芳构化装置操作规程

混合芳构化装置操作指南宁夏永全新能源科技有限公司混合芳构化装置操 作 规 程2016年5月第一章 装置概况1基本概况1.1装置设计生产能力20万吨/年。1.2装置开工时数7200小时。 石脑油和碳四非临氢改质催化剂和工艺技术，可以将低辛烷值的汽油组分，如直馏石脑油和加氢焦化石脑油以及含烯烃的碳四，转化为几乎不含烯烃的高辛烷值汽油调和组分，用于调合汽油，在保证辛烷值基本不降低的同时，可以降低调合汽油的烯烃含量和密度。汽油非临氢改质过程包括选择性裂解、异构、齐聚、环化、脱氢等一系列复杂反应。可大幅提高汽油辛烷值。20万吨/年石脑油改质装置主要包括下列几部分：反应、吸收解吸、汽油稳定以及催化剂再生。(1)、反应部分 来自装置外的液化气进装置后与来自装置外的石脑油按照比例混合进料，经反应产物换热器（ ）换热后进入原料加热炉（ ）加热后进入反应器（ ）反应后，反应产物出反应器后首先进入稳定塔底重沸器（ ），然后进入闪蒸塔，塔底液相经煤油冷却器（ ）冷却后送至成品油罐区，塔顶气相进入反应产物换热器（ ）与原料换热后进入反应产物空冷器进行冷却（ ），再进入反应产物水冷器进一步冷却到40左右，进入吸收稳定部分。 随着反应的进行，催化剂上的结焦量会逐步增加，当产品质量不能满足要 求时，需将反应停止，进行反应器烧焦再生处理.烧焦开始前，先启动再生循环气压缩机，从压缩机入口处引入氮气， 增压的氮气经过换热器( )换热，然后经加热炉( )加热，进入反应器( )进行热氮吹扫操作，由反应器出的气体经（ ）换热（三通跨过E-112、E-108），再经空冷器( )和水冷器( )冷却，以逐步带出反应器中的油气。当反应器中的油气达到安全要求，并且反应器入口温度达到烧焦需要的温度时，从压缩机（ ）入口处引入空气，开始烧焦作业，要求控制循环气初始氧浓度不高于0.5v%。根据反应器烧焦状况逐步提高循环气中的氧含量，当再生循环气中的氧含量达到空气中氧的浓度，且反应器中没有温升后，烧焦结束，此时可将系统用氮气吹扫置换，系统中的氧含量合格后，便可进油进行正常生产。 催化剂再生烧焦过程大约需要610天时间。(2)、吸收稳定部分 进入吸收稳定部分的反应产物，进入吸收塔（ ），副产物干气从塔顶进入燃料气管网，塔底油经泵（ ）加压后进入解吸塔（ ），塔顶气相返回吸收塔入口；塔底油经泵（ ）加压先同稳定塔底抽出汽油换热后进入稳定塔；稳定塔顶液化气经过稳定塔顶冷却器（ ）冷却后进入稳定塔顶回流罐（ ），在经过稳定塔顶回流泵加压后一路返回稳定塔顶做回流，另一路送至罐区。第二章 工艺指标及化验分析项目1. 原料、反应条件及结果1.1 原料规格反应原料油为直馏石脑油或加氢焦化石脑油，规格要求参见表11。表11 反应原料石脑油规格要求项 目指 标分析方法干 点< 170GB/T 6536碱性氮g/g< 2SH/T 0162硫含量g/g< 150SH/T 0253-92实际胶质mg/100ml< 1.5GB/T 509机械杂质无水溶性酸碱无GB/T 258水含量无游离水 碳四原料规格为：烯烃含量40%，丁二烯含量0.5%1.2催化剂组成及性质催化剂为改性分子筛和-Al2O3混合挤条产品，主要性质见 表12。表12 催化剂组成及性质项 目指 标组 分分子筛、氧化铝、活性促进剂比 表 面 m2/g300压碎强度 N/cm90外 形白色条状尺 寸 (直径×长度)mm23×310堆 密 度 g/cm30.72±0.041.3 反应条件及反应结果a) 反应条件表13 反应条件表项 目指 标床层平均温度280440 反应压力MPa(g)0.50.95质量空速h-10.30.5 b) 反应结果 非临氢改质反应结果参见表14。表14 汽油改质反应结果H2 +C1+ C2收率，m12C3+ C4 收率，m 3948C5 收率，m 5060总收率，m 100.00汽油RON85改质汽油主要性质及指标要求参见表15。表15 改质汽油主要性质及指标项 目正常范围限定指标分析方法芳 烃V%203020GB/T 11132烯 烃V%05 5GB/T 11132苯含量V%12 2GB/T 17930溴 价gBr/100mL010 10SH/T 0630-96RON8585GB 54871.4公用工程条件表16装置公用工程条件项 目压力，MPa(g)温度，露点，纯度，循环水常温新鲜水常温蒸汽1.0180氮气0.6常温99.5仪表风0.6常温-30燃料气0.20.6火炬气0.060.08常温交流电380V，50Hz220V，50Hz反应及吸收稳定部分主要工艺条件项 目工艺条件备注反应进料量kg/h10000催化剂重量空速h-10.4反应器入口温度260380反应器总温升60100再生气温度40稳定塔顶压力MPa(g)0.650.90稳定塔顶温度，56稳定塔底温度，150吸收塔顶压力MPa(g)0.60.8吸收塔顶温度35吸收塔底温度40解析塔顶压力MPa(g)0.650.85解析塔顶温度40解析塔底温度90闪蒸塔顶压力MPa(g)0.650.85闪蒸塔顶温度200闪蒸塔底温度200表31 分析项目及方法编号名 称分析项目分析方法分析次数指标S-2101改质石脑油原料馏程GB/T 65361次/批36170族组成GB/T 111321次/批C4- <5%烃组成 色谱法1次/批环烷>20%芳烃4%辛烷值RONGB 54871次/批40氮含量SH/T 0657-19981次/批< 3ppm碱性氮SH/T 01621次/批< 2ppm硫含量SH/T 0253-921次/批<150ppm酸度GB/T 2581次/批中性S-2102改质液化气原料烃组成RIPP 78-901次/班烯烃40%丁二烯<0.5%硫含量SH/T 0253-921次/班S-2103干气氢含量 v%RIPP 78-901次/班C3<18%v烃组成S-2104稳定汽油产品馏程GB/T 65361次/班< 200族组成GB/T 111321次/班烯烃<5%辛烷值RONMON GB 5487GB 5031次/班1次/班8879溴价SH/T 0630-961次/班10实际胶质GB/T 5091次/班<5mg/100ml诱导期GB/T 80181次/班800min硫含量SH/T 0253-921次/班100ppm铜片腐蚀50,3hGB/T 2581次/班1a 或1b级S-2105产品液化气烃组成RIPP 78-901次/班C5<2.5%v硫含量SH/T 02221次/班S-2106氮气置换放空气氧含量色谱法<0.5V表32 烧焦再生时分析项目及方法编号名 称分析项目分析方法分析次数指标S-2106循环烧焦气O2含量 v%奥氏气体分析仪、色谱法1次/时初期0.5%v温度， 压力，MPag直馏汽油入装置40常压余碳四入装置1400.70.81001101.82.0改质汽油出装置常温常压产品液化气出装置常温0.70.8气体出装置400.5第三章 开停工程序1装置大检查所有参加开工操作人员都应熟悉工艺流程及开工程序、安全注意事项及装置安全处理措施。1.1 装置整体检查a. 机械设备安装是否符合设计规范及设计要求；b. 主体工程和辅助设施是否配套、齐全；c. 装置照明灯具是否齐全好用；d. 地面、平台的各项设施功能是否健全，通行有无障碍。地面是否平整，应无垃圾和杂物；平台无裂纹、陷井及杂物，梯子、护栏是否符合要求；e. 电缆沟内无积水、无杂物，盖板齐全严密；f. 各个法兰、阀门、手柄的操作是否无障碍；g. 各设备、管线、法兰、阀门的刷漆、防腐是否符合要求；h. 吊钩、吊板、支架、管托、管卡是否符合要求；i. 检查有无遗漏项目和未完成的收尾工程；j. 详细记录检查项目，对所发现问题，及时修改，整改后，要重新进行检查验收。1.2 工艺流程检查a. 按照工艺管线流程图逐条管线检查：流程走向是否正确；连接设备的进出口是否正确；管线的交会点是否满足要求；b. 管线、阀门、法兰、盲板、垫片、螺栓等管件的规格尺寸、材质是否符合设计要求；c. 各个阀门、单向阀、安全阀（已定好铅封）、疏水器、阻火器、过滤器、取样阀是否齐全，安装方位是否正确；各个阀门盘根是否压好，手柄操作是否无障碍，开关是否好用；d. 保温、伴热线是否符合设计要求；e. 管线的刷漆色标是否正确；f. 管线上的温度计套管、压力表管嘴、孔板、热电偶是否齐全，安装是否正确；g. 管线安装是否牢固，相关紧固件结实可靠；1.3 设备检查a. 对照设备图纸及说明书的要求，核实设备及其附件的规格与型号。注意设计（操作）温度、压力、材质、容积等基本参数的正确性；b. 核实设备安装的牢固性；c. 核实设备各开口数目、方位、尺寸，以及接口管的连接正确性；d. 核实设备安装高度是否合适；e. 检查设备的保温、伴热是否满足要求。1.3.1 机泵检查a. 逐台检查机泵和电机的型号，检查安装是否符合设计要求。盘车是否灵活，地角螺栓是否把紧；b. 检查轮罩等附件是否齐全，安装是否牢固。泵体丝堵是否严密；c. 油箱的液面计、油标及附件是否完好齐全，油箱是否清洗干净，是否已加入足够量的相应牌号的润滑油，油位是否清晰，压力表是否安装齐全，量程是否适宜；d. 电机接地是否牢固，控制开关是否安装正确、操作方便；e. 机泵冷却水系统，给、排水系统是否齐全、畅通、无泄漏；f. 机泵的出、入口阀门、旁路阀、压力表阀门等安装是否正确，开关是否灵活，操作是否方便，单向阀安装方向是否正确；g. 产品说明书是否齐全，应按照说明书要求进行各项检查。1.3.2 塔器设备检查a. 塔设备在封盖前应加以检查，必须清除疏松的碎片、碎渣等，检查内部，不应遗留工具等物品；b. 检查塔内件、填料的材质是否正确，安装是否牢固可靠。填料的规格、高度是否符合要求；c. 检查开口、阀门、压力表、温度计套管等安装是否正确；d. 液面计及附件的型号是否正确，安装是否正确，部件是否完好可用。1.3.3 容器设备检查a. 容器设备在封盖前应加以检查，必须清除疏松的碎片、碎渣等，检查内部，不应遗留工具等物品；b. 检查内部件、破沫网的材质是否正确，安装是否牢固可靠。破沫网的规格、高度是否符合要求；c. 检查开口、阀门、压力表、温度计套管等安装是否正确；d. 液面计及附件的型号是否正确，安装是否正确，部件是否完好可用。1.3.4 冷换设备检查a. 设备型式是否正确，管、壳程的工艺管线是否连接正确；b. 检查阀门、压力表、排气阀、疏水阀等安装是否正确；疏水阀安装方向是否正确；c. 疏水阀出口管线是否有就地排凝措施，排凝口是否有下水道。1.4 仪表控制系统检查a. 开工前，对每台仪表、每个控制回路都必须检查是否处于良好操作状态和正确范围。仪表风管道，气密良好，干燥、无灰尘；b. 检查设备清扫后仪表各部件是否复位。校验流量表的流量系数，确认流量范围是否合适、数据正确。校验温度、压力指示和记录的数据是否正确；c. 检查控制调节阀的动作是否正常，并确认无杂物留在阀座里；d. 正式投料前，对所有联锁、报警仪表应进行模拟启动，模拟动作结束后，所有仪表的联锁、报警值应置于开车规定值；e. 检查DCS的安装、设置是否符合设计要求，操作是否方便。DCS组态是否正确，各项功能是否可靠，软件是否会死机等。3.1.5 安全设施检查a. 装置内消防水系统、消防灭火器材是否设施齐全、完好可靠，使用方便；b. 装置内防雷电、防静电设施是否齐全可靠；c. 检查采暖通风设施是否齐全好用；d. 检查操作人员的安全帽、着装、工具是否配备齐全，符合操作要求。2公用工程准备施工完成后，经检查验收合格后，需将蒸汽、冷却水、压缩空气等公用工程引入，为管线吹扫、水洗、单机试运做好准备。引入时要求先总线后支线的原则进行，遇仪表如水表、减压阀等，或拆除，或走付线，吹扫或清洗干净后复位，再向下进行。2.1引入前的准备工作a. 按规定办理手续，与各单位做好联系；b. 关闭装置内所有阀门，装好必要的盲板，做好记录，并设专人管理；c. 备好各种临时工具；d. 检查流程线上的压力表、流量计、温度计是否齐全，量程和控制室内信号是否准确。2.2引入步骤a. 把新鲜水、循环水引入装置。开始引水时，要注意清洗管线内赃物，然后憋压检查是否泄漏。在引水冲洗管线时，断开相连的设备或加盲板，防止赃物冲入设备里；b. 引入蒸汽。蒸汽系统使用前，必须吹扫干净。引蒸汽时要缓慢引入防止损坏管线；c. 引压缩空气。慢慢将压缩空气引入装置，并达到设计压力。在各低点和总管末端排放，清除管内积存的水和污物；d. 引氮气。先用压缩空气清扫管线，然后引入氮气，并置换管内空气，最后充压至设计值；e. 引电。引电前，确保所有用电设备及电力输送开关处于关闭状态。引电后，先主干线，后支线检查电力输送情况，确定电压值。d. 引燃料气。先用净化风扫管线，然后通入氮气置换管内空气，最后引入燃料气充压至设计值。燃料气引入需特别谨慎，应在所有开工前准备工作完成后再引入，确保安全。3装置吹扫、试压3.1 装置吹扫设备安装完成并进行水压试验后，所有的管线、设备应进行清扫，以除去铁屑、焊渣等杂物。可采用压缩空气、水、蒸汽等介质进行清扫。清扫前，应采取如下必要防护措施：a. 确定清扫路线，做好清扫准备，如安装盲板、接临时管线等；b. 拆开机泵的出入口管线，封闭机体上管口，以防止杂物等吹入机体内部；c. 拆除孔板；d. 拆除调节阀、安全阀，或断开改走付线；e. 在仪表连接处加盲板或拆除，以保护仪表；f. 拆开与设备连接的法兰，并封好，避免将杂物吹入设备内。吹扫完毕后，重新连接好设备，以继续向下进行吹扫。3.1.1 蒸汽吹扫蒸汽吹扫是最经济和最有效的方法。但不宜在按低温或环境温度设计的管网、电镀管线、不允许潮湿或高温的设备管线上进行吹扫。蒸汽吹扫不存在杂物堆积的问题。当予吹扫管线准备好，即：法兰拆开、调节阀拆除等，就可缓慢通入蒸汽预热，同时检查膨胀情况。当排出口无凝液时，提高蒸汽速度以除掉松散状的杂质并快速加热管线，由于热膨胀系数的不同，在高速吹扫下，牢固附着于管壁上的杂物将松散脱落。然后缓慢停掉蒸汽，使管线温度在6080以下。按此方法进行三、四次的加热、吹扫、冷却，可使管线表面清洁度达到要求。吹扫可分段进行。吹扫时，打开低点放净口排污，防止污物吹入设备内。吹扫完后，复位拆除的孔板、调节阀等。在用蒸汽吹扫时，应将冷凝器及换热器中积有的冷却水排净，以节省蒸汽用量和吹扫时间；隔离易被水蒸汽损坏的仪表。3.1.2 空气吹扫对于吹扫要求低，且不能用水或蒸汽清洗吹扫的设备管线，可用空气吹扫。特别应注意，在吹出的方向及可能吹及的地方，留出足够的限制区，禁止人员通行，以免扫线碎屑飞出伤人。扫线时通常在系统设备中充入压缩空气，然后通过各管线泄压。在某些情况下，需要接临时压缩空气管线。对于塔器等设备的相连管线吹扫，应避免由外向内吹扫管线，而造成分配器、填料等的堵塞。吹扫采取由内向外进行，首先将各管线与塔相连的阀门关死；拆除或隔断相关仪表及管线，仅留下吹扫所需指示仪表（如压力表）。向塔内充入空气，到预定压力后停止充气，然后对相连管线逐根吹扫。管线中吹扫气速应足够大，才能有效吹扫干净。但应注意：要防止塔压下降太快，因为塔压下降太快，意味空塔气速过大，这将引起较大的床层压降，因此可能造成塔盘及支撑等的破坏或永久变形。管线吹扫后，应对易于积存杂物的控制阀、单向阀或管嘴的死角处，采取手工清除。3.2 装置水压试验工艺设备在制造完成后，应按设计规范试压，并有完整记录。装置现场的工艺管线在安装完成后，应按工程设计要求作水压试验。水压试验前，必须连接好所有断开的管线、孔板及盲板，并对装置进行气密试验。气密试验要分段进行，以便在进液体前发现任何的漏点。设备试压时，特别是在冬季，必须注意不要在太低温度下进行，以致容器金属变脆。15以上温度视为适宜试验温度，此温度以上可消除设备冷破裂的可能性。设备、管线的试压应根据设计压力分段进行，不同压力等级的设备间，必须安装合适的盲板来隔离。试压时，因为试验压力将超过正常的泄放压力，必须将所有的安全阀盲掉。水压试验结束后，应排掉设备、管线内所有的水，并用压缩空气吹扫，尽可能多地除去水。4 单机试运单机试运主要针对加热炉设备、机动设备如泵、压缩机等在正式开工前采用空气或氮气、水等进行试运，以及早发现问题并维修改进，确保设备正常运转。试运前，应详细阅读厂家提供的说明书，做好必要准备工作，如果试运必须相关设备流程共同运用，则需用对这部分流程做气密试验（详见系统试漏及气密部分）。特殊设备最好请制造厂家技术人员在现场指导进行试运。a. 对泵类设备，采用水作为介质，按照厂家停供的操作说明书进行试运检查。注意：泵入口管线必须加过滤器（网目2040目）。试验过程中，调节必须注意负荷量，避免电机烧坏。试验完成后，清除过滤器赃物后再安装好。b. 对压缩机采用空气或氮气作为介质，按照厂家停供的试验方法进行试运检查。试验中应注意：调节维持合适压缩机出口背压，避免过高压缩比导致压缩气体温度过高及超负荷，损坏机器。c. 对加热炉，采用空气作为介质，按照加热炉设计提供的试验方法进行试运检查。试验时，由加热炉入口前通入空气，并由炉出口直接放空，升温应严格按照加热炉升温（烘炉）曲线进行。特别注意：通入燃料气前，应仔细检查炉子各部件，严防通入燃料气点火后发生意外。单机试运结束后，应排掉设备、管线内所有的水，并用压缩空气吹扫，尽可能多地除去水。5 设备、仪表标量为做好物料平衡的标定工作，应对设备，主要为容器、塔釜、换热器进行标定，同时流量计进行标量核实，并做好记录。5.1 具备条件a. 设备、管线吹扫、清洗完毕；b. 设备达到启用条件，相关仪表可投入使用；c. 标量用新鲜水水质清洁，满足供应；d. 标量工作的工具、计量器具备齐且好用。5.2 标量工具a. 设备、管线吹扫、清洗完毕；b. 设备达到启用条件，相关仪表可投入使用；c. 标量用新鲜水水质清洁，满足供应；d. 标量工作的工具、计量器具备齐且好用。6 催化剂、瓷球、填料填装设备、管线吹扫、清洗完成后，可进行反应器、塔器的催化剂、瓷球、填料装填。6.1 准备工作a. 设备已清洗干净；b. 计算设备装填量，备足相应催化剂、瓷球、塔填料，并核实其规格满足设计要求；c. 如有必要，可对瓷球、催化剂进行筛分，去掉碎渣；c. 检查设备内构件及支撑部件的牢固性，确保安全。6.2 装填操作a. 对照设备总装图纸，理解安装及装填要求；塔盘的安装可请塔盘生产厂家人员指导进行；b. 按规定装入相关物件，确保牢固。对于瓷球、催化剂及填料，填装过程中应探查装填是否密实，确保无架桥现象；c. 装填完毕后，检查固定件牢固性，并检查内构件是否安装齐全；d. 安装好设备法兰等。6.3 催化剂装填操作反应器催化剂及瓷球的填装具特殊性，可按下述步骤进行准备和装填。6.3.1 装填前的准备工作和注意事项6.3.1.1 反应器外的准备工作a. 将所有的装填材料工具（见清单）、催化剂及瓷球有秩序地安置好，以便装填；b. 反应器附近地面设立催化剂装填桶的临时平台，备好吊车（或电葫芦）；c. 将催化剂、瓷球称毛重，装填时再称空桶和剩下的催化剂及瓷球，得出净重，并做记录；d. 反应器顶、人孔法兰面及法兰应上黄油或覆盖保护，避免损坏密封面；e. 进入反应器前，必须测定器内氧浓度>18方可进入，或戴氧气呼吸器进入；f. 装填人员必须穿戴干净的规定的工作服、工作鞋，在器内工作人员必须轮流进行；g. 装剂人员进入反应器，口袋中不许装有任何物品；h. 做好装剂人员的后勤保障工作。6.3.1.2 反应器外的准备工作a. 对要带入反应器内的工具列清单，工作完毕后核对；b. 检查底部下出口集合器是否正常，丝网固定是否牢固；c. 按图纸要求，测量并在反应器壁上清晰地画出瓷球及催化剂的堆层高度的记录；d. 检查催化剂的装料斗和胶管、帆布带套、插板、立管，安装是否妥当；e. 热偶套管保护措施完善。6.3.1.3 注意事项a. 装填中不损伤催化剂；b. 催化剂装填的全过程中，应避免受潮，催化剂用时再开桶；c. 装剂操作必须在晴天进行，下雨时停止装填，并用帆布将反应器人孔及装填设备盖紧；d. 因催化剂易碎，不要从1米以上高度直接倒落，也不能脚踩，必要时用450×450mm木板垫脚；e. 器内作业需有人监护，高空作业要系安全带，人不要站在起吊物品下边；f. 装填时注意热偶套管保护，防止出现碰撞、踩踏。6.3.2 瓷球的装填装填顺序及数量见附图。a. 按照装填图在反应器内壁画好各种规格瓷球的装填高度标记线；b. 将计算好数量的瓷球放入料斗提升至反应器顶的催化剂料斗中，沿帆布带装入反应器中并整平；c. 按器内所画的标记线，分别装填瓷球，每一层均应整平。6.3.3 催化剂及最上部瓷球的装填催化剂的装填采取普通装填法，装填数量见附图。a. 按照装填图在反应器内壁画好标记线，分别标出不同规格瓷球、催化剂、积垢篮上部及底部的装填标记线；b. 测定器内气体氧含量是否>18，用临时胶管向器内通入足够量的新鲜空气；c. 检查反应器内件（热偶套管、支撑）完好无损，确认器内无水、无杂物；d. 在反应器顶入口上方安装一活动支架，将加料料斗固定在上面，料斗与反应器入口法兰间留有至少300mm高度，便于器内外联系及通风等操作；e. 将帆布管连接在料斗上，帆布管下端与催化剂装填面保持约8001300mm 的距离；f. 将催化剂倒入催化剂料桶内，吊至反应器入口平台的加料斗处；g. 打开料桶的插板阀，催化剂通过固定料斗和帆布管流到反应器里，调节插板阀开度，以控制催化剂流量；h. 在反应器内必须有操作人员用节流方法使帆布管内充满催化剂（即人工紧紧夹住装满催化剂的帆布管），以避免催化剂自由下落而破碎；反应器内有一至两人将流出的催化剂在整个横截面上尽可能均匀分布；i. 当催化剂料位升至帆布管底部时，便可拆掉一段帆布管，重复装填，直至画线处；j. 装填至积垢篮标记线处并整平，将积垢篮用盖子（或团纸等物品）封好，然后按照安装图将积垢篮的稳定杆插入催化剂料层中固定好，适当用力，以免将催化剂碾碎；k. 继续装填至画线处，并整平；l.装入瓷球至标记线，并整平；o. 取出积垢篮的盖子（或填塞物），检查器内无任何工具及杂物后，将反应器封头安装好。6.3.4 催化剂、瓷球装填的主要工具a. 带滑阀的催化剂吊桶 b. 带滑阀的固定装填料斗c. 立管d. 帆布管套e. 叉车f. 照明设施g. 软梯h. 扳手i. 卷尺j. 帆布k. 木耙l. 氧浓度计m. 带通气管面罩n. 带氧气瓶面罩（急救用）o. 防尘面具、墨镜p. 通讯设备q. 磅秤其它物品工具酌情准备，不一一列举。6.3.5 催化剂、瓷球装填表表31 反应器催化剂、瓷球装填表设计需用量实际需用量装剂种类装填高度mm装填体积m3装填重量kg装填高度mm装填体积m3装填重量kg上层3瓷球催化剂床层下层3瓷球下层6瓷球7 系统试漏及气密设备清洗、吹扫及催化剂装填过程中，断开的管线、拆掉的盲板、孔板等，重新安装后，由于垫片可能损坏、法兰连接可能不牢固、排放阀没有关死等原因，均可导致泄漏，因此需要气密试验以发现和堵住漏点。气密采用压缩空气或氮气进行。7.1 具备条件a. 设备管线吹扫、清洗完毕，设备仪表调校结束；b. 所拆除的孔板、阀门、仪表及法兰已全部就位；c. 设备达到启用条件，相关仪表可投入使用；d. 拆换必要的盲板，由专人负责，并做好记录；e. 组织仪表人员，将各仪表引压阀打开，准备进行阀门及引压管线的试压；f. 将不作气密的系统，或气密压力等级不相同的系统用盲板隔断，留好排空点；g. 所有过滤器清扫干净。7.2 准备工作a. 准备好气密用的工具，如：肥皂、洗耳球、刷子、小桶、粉笔等。准备好处理工具如扳手、钳具等；b. 联系调度供应合适等级的压缩空气或氮气；c. 与保运队伍联系，安排好人员，备好必要工具；d. 关闭好与气密无关的阀门，并装好盲板，做好记录；e. 气密系统内压力表完好，量程合适。打开各安全阀的下手阀。7.3 气密标准气密压力取决于气密系统的操作压力，通常为操作压力的1.2倍，该压力应低于设备安全阀定压。当操作压力远高于试验压力时，需要在开工时用工艺气体进行气密试验，根据规定时间内的系统压降来确定气密结果是否合格。气密压力MPa 操作压力的1.2倍气密温度 常温气密介质 空气或氮气维持时间h 2小时泄漏率% < 0.25小时泄漏率 100 1 P2×T1 / (P1×T2) P1、P2： 试验开始、终止压力，MPa T1、T2： 试验开始、终止温度，K7.4 气密注意事项a. 气密压力以设备上的压力表为准；b. 气密以肥皂水检查气密点不漏为主，以压降为辅。检查位置有：各设备、管线、焊口、阀门、法兰、各静动密封点；c. 检查期间每0.5小时记录压降一次；d. 升压、泄压均不得太快，严禁超压。若不合格，要先泄压到< 0.05MPaG后再处理泄漏处。然后重新试压气密；e. 联系仪表检查引压系统的耐压情况；f. 发现的漏点要做好标记和记录，及时联系处理；g. 装置在开工进油前，要用压缩空气或氮气再次做气密试验，以4小时期间压降不大于0.02MPa为合格；h. 测压仪表元件不应在超压状态下试压，应注意保证不使高气压进入任何仪表或控制阀隔膜上。g. 气密升压时，进气方向必须顺流程走向，不准反向进气；泄压时，放空必须在反应器B出口下游，以防止气流将催化剂床层冲翻。8 系统氮气置换设备、管线气密达到要求后，可对系统进行氮气置换，确保系统氧含量合格。9正常开工和停工当系统热运工作已经完成，装置可以准备正式开工了。每一次开车，都有可能不同，这要视前一次停车情况和本次装置运行要求而定。但是，任何对常规开工程序的变更，都应在主管人员指示下进行，并记录在案。易燃易爆性气体决不允许轻易送进工艺管线和容器。如果管线及设备内含有空气，必须用氮气进行吹扫置换。同样，也不允许空气进入含有易燃易爆性气体管道和设备。在装置建成的第一次开工时，应成立开工小组，进行管理、协调，以保证各项工作有条不紊地进行。9.1开工条件准备装置正式开车前，应再次检查落实各项准备工作，以使问题发生率降至最低，确保开车成功。开工前应对分析工作进行确认：a. 各种分析方法、手段已按规范要求建立；b. 各种标样建立完毕；c. 各种仪器、器具整理、调校完毕。试剂、化学品备齐；d. 分析人员已安排落实。9.2开工方案及步骤装置分为反应、吸收稳定二部分的操作。反应部分操作包括正常进油反应的操作及催化剂的更换和干燥、催化剂器内再生操作等。9.2.1反应部分开工操作步骤9.2.1.1新催化剂更换、干燥操作首次开工和催化剂经过多次再生使用已基本无活性后，进行停工，卸出废剂，更换新催化剂，需进行干燥脱水。操作步骤如下：a. 按4.2.1.3 章节催化剂器内烧焦再生操作步骤的al进行，但床层温度降至50；b. 因反应器内积垢篮需人工取出，因此反应器需用压缩空气进行置换，然后打开反应器人孔，取出积垢篮；（人员进入反应器内，确保安全）c. 由反应器底部固体卸料口卸出反应器中的瓷球和废催化剂，筛分出瓷球清洗后返用，废催化剂进行掩埋。按催化剂、瓷球装填要求重新装填新催化剂，安装好积垢篮，封闭好人孔；d. 对反应器进行气密试验至合格；e. 慢慢向系统内充入氮气至0.10.2MPa(g)，打开冷却水，开启再生循环气压缩机，经换热器加热炉反应器换热器冷却器再生气分水罐然后返回再生循环气压缩机进行循环，慢慢向系统充入氮气，直至再生气分水罐压力为0.2MPa(g)，调节再生循环气压缩机使其出口压力满足设备要求下，系统气体循环量最大；f. 加热炉开始加热，并按照催化剂床层干燥升温曲线进行（参见催化剂干燥操作升温曲线）。200恒温干燥开始后，每隔2h切水一次并记录；g. 当切水量小于5ml/h时，向300升温，在300时保持一小时，并进行切水；当确定再生气无水切出时，干燥完成；h. 脱水干燥完成后，催化剂床层保持温度280300。停止通入氮气，停再生循环气压缩机；i. 拆换相关盲板，将流程改为正常反应流程；j. 若所有条件具备，可进行进油开工步骤。表41 新催化剂脱水干燥升温表操作步骤温度，操作时间，h速率，/h操作介质升温常温106525氮气恒温100-1104氮气升温110-200525氮气恒温2004氮气升温200300425氮气恒温3001氮气9.2.1.2正常进油反应操作反应器中催化剂经过干燥或再生后，同时床层温度已由氮气升温至260以上，此时，若所有条件具备，即可进油开工。a. 启动原料泵，控制原料油流量（60设计流量），送入原料-产物换热器；b.原料汽油经换热后进入加热炉加热，再进入反应器，经与原料换热后，进入空冷及冷却器冷却至40后，进入吸收稳定系统；c. 当加热炉出口温度达到300后，逐渐提高原料油流量，直至设计流量。同时根据反应器的温升调整反应器一二段床层液化气注入量，密切观察各设备运转情况及仪表控制指示情况，确认无异常；d. 逐步调节加热炉出口温度至280。 e. 开工后，催化剂活性逐渐下降，为满足产品质量要求，则应根据取样分析结果，逐步提高反应器入口温度（每次按23/h速度提温）；f. 当提高反应温度，而反应产品质量不再满足要求时，则应进行停工操作，进行催化剂器内再生或更换新催化剂。9.2.1.3催化剂器内烧焦再生操作反应器中催化剂经过一段周期的操作，其活性丧失，可根据其性能情况，采取器内烧焦再生方法而使其活性得到恢复。a. 按正常停工步骤停工（见正常停工操作步骤），将反应部分用氮气严格置换;b. 用盲板将原料油入口前管线、加热炉、原料产品换热器入口管线隔断；打开循环氮气进加热炉盲板，打开反应器出口去再生换热器入口盲板；c.慢慢向系统内充入氮气至0.10.2MPa(g)，开启再生循环气压缩机，经换热器加热炉反应器换热器空冷器水冷器再生返回再生循环气压缩机进行循环，慢慢向系统充入氮气，直至再生气压力为0.4MPa(g)，使出口压力满足设备要求下，系统气体循环量最大；d.加热炉开始加热；并按照催化剂再生烧焦条件进行（参见催化剂再生烧焦条件）。f. 由再生循环气压缩机入口前补入空气，并在再生气分水罐出口取样分析氧含量，使其满足烧焦要求；同时通过系统放空线放空以控制系统压力；g. 根据反应器床层温升情况，逐步提高烧焦温度和空气补入量；烧焦过程中，严格控制空气补入量，确保床层温升5070,器内最高温度480h. 当再生循环气压缩机出口分析氧含量达到空气的氧含量，且烧焦温度升到450，而床层已无温升，则表明烧焦结束，停止通入空气；i. 逐渐降低加热炉的出口温度，使反应器床层温度降温至280300，降温速率<30；j. 停加热炉加热，停再生循环气压缩机；k. 充入氮气进行置换，合格后，如反应器床层温度<250，可拆换相关盲板，反应器准备投用开工方案。表42 催化剂器内再生烧焦条件操作步骤温度，操作时间,h升温速率，/h氧含量，v%操作介质升温常温4008250高氮气恒温烧焦4001200.5高氮气+空气恒温烧焦4000.521高氮气+空气升温40045022521空气恒温烧焦45021空气降温45025063021空气9.3 停工步骤当催化剂活性下降后，反应结果已不能满足产品要求时，必须进行停工，对催化剂进行处理。正常停工操作，分别对反应部分及吸收稳定部分的停工进行处理。当反应部分因催化剂需要烧焦再生处理或更换新催化剂进行停工时，可视情况，对吸收稳定系统采取维持热平衡状态或是降温降压处理。9.3.1反应部分停工操作步骤a. 逐步降低加热炉出口温度，使反应器床层温度按<25降温速率降至250（床层最高温度）；c. 打开循环氮气进系统盲板，同时关闭反应器出口至稳定塔底再沸器阀门盲板调盲，开去再生压缩机之间的盲板，开再生循环气压缩机，按照再生循环流程改好再生流程，向系统充入氮气，控制加热炉出口温度250。d. 待催化剂床层中汽油全部汽化带净e. 停加热炉，停止加热；g. 如果停工后要进行器内再生烧焦，则不停加热炉降温，进行烧焦再生操作步骤，否则逐步降低加热炉出口温度，使反应器床层温度按<50/h降温速率降至60以下。9.4吸收稳定开工操作步骤4.4.1按工艺流程全面检查各塔、容器、冷换设备、人孔、法兰、垫片、管线、阀门、螺栓等是否符合设计要求，并关闭所有阀门。4.4.2检查水联运中发现的问题是否已处理完毕、符合要求，各安全阀是否定压合格，并按开工要求条件装好。4.4.3检查各机泵是否处于良好的备用状态，冷却水系统是否畅通，润滑油加至正常油位。4.4.4联系仪表检查所有仪表、调节阀、热电偶、压力表、流量孔板是否安装齐全，仪表调校合格。4.4.5检查各地漏、地沟、下水井是否畅通清洁，清除其中的杂物、脏物。4.4.6检查各平台照明设施是否齐全、符合要求。4.4.7检查消防器材是否齐全、好用，各蒸汽胶带是否盘放整齐、完好。4.4.8各平台、地面清除杂物，打扫干净。4.4.9将水、电、汽、风引入系统，并保证符合正常要求。4.4.10准备好有关工具、操作记录、交接班日记等。此时系统达到吹扫试压的要求。4.5系统吹扫试压、置换空气4.5.1仔细检查流程，关闭无关的连通阀，心目串汽、跑汽。4.5.2关闭安全阀手阀，打开各塔顶放空阀。4.5.3联系仪表，关闭一次表引线阀。4.5.4打开各塔底蒸汽阀门给汽吹扫，各塔顶放空见汽，低点排凝，用蒸汽置换出系统的空气。4.5.5系统吹扫时要求每台设备、每条管线都要吹扫贯通，赶尽空气，各塔、容器安全阀付线引蒸汽吹扫至放火炬系统。4.5.6吹扫完毕后，关闭所有的放空点、排凝点阀门，逐渐关闭各塔顶放空阀，将系统内压力提至蒸汽最大压力，进行试压。4.5.7当系统压力升至蒸汽最大压力后，仔细检查人孔、法兰、焊缝等处有无泄漏现象，发现问题及时联系处理。4.5.8试压合格后，打开各塔顶放空阀，各放空、排凝点阀门打开泄压，打开各安全阀手阀。4.5.9系统泄压后，关小各塔底蒸汽和塔顶放空阀，维持系统微正压，防止空气再次贯入，关闭系统所有放空点、排凝点阀门。4.5.10联系罐区作好向装置送合格汽油的准备，系统检查，改好有关收油流程。4.5.11关闭各塔底蒸汽阀门和塔顶放空阀门，并按盲板表的规定拆装好有关的盲板，吸收稳定系统立即引原料汽油。4.5.12系统收汽油，建立三塔循环，稳定塔冲压。在反应系统开车前建立循环，投用塔底重沸器，与反应系统一起循环升温，防止温差过大造成设备泄露。4.5.13再次检查收油流程，关死各无关的阀门，防止跑油、串油、造成事故。4.5.14待反应系统进料后，向吸收稳定区甩物料，按正常开工步骤开工：如果吸收稳定系统无油，可从罐区引汽油至稳定塔中，然后再启动各塔底泵将C-3102中的油打入吸收和解析塔中，建立吸收稳定三塔油循环；1）、检查各水冷器循环水是否畅通，2）、各塔顶压力恒定控制在操作压力3）、当解析塔液位升至一定值后，塔底再沸器通入蒸汽加热，并控制升温速度，至塔底温度至90，适时启动稳定塔顶空冷。4）、当反应系统介质到达后，稳定各塔控制指标在正常范围，稳定塔顶回流罐液位升至60%后，启动泵（ ），控制塔顶温度55，同时通过调整吸收油的量，保持（ ）塔顶温度<30。5）、开启液化气出装置液位控制调节阀，将液化气送入罐区；6）、取稳定汽油样进行分析，若合格，送出汽油调和罐区，若不合格，则压送至直馏汽油罐区；7）、分别调节各塔温度，压力，液位等各项指标和吸收塔吸收油量，直至各产品合格，三塔达到操作平稳状态。5、装置的紧急停工5.1事故处理的要求各岗位操作人员必须时刻保持高度的警惕，严格执行各项管理规章制度，严格按操作规程进行操作。当装置发生事故时要做到沉着、冷静，正确判断、果断处理，听从统一指挥。各岗位密切配合，首先做到不使事故扩大蔓延，然后做好善后处理和生产恢复工作。装置的紧急停工：装置发生重大事故，经处理不能维持正常运转、严重威胁装置安全时，必须紧急停工。但一般情况下，在保证安全的前提下，从保护设备考虑，应尽量按正常停工步骤进行。5.2切断进料和紧急停工条件5.2.1装置内发生重大火灾和爆炸事故。5.2.2反应系统超温。5.2.4催化剂发生严重“碳堆积”，无法维持正常生产。5.2.5长时间停水、电、汽、风。5.2.6重要设备和关键仪表、调节阀发生故障，无法维持正常生产。5.3紧急停工各岗位事故处理原则5.3.1反应岗位5.3.1.1利用自保切断进料，检查自保是否动作。5.3.1.2控制反应温度不超过450，维持正常操作压力。5.3.2吸收稳定岗位5.3.2.1在进料停止后，停泵，系统保压。5.3.2.2瓦斯放火炬，注意要保持系统压力。5.3.2.3维持液位、界位平稳。第四章 事故处理第一节 事故处理总则1事故处理原则对生产装置而言，意外的生产事故是不可能完全避免的，对突发生产事故的正确处理主要靠操作人员丰富的操作经验和对装置深入的了解来做到的。但无论何种情况，下列处理事故的原则和次序必须遵守：1） 需要紧急泄压时应立即泄压。2） 要防止爆炸事故的发生，为此对容易造成事故部位操作要优先考虑。3） 在处理过程中必须避免造成人员伤亡，并尽可能减小对设备和催化剂的损害，要防止造成重大经济损失，保护好催化剂，反应器。4） 处理必须迅速，但也应注意高温设备的温度、压力变化不可过快，以防设备受损而引发其它事故。5） 事故处理方法应符合操作规程的限制和程序要求。6） 防止跑、冒、串事故发生。处理中应特别注意各压力控制部位，采取必要措施，严防串压。7） 如有介质向相邻装置扩散的可能时，应立即通知该装置。8） 对易冻凝管线和设备应及时处理。9） 发生事故，当班班长应立即向调度室及运行部相关工程师汇报。情况紧急有权先处理后汇报。2装置事故处理中的关键操作1） 及时处理好各塔、罐液位、压力。2） 防止液位超高造成火炬线带液。3） 在装置反应加热炉区及反应器附近发生大量泄漏时，必须将加热炉火熄灭，并要注意防止静电、撞击产生火花。第二节 事故退守状态从事故发生的原因可以分成以下几个方面：1） 物料故障引起的事故；2） 设备故障引起的事故；3） 操作失误引起的事故；4） 公用工程故障引起的事故；针对不同原因引发的事故，处理的方式和程度也不同，但都要求把装置处理在一个安全的状态，以便于恢复生产，或者进行下一步的调整，使装置处于安全状态。由于引发装置事故的原因复杂多样，对装置安全生产的危害程度各有不同，所以处理的方法、步骤也不尽完全相同，现将危及装置正常生产和危害装置安全的几类事故，及事故处理应达到的安全退守状态做出分类，但不建议所有的事故处理都向分类状态中的指标看齐，应根据不同的事故原因、不同的现场情况及事故的不同危害程度、危险程度进行处理，既不能延误处理事故的时机，使事故危害度扩大或衍生次生事故，也不能任意扩大事故处理的幅度，不利于事故处理后的生产恢复工作。第三节 紧急停工事故处理方法事故一旦发生，班长或主控室操作员应立即向调度室及运行部相关工程师汇报，班长在组织操作员处理事故过程中要针对不同情况，采取不同的处理措施，使装置尽快达到一个安全的退守状态，并根据具体情况决定恢复生产或向另一种退守状态处理。在整个处理过程中班长和主控室操作员要做到正确判断事故原因、迅速采取相应处理方案、尽量减轻或避免事故处理给其它生产装置的正常生产带来影响。一般事故紧急停工原则如果事故涉及范围不是太大，紧急停工时可使设备的压力和液位保持在正常操作范围内，以便使装置容易恢复生产，一般情况下可使装置保持在下列状态，否则将装置停至安全受控状态。1) 降低加热炉负荷，保持反应器温度在控制范围内； 2) 加工量减至60%或减小C4进料量，以尽量减少反应热； 装置处于安全状态的条件：1) 加热炉灭火； 2) 进料切断； 3) 各塔压力在可控状态； 4) 反应器床层已无温升或处于可控状态； 当发生事故的时候，要求操作员根据事故的现象正确判断事故发生的原因，迅速处理，避免事故扩大。同时，应向调度室和主管技术人员汇报、请示。第四节 事故处理预案1原料中断事故处理1.1 事故现象1) 原料油进装置压力迅速下降，流量指示回零；1.2 事故原因1) 罐区原料泵故障； 2) 若压力升高 则原料流控阀流程故障。 1.3 事故确认1） 现场确认1.4 事故危害反应进料中断，炉出口温度上升，反应器催化剂无介质流动，易积碳降低使用寿命。1.5 事故处理1） 了解原料中断原因，待来量恢复后改至正常操作。2） 若进料中断短时间内能够恢复进料，可暂时改大循环操作。3） 若12小时内不能恢复供料，降低反应器入口温度，装置改大循环操作。4） 若长时间不能恢复供料，按正常停工处理。待原料来量正常后恢复正常操作。2原料油严重带水事故处理2.1 事故现象1) 炉子出入口温度、压力大幅波动；2) 进料流量指示大幅波动3) 如处理不及时，稳定塔会有泵抽空现象及明水2.2 事故原因直供原料带水、原料罐脱水不及时。2.3 事故确认1) 原料进装置有明水脱出；2.4 事故危害带水严重时造成反应器催化剂碎裂。 2.5 事故处理1) 切断反应进料量，降低炉温；2) 装置改大循环操作；3) 待储运车间处理完进料带水问题后，再逐渐恢复正常操作。3反应床层超温事故处理3.1事故现象1) 床层局部出现热点，径向温差明显增大； 2) 床层温升明显增大 3.2事故原因1) 温度仪表指示失灵；2) 进料加热炉出口温度波动大；3) 原料性质变化；4) 操作失误。3.3事故确认1) 确定反应器床层某点温度异常升高且不受控制； 2) 确定反应器床层温度高报警。 3.4事故危害反应器床层超温、飞温会造成催化剂损坏及反应器内构件损坏，严重时会危害装置安全及人身安全。3.5事故处理1) 不论何种原因引发超温应立即采取降低各床层温度至正常温度或更低。 2) 如超温不严重，则适当降低