域。（4）规划出氧气、 乙炔等易燃易爆的材料存放区域，并悬挂告示牌。 5.5 基础的检查验收： 5. 5.1 对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。 5.5 .2 按有关土建基础施工图及安装技术资料，对基础尺寸及位置进行复测检查；设备基础 的位置、几何尺寸和质量，应符合现行的钢筋混凝土施工及验收规范 （GB50204-2002） 和机械设备安装工程施工及验收通用规范 （GB502312009） ；其允许偏差应符合下表的规定。基础尺寸允许偏差项目允许偏差（mm)机组中心线20基础标高-20基础外形尺寸20基础面水平度（第米）5基础面水平度（全长）10基础面垂直度（第米）5基础面垂直度（全长）10地脚螺栓孔中心位置 10深度20孔壁铅垂度10设备基础一般是由土建单位进行施工。 制冷设备安装单位、 土建施工单位共同检查。检查基础时，首先检查外尺寸是否符合设计要求或产品说明书要求；其次检查其水平度、垂直度；标高、纵横轴线偏差、地脚螺栓的位置及标高。5.5.3 基础复查合格后，应由土建施工单位向制冷设备安装施工单位办理中间交接手续，交接手续完成后，制冷设备安装单位方可进行制冷设备的就位和安装。 5.6 人力安排使用计划 序号工种人数管道安装设备安装单机调试系统联调1管工32112电焊工32113气焊工22114电工34335质检人员11116电气技术人员11117制冷技术人员11118勤杂工55229项目经理1111合计201912125.7 主要施工机具配置 根据现场情况及本工程施工特点， 为顺利完成施工任务， 施工过程拟选用主要机械设备如下表： 主要工器具清单序号机具名称数量单位备注1自行式起重机1辆租赁2液压起动机2台3电焊机3台4氩弧焊机2台5气焊具1套6切割机2台7开孔机1台8气割机1台9磨光机1台10倒链2套11手电钻2把 其它诸如扳手、螺丝刀、夹线钳、卷尺、卡尺等工具，根据现场使用情况进行配置。六、施工工艺及技术保证措施 作业方法：6.1 制冷压缩机安装： 6.1.1 安装前的检查 基础的检查：基础的外形尺寸、基础平面的水平度、中心线、标高、地脚螺栓孔的深度和距离、混凝土内的埋设件等，这些应符合设计或现行的机械设备施工及验收规范的要求。基础四周的模板、地脚螺栓孔的模板及孔内的积水等， 应清理干净。 对二次灌浆的光滑基础表面， 应用钢钎凿出麻面， 以使二次灌浆与原来基础表面接合牢固。 地脚螺栓及予埋铁位置是否正确，长度、强度是否符合标准。基础检查完毕要根据实物认真填写“基础验收记录” ，并作交接记录。基础验收时尺寸的偏差：长度不大于 20mm，凹凸不大于 10mm，地脚螺栓孔中心距不大于 10mm，机座主要轴线之间的尺寸不大于 2mm。 如不符，需会同监理或建设单位、土建单位提出整修意见。 6.1.2 制冷压缩机的安装： 6.1.2.1 设备就位找正和初平：制冷压缩机就位前，将其底部和基础螺栓孔内的泥土、污物清扫干净，并将验收合格的基础表面清理干净。根据施工图并按建筑的定位轴线，对其纵横中 心先进行放线，可采用用墨线弹出设备的中心线；放线时，尺子摆正而且拉直，尺寸要量测准确。 6.1.2.2 制冷压缩机的就位： 就位是开箱后将压缩机由箱底座搬运到设备的基础上。将制冷压缩机和底座运到基础旁摆正，对好基础，再卸下制冷压缩机与底座连接的的螺栓，用撬杠撬起压缩机的另一端，将几根滚杠放到压缩机与底座之间。使压缩机落到杠上，再将已放好线的基础和底座上放三、四根滚杠，用撬杠撬动制冷压缩机，使滚杠滚动，将制冷压缩机从底座上水平划移到基础上。最后撬起制冷压缩机，将滚杠撒出，按其具体情况垫好垫铁。 6.1.2.3 制冷压缩机的找正： 找正就是将其就位到规定的部位，使制冷压缩机的纵横中心线与基础上中心线对正。可用线垂进行测量，如果没有找正，可用撅杆轻轻撅动制冷冷压缩机进行调整，直到符合下表的规定：序号项目允许偏差(mm)1平面位移102标高106.1.2.4 制冷压缩机的初平： 初平是在就位和找正之后， 初步将制冷压缩机的水平度调整到接近要求。制冷压缩机的地脚螺栓灌浆并清洗后再进行精平。 6.1.2.5 初评前的准备工作：应按三个方面进行，即地脚螺栓的准备、垫铁的准备及垫铁垫放位置的确定。6.1.2.6基础放置垫铁处应剔成坑状且平整。6.1.2.7 敷设垫铁时应注意事项 （1）在基础上放垫铁的位置要铲平，使垫铁与基础全部接触，接触面积要均匀； （2）垫铁应放在地脚螺栓的两侧，避免地脚螺栓拧紧时，引起机座变形； （3）垫铁间一般允许间距为 7001000mm，过大时，中间应增加垫铁； （4）垫铁应露出设备外边 2030mm，以便于调整，而垫铁与螺栓边缘的距离可保持 50150mm，便于螺孔内的灌浆。 （5）垫铁的高度一般在 30100mm 之间，如过高会影响设备的稳定性，过低不便于二次 灌浆的捣实。 （6）每组垫铁块数不宜过多，一般不超过 3 块。厚的放在下面，薄的放在上面，最薄的放 在中间。在拧紧地脚螺栓时，每组垫铁拧紧程度要一致，不允许有松动现象。 （7）设备找平找正后，对于钢板垫铁要点焊在一起。 6.1.2.8 设备的精平和基础抹面：地脚螺栓孔二次灌浆，制冷压缩机初平后，可对地脚螺栓孔进行二次灌浆。灌浆采用细石混凝土和水泥砂浆，其强度标号至少比基础标号高一级。为了灌浆后使地脚螺栓与基础形成一个整体，灌浆前应使基础孔内保持清洁，油污、污土等杂物必须清理干净。每个孔洞的混凝土必须一次灌成。灌浆后应洒水养护，养护不少于7天。待混凝土养护达到强度的70%进，才能拧紧地脚螺栓。 6.1.3质量检验6.1.3.1检验依据： 合同件及技术条款 ； 压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-2010、机械设备安装工程施工及验收规范GB50231-2009 设计图纸及技术说明。 6.1.3.2检验方法： 安装调试过程中，质检人员跟班检测。 所用量具，需经计量部门检验合格后，并在有效期内使用。6.2 制冷辅助设备的安装：作业方法： 6.2.1 制冷辅助设备安装前的一般要求和注意事项： 6.2.1.1 制冷设备到现场后应加以检查和妥善保管。 对封口已敞开的应重新封口， 防止污物进入，减少锈蚀。对放置过久设备，安装前应检查内部是否有锈蚀或污染，并用压缩空气进行排污。 6.2.1.2 基础要按具体设备的螺孔位置布置样板，并预埋地脚螺栓。样板必须平整，尺寸必须正确，用水平尺校核水平。浇灌混凝土时，地脚螺栓的位置不能移动。 6.2.1.3 低温设备安装时，为尽可能减少“冷桥”现象，在基础之上应增设木垫。使用的垫木 应预先在沥青中进行处理，以防腐朽。6.2.1.4 低温设备周围应有足够得空间，保证隔热层的施工。 低温设备与其连接的阀门之间应留出隔热层厚度的尺寸，以免阀门被没入低温设备的隔热层内， 影响阀门的操作和维修工作。 6.2.1.5 对有玻璃管液面指示器的设备， 在安装前应拆下玻璃管液面指示器的玻璃管， 待设备安装就位后重新装上，且应给玻璃管设防护罩。 6.2.1.6 在设备安装过程中进行搬运、起吊时、应注意设备的法兰、接口等部位不能碰撞，还要注意选择起吊点及绳扣的位置。 6.2.1.7 制冷辅助设备安装时，蒸发式冷凝器采用吊车直接吊至预制基础上就位， 其它附属设备采用吊车吊至机房门口然后用滚杠滚至各设备基础旁，最后用倒链提升起来就位。6.2.2 蒸发式冷凝器的安装 蒸发式冷凝器一般安装在屋顶或机房顶部，屋顶结构需特殊处理，要求能承受蒸发式冷凝器的重量。蒸发式冷凝器安装必须牢固可靠且通风良好，安装时其顶部应高出临近建筑物 300MM，或至少不低与临近建筑物高度，以免排出的热湿空气沿墙面回流至进风口；若不能满足上述要求时，安装时应在蒸发式冷凝器顶部出风口上装设渐缩口风筒，以提高出口风速和排气高度，减少回流，这种情况预先许经技术人员的认可。蒸发式冷凝器的混凝土基础上平面必须平整，水平度不大于每米1.5mm; 蒸发式冷凝器安装时，不允许基础和设备之间使用垫片找平; 混凝土基础高度除应满足系统接管高度要求外，基础高度应不低于1000mm,以便对设备底部进行维护保养。 蒸发式冷凝器的安装可采用单台和多台并列式等安装形式。安装时需注意与临近建筑物的间距，一般要注意以下情况： 1）当蒸发式冷凝器四面都是墙时，安装时进风口侧的最小间距为 1800MM，非进风口的最小间距为 900MM； 2）当蒸发式冷凝器处于三面是实墙，一面是空花墙时，进风口侧距空花墙的最小间距不小于 1200mm, 非进风口侧的最小间距为800mm； ）当两台蒸发式冷凝器并联安装时， 如两者都是进风口侧，它们之间的最小距离为 1800mm，如一台为进风口侧，其最小间距为1200mm；如两台都不是进风口侧 时，最小间距为 800mm。 6.2.3 质量检验 6.2.3.1检验依据： 合同件及技术条款 ； 压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-2009 ;机械设备安装工程施工及验收规范GB50231 制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范 （GB50274） 设计图纸及技术说明。6.2.3.2检验方法： 安装调试过程中，质检人员跟班检测。 所用量具，需相关政府部门认可的计量部门检验合格，并在有效期内使用。6.3 库房末端设备冷风机的安装 6.3.1 冷风机的搬运 考虑到本工程为多层（共三层） ，那么需要将大部分设备冷风机 、阀门、管材、型材等运送到各个楼层，上述设备的运送效率将直接影响到整个安装工程的进度。 针对上述情况，我们拟定了三种方案：1、电梯提升方案，利用业主运货电梯,可将大部分冷风机、阀件、工具等运送到指定楼层；2. 在各层建筑物外墙砌筑时预留上下通长设备进出孔洞，利用土建工程的升降梯将设备运送到指定的楼层。由于管材、型材长度比较长，而上述提升设备的空间又有限，管材型材的下料时，尽可能在楼下统一进行，然后通过上述方法运送到各个楼层; 3、吊车提升方案：用汽车吊将各个楼层需要的设备、管路等通过各层的预留洞口吊至各个楼层。针对后两种方案，在实施前都要进行严密的论证，制定好相关的安全防护措施方可执行。 6.3.2 冷风机的安装 6.3.2.1 吊装前准备：冷风机吊装前水盘必须试漏，确保没问题后方可吊装。 6.3.2.2 选择吊点位置：根据库体的结构及门的位置，考虑空气循环最好的位置，及冷风机靠墙一侧至少应留有 350400mm 的距离，确定吊点位置。风机比较重时，需考虑从建筑物顶部做支撑固定，或用角钢、槽钢做过梁，过梁应横跨尽可能多的顶板，以分摊顶板的承重。6.3.2.3 吊装时先将倒链上端挂在事先制作好的吊点上，倒链下端挂在捆绑冷风机的钢丝绳上，然后拉动倒链将冷风机吊起。冷风机吊起后首先观察是否出现一端偏沉的现象， 如果有应马上将冷风机放下重新捆绑钢丝绳，务必使倒链的挂钩挂在冷风机重心线上。冷风机吊升至规定高度后将带丝扣的圆钢插入冷风机吊装孔，圆钢下端丝扣用螺母拧紧上端不带丝扣处与预留吊点圆钢搭接焊接，焊接长度不小于十公分。6.3.2.4 吊顶式冷风机安装应找平，并用双螺母加弹簧垫圈拧紧。用密封胶将螺栓及吊栓穿孔封闭，防止冷桥和漏气。冷风机安装完毕后应进行试水，要求淋水管喷水均匀，下水通畅，接水盘不应有外溅现象、融霜水排水管不渗水。转动叶片，检查有无机壳碰撞、摩擦。 6.4 制冷系统管道的安装作业方法：6.4.1 制冷系统管道安装的一般要求和注意事项6.4.1.1 当制冷系统管径28mm时，采用紫铜管，当制冷系统管径>28mm时，采用无缝流体管。管材外径及壁厚见下表。管材壁厚铜管外径无缝流体管外径管路直径1012162228323845577689108133159219壁厚(mm)11111.22.52.52.533.53.544.5566.4.1.2 冷却水和冷媒水、融霜水采用镀锌焊接钢管，镀锌钢管的质量应符合 GB3091-2008 中的有关规定。 6.4.1.3 管道安装前应将管道的氧化皮，污杂物和锈蚀除去，使管道内壁出现金属光泽面并应将其两端封闭进行防腐处理。6.4.1.4.安装前必须对弯头、异径管、三通、法兰、盲板、补偿器及紧固件进行检查，其尺寸偏差、材质必须符合设计要求。管道及管件（弯头、三通、变径等）就位前外表面必须除去锈蚀，并且涂刷防锈漆两道否则严禁安装。 6.4.1.5 用于辅助管道安装的型材安装前也必须经过除锈防腐工作，否则亦不能安装。 6.4.16 法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，法兰螺纹部分应完整、无损伤。凹凸面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不能低于凹面的深度。法兰接触面应平整无痕，法兰两螺栓孔中心偏差一般不超过 0.5-1mm。 6.4.1.7 焊条的材质必须与管材的材质相符， 使用前必须按照说明书要求进行烘干，并在使用过程中保持干燥，焊条药皮应无脱落和表面裂纹，焊条有剩余时下次使用前必须进行重新烘干。 6.4.1.8 用来连接法兰的螺栓和螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓和螺母应配合良好，无松动或卡瑟现象。 6.4.1.9 用来密封法兰连接面的密封垫采用12mm厚耐油耐氟石棉橡胶垫，应质地柔韧，无老化变质及分层现象，表面上不应有折损、皱纹等现象。安装前需用冷冻浸泡。 6.4.2 管道及安装型材的除锈 本工程氟系统所采用钢制系统管道采用人工除锈方法。 6.4.2.1 管道的人工除锈管道可采用钢丝刷除锈，将钢丝刷绑在细铁丝（圆钢）或小规格钢管上往复十数次在管道内清刷，直至管内污物、铁锈等彻底消除后再用干净的抹布擦净，再用压缩干燥空气对管内锈粉进行吹除，在管口设置白纸直至白纸上无污物为合格。 除锈后的管道应用塑料封头 （干净的塑料布或抹布）把管道两端进行封堵。管道进行完除锈、封口后在管子外表面涂刷 防锈漆二道。 防锈漆的颜色根据图纸或用户要求。 防锈漆涂刷主要有毛刷刷漆和喷枪喷漆两种方法。 管道运至工地现场后应放在通风好、干燥的场地堆放，并做好相应防淋、 防潮措施，长时间不用后如果油漆防腐层有脱落安装前必须重新涂刷防锈漆。 6.4.2.3 安装型材的除锈、防腐 针对大型的工程，安装型材用量也是比较大的， 本设计方案采用在厂家直接将安装型材进行抛丸除锈，除锈后紧接着喷涂防锈底漆两道。安装过程中如有掉漆应及时修补。6.4.3 管道的连接方式 6.4.3.1 法兰连接：管子与阀门法兰、设备上法兰接口连接时，一律采用法兰连接， 法兰为凸凹面平焊法兰，在凹口内须放置厚度为 2-3mm 的耐氟耐油石棉橡胶板垫圈，垫圈不得有厚薄不均，斜面或缺口，垫圈安装前应在冷冻油里浸泡。 6.4.3.2 丝口连接：管子与设备上丝口的连接可采用丝口连接，连接处冷冻油，在管子丝口螺纹处涂匀（不要涂在阀内），或用聚四氟乙烯塑料带做填料，填料不得突入管内，以免减少管子端面，连接要一次拧紧，不得退回及松动。6.4.3.3管道焊接连接：管道与管道之间的连接采用焊接。 6.4.4 管道的焊接 施焊人员应有必要的资格证明，才能上岗。施焊之前确保临时消防器材配置到位。6.4.4.1 紫铜管的连接采用钎焊6.4.4.1.1 施焊工作流程 准备、配管、清洁管口、确认焊料、确认管间隙是否合适、充氮（压力0.5kgf/cm2）、焊接加热、添加焊料、焊道饱满后，冷却（继续充氮10秒左右）、关闭氮气、目测焊接质量。6.4.4.1.2 冷媒管钎焊前的准备：钎焊条的质量符合标准，焊接设备的准备，铜管切口表面要平整，不得有毛刺、回凸等缺陷，切口平面允许倾斜，偏差为管子直径的1%，清除管表面油污。6.4.4.1.3 冷媒管钎焊采用银基钎料或银磷钎料，焊接温度为不高于600，钎焊工作易在向下或水平侧向进行，尽可能避免仰焊，接头的分支口一定要保持水平。焊接宜在气温高于0以上打操作，如气温低于0，焊前注意管道上的水汽、冰霜，必要时进行预热。6.4.4.1.5 .水平管（铜管）支撑物间隔标准如下：铜管外径允许支架跨度（mm)20100028>管径>201500注意：铜管不能用金属支托架夹紧，应在自然状态下，通过保温层托住铜管，以防冷桥产生。6.4.4.1.5. 在焊接膨胀阀、电磁阀、单向阀等元器件时，必须进行冷却处理（用湿布包裹阀体），并且火焰背对阀体，否则会导致泄漏或密封不严。6.4.4.1.6 钎焊时务必边向管内通入干燥氮气边焊接，氮气压力。充氮时要保证氮气达到焊接接头处，并能有效地排出空气。6.4.4.1.7直径小于19.05mm的铜管一律采用现场煨制、热弯或冷弯专用弯制工具，椭圆率不应大于8%，并列安装配管其弯曲半径应相同，间距，坡向，倾斜度应一致。大于19.05mm的铜管应采用冲压弯头。6.4.4.1.8扩口连接：冷媒铜管与室内机连接采用喇叭口连接，因此要注意喇叭口的扩充质量。其中喇叭口的扩口深度不应小于管径，扩口方向应迎冷媒流向，切管采用切割刀，扩口和锁紧螺母时在扩口的内表面上涂少许冷冻油，扩口尺寸和螺母扭力如下表：标称直径 管外径 铜管扩口尺寸 扭距（kgf-cm） 1/4 6.35 91-95 140-180 3/8 9.52 122-128 340-420 1/2 12.7 156-162 340-420 5/8 15.88 188-194 680-820 3/4 19.05 231-237 1000-12006.4.4.1.9 钎焊紫铜时，使用中性焰或轻微还原焰，铜管接头处加热应均匀，并注意根据管径大小，分配热量。一般先预热插入管，使管配合紧密，再沿接头长度方向来回摆动，使其均匀加热到接近钎焊温度，然后环绕铜管加热到铜管浅红色，同时钎料随之环绕 加入，并均匀填满接头间孙，再慢慢移开焊枪，并继续加入少量钎料，形成光滑钎角。加热时不能直接用火焰烧焊条，加热时间也不宜过久。6.4.4.1.10 焊后在管内有氮气保护的条件下，可对接头处再次加热到铜管变色（200300），即退火处理。在焊缝完全凝固前，不能移动焊件或使其受到震动。为了防止后续作业烫伤，一般可以采用湿布冷却焊接部位冷却，由于铜和焊材收缩率不一样，要防止过快冷却而使钎焊处破裂; 对采用水冷的焊件，应防止水进入管件内部。6.4.4.1.11 焊缝表面应光滑、填角均匀饱满，自然圆弧过度。钎焊接头无过烧、焊堵、裂纹、焊缝表面粗糙、烧穿等缺陷。焊缝无气孔、夹渣、未焊满、虚焊、焊瘤等缺陷。6.4.4.2 流体无缝管道焊接6.4.4.2.1无缝钢管道焊接采用氩弧焊打底，电弧焊盖面。焊接应在环境温度 0以上的条 件下进行，如果气温低于 0，焊接前应注意清除管道上的水汽、冰霜，并要预热，使被焊母材有手温感，预热范围应以焊口为中心，两侧不小于壁厚的 35 倍。 6.4.4.2.2 管道焊接前需对管端口加工坡口。焊接应使焊后管道达到横平竖直，不能有弯曲、搭口现象。管道、管件的坡口形式和尺寸应符合设计要求文件规定。制冷系统管道坡口形式常采用 V 型坡口。管道坡口的加工可采用机械方法尤其对管道焊缝级别要求较高时, 具体操作方法为专用坡口机对管道进行加工，或者用角向磨光机对管道端口进行打磨，直到坡口角度符合要求为止。管道坡口加工也可采用氧乙炔焰方法。 但此方法只针对焊缝等级较低的焊缝,而且必须除净其 表面10mm范围内的氧化皮等污物，并将影响焊接质量的凸凹不平处磨削平整。 6.4.4.2.3 管子、 管件的坡口形式和尺寸的选用， 应考虑容易保证焊接接头的质量， 填充金属少，便于操作及减少焊接变形等原则。 6.4.4.4管子切口端面应平整，不得有裂纹、重皮。其毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；管子切口平面倾斜 偏差应小于管子外径的 1%，且不得超过 3mm。如需在管道上开孔，孔洞直径小于 57mm 以下的孔洞采用开孔机钻孔，孔洞直径大于 57mm 以上的孔洞采用氧乙炔焰方法进行。采用上述办法开孔后，毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等亦应予以清除。 6.4.4.2.4 管子安装定位时,宜用两块钢板定位,将钢板在焊缝两边的管子上用电焊固定,可以防止在焊缝处电焊固定时,焊渣进入管内,管路连接完毕后,将定位钢板敲掉，并且将多于焊材打磨掉。 6.4.4.2.5为保证焊接质量， 每一焊口的焊接次数最多不得超过两次， 超过两次时应将焊口用手锯掉另换管子焊接，严禁用气割。 6.4.4.2.6 烧焊接头时，如另一端为丝口接头，则两端需保持 150-200mm 的间距，以免烧焊时，高热会影响另一端丝口的质量。如在靠近丝口 200mm 以内需焊接时，将丝口部分包布，并用冷水冷却，勿使丝口上涂料受热后变质，影响质量。 6.4.4.2.7 焊制三通支管的垂直偏差不应大于其高度的 1%，且不大于 3mm，并应兼顾制冷剂正常工作流向；不同管径的管子对接焊接时，应采用管子异径同心接头，也可将大管径的管子焊接端滚圆缩小至与小管径管子同径后焊接，但对于大管径管子滚圆缩径时，其壁厚应不小于设计计算壁厚。焊接时，其内壁应做到平齐，内壁错边量不应超过壁厚的 10%，且不大 于2mm。 6.4.4.2.8管道对接焊口中心线距弯管起点不应小于管子外径，且不小于 100mm（不包括压制弯管） ；直管段两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于 150mm 时，不应小于150mm；当公称直径小于 150mm 时，不应小于管子外径；管道对接焊口中心线与管道支、吊架边缘的距离以及距管道穿墙墙面和穿楼板板面的距离均应不小于 100mm。 6.4.4.2.9不得在焊缝及其边缘上开孔，管道开孔时，焊缝距孔边缘的距离不应小于 100mm； 管子安装完毕后，如有改动，不允许用气割，而应用手锯进行锯割，以防焊渣进入系统内。 6.4.4.2.10 弯管制作及其质量要求应符合现行国家标准工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235 的有关规定；管道伸缩弯应按设计文件的要求制作。 6.4.4.2.11管道成直角焊接时，应按制冷剂流动方向弯曲，机房吸入总管接出直管时，应从上部和中部接出，避免停机后压缩机吸入管道存有的液体制冷剂，排汽总管接出支管时，应从侧面接出，以减少排汽阻力，汽体管接出时应从上部接出，液体管接出时应从下部接出。6.4.4.2.12 管道焊缝的检验 6.4.4.2.12.1管道焊接需将焊缝位置与操作人员编号记录在案已备检验。 6.4.4.2.12.2管道焊接后首先由工段长对焊缝外观进行检验，查时应将妨碍检查的渣皮和飞溅物 清理干净。外观检查应在无损探伤、强度试验和严密性试验之前进行。 6.4.4.2.12.3 规定必须进行无损探伤的焊缝， 应对每一焊工所焊的焊缝按比例进行抽查， 在每条管路上最低探伤长度不应少于一条焊缝。 若发现不合格者， 应对该焊工所焊焊缝加倍进行抽检。凡是经过无损探伤不合格的焊缝必须进行返修，返修后仍按原检验方法进行检测。 6.4.4.2.12.4 系统管道中二级焊缝按规范要求必须进行 100%检验。 6.4.4.2.12.5 管道焊缝等级、质量标准按工业金属管道工程施工及验收规范GB50235 执行。 6.4.6 管道安装的布置原则及注意事项 工艺管道的特点是敷设空间小，管道密，阀门多，大多数管道同设备相连接，管道的正确排列是管道安装中一个重要环节，管道布置应统一安排。力求做到经济合理，适当照顾美观，考虑共用支架、吊点、孔洞，尽可能节省隔热保温工程的工作量。管道的安装允许偏差值应 符合下表的规定： 管 道 安 装 允许 偏 差 值 (m m )项目允许偏差(mm)坐标架空及地沟室外25室内 15埋地60标高架空及地沟室外20室内 15埋地25水平管道平直度DN100管长的千分之二，最大50DN>100管长的千分之三，最大80立管铅垂度管长的千分之五，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或隔热层间距20管道布置的基本原则： 6.4.6.1 在同一标高上管道不应有平面交叉，以免形成汽囊和液囊.6.4.5.2 各种管道在支架、吊架上的排列应先安排低压管道，再安排高压管道；先安排大口径管道，再安排小口径管道；先安排主要管道，再安排次要管道；在管道重叠布置时，应该高温管道在低温管道上。低温管道在支架上固定，要加经过防腐处理的垫木，不应与型钢制作的支吊架直接接触。 6.4.5.3 穿过冷库建筑围护结构时，管道应尽量合并穿墙孔洞。 6.4.5.4 库房内的管道应在梁板上，不应在内衬墙上设吊架，所有吊点应在土建施工时予埋。 6.4.5.5 高压排气管应固定牢靠，不得有震动现象，当其穿过砖墙时应设置套管，管道与套管之间留有 10mm 左右的空隙，并用石棉灰填实，以防震坏砖墙。 6.4.5.6 回汽管路排列在上，供液管路排列在下。 6.4.5.8.保温管路排列在上，不保温管路排列在下，管道之间距离不得小于 300mm，管道之间以及管道与墙壁之间的距离应视管径大小及所在位置酌情确定。 6.4.5.9 小口径管路应尽量支撑在大口径管路上方或吊挂在大口径管路下面， 大口径管路靠墙安装，小口径管路排列在外面。 6.4.5.10 不经常检修的管路排列在上，检查频繁的管路排列在下。 6.4.5.11 高压管路靠墙安装，低压管路排列在外面。 6.4.5.12 管道安装应横平竖直，供液管不允许有向上的弧，以防止供液管中形成汽囊阻止液体通过，吸汽管不允许有下弧的现象，防止形成液囊阻止汽体通过，压缩机排汽管和吸汽管不得形成倒坡。 6.4.5.13 从压缩机到室外冷凝器的高压排气管道穿过墙体时，应留有 1020mm 的空隙，空隙内不应填充材料；系统管道与支架接触均用硬杂木块垫实（硬杂木块应用热沥清煮过），以防产生冷桥。 6.4.5.14 管道需采用套丝安装时，套丝后管壁的有效厚度应符合设计用管道壁厚。丝扣螺纹 连接处应均匀涂冷冻油、用聚四氟乙稀生料带作填料， 填料不得突入管内；管道上仪表接点开孔和焊接宜在管道安装前进行。 6.4.5.15 管道安装允许偏差值应符合氢氟氯、氢氟烃类制冷系统安装工程施工及验收规范SBJ14-20076.4.5.16.管路不应挡门、窗、应避免通过电动机、配电盘、仪表箱（盘）的上方。 。 6.4.5.17 当支管从主管的上侧引出时，在支管上靠近主管处安装阀门时，应安装在分支管的水平管段处。从液体主管接出支管时，支管应在主管的底部接出。从吸气主管接出支管时应从主气管上面接出。6.4.5.18 管路上安装仪表用的多控测点（如测温点、测压点）等应在管路安装时一起作好，这样可以避免管路固定后再开孔焊接，致使铁屑、溶渣落入管内。 6.4.5.19 安装完毕试压合格前，焊缝及接头处不得刷油及保温。 6.4.5.20 过易燃墙壁和楼板的排气管（从压缩机到冷凝器）应用不燃材料保温。 6.4.5.21 凡装在氟管上的温度计，必须装有温包，这样在温度计损坏时容易调换。6.4.5.22 埋地管道必须经气密试验检查，合格后并经沥青防腐处理，才能覆盖。 6.4.7 管道支架的制作安装要求 6.4.7.1 管道支架按其使用要求来分有固定支架、活动支架、和弹簧支吊架三种，制冷系统管 道安装时一般都采用固定支架。支架安装主要有三种方式： 直接埋入墙体法； 预埋件焊接法； 射钉、膨胀栓固定法。 制冷系统管道支架安装一般采用后两种方法， 对于比较重的主管道往往采用预埋件焊接法安装吊、支架，对于重量较轻的管道可采用膨胀栓固定法安装管道支架。 6.4.7.2 管道支吊架的形式、材质、加工尺寸等应符合设计文件的规定，管道支、 吊架应牢靠， 并保证其水平度和垂直度；管道支、吊架所用型钢应平直，确保与每根管子或管垫接触良好；管道支、吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷，其焊接变形应 予矫正；管道支吊架应进行防腐处理，在进行支吊架外表面除锈后，刷防锈二道。支架不应布设在管道焊缝处。 6.4.7.3 管道支、吊架的设置和选型应能正确地支吊管道，符合管道补偿器位移和设备推力的要求，防止管道震动。 6.4.7.4 支吊架应支撑在可靠的建筑物上，支吊结构应有足够的强度和刚度。支吊架固定在建筑物上时不能影响到建筑物的结构安全。 6.4.7.5 支吊架的架设，不应影响设备检修及其它管道的安装和扩建。 6.4.7.6 支吊架安装时，位置应正确，必须符合设计管线的标高和坡度，埋设应平整牢固；管道接触应紧密，固定应牢靠； 6.4.7.7 确定无缝流体管道吊、支架间距时，不得超过最大允许间距，并应考虑管道荷重合理分布，支、吊架位置应靠近三通、阀门等集中荷重处。管道支、吊架最大允许间距见下表：无缝流体管最大允许间距（m)外径(mm)无保温管有保温管外径(mm)无保温管有保温管32328964383.52.5108644542.51337457531597.557653.5219966.4.8 管道的坡度要求 为使制冷系统中的制冷剂能顺利流动，制冷管道安装时应注意要有一定的坡度坡向。 氟制冷系统管通坡向及坡度范围。 管道坡度管道类别坡向坡度（不小于）排汽管坡向冷凝器1%回汽管坡向压缩机2%冷凝器至贮液器波向贮液器2%冲融水坡向排水管5%为使库房冲霜水系统中的水能够顺利排出，冲霜水系统管道安装时应注意要有一定的坡向。6.4.9 管路间距的确定管路间距以便于对管子、阀门及保温层进行安装和检修为原则，由于室内空间较小，间距也不宜过大。对于管子的外壁法兰边缘及保温层外壁等管路最突出的部分距离墙壁或柱子边的净开档不应小于100mm，距管架横梁保温端部不应小于 100mm。两根管子最突出部分的净间距，中低压管路约 80-90mm，高压管路 100mm 以上。对于并排管路上的并列阀门手柄，其净间距应不小于 100mm。吸入管和排出管安装在同一支架上时，水平装时两管管壁的间距不得小于 250mm，上下装时，不得小于 200mm，且吸汽管在排汽管下面。 6.4.10 氩弧焊机操作规程 6.4.10.1 当要进行氩弧焊时， TIG 焊枪上的 TIG 焊枪开关插入焊机下面板的 TIG 焊枪开关 把 插座内，并将 TIG/MMA 转换开关置于氩弧焊位置，此时， “引弧电流/下坡时间”旋钮的热 引弧动能不起作用。 6.4.10.2 确认焊机后面板的空气开关在“ok”位置后，将焊机前面板上的控制电源开关按至 “ok”位置，此时风扇开始转动，电流表显示预设电流值，电压数显表显示“OOO”表示 此时不输出电压。 6.4.10.3 调节焊机前面板“电流”旋钮，预设焊接电流；调节“引弧电流/下坡时间”调节旋 钮，预设电流收弧甩减时间，TIG 焊时， “推力”调节旋钮不起作用。 6.4.10.4 按下 TIG 焊枪开关，电源输出空载电压，同时电磁气阀闭合，氩气由气瓶，减压流 量计通过导气软管到 TIG 焊枪内，再通过 TIG 焊枪喷嘴流出，通气后钨极对元件放电，电 弧引燃，开始氩弧焊接，若电弧引燃后 5s 内松开开关，电弧熄灭，即“短焊” ，主要用于点 焊或焊缝焊前点固；若 5s 后放松松开关，电弧维持，需要收弧时，再按下开关（松开或不 松开均可） ，电流开始衰减直至熄弧，即“长焊” 。电弧熄灭后，再经过约 6s，气阀断开， 完成一个工作周期。 6.4.10.5 如果在按下 TIG 焊枪开关 5s 内放电，但没有引燃电弧，松开开关检查是否有氩气 从焊枪喷嘴流出，如果没有，请检查气瓶上的阀门是否开启，待气体流出后，移近焊枪与工 件的距离，重新按开关即可。 6.4.10.6 磨钨极时必须戴口罩、手套，并遵守砂轮机操作规程。最好选用沛钨极（放射量小 些） 。砂轮机必须装抽风装置。钍钨棒应存放于铅盒内，避免由于大量毒物棒集中在一起时， 其放射性剂量超出安全规定而致伤人体。 6.4.10.7 手工氩弧焊工人。应随时佩带静电防尘口罩。操作时应尽量减少高频电作业时间。 连续工作不得超过 6 小时。 6.4.10.8 氩弧焊工作场地必须空气流通。工作中应开动通风排毒设备。通风装置失效时，应 停止工作。氩气瓶不许撞砸，立放必须有支架，并远离明火 3 米以上。在容器内部进行氩弧 焊时，应戴专用面罩，以减少吸入有害烟气。容器外应设人监护和配合。 6.4.11 电焊机操作规程 6.4.11.1 应掌握一般电器知识，遵守焊工一般安全规程，还应熟悉灭火技术、触电急救及人 工呼吸方法。 6.4.10.2 工作前应检查焊机电源线、引出线及接线点是否良好；若线路横越车行道时应架空 或加保护盖；焊机二次线路及外壳必须有良好接地；电焊钳把绝缘必须良好。焊接回路线头 21 不宜超过三个。 6.4.10.3 下雨天不准露天下电焊，在潮湿地带工作时，应站在铺有绝缘物品的地方并穿好绝缘鞋。移动式电焊机从电力网上接线或拆线，以及接地、更换熔丝等工作， 均应由电工进行。 6.4.10.4 推闸刀开关时身体要偏斜些，要一次推足，然后开启电焊机；停机时，要先关电焊 机，才能拉断电源闸刀开关。 6.4.10.5 移动电焊机位置，须先停机断电；焊接中突然停电，应立即关好电焊机。注意焊接 电缆接头移动后进行检查，保证牢固可靠。 6.4.10.6 在人多的地方焊接时，应安设这拦挡住弧光。无遮拦时应提醒周围人员不要直视弧 光。 6.4.10.7 换焊条时应戴好手套，身体不要靠在铁板或其他导电物件上。敲渣子时应戴防护眼 镜。 6.4.10.8 焊接有色金属器件时，应加强通风排毒，必要时使用过滤式防毒面具。修理煤气管 或在泄漏煤气的地方进行焊接时，要事先通知煤气站及消防、安技部门，得到允许后方可工 作。工作前必须关闭气源，加强通风，把积余煤气排除干净。修理机械设备，应将其保护令 （地）线暂时拆开，焊完后再行连接。 6.4.10.9 焊机启动后，焊工的手和身体不应随便接触二次回路导体，如焊钳或焊枪的带电部 位、工作台、所含工件等。在容器内作业，潮湿、狭窄部位作业、夏天身上出汗或阴雨天等 情况下，应穿干燥衣物，必要时要铺设橡胶绝缘垫。在任何情况下，都不得使操作者自身成 为焊接回路的一部分。 6.4.10.10 工作完应关闭电焊机，再断开电源。6.4.10.11 遵守“焊工一般焊工安全操作规程” 。工作前检查设备、工具是否良好。 6.4.10.12 检查焊接电源，控制系统是否有接地线，传动部分加润滑油。转动要正常，氩气、 水源必须畅通。如有漏水现象，应立即通知修理。 6.4.10.13 采用高频引弧必须经常检查有否漏电。 6.4.10.14 设备发生故障应停电检修，操作工人不得自行修理。 6.4.10.15 在电弧附近不准赤身和裸暴其他部位，不准在电弧附近吸烟、进食，以免臭氧、烟 尘吸入体内 6.4.12 手工电弧焊操作规程 6.4.12.1 焊前准备： 1从事管道焊接的焊工必经锅炉及压力容器安全检查规程之规定考试合格。持证焊工 只准从事考试合格项目的焊接内容。 中断六个月焊接工作的焊工， 再从事焊接工作必须要重 新考试合格。持证焊工，合格证必须在考试期内，过期无效。 2焊接电缆，应无破皮、接头、防止触电及影响焊接质量。 3 所使用焊条必须与焊接母材想匹配， 即强度等级一致。 焊条必须进行烘干： 酸性焊条 150 烘干保湿 12 小时；碱性焊条烘干 350400，保温 12 小时，隔夜焊条次日重新烘 干，烘干的焊条应于 150 度保湿桶内盛装，严禁与水、油、锈、污接触。 4焊工在焊前准备阶段，必须知道母材（管材）的型号，以便选用相匹配