车床拔叉零件机械加工工艺规程毕业设计（单独论文不含图）

毕业设计说明书论文(全套CAD图纸) QQ 36396305 买文档后送图纸，QQ 194535455目 录第一章 机械加工工艺规程设计31.1零件的分析31.1.1零件的用途31.1.2零件的工艺分析31.1.3确定零件的生产类型41.2确定毛坯类型绘制毛坯简图41.2.1选择毛坯41.2.2确定毛坯的外形、尺寸公差和机械加工余量51.3拟定拨叉工艺路线91.3.1定位基准的选择91.3.2表面加工方法的确定91.3.3加工阶段的划分101.3.4工序的集中与分散101.3.5工序顺序的安排101.3.6确定工艺路线111.3.7机床设备、工装的选用121.4 机械加工工序设计131.4.1工序简图的绘制131.4.2加工余量、工序尺寸和公差的确定141.4.2.1加工余量的确定141.4.2.2工序尺寸和公差的确定141.4.2.3拨叉零件加工余量、工序尺寸和公差的确定141.4.3切削用量的选择161.4.4机械加工工艺文件的填写17第二章 专用钻床夹具设计182.1夹具设计任务182.1.1专用夹具设计的基本要求182.1.2专用夹具设计的一般步骤和需要完成的任务182.2拨叉零件专用钻床夹具设计192.2.1夹具设计任务192.2.2确定夹具的结构方案192.2.3画夹具装配图202.2.4确定夹具装配图上的标注尺寸及技术要术202.2.5绘制夹具零件图20课程设计总结21参考文献22第一章 机械加工工艺规程设计1.1零件的分析1.1.1零件的用途拨叉应用在某车床变速箱的换挡机构中。当需要变速时，操纵变速杆，变速操纵机构就通过拨叉头部操纵槽带动拨叉与变速叉轴一起在变速箱中滑移，拨叉脚移动双联变换齿轮在花键轴上滑动换档位，从而改变车床主轴转速。1.1.2零件的工艺分析由零件图可知，其材料为ZG45。拨叉在改换档位时要承受弯曲应力和冲击载荷的作用，因此该零件应具有足够的强度、刚度、韧性。拨叉形状特殊、结构简单，属典型的叉杆类零件。为实现换挡、变速的功能，其叉轴孔与变速叉轴有配合要求，因此加工精度要求较高。叉脚两端面在工作中需承受冲击载荷，为增强其耐磨性，该表面要求高频淬火处理，硬度为4858HRC；叉脚两端面对叉轴孔的中心线与插孔中心线的垂直度要求为0.15mm。分析零件图可知，拨叉两端面和叉脚两端面均要求切削加工，并在轴向方向上均高于相邻表面，这样既减少了加工面积，又提高了换挡时叉脚端面的接触刚度；为平面，可以防止加工过程中钻头钻偏，以保证孔的加工精度；另外，该零件除主要工作表面外，其余表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求；而主要工作表面虽然加工精度相对较高，但也可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量地加工出来。由此可见，该零件的工艺性较好。综上所述，该零件的主要工作表面为拨叉脚两端面、拨叉脚内表面和叉轴孔mm(H7)在设计工艺规程时应重点子以保证。该拨叉的技术要求如表1所示。表1 拨叉零件技术要求加工表面尺寸及偏差（mm）公差及精度等级表面粗糙度Ra（m）形位公差（mm）拨叉头上端面28IT1212.5拨叉头下端面28IT1212.5拨叉脚内表面IT81.6拨叉脚两端面IT96.3相对叉轴孔垂直度为0.15孔IT93.21.1.3确定零件的生产类型依据设计题目知：拨叉的生产类型为大批生产。1.2确定毛坯类型绘制毛坯简图1.2.1选择毛坯根据生产类型，零件的结构、形状、尺寸及材料等选择毛坯的制造方式和精度。1.毛坯的类型选择零件的材料及力学性能当零件的材料选定后,毛坯的类型就大致确定了。例如，材料为铸铁，就选择铸造毛坯；材料是钢材且力学性能要求高时，可选锻件等。锻造材料主要是各种碳钢与合金钢。零件的结构、形状、尺寸形状复杂的毛坯常用铸造方法，如箱体、机架、底座等。用于铸造的材料有灰铸铁、可锻铸铁、球墨铸铁、铸钢、有色金属合金等。形状比较简单的零件毛坯，如轴类、套类、盘类、板类、长条类等零件，一般采用型材。型材的种类主要有圆、方、六方棒料，板材，管材，角钢，工字钢等。薄壁零件不可用砂型铸造；常见的一般用途的钢质阶梯轴零件，如各台阶的直径相差不大，可用棒料；如各台阶的直径相差较大，宜用锻件等。2.毛坯的制造方法生产类型大量生产时应选精度和生产率都比较高的毛坯制造方法，如金属型铸造、精密铸造、模锻、冷冲压、粉末冶金等，使毛坯的形状更接近于零件的形状。在单件小批生产中，一般采用木模手工砂型铸造和自由锻造。生产条件充分考虑使用新工艺、新技术和新材料的可能性。综合考虑为满足技术要求决定采用铸造成型制造毛坯。1.2.2确定毛坯的外形、尺寸公差和机械加工余量1、毛坯外形确定根据任务书，车床拔叉零件是以一条中心线为对称的一半，并且拔叉内表面的粗糙度要求为1.6，比较高，而侧面要求为25，比较低。而零件为半圆，如果采用铰刀加工，加工时会因为两侧受力不均达不到精度要求，所以考虑将对称的另一半也同时铸造，等加工好后，用切割机床从中间切断，就可以一次性获得两件成品。这样加工工艺更简便，并且满足批量生产的要求。另外除了拨叉脚两端面、拨叉脚内表面和叉轴孔精度要求较高，其他部分都可以直接通过铸造成型，所以毛坯效果图1设计如下。2、尺寸公差和机械加工余量确定毛坯余量是指同一表面上毛坯尺寸与零件设计尺寸之差。零件表面的加工总余量不仅与表面各工序加工余量有关，而且与毛坯的制造方法和精度有关。（1）铸件毛坯的尺寸公差、加工余量铸件尺寸公差由高到低分为CT1CT16共16个等级（GB/T 64141999），其公差带数值如下表2所示，铸件尺寸公差一般对称分布如954.5（CT13），非对称分布需要在基本尺寸后面标注偏差，如（CT13）。成批和大量生产的铸件，毛坯的公差等级按表3选取；单件和小批生产的铸件，毛坯的公差等级按表4选取。要求的铸件机械加工余量分10个等级（GB/T 64141999）如表5所示，由小到大分别为A、B、C、D、E、F、G、H、J和K级，用代号RMA表示。铸件的机械加工余量等级主要与生产类型、铸造工艺方法、铸造公差等级和铸造材料有关。推荐用于各种铸造合金和铸造方法的RMA等级按表6选取。铸件的机械加工余量分单侧（单面）和双侧（双面），双侧加工余量与加工要求的关系表2 铸件的尺寸公差（带）数值（GB/T 6414-1999） mm表3 成批和大量生产的毛坯铸件的公差等级 mm方法公差等级CT铸件材料钢灰铸铁球墨铸铁可锻铸铁铜合金锌合金轻金属合金镍基合金钴合金砂型铸造手工造型11141114111411141013101391211141114砂型铸造机器造型和壳型81281281281281081079812812金属型铸造（重力铸造或低压铸造）8108108108107979压力铸造684647熔模铸造水玻璃79797958587979硅溶胶46464646464646注：1.表中所列出的公差等级是指在大批量生产下、且影响铸件尺寸精度的生产因素已得到充分改进时铸件通常能够达到的公差等级。2.本标准还适用于本表未列出的由铸造厂和采购方之间协议商定的工艺和材料。表4 要求的铸件机械加工余量（RMA） mm表5 毛坯铸件典型的机械加工余量等级所以铸件各加工余量的如下表6序号基本尺寸mm加工余量等级加工余量mm选择理由和过程1拨叉头上端面H单侧余量查表加工余量等级和数值，单侧为3.6mm，即28+3.6=31.6，查表2得公差0.7mm，该尺寸及公差为（31.60.35）mm。2拨叉头下端面H单侧余量查表加工余量等级和数值，单侧为3.6mm，即28+3.6=31.6，查表2得公差0.7mm，该尺寸及公差为（31.60.35）mm。3拨叉脚上下表面H双侧余量10+20.7=11.4mm，查表2得公差1mm，该尺寸及公差为（11.40.5）mm。4叉轴孔14mmJ双侧余量孔的加工余量等级比底面和侧面的加工余量等级低一级（J级），查加工余量等级和数值表，双侧加工余量（一半）为5.5mm，即14-21=12，查表2得公差1.4mm，该尺寸及公差为（120.7）mm。5拨叉脚孔40mmJ双侧余量孔的加工余量等级比底面和侧面的加工余量等级低一级（J级），查加工余量等级和数值表，双侧加工余量（一半）为6.5mm，即40-21.4=37.2，查表2得公差3.6mm，该尺寸及公差为（37.21.8）mm。毛坯尺寸图2注：毛坯尺寸,其余未标尺寸与设计尺寸相同1.3拟定拨叉工艺路线拟订工艺路线是设计工艺规程最为关键的一步，需顺序完成以下几个方面的工作：选择定位基准，确定各表面加工方法，划分加工阶段，确定工序集中和分散程度，确定工序顺序以及安排热处理、检验及其他辅助工序（去毛刺、倒角等）。在拟定工艺路线时，需同时提出几种可能的加工方案，然后通过技术、经济的对比分析，最后确定一种最为合理的工艺方案。1.3.1定位基准的选择基准选择是拟定零件加工工艺路线的关键，应将粗、精基准的选择原则结合被加工零件的结构特点和技术要求灵活运用，并加以论证。以拨叉为例:1.精基准的选择根据该拨叉零件的技术要求和装配要求，选择拨叉头下端面和叉轴孔的轴线作为精基准，实现了设计基准和工艺基准的重合，保证了被加工表面的垂直度要求。另外，由于拨叉件刚性较差，受力易产生弯曲变形，选用拨叉头左端面作为精基准，夹紧力可作用在拨叉头的右端面上，可避免在机械加工中产生夹紧变形，夹紧稳定可靠。2.粗准基的选择选择变速叉轴孔14mm的外圆面和拨叉头右端面作为粗基准。采用14mm外圆面定位加工内孔，可保证孔的壁厚均匀；采用拨叉头右端面作为粗基准加工左端面，可以为后续工序准备好精基准。1.3.2表面加工方法的确定依据零件主要表面的技术要求和工厂具体条件，先选定该表面终加工工序加工方法，然后再考虑各粗、精加工阶段的加工方法。决定各表面加工方法时还应对照每种加工方法所能达到的经济加工精度，先主要表面，后次要表面。根据拨叉零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，查表确定加工件各表面的加工方案，如表7所示。表7 拨叉零件各表面加工方案加工表面尺寸精度等级表面粗糙度Ra（m）加工方案备注拨叉头上端面IT1312.5粗铣拨叉头下端面IT1312.5粗铣拨叉脚内表面(40mm孔)IT71.6粗扩精扩铰拨叉脚两端面IT96.3粗铣精铣14mm孔IT93.2粗扩精扩铰1.3.3加工阶段的划分当零件的加工质量要求较高时，一般都要经过粗加工、半精加工和精加工3个阶段：如果零件的加工精度要求特别高，表面粗糙度要求特别小时，还要经过精整和光整加工阶段。在安排加工顺序时将各表面的粗加工集中在一起首先加工，再依次集中各表面的半精加工和精加工工作。该拨叉加工质量要求较高，可将加工阶段划分成粗加工、半粗加工和精加工3个阶段。在粗加工阶段，首先要将精基准(拨叉头左端面和叉轴孔)准备好，使后续工序都可采用精基准定位加工；然后粗铣拨叉头右端面、拨叉脚内表面、拨叉脚两端面、操纵槽内侧面和底面。在精加工阶段，进行拨叉脚两端面的磨削加工。1.3.4工序的集中与分散本例选用工序集中原则安排拨叉的加工工序。运用工序集中原则使工件的装夹次数减少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各个表面之间的相对位置精度要求。1.3.5工序顺序的安排1.机械加工工序遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准拨叉头下端面和叉轴孔。遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。遵循“先主后次”原则，先加工主要表面拨叉头下端面和叉轴孔及拨叉脚两端面，后加工次要表面操纵槽底面和内侧面。遵循“先面后孔”原则，先加工拨叉头端面，再加工叉轴孔14mm。表8 拨叉机械加工工序安排（初拟）工序号工序内容简要说明10粗铣拨叉头上下端面先基准后其他、先面后孔、先主后次20扩、铰两个14mm孔（主要表面）先面后孔、先主后次30粗铣拨叉脚两端面（主要表面）先粗后精（粗加工结束）40精铣拨叉脚两端面先粗后精50粗扩精扩铰40mm孔内表面（次要表面）先主后次，先粗后精60用切割机床将零件按尺寸切成两半2.热处理工序模锻成型后切边，进行调质，调质硬度为241285HBS，并进行酸洗、喷丸处理。喷丸可以提高表面硬度，增加耐磨性，消除毛坯表面因脱碳而对机械加工带来的不利影响；叉脚两端面在精加工之前进行局部高频淬火，提高耐磨性和在工作中承受冲击载荷的能力。3.辅助工序粗加工拨叉脚两端面和热处理后，安排校直工序；在半精加工后，安排去毛刺和中间检验工序；精加工后，安排去毛刺、清洗和终检工序。综上所述，该拨叉工序的安排顺序为：基准加工主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工主要表面半精加工和次要表面加工热处理主要表面精加工。1.3.6确定工艺路线在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上，确定拨叉的工艺路线如下表16所示。表9 拨叉机械加工工序安排（修改后）工序号工序内容定位基准10粗铣拨叉头上下端面端面、两个14mm孔20粗扩、精扩、倒角、铰14mm孔上端面、两个14mm孔30粗铣拨叉脚两端面40精铣拨叉脚两端面50粗扩精扩铰40mm孔内表面下端面、两个14mm孔60沿对称线按尺寸切成两半70粗铣拨叉脚端面上端面、14mm孔、拨叉脚内表面80去毛刺90中检100热处理(拨叉脚两端面局部淬火)110校正拨叉脚120磨削拨叉脚两端面上端面、14mm孔130清洗140终检150入库1.3.7机床设备、工装的选用针对大批生产的工艺特征，选用设备及工艺装备按照通用、专用相结合的原则，所使用的夹具均为专用夹具。各工序使用的机床设备、工装及工艺路线如表17所示。表10 加工设备及工艺装备工序号工序内容机床设备刀具量具10粗铣拨叉头上下端面立式铣床X51高速钢套式面铣刀游标卡尺20粗扩、精扩、倒角、铰14mm孔立式钻床525麻花钻、扩孔钻、铰刀卡尺、塞规40粗铣拨叉脚两端面40mm卧式双面铣床三面刃铣刀游标卡尺50精铣拨叉脚两端面40mm卧式双面铣床三面刃铣刀游标卡尺60粗扩精扩铰40mm孔内表面立式钻床525复合钻头、铰刀卡尺、塞规70用切割机床将零件沿对称线按尺寸切成两半线切割机床80粗铣拨叉脚端面立式铣床X51高速钢套式面铣刀游标卡尺90去毛刺钳工台平锉100中检卡尺、塞规、百分表110热处理(拨叉脚两端面局部淬火)淬火机120校正拨叉脚钳工台手锤130磨削拨叉脚两端面M7120A平面磨床砂轮游标卡尺150清洗清洗机160终检卡尺、塞规、百分表以上工艺过程详见附表1“机械加工工艺过程卡片”1.4 机械加工工序设计1.4.1工序简图的绘制工序简图的绘制原则：工序简图以适当的比例，最少的视图，表示出工件在加工时所处的位置状态，与本工序无关的部位可不必表示。一般以工件在加工时正对操作者的实际位置为主视图。工序简图上应标明定位、夹紧符号，以表示出该工序的定位基准、定位点、夹紧力的作用及作用点。本工序的各加工表面用粗实线表示，其他部位用细实线表示。加工表面上应标注出相应的尺寸、形状、位置精度要求和表面粗糙度要求。与本工序加工无关的技术要求一律不标。定位与夹紧符号按标准的规定选用。（JB/T5061-2006）例：工序50粗扩精扩铰40mm孔内表面的工序简图图10 钻、倒角、粗铰、精铰8mm孔的工序简1.4.2加工余量、工序尺寸和公差的确定1.4.2.1加工余量的确定毛坯上留作加工用的材料层，称为加工余量。某加工表面上切除金属层的总厚度，称为该表面的总余量。每道工序切除金属层的厚度，称为工序余量。确定工序余量的方法有计算法、经验估计法、查表法。实际加工中常用后两种方法。一般按查表法确定工序间的加工余量。其选用的原则如下：应采用最小的加工余量。加工余量应保证得到图样上规定的精度和表面粗糙度。要考虑零件热处理时引起的变形。要考虑所采用的加工方法、设备以及加工过程中零件可能产生的变形。要考虑被加工零件尺寸，尺寸越大，加工余量越大。要考虑被加工零件工序尺寸公差的选择。本道工序余量应大于上道工序留下的表面缺陷层厚度。本道工序余量应大于上道工序尺寸公差和几何形状公差。1.4.2.2工序尺寸和公差的确定1.定位基准与设计基准重合时工序尺寸与公差的计算只要确定了各工序的加工余量和各工序所能达到的经济精度之后，就可以计算出各工序的尺寸及公差。步骤：先订工艺路线。查工艺手册，得出加工余量。确定经济加工精度及表面粗糙度，查表。由最后一道工序向前推算出各工序尺寸、公差等。2.定位基准与设计基准不重合时工序尺寸与公差的计算需要解算尺寸链。1.4.2.3拨叉零件加工余量、工序尺寸和公差的确定各表面加工工序拨叉头上下端面的加工工序见表11-1。表11-1拨叉头上下端面表面加工工序工序名称工序余量（mm）经济等级工序基本尺寸工序尺寸及公差(mm)粗铣7.2IT1335.2-28=7.228mm粗扩、精扩、倒角、铰14mm孔的加工工序见表11-2表11-214表面加工工序工序名称工序余量（mm）经济等级工序基本尺寸工序尺寸及公差(mm)粗扩1.2IT1212+1.2=13.213.2精扩0.5IT1013.2+0.5=13.713.7倒角0IT9铰0.3IT913.7+0.3=1414铣拨叉脚两端面的加工工序见表11-3。表11-3铣拨叉脚两端面加工工序工序名称工序余量（mm）经济等级工序基本尺寸工序尺寸及公差(mm)粗铣1IT1111.4-1=10.411.4精铣0.4IT910.4-0.4=1010粗扩精扩铰20mm孔内表面的加工工序见表11-4。表11-4 40mm孔内表面的加工工序工序名称工序余量（mm）经济等级工序基本尺寸工序尺寸及公差（mm）粗扩1.5IT1137.2+1.5=38.738.7精扩1IT938.7+1=39.739.7铰0.2IT839.7+0.3=4040沿对称线按尺寸切成两半加工工序见表11-5。表11-5 沿对称线按尺寸切成两半的加工工序工序名称工序余量（mm）经济等级工序基本尺寸工序尺寸及公差（mm）切3IT1160.560.5粗铣拨叉脚端面的加工工序见表11-6。表11-6粗铣拨叉脚端面的加工工序工序名称工序余量（mm）经济等级工序基本尺寸工序尺寸及公差(mm)铣0.5IT1160601.4.3切削用量的选择首先选取尽可能大的被吃刀量；其次根据机床动力和刚性限制条件或加工表面粗糙度的要求，选取尽可能大的进给量；最后利用切削用量手册选取或者用公式计算确定切削速度。1.工序10粗铣拨叉头两端面该工序分两个工步，工步1是以右端面B定位，粗铣A面；工步2是以A面定位，粗铣B面。由于这两个工步是在一台机床上经过一次走刀加工完成的，因此它们所选用的切削速度和进给量是一样的，只有背吃刀量ap不同。（1）背吃刀量的确定：工步1的背吃刀量ap1取Z1，Z1等于A面的毛坯总余量减去工序2的余量Z3，即Z1=7.2mm-4mm=3.2mm；而工步2的背吃刀量ap2取为Z2，则ap2=Z2=3.2mm。（2）进给量的确定：X51型立式铣床功率为4.5 kW，按机床功率为510kW，工件、夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的每齿进给量fz取为0.08mm/z。（3）铣削速度的计算：按镶齿铣刀、dw=80mm、齿数z=10的条件选取，切削速度vc可取44.9m/min。由公式n=1000vc/d可求得该工序铣刀转速为X51立式铣床的主轴转速，取转速n=160r/min，故实际切削速度vc为 2.工序20粗扩、精扩、倒角、铰14mm孔（1）粗扩孔工步背吃刀量的确定：取ap=13.2mm。进给量的确定：选取该工步的每转进给量f=0.20mm/r。切削速度的计算：按工件材料为45钢的条件选取，切削速度vc=20m/min。则Z525立式钻床的主轴转速n=680r/min。将此转速重新代入公式计算，求出该工序的实际钻削速度为（2）精扩孔工步背吃刀量的确定：取ap=0.5mm。进给量的确定：选取该工步的每转进给量f=0.2mm/r。切削速度的计算：按工件材料为45钢的条件选取，切削速度vc=20m/min。则Z525立式钻床的主轴转速n=680r/min。将此转速重新代入公式计算，求出该工序的实际钻削速度为（3）铰工步背吃刀量的确定：取ap=0.2mm。进给量的确定：选取该工步的每转进给量f=0.5mm/r。切削速度的计算：切削速度vc=3m/min，则Z525立式钻床的主轴转速n=97r/min。将此转速代入公式重新计算，可求得该工序的实际切削速度为1.4.4机械加工工艺文件的填写（见附件）将上述拨叉零件的工艺规程设计的结果填入工艺规程文件第二章 专用钻床夹具设计2.1夹具设计任务2.1.1专用夹具设计的基本要求（1）保证被加工要素的加工精度。（2）提高劳动生产率。（3）具有良好的使用性能。（4）经济性。2.1.2专用夹具设计的一般步骤和需要完成的任务1.明确设计要求，收集和研究有关资料在接到夹具设计任务书后，首先要仔细阅读加工件的零件图和与之有关的部件装配图，了解零件的作用、结构特点和技术要求；其次，要认真研究加工件的工艺规程，充分了解本工序的加工内容和加工要求，了解本工序使用的机床和刀具，研究分析夹具设计任务书上所选用的定位基准和工序尺寸。2.拟定夹具的结构方案,绘制夹具草图拟定夹具的结构方案时，主要解决以下问题：确定工件的定位方式，设计定位装置；确定工件的夹紧方案，设计夹紧装置；确定对刀或导向方式，选择或设计对刀块或导向元件。确定其他元件或装置的结构形式，例如分度装置、定位键等。确定夹具的总体结构及夹具在机床的安装方式。在确定夹具结构方案的过程中，应提出几种不同的方案进行比较分析，选取其中最为合理的结构方案。3.方案审查必要的加工精度分析计算，必要的夹紧力分析计算，必要的零部件强度和刚度分析计算，请相关专业人员进行审查，方案优化。4.绘制夹具总图应按国家规定标准绘制，尽量采用1：1的比例，工件用双点划线绘制，并把工件视为透明体，尽量清楚表明夹具的定位原理及各元件的位置关系。夹具总图绘制顺序为：工件定位元件导引元件夹紧装置其它装置夹具体标注必要尺寸公差及技术要求编制夹具明细表及标题栏。对于夹具非标准零件要按总图提出要求，画出零件图，并标注出全部尺寸，表面粗糙度、尺寸和形位公差、材料及热处理和技术要求。夹具总图上应标注的尺寸与公差：在夹具总图上标注尺寸和技术要求的目的是为了便于绘制零件图、装配和检验。应有选择地标注以下内容：夹具的外形轮廓尺寸；与夹具定位元件、导向元件以及夹具安装甚而有配合尺寸、位置尺寸及公差；夹具定位元件与工件的配合尺寸；夹具引导元件与刀具的配合尺寸；夹具与机床的联接尺寸及配合尺寸；其它主要配合尺寸。5.绘制夹具零件图夹具中非标准零件都必须绘制零件图，在确定这些零件尺寸、公差或技术要求时，应注意使其满足夹具总图的要求。2.2拨叉零件专用钻床夹具设计2.2.1夹具设计任务为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需设计专用夹具。为工序20钻扩孔设计钻床夹具，所用机床为立式钻床525钻床，成批生产规模。2.2.2确定夹具的结构方案 (1)确定定位方案，设计定位装置根据工序简图规定的定位基准，选用两面一销定位方案。从基准的重合原则和定位的稳定性、可靠性出发，选择拨叉脚两端面为主要定位基准面，并选择拨叉脚侧面另外两个定位基准面。定位元件采用带肩长定位销与工件定位孔配合，限制4个自由度，定位销轴肩小环面与工件定位端面接触，限制一个自由度。定位基准与设计基准重合，定位误差为零。实现工件完全定位。(2) 确定夹紧机构钢套的轴向刚度比径向刚度好，用一个环形压块压力紧。(3) 确定导向装置孔要求进行钻、扩、铰3个工步的加工，生产批量大，故选用快换钻套作为刀具的导向元件。2.2.3画夹具装配图夹具装配总图，在图上应将定位心轴、钻模板与夹具体的连接结构表达清楚。其中定位心轴与夹具体采用过渡配合，用锁紧螺母固定。钻模板与夹具体用两个销钉、两个螺钉连接。夹具装配时，待钻模板的位置调整准确后再拧紧螺钉，然后配钻、铰销钉孔，打入销钉。2.2.4确定夹具装配图上的标注尺寸及技术要术1.夹具体最大轮廓尺寸夹具体最大轮廓尺寸为（16016077）mm。2.确定定位元件之间的尺寸定位销与削边削中心距公差取工件相应尺寸公差的1/3，偏差对称标注。3.确定导向元件与定位元件之间的尺寸。钻套中心线与定位销定位环面之间的尺寸及公差取保证零件相应工序尺寸的平均尺寸，偏差对称标注。钻套中心线与定位销定位环面之间的位置度公差取工件相应位置度公差的1/3，即0.03mm。4.确定定位元件与夹具体之间的尺寸定位销中心线与夹具底面的平行度公差取0.02mm。2.2.5绘制夹具零件图课程设计总结三周的课程设计结束了，课程设计之前，我充分分析了车床拔叉零件图。通过分析零件的材料，加工要求，设计出初步加工工序，并对其加工工序进行分析，证明此加工过程的可行性。这样，才确定了加工工艺过程。设计开始后，认真分析每一道加工工序，查找资料，查找出加工余量，切削速度，主轴转速，切削速度，进给量，切削深度，选择加工余量，加工设备，加工所使用的刀具，检验设备。通过以上的数据的确定，就可以确定出零件毛坯的尺寸。最后，设计出加工所需的夹具，其中包括加紧力、切削力，定位销长度的计算，及夹具体的设计过程。这段时间里，在课程设计过程中,我们战胜了碰到了种种困难。现在终于完成，极大的鼓舞了我们，锻炼了我们。通过这次装备课程设计，使我学到了很多东西。我知道了怎么设计一个简单零件的加工工艺，及其特定工序的组合夹具设计。这些对我以后的学习和工作将会有很大的帮助。这次实训我觉得对我的意义很重大。参考文献1冯之敬. 机械制造工程原理,清华大学出版社,1999.2廖念钊.互换性与测量技,中国计量出版社,2002.3戴枝荣.工程材料,高等教育出版社,2005. 4崔正昀.机械设计基础,天津大学出版社,2000.5吴圣庄.金属切削机床,机械工业出版社,1990.6王先逵.机械制造工艺学,清华大学出版社，1991.7冯开远,左宗义.画法几何及机械制图,华南理工大学出版社,2004.8哈尔滨工业大学.机械夹具设计,上海科学技术出版社,1984.9徐圣群.简明机械加工工艺手册.上海科学技术出版社,1991.10王启平.机床夹具设计.哈尔滨;哈尔滨科学技术出版社,1988.11肖继德,陈宁平.机床夹具设计.北京:机械工业出版社,1999.12薛源顺.机床夹具设计.北京:机械工业出版社.2004.13陈宏钧.实用机械加工工艺手册.北京:机械工业出版社.2004.附件： 工艺过程书一本车床拔叉零件图一张 夹具装配图一张毕业设计（论文）专 业 名 称 班 级 学 号 学 生 姓 名 指 导 教 师 填 表 日 期 20 年 3 月9日