T-12拖拉机副变速摇臂及夹具设计说明书

word一前言机械制造技术设计课程设计是我们学完了机械制造装备设计学与根底课程技术根底课完成大局部课程后进展的。它一方面要求学生通过设计能获得综合运用过去所学的全部课程进展工艺与结构设计的根本能力，另外，也是为以后做好毕业设计进展一次综合训练和准备。对于提高学生动手实践和解决具体问题的能力有很大的帮助，在我们大学学习生活中占有重要意义作用。二课程设计容包括：1、 毛坯设计-画出毛坯功艺简图；2、 机械加工工艺设计-指定出零件的机械加工工艺规程；3、 夹具设计-完成指定工序的家具结构设计4、 整理说明书-对于工艺设计夹具设计的详细说明；就我而言，希望能通过这次课程设计对未来即将从事的工作进展一次适应性的训练，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力，并学会将所学到的理论知识应用到具体的实际生产问题中来，为以后走向工作打下坚实的根底。由于能力有限，设计上有诸多不足之处，恳请教师批评指正。三零件的分析（一） 零件作用分析：我选择设计的零件是T-12拖拉机副变速摇臂，主要作用是通过键与操作感项链来传递力，拨动滑移齿轮的位置，从而实现不同速度之间的变换。下端的孔如此是与轴相连接，是整个工件能够实现传动。直径为8mm的螺纹孔如此是需要与螺栓相连接以防止键滑出键槽。零件的主要加工面是空的外端面，孔，轴外圆，螺纹孔，台阶和键槽等位置。（二） 零件的工艺分析：T-12拖拉机副变摇臂共有两组加工外表，它们之间有一定的平等度要求，现分析如下：1. 34mm为中心的加工外表这一组加工外表包括：一个外援外表18mm、长度40与倒角，切槽、，键槽150、5还有端面上的M8和34的端面。键槽有同轴度的要求。2. 10mm为中心的加工外表这一组加工外表包括100孔、端面和倒角。孔有平行度要求。四毛坯设计一选择毛坯类型 由所给的图纸我们可知零件的材料QT400-15，材料为球墨铸铁，b400mpa，250mpa，15 HBS=130-180HBS 经过分析发现其性能可以与45刚类比，故在查取相关的手册时，可以参考45钢，零件尺寸轮廓较小，76×54mm形状也较为简单，且成批生产，所以毛坯可以采用金属模机械砂型铸造成型，拔模斜度2°，收缩率k=1，此铸件精度等级为8-10，毛坯尺寸公差1-3，加工余量等级为G.1. 18mm圆柱宽的根本零件尺寸是12mm其加工余量为2.5mm8p39，故计算出其毛坯名义尺寸是122×2.5=17mm，其尺寸偏差为±0.0215mm 8p2572. 34mm圆柱宽的根本零件尺寸是14mm,其加工余量为2.5mm8p39，故计算出其毛坯名义尺寸是142×2.5=19mm，其尺寸偏差为±0.026mm 8p257 3. 轴长的根本零件尺寸是37.5mm8p39 ，其加工余量为20 mm8p398p2574. 轴外圆外表的根本零件尺寸是18mm，其加工余量为2.5mm8p39，故计算出其毛坯名义尺寸是182×2.5=23mm，其尺寸偏差为±0.0215mm 8p257 5. 倒角1×45°二选择分型面可以采用整模造型和分模造型，整模造型可以选择以34mm左端面所在平面为分型面，分模造型可以两圆盘的中心线所在平面为分型面。考虑到整模造型时形状比拟复杂，且铸件力学性能较差，所以采用分模造型，以两圆盘的中心线所在平面为分型面。（三） 确定拔模角2°（四） 确定铸件的收缩率根据铸造类型，查表得收缩率为,选收缩率为（五） 毛坯工艺简图五 工艺设计一基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择准确可以使加工外表质量得到保证，生产效率提高，降低工人的工作强度，否如此，加工工艺过程中会问题百出达不到加工要求，以致使零件报废，导致生产无法进展。1. 基准的选择按照粗基准的选择要求即当零件有不加工外表时应以不加工外表为粗基准，假如零件有假如干不加工外表时如此应与加工外表要求相对位置精度较高的不加工外表作为粗基准。由于主加工面为18圆柱面且孔10有平行度要求，键槽有对称度要求，因此选圆柱面外毛坯外表和34右侧凸台外表为粗基准，18mm轴的中心轴线和34圆柱右端作为粗基准二工艺路线的拟定制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度与位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批量生产的条件下，可以考虑采用万能型机床,配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。在此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产本钱尽量下降。方案选择：1. 方案一1. 铣34mm圆柱和18mm圆柱所在的左端面；以18圆柱面外毛坯外表和34右侧凸台外表为基准，打中心孔。2. 粗车18mm轴右端面和外圆外表，34mm圆柱右端面，粗车10mm右端面，粗车18外圆柱面。3. 精车18mm轴外圆外表，精车34mm右侧凸台，倒角，切槽。4. 钻，铰10H8mm孔并倒角。5. 铣键槽5×16。6. 钻螺纹孔并倒角，然后攻丝。2. 方案二1. 对铣34mm圆柱和18mm圆柱两端面，打中心孔；2. 粗车18轴外圆外表，粗车34mm圆柱右端面，最后粗车10mm圆柱右端面倒角，切槽；3. 铣键槽5×16；4. 钻孔，铰10mm孔，倒角；5. 钻螺纹孔，倒角，攻丝。3. 工艺方案比拟 两方案大致工艺路线一样，方案二装夹定位次数多于方案一，由于基准不重合所引起的的误差较大，且10mm孔右端面是铣削加工，34mm孔右侧面是车削，增加工序使两平面有平行度误差，加工10mm孔会与18、34mm轴线有较大平行度误差。所以最终确定方案一为本设计加工方案。1铣34mm圆柱和18mm圆柱所在的左端面；以18圆柱面外毛坯外表和34右侧凸台外表为基准，打中心孔。2粗车18mm轴右端面和外圆外表，34mm圆柱右端面，粗车10mm右端面，粗车18外圆柱面。18mm轴外圆外表，精车34mm右侧凸台，倒角，切槽。4.钻，铰10H8mm孔并倒角。×16。6.钻螺纹孔并倒角，然后攻丝。六 工序工艺设计确定工序尺寸、余量、根本工时工序1. 铣34mm圆柱左端面和18mm圆柱左端面；A加工条件工件材料：QT400-15.金属模机械砂型铸造成型，b400mpa，250mpa，15HBS=130180HBS.加工要求：铣34mm圆柱左端面和18mm圆柱所在的左端面，公差8p257IT11所以保证工序尺寸56±。机床：选用铣端面打中心孔专用机床x5030A型序号，其工作台台面尺寸宽×长350mm×1150mm，主轴端面至工作台台面距离40-410mm，主轴转速围35-1600r/min，级数12，外表粗糙度，电动机功率：主电动机4km刀具：刀片材料：选用硬质合金铣刀               9p257选用圆柱铣 刀，D=50mm，d=22mm细齿Z=8                    10p104量距：游标卡尺 B切削用量粗铣IT11-13，Ra5-20um，一次走刀即可达到零件要求。其加工余量±，背吃刀量根据机床功率4km5km选用进给量，取 2p416.根据硬质合金钢铣刀选用切削速度vc=25m/min 1p1135主轴转速nw=1000vc/d=159.2r/min,应当选取nw=200r/min所以实际切削速度VC=31.4m/min切削公式：。工序2 工序图如下：2. 钻两端中心孔中心孔型号 GB/145-85 钻轴转速3. A粗车18mm右端面量具：游标卡尺，150mm专用夹具b粗车18mm下面右端面c粗车34mm右端面d粗车18mm外圆A 粗车18mm右端面加工条件：机床选取c6132型号车床刀具选取硬质合金钢05r2525 l=140 i=20切削用量：1) 查表得，8p257,所以粗车加工余量z=2±，8p257,z=1mm4p130。最大1.52mm，分两次走刀背吃刀量ap1=1mm ap2=1mm 2进给量取f=0.5mm/r 1p1082 3切削速度v=114m/min 1p1085 4) N=1600r/min 取1600r/min 所以实际切削速度VC=116m/minTm=0.0143 ,因为走两次刀，所以t=2tm=0.028.B粗车下面18mm右端面加工条件：机床选取c6132型号车床 1p456.刀具选取硬质合金钢05r2525 L=140 =20 0=15°0=12° kr=90° 10p133切削用量：1，8p257,所以车削加工余量z=2±，分两次走刀，z2=1mm 4p130背吃刀量 2) 进给量取f=0.5mm/r 11082 3)切削速度v=114m/min 11085 4)n=320r/min 取360r/min 所以实际切削速度vc119m/minTm=0.1125min 因为走两次刀所以C粗车34右端面凸台确定尺寸加工条件：机床选取c6132型号车床 1p456.刀具刀具选取硬质合金钢05r2525 L=140 =20 0=15°0=12° kr=90° 10p133切削用量： 1，8p257,所以车削加工余量z=2±，经过分析一次走刀即可z=2mm 2p130背吃刀量ap=2mm 2) 进给量取f=0.5mm/r 11082 3)切削速度v=114m/min 11085 4)N=1140m/min 取1140m/min所以实际切削速度D 粗车18外圆加工条件：机床选取c6132型号车床 1p456.刀具刀具选取硬质合金钢05r2525 L=140 =20 0=15°0=12° kr=90° 10p133切削用量: 1) 半精车外圆加工余量z=1.0mm3.0mm ，粗车加工余量，取z=1.5mm 4p130 Es=-0.020 ts=0.21 ei=es-ts=-0.23 8p257-258背吃刀量2N=1600m/min所以实际切削速度确定尺寸工序图如下：4 半精加工34mm右端面，18mm外圆A 半精车34mm右端面加工条件：机床选取c6132型号车床 1p456.刀具刀具选取硬质合金钢05r2525 L=140 =20 0=15°0=12° kr=90° 10p133切削用量：1加工余量选IT10 4p22 T=0.10 切削余量±0.05 8p257背吃刀量2) 进给量取f=0.5mm/r 11082 3) 切削速度v=165m/min 11082 4N=1600m/min 所以实际切削速度B 半精车18mm外圆加工条件：机床选取c6132型号车床 1p456.刀具刀具选取硬质合金钢05r2525 L=140 =20 0=15°0=12° kr=90° 10p133切削用量： 1经分析半精车一次走刀粗糙度即可达到要求z=1mm Es=-0.020 ts=0.033 ei=es-ts=-0.053 (8) p257-258.所以切削加工余量z=1 背吃刀量ap=1mm 2进给量取f=0.25mm/r 11082 3) 切削速度v=115m/min 11085 4) N=1900r/min 所以实际切削速度vc=119m/minC 倒角1×45°仍用b中刀具，将倒角旋转45°。D 切槽深2.2mm 宽加工条件：机床选取c6132型号车床 1p456.刀具 a型切断车刀切削用量：1背吃刀量 2进给量f=0.11-0.14mm/r 取f=0.14mm/r 9p880 3) 切削速度v=100m/min 4 N=1800r/min 所以实际切削速度vc=102m/min工序图工序3 5、钻孔倒角铰10mm钻床：轻型圆柱立式钻床M1-35ZQ5035最大钻孔直径35mm 主轴转速12级围55-2390r/min 主轴行程160mm，专用夹具，主电动机功率p=0.65/2/2.4(取2kw) 1p495刀具: 1) 直柄阶梯麻花钻 D1=9.8mm d2=11mm l2=16.5mm 顶角118°±3°10p716-718 2) 选用直柄用铰刀GB/T 1132-198410AH8 d1=10mm l=133mm i=38mmL1=2.5mm l2=46mm =p=10°齿数为f=6 1p924 3) 90°锥面忽钻 d=16mm l=93mm i=38mm 齿数f=6切削用量：vc=18m/min 1p1264主轴转速nw=600r/min 所以实际切削速度切削工时：工序图1工序4 6、铣键槽5×16mm铣床：机床: 选用X5030A型号，其工作台台面尺寸宽×长350mm×1150mm主轴端面至工作台台面距离40-410mm,主轴转速围35-1600r/min,级数12，外表粗糙度，电动机功率：主电动机4KW9p214刀具：刀片材料：根据GB1112-81,选用高速钢直柄键槽铣刀 9p676前角0=5°，0=20°，kr=1°-2°,螺旋角 =15°-25°，d=5mm,d1=5,l=8mm L=40mm, 齿数为Z=2切削用量：加工余量Z=3mm,分为粗铣和半精铣，第一次走刀背吃刀量ap=2.5mm,第二次走刀背吃刀量1,粗铣键槽第一次走刀背吃刀量根据机床功率4kw<5kw1) 选用进给量fz=0.12-0.2mm/z,取2) 切削速度Vc=15-20m/min ,取Vc=15m/min3) 主轴转速nw=1000Vc/ d=1000r/min所以实际切削速度切削工时：2.半精铣键槽刀具等加工条件同上1第一次走刀背吃刀量ap=0.5,其他条件同粗铣键槽，根据机床功率4KW<5KW2) 选用进给量fz=0.12-0.2mm/z,取2p4163切削速度Vc=15-20m/min,取Vc=20m/min 主轴转速nw=1000Vc/ d=1300r/min 1p1135切削工时：l =18-3=15mmTm2=15÷综上所述，总加工时工序图工序5 7、钻6.8mm孔，锪1×45°倒角，攻M8螺纹孔钻床：选用台式钻床Z4012，其最大钻孔直径12mm，主轴端面至工作台台面距离455mm，主轴转速4级，围4504000rmin，主轴行程100mm，主电动机功率P0.37KW，专用夹具。刀具：1选用直柄阶梯麻花钻，d1，d29mm，l125mm，l181mm,l221mm(GB/T139-1997)2选用细柄机用丝锥，粗牙M81.25(GB/T3464.1-1994)，丝锥前角05°，f=1.25 mmr,z20，L40mm3切削用量切削速度 Vc18mmin fr主轴转速 nw1000VcD1000×18843rmin，选取nw900rmin所以实际切削速度Vc19mmin切削工时：l20mmTm20÷0.2×900工序图如下：四量具选择a.孔直径为10mm,es+0.033 ei0b.轴直径为18mm,es0.020 eic.轴长40mm，es+0.5 ei+0.3 公差T0.2,安全裕度A0.018 不确定度U1d.两轴线距离为50mm，es+0.2 eiT0.4×d2×fkF2×0.93=11.6 N·mT1KT11.6×2.44828.4 N·m套筒顶部与工件当量摩擦半径r2R3r33R2r221239331229210.57 mm通过静力平衡计算最小夹紧力FN所以T1FN·r即FN×103夹紧机构采用螺旋夹紧FWFQLd02tan+1+rtan1FQ80N L200mm螺纹中径d015mm螺纹升角°螺母处摩擦角1°螺纹杆端部与工件处摩擦角2°W8163N因为FN8163N，所以符合要求。三夹具精度验算1、验算中心距50±0.2 mm影响因素：U1 七夹具设计一正确设计和使用定位元件、夹紧装置本夹具主要用来钻直径为10mm的孔，这个孔轴线与轴中心线有一定的平行度公差，所以要提高一定的精度要求。可以以18mm的轴为第一定位基准，采用套筒进展定位，限制X轴和Y轴的移动与转动自由度。套筒与端面限制Z轴移动，由于我们还要限制Z轴的转动，所以我们在下端18mm圆柱外圆加一个可动V型块来限制其沿Z轴的转动以实现六点定位。夹紧机构采用螺旋夹紧机构装置，夹紧动力装置采用气液混合夹紧，钻孔处外加一个辅助支撑使受力均匀，提高工件刚度。二正确计算夹紧力，合理布置夹紧力位置与方向夹紧力作用在34外圆上端面，由平面压板压紧，下面圆环套筒支撑。刀具：直柄阶梯麻花钻d19.8mm d211mm l216.5mm，顶角118°±3,查表Kf切削力：1、轴向力Fz419 d fKf×0.931802N安全系数kk1k2k3k4取k11.7 k21.2 k31.2 k41；如此k1.7×1.2×1.2×1如此最小轴向钻削力为F1kF2.448×18024411N,该力由套筒和辅助支撑产生的约束力抵消。2、钻1定位误差：主要是定位轴18f8与套筒18G8的间隙产生最大间隙为18f8es0.016 ei18G8es0.033 eimax2钻模板衬套中心与定位销中心距之差，装配图标注尺寸为54±3钻套与衬套配合间隙，钻套15 es0.018 ei衬套4钻套孔与外圆的同轴度误差对于标准钻套精度较高，可忽略5钻头与钻套间的间隙会引偏刀具，产生中心距误差eH2+h+B×max÷HHH+h16+1026 h10mm B12mm钻套es0.028 ei直柄阶梯麻花钻钻孔局部直径公差h9所以e262+10+12×0.064÷26由于上述各项都按最大误差计算，实际上各项误差也不可能同时出现最大值，各项误差方向也不可能一致，因此，其综合误差可按概率法求出0.142 mm符合条件2、验算孔与18外圆柱面轴线平行度精度工作要求孔18H8全长允差0.04mm，导致两轴线产生平行度误差因素为：1设计基准与定位基准重合，没有基准转换，但18配合间隙与轴与端面的垂直度误差会产生基准位置误差，轴中心与套筒中心的偏斜角为，1max/H1rad2定位套筒中心对夹具体平面垂直度，图中未标明。3钻套孔中心与钻套的平行度3，图中标注为0.08mm，3rad4刀具引偏量e产生的偏斜角4max/H26rad5因此平行度误差radsin·略大于0.04×，仍可以用。八总结两周的制造技术课程设计过去了，机械制造技术课程设计是我们在学完大学的全部根底课程、技术根底课与大局部专业课之后进展的。这是我们在进展毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，将所学的理论知识应用到实践中去做到学以致用。通过分组同学相互探讨、帮助，依据所已有的资料翻阅查询，在交流中得出合理的设计思路，这也提高了我们团队配合的意识，并提高了我的学习效率，我从中受益颇深。对个人而言，我能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进展适应性地训练，从中锻炼自己的分析能力、解决问题的能力，为今后的开展打下一个良好的根底。通过以上几个阶段的分析设计，毛坯设计比拟简单，用了大约一天的时间就完成了；工序工艺设计的工作比拟繁琐，用的时间最长，也是对我们以前学过的大局部课程的综合运用，收获很大，我们运用了基准选择、切削用量选择计算、机床选用、时间定额计算方面的知识；到夹具设计时运用了工件定位、加紧机构与零件结构设计等方面的知识。这次课程设计对我是一次很好的锻炼机会，学习到了很多东西也发现了自己的不足，我会认真总结尽力弥补。在自己和组成员的努力下以与请教教师和同学探讨，最终还是顺利完成了设计。参考文献1、实用机械加工工艺手册2、实用金属切削加工工艺手册 第2版 象芸 科学技术 20063、机械制造工艺设计简明手册4、机械制造制造技术根底课程设计5、机械制造工艺学课程设计指导书6、机械制造技术根底7、机械制造装备设计8、几何量公差与检测9、机械加工工艺师手册10、机械加工常用刀具数据速查手册11、材料成型根底 胡成立 理工大学15 / 15