道路工程总体施工技术方案

道路工程总体施工技术方案第一节 道路工程总体概述一、设计概述1、道路等级校区内道路，设计车速小于等于20km/h。2、设计范围及内容本次设计范围为xx学校新校区内道路。其中，1号路路宽20米，采用两块板断面形式。其余道路宽度39米不等，采用一块板断面形式。道路总长约10km。3、路基、路面（1）道路车行道采用沥青混凝土面层，5%水泥稳定碎石基层。人行道采用6cm厚荷兰砖，M10水泥砂浆卧底，C10素砼基层，级配碎石垫层。（2）路基顶面要求采用厚度不小于50cm的岩渣回填。路基顶面允许弯沉值为470.3（0.01mm）。二、路面结构设计标准1、车行道沥青砼面层顶面允许弯沉值为55（0.01mm），基层顶面允许弯沉值为55（0.01mm），基层顶面允许弯沉值为70（0.01mm）。2、水泥稳定碎石7天抗压强度不小于2.8Mpa。3、基顶面允许弯沉值为470.3（0.01mm）。4、道路车道宽度小于6米路拱采用直线型，车道宽度大于等于6米路拱采用改进三次抛物线路拱。三、施工注意事项施工前应严格按设计坐标进行放样，并对全线水准控制点进行闭合校验。一期道路实施范围可根据一期征地范围线及实际情况进行调整。与外围道路相接的出入口应根据道路的实际标高进行接顺处理。因缺少宁镇路道路标高，校前区广场竖向设计待宁镇路标高确定后另行处理。车道宽度大于等于6米的道路横坡采用双向坡，小于6米的道路横坡采用单向坡。第二节 关键工序控制程序一、施工放样道路中心线放样主要控制坐标。二、岩渣垫层施工控制塘渣层的回弹弯沉、平整度和压实度。三、水泥稳定碎石基层施工控制水稳层的厚度、回弹弯沉、抗压强度、平整度和压实度。第三节 道路工程测量技术方案一、概述为确保道路工程定位质量，将成立4个测量小组分别承担xx校区施工配套工程各路段施工范围的测量工作。测量小组各成员都必须持证上岗，严格执行中华人员共和国国家标准工程测量规范和相关规定。二、工程测量总体构想1、本工程的定位将采用“坐标定位”的方法来进行轴线控制。2、垂直部分采用经纬仪和激光铅垂准仪控制。3、水准采用往返“精密水准”测量。三、激光经纬仪的检校1、激光经纬仪长水准管的检校。2、视垂直于水平轴的检校。3、垂直轴应居于铅垂线方向的检校。四、精密水准仪的检校1、望远镜光学性能的检验。2、圆水器安置正确性的检校。3、十字丝、横丝应垂直于仪器竖轴的检校。4、水准管轴应平行于视准轴的检校。五、测量仪器的选用 序号计量器具符号规格型号单位数量1钢卷尺LS/012m（或3m）把152钢卷尺LS/0530m把33钢卷尺LS/0650m把24经纬仪LA/46J2台25水准仪LP/59S1台26全站仪SET2C智能27百格网LP/66115 × 240mm付2以上仪器经鉴定合格，均在使用的有效期内；其它辅助仪器有垂直目镜、棱镜、光标、塔尺等。六、平面轴线控制网1、平面轴线控制测量（1）基准平面控制网的设置。（2）基准平面控制网的设置以业主提供的基准点为依据，在场内进行发展控制点。其基准点精度应控制在2mm以内。基准点的精确程度将直接影响整个工程的测量精度。（3）基准控制网是建立在基准点的基础上的。设置时要求同时满足稳定、可靠和通视三个要素。同时，还需附加一些保证措施，建立一个控制副网或设置方位汇交点等方法来防止基准控制网遭到不可预见事件的破坏。（4）标高以业主提供的水准点为基准。2、轴线控制测量（1）利用基准平面控制网中的某一点作为测站（满足通视和方便的要求），采用平面坐标测量法测量轴线，原则上应一次测量到位。（2）轴线坐标控制点投测完毕之后，互相之间应进行校核。同时可检验偏差情况，以及时纠正。（3）垫层施工完毕将测量网分别对各轴线的汇交点对号入座，投设到垫层上，弹线，做上红漆标志后方可实施。七、平面控制网测绘的技术要求1、平面控制测量按一级导线要求进行，外业观测的主要技术要求如下测角中误差（）测回数测距中误差（mm）测距相对中误差方位角闭合差（）相对闭合差53151/30000101/150002、各部位施工放样的主要技术要求应符合下表：测量相对中误差测解中误差（”）本测站上测定高差中误差（mm）根据起始水平面在施工平面上测定误差（mm）竖向传道轴线点中误差（mm）1/5000202.542.53、其它平面控制网测绘的技术要求（1）主轴线点精度由测角、测距和归化丈量精度组成，而归丈量精度影响可以忽略不计，测角采用J2激光经纬仪施测，测解精度可以达到m<10，放样轴线点边长控制在100m以内。（2）测角误差引起的最大位误差为：U=s·sin m” =100000×sin10”=3mm采用测距仪测保距离的精度为：p=MD=3+2PPM×100000=3mm则主轴线的点位精度为m=U2+p2 =32+32 =4mm八、导线复测1、当原测的中线主要控制桩由导线控制时，施工单位必须根据设计资料认真做好导线复测工作。2、导线复测应采用红外线测距仪或其它能满足测量精度的仪器，仪器使用前应进行检验、校正。3、对原有导线点不能满足施工要求时，应进行加密，保证在道路施工的全过程相邻线点间能互相通视。4、导线起旋点应与设计单位测定结果比较，测量精度除设计有特殊要求者外应满足以下要求（JTJ033-95）：角度闭合差±16n ，n为测点数；坐标相对闭合差±1/1000。5、复测导线时，必须与相邻施工作业段的导线闭合。九、中线复测1、路基开工前应全面检查恢复道路中心桩，并因定路线主要控制桩，如交点、转点、圆曲线和缓和曲线的起、讫点等。2、恢复中线时应注意与结构物中心、相邻工段的中线闭合，发现问题应及时查明原因，并报现场监理工程师或建设单位。3、如发现设计中线长度丈量错误或需局部改线时，应作断链处理，相应调整纵坡，并在设计图表的相应部位注明断链距离和桩号。十、查对复测及增设水准点1、查对复核建设单位所交付的水准点，并尽可能地与国家水准点闭合，超出容许误差范围时应查明原因并及时报有关部门。2、一般情况下水准点间距，不宜大于1km，临时水准点的距离应以测高不加转点为原则。临时设置的水准点必须坚固稳定。十一、标高测设1、按照施工规范加密引测临时水准点，并根据不同的施工阶段定期复测。临时水准点采用20以上3m左右的钢筋埋入土里用混凝土保护。四周用砖砌砌筑，加盖编号，经监理复测后方可使用。2、根据施工图纸计算和测设标高。十二、施工高程控制1、施工高程控制点的确定本工程按等水准规范要求进行用水准仪引测至施工现场周围地段设立高程控制基准点，按甲方提供的基准点引测至场内。2、高程控制的技术要求（1）基准水准点应定期（一星期）与原点校核一次。（2）随施工过程每隔一定距离做一个水准基点，测定水准点的标高方法是采用钢卷尺配备水准仪向上或向下引测到要求标高。每次测量偏差不大于或小于±3mm。（3）水准仪按三等水准规范要求进行视线长度（m）前后视较差（m）前后视累差（m）视线透地最低高度（m）读数较差（mm）高差较差（mm）75360.32.03.0第四节 道路路基工程施工技术方案一、路基工程施工要求1、路基施工前需先清除建筑垃圾及地表耕植土，清表厚度不小于50cm。回填材料要求采用岩渣，压实分层厚度不得大于30cm，路基压实尽可能控制在最佳含水量附近进行。2、道路路基施工压实度要求为：填方路段路基以下0-80cm范围，压实度为93%，80cm以下压实度为90%，低填浅挖路段，原地面以下0-30cm范围内的压实度为93%，压实标准为重型击实标准。3、施工期间应采取必要的排水措施以保证路基干燥，确保路基压实成型。4、填土路段的表层必须干燥、无积水现象。填土必须由路中向两边填筑。填筑时要保证一定的横坡。施工时如遇雨天应停止施工，雨后应及时疏赶路槽积水，保证路基填土含水量及密实度。5、填土时应分层填筑，每层应铺平，大体积的土块要打碎，每层填土一般松厚不超过30cm。经压路机碾压密实，测定密实度合格后方能进行上一层的填土作业。6、若填土工程分几个作业段施工，每层填土与邻区交接时，如彼此不在同一间填筑，先填地段应向外层留台阶，每层台阶宽度不得小于1米，高度不得大于30cm。如两区同时填筑，则应分层交叠衔接。既一层向临区延伸50cm，次层缩进50cm。7、管道沟槽部分的填土，应自管道两侧均匀填筑，在离管壁两旁各1米范围内应薄铺轻夯，每层填土松厚不超过20cm。8、压好的路基要平整坚实，防止沉陷，没有波状及显著轮迹。在检查达到要求的密实度后，方可进行上层土方作业。路槽经修整碾压后，应平整密实，没有明显碾压轮迹，无翻浆、弹簧和起伏现象，横坡与道路设计横坡一致。二、挖方路基施工工艺框图腐蚀土、树根、垃圾杂物清除施工准备测量放边桩修筑截水沟开挖装车、运、卸开挖槽底至设计标高碾 压修筑运输便道修整开挖边坡机械开进工点机械检查试运转检 查 验 收三、填方路基工程施工工艺流程框图清除地表填前翻挖土石挖运隐蔽工程验收填料粒径控制填筑分层厚度控制控制边缘宽度推土机摊平含水量控制压实检测密实度 振动压路机碾压检测密实度交验指标综合检测四、路基放样1、路基开工前我单位先进行路基复测工作，其内容包括导线、中线、水准点复测、横断面检查与补勘、增设水准点等。2、路基施工前，根据恢复的路线中桩、设计图表、施工工艺和有关规定钉出路基用地界桩和路堤坡脚、路堑堑顶、边沟等具体位置桩，并在距路中心一定安全距离处设立控制桩，其间隔不宜大于50m。桩上标明桩号与路中心填挖高。用（+）表示填方，用（）表示挖方。3、在放完边桩后，进行边坡放样，测定其标高及宽度，以控制边坡的大小。并在边桩处设立明显的填挖标志，在施工中发现桩被碰倒或丢失时及时对其补上。五、道路工程挖填方主要工程量序号项目名称单位数量备注1挖一般土方（挖一、二类土，深度2m以内）m316043.2将土堆放一边，清理边坡2填方（路基填塘渣、整平、分层碾压）m324084.763填方（绿化带填素土方，夯实）m3590.034填方（人行道回填素土方，夯实）m32954.7六、挖方路基施工方案1、恢复定线，放出边线桩，对不同路段采取不同的施工方法。2、对较短的路基采用横挖方法，路基深度不大时，一次挖到设计标高；路基深度较大时，分成几个台阶进行开挖。3、对较长的路基采用纵挖法，其路基宽度、深度不大时，按横断面全宽纵向分层开挖；对宽度、深度较大的路基，采用通道式纵挖法开挖。4、对超长路基，采用分段纵挖法开挖。5、路基土方开挖采用机械化施工方法：土方运距在100m左右，选用推土机挖运；运距在500m以内，使用铲运机挖运；运距在1km以内，采用自行式大型铲运机挖运；大体积的土方远运，宜用挖装机配合自卸汽车施工。6、路基开工前，应考虑排水系统的布设，防止在施工中线路外的水流入线内，并将线路内的水（包括地面积水、雨水、地下渗水）迅速排出路基，保证施工顺利进行。7、对设计中拟定的纵横向排水系统，要随着路基的开挖，适时组织施工，保证雨季不积水，并及时安排边沟、边坡的修整和防护，确保边坡稳定。8、路槽达到设计标高后，用平地机整平，刮出路拱，并预留压实量，最后用压路压实，检查压实度。七、填方路基施工方案1、施工原则（1）路基施工，集中力量连续快速施工，分段完成。（2）多雨施工阶段尽量不进行路基填筑施工。（3）作好截防排水措施，填筑面横向设置3%左右流水坡度，雨前碾压，路堤两侧做好排水沟及坡面防护。（4）对施工用水、生活用水严格管理，防止地表水渗入和冲刷边坡。2、路堤填筑（1）填土路基施工中采取横断面全宽、纵向分层填筑方法施工。填料采用挖掘机配合自卸汽车运输，推土机、平地机进行摊铺，分层填筑，振动压路机碾压。按“四区段、八流程”作业法组织各项作业均衡进行，合理安排施工顺序、工序进度和关键工序的作业循环，做到挖、装、运、卸、压实等工序紧密衔接连续作业，尽量避免施工干扰，做到路基施工的正规化、标准化。（2）填方路基按路基平行线分层控制填土标高，分层进行平行摊铺，保证路基压实度。每层填料铺设的宽度每侧超出路堤设计宽度的30cm，以保证修整路基边坡后的路堤边缘有足够的压实度。不同土质的填料分层填筑，且尽量减少层数，每种填料层总厚不得小于50cm，路堤填筑至路床顶面最后一层的压实层厚度不小于10cm。（3）路基填土高度小80cm（包括零填）时，对于原地清理与挖除之后的土质基底，将表面翻松深30cm， 然后整平压实，其压实度不小于95%。路基填土高度（不包括路面厚度）大于80cm 时，路堤基底整平处 理并在填筑前进行碾压，其压实度不小于95%（重型压实标准）。（4）地面自然横坡或纵坡陡于1：5时，将原地面挖成台阶，台阶宽度不小于1m，用小型夯实机具 加以夯实。台阶顶作2%的内倾斜坡，且台阶保持无水。（5）路基填筑分几个作业段施工时，两个相邻段交接处不在同一时间填筑，则先填段按1：1坡度分层留台阶；如两段同时施工，则分层相互交叠衔接，其搭接长度不小于2m。（6）用透水性较小的土填筑路堤时，将含水量控制在最佳含水量±2%范围内，当填筑路堤下层时，其顶部做成4%的双向横坡，填筑上层时，不覆盖在由透水性较好的土质所填筑的下层边坡上。（7）路基填土要求洒水至最佳含水量碾压，对路基填土的土质严格按设计要求取用，对土质不满足CBR值要求的进行换填，在指定的取土场取土进行路基填筑。（8）雨季填筑路堤时，保证随挖、随运、随填、随压，每层填土表面筑成23%的横坡，并在下雨前和收工前将铺填的松土碾压密实。（9）顶面以下0-30cm范围内的压密度，不小于95%。如果不符合要求，翻松再压实，使压实度达到规定的要求。3、填石路堤（1）修筑填石路堤，将石块逐层水平填筑，分层厚度不大于50cm。石块最大粒径不得超过压实厚度的2/3，大面向下摆放平稳，紧密靠拢，所有缝隙填以小石块或石屑，在填筑的同时，边坡用硬质石料码砌，厚度不小于1m，在路床顶面以下50cm的范围内铺填有适当级配的砂石料，最大粒径不超过10cm。超粒径石料应进行破碎使填料颗粒符合要求。（2）填石路堤使用振动压路机分层洒水压实，压实时继续用小石块或石屑填缝，直到压实层顶面稳定，不再下沉（无轮迹）、石块紧密、表面平整为止。（3）施工中压实度由现场试验确定的压实遍数控制。4、路堤填筑时的注意事项（1）河沟路堤填土，连同护道在内一并分层填筑，可能受水浸淹部分的填料，应选用水稳性好的土料。（2）路堤修筑范围内，原地面的坑、洞，用原地的土或砂性土回填，并按规定进行压实。（3）路堤基底原状土的强度不符合要求时，进行换填。（4）路基施工中为防止雨水冲刷边坡，在路基两侧20m左右做临时泄水槽，槽底铺塑料布，路肩做挡土埝，以利于雨水排出。5、结构物处的回填施工（1）进行结构物处回填施工时，配备专职质检人员，增加自检频率，确保工程质量。（2）回填材料选用透水性材料如砂砾、碎石、矿渣等，或半刚性材料等，填料的最大粒径不超过5cm。台背采用砂砾掺灰填筑，石灰剂量需根据试验数据确定，其压实度不小于JTJ051-93重型压实标准确定的最大干容重的95%。（3）结构物处的填土分层填筑：每层松铺厚度不超过15cm。结构物处的压实度从填方基底或涵洞顶部至路床顶面均为95%。（4）当工作面较大时用重型机械按规范操作碾压，局部区域辅助小型夯实机具进行压实。结构物处回填土分层压实后随机抽检压实度，压实度不低于技术规范中规定值95%。（5）台背回填时，派专人负责，使用专门的机具挂牌划线施工，每层填筑进行照相，并附检测资料存档。6、施工程序土石方填筑的工艺标准程序为三阶段、四区段、八流程。（1）三阶段为：准备阶段施工阶段竣工阶段。（2）四区段为：填筑区整平区碾压区检验区。（3）八流程为：施工准备基底处理分层填筑摊铺整平洒水或晾晒机械碾压检验签证路堤整修。7、填筑（1）填筑前按施工规范及设计要求，施工前对道路范围内的垃圾、杂填土进行彻底清除，清除的垃圾、杂填土用汽车运至弃土场内堆放。场地清理完毕后，进行整平碾压，使其密实度达到规定的要求（85%）。利用挖掘机、装载机配自卸汽车运输。（2）每层填筑前，在两侧先填筑按预定的厚度（因采用重型振动压路机及城市道路路基工程施工及验收规范）。（3）路堤填土宽度每侧要宽于填层设计宽度，确保压实宽度不小于设计宽度，填筑到位后进行削坡。（4）路基填筑主要采用水平分层填筑法施工。即按照水平层次逐层向上填筑，每一层土厚不大于50cm。当原地面不平时，从最低处分层填起，每填一层，经过压实符合规定要求后再填上一层。在原地面纵坡大于12%的地段，采用纵向分层法施工，沿纵坡分层，逐层填压密实。（5）路基填筑采用自卸汽车将土料运输到所需的场地，按一定间距进行卸土。以免堆土间距太密导致填土厚度超过要求。（6）整平工艺采用推土机推平辅以人工方式进行。推土机在已堆好土的区域进行推平，推平过程中要做到工作面形成1.5%左右的横坡，以确保压实后该层面不积水；推土机推平后，用人工将其填筑面凹凸不平处挖填整平。整平后进行碾压。（7）压实采用振动压路机进行碾压。碾压时，第一遍先不开振动静压，以保证填土表面平整度，然后先慢后快，由弱振至强振。碾压时直线段压路机由两边向中间、曲线段由内侧向外侧，纵向进退式进行。压路机行驶最大速度不宜超过4km/h。压实中，横向重叠0.40.5m，纵向重叠1.01.5m，使之达到无漏压、无死角，确保碾压均匀。（8）作业段交接处的填筑，不在同一时间填筑时，先填地段，按1：1坡度分层留台阶；若两上地段同时填，则要分层相互交叠衔接，其搭接长度要大于2m。（9）路堤填筑至路床顶面时，路床顶面以下30cm范围内的填料最大粒径要控制在15cm以内；最后一层的最小压实厚度要大于8cm，以免起皮剥离，影响路面基层质量。（10）路堤填高达到设计高程，检测合格后，恢复中线，测设路基面边线，按照设计坡度进行挂线整修边坡。边坡整修由人工作业，严禁超挖后补土，保证边坡密实。第五节 道路垫层工程施工技术方案一、填筑材料的选用和处理1、材料要求最大粒径不超过200mm，通过100mm筛孔的质量控制在8090%，通过50mm筛孔的质量控制在5070%，且需连续级配，最大含泥量不超过总质量的5%。2、在施工车行道塘渣垫层应分层摊铺，分层碾压，上层控制最大粒径为15cm，下层控制最大粒径为20cm；人非混行道及人行道塘渣垫层一次摊铺、压实，控制最大粒径为15cm。3、塘渣分层填筑时同样需要进行沉降观测，做法同路基沉降观测。4、垫层用塘渣抗压回弹模量不小于100Mpa。5、塘渣分层填筑时应控制填筑速率，加强对沉降和稳定的观测。每填一层后应监测一次，路堤中心线的地面沉降速率每昼夜不大于1.0cm，坡脚水平位移每昼夜不大于0.5cm时才可以进行下一层的填筑。6、派专人现场进行检查，发现不合格材料进行现场，坚决退货。二、塘渣基层的填筑方案1、塘渣填筑主要采取水平分层法，即填筑时按三个施工段路堤横断面全宽水平层逐层往填筑。配备推土机进行摊铺，并配合足够人力。粗细颗粒做到分布均匀。当石块含量较多时，石块间隙需要以上或石屑铺撒填充。2、每层塘渣都必须经监理工程师检验，下层铺好后，在没有得到监理工程师的批准前，不得填筑上层填方料。每层塘渣在路堤全宽都要很好成形。任何出现不规则或凹陷的表面应采取挖松、添加、移去或换土重铺的方法予以修正，并重新压实以保证表面平整和均匀。如在检验时发现塘渣层没有达到规定的压实或弯沉，需分析原因，如为含水量问题，可采取翻松加水或翻松干燥来调整其含水量，再重新压实至规定的压实度。3、塘渣路基的压实，应采用20T以上重型压路机分层碾压，压实厚度和压实遍数根据试验段现场压实试验确定。4、要求每层填筑压实段，均应做成双向或单向横坡，便于路表排水。5、在整个填筑过程中，严格控制填料性质，粒径大小，最佳含水量，松铺厚度，压实度。填料要及时摊铺碾压，防止雨水影响。三、运料、摊铺用自卸车从料场定量运料到工地，专人指挥，按指定位置倒料。塘渣松铺厚度不大于25cm，按路基宽和厚度计算车距。路基两例3m范围内须用低粗石料含量且最大粒径不超过10cm的塘渣填筑，以保证边坡稳定。摊铺：水田、池塘地段初层塘渣填筑时车辆顺施工前进方向边倒料边用推土机推开的施工方式，保证机械行走。其它路段和层次按施工段长度倒料结束，推土机推开塘渣料，然后整平。对塘渣料离析的地方要补充细料填充，防止粗料集中影响压实。平整时应保证不小于1.5%的横坡。摊铺时，水准仪随时观测，保证摊铺标高。四、碾压1、检测含水量：对平整好的塘渣检测含水量，含水量过低要洒水到要求含水量，含水量过高则要晾晒。2、压实机械的选择：塘渣是一种土石混合料，振动压实之后应用铁轮碾压使其表面密实。3、压实：先用振动压路机稳压一遍，再弱振碾压一遍，强振碾压4遍，最后用铁轮压路机碾压1-2遍。碾压时压路机应匀速行驶，轮迹重叠符合要求。压实后的塘渣层表面不应有明显的轮迹。碾压过程中要随时检测含水量，及时补水，避免塘渣层内干外湿。4、控制塘渣层的回填弯沉、平整度和压实度。五、雨季施工措施1、雨季施工要注意检查，必要时应改进排水设施，保持外围排水系统畅通。2、雨季填筑时，要做到随送、随铺、随压，并在雨前和收工前将铺填的松散混合料压实，如长时间停工后，复工时，要在表层接近碾压最佳含水量时继续压实或填筑。第六节 道路基层工程施工技术方案一、水泥稳定碎石基层施工要求本工程30cm厚水泥稳定碎石基层水泥含量5%，铺筑、找平、碾压共计32086.34m2。1、基层用5%水泥稳定碎石，用18T震动机在初凝前完成压实，水泥稳定碎石的7天无侧限抗压强度应大于2.8Mpa。2、水泥稳定碎石基层施工及验收应严格按照公路路面基层施工技术规范（JTJ034-2000）中二级公路标准执行。二、基层施工部署基层施工采用流水作业法，使各工序紧密衔接，施工中尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。对现状车行道塘渣利用部分，当水泥稳定层设计标高与现状塘渣层顶面标高的高差15cm时，直接在现状道路塘渣层顶铺水泥稳定碎石基层；当水泥稳定层设计标高与现状塘渣层顶面标高的高差>15cm时，先铺筑塘渣（最大粒径15cm）至水泥稳定层底设计标高，达到垫层设计弯沉值和压实度后，铺设基层和沥青砼面层。工程起、终点与现状道路相接处直接在现状道路塘渣垫层上铺筑水泥稳定层。三、备料、拌制施工方案1、水泥、碎石、砂等材料的颗粒组成和塑性指数均要满足设计和规范要求。材料进场后分类有序地堆放在搅拌场内。水泥堆放在水泥仓库内，各材料堆放处用挂标识牌进行标识。2、混合料严格按配合比，采用配有自动计量系统的强制式搅拌机进行集中拌和。在正式拌制混合料之前，先调试设备，进行试样，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求；每次施工拌制时，根据集料和混合料含水量的大小，及时调整加水量。拌制后，尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。四、运输、摊铺和整形施工方案1、混合料采用自卸汽车进行运输，在施工路段内由远到近卸置混合料。当气温高，运输距离较远时，车上的混合料应采取覆盖措施，以减少水分的损失。根据铺筑层的厚度和要求达到的压实干密度，计算每车混合料的摊铺面积，然后将混合料均匀地卸在铺筑路段内，卸料距离严格掌握，避免料过稀或过多。用平地机将混合料按松铺厚度摊铺均匀。2、用摊铺箱或平地机将混合料按松铺厚度摊铺均匀，并按规定的路拱进行整平和整形。在整平、整形过程中，设一个35人的小组，携带一辆装有新拌混合料的小车，配合平地机作业，及时铲除粗集料“窝”和粗集料“带”，补以新拌的均匀混合料、或补撒拌匀的细混合料，并与粗集料拌和均匀。3、整形时，在直线段由两侧向路中心进行刮平，在平曲线段由内侧向外侧进行刮平，必要时再返回刮一遍。然后用压路机在初平后的地段快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。再用平地机进行整形。整形前用齿耙将轮迹低洼处表层5cm以上耙松，并用新拌和的混合料进行找平，再碾压一遍。整形时要将高处料直接刮出路外，不应形成薄层贴补现象。每次整形都要达到规定的坡度和路拱，并注意接缝的顺适平整。在整形过程中，严禁任何车辆通行。人工整形时，用锹和耙先将混合料摊平，用路拱板进行初步整形，然后用压路机初压12遍，再根据实测的松铺系数确定纵横断面的标高，并设置标记和挂线。利用锹耙按线整形，再用路拱板校正成型。五、碾压施工方案1、整形后，立即用轻型压路机并配合12t以上压路机在结构层进行全路幅碾压。直线段由两侧路肩向路中心碾压，设超高的平曲线段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，应重叠1/2轮宽，后轮要超过两段的接缝处，一般需碾压68遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.51.7km/h为宜，以后宜采用2.02.5km/h。2、碾压过程中，要注意水泥稳定碎石的表面，使其始终保持湿润，如水分蒸发过快，及时补撒少量的水，但不要洒大量水碾压；碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，及时翻开重新拌和或用其他方法处理，使其达到质量要求。碾压宜在水泥初凝前并在试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。3、施工过程中严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。六、接缝和调头处的处理施工方案1、同日施工的两工作段的衔接处，采用搭接处理。前一段整形后，留58m不进行碾压，后一段施工时，前段留下未碾压部分，再加部分水泥重新拌和，并与后一段一起碾压。2、当每天施工的最后一段以及铺筑中断时间超过2小时时在现场及时设横向接缝（工作缝）。在已碾压完成的水泥稳定碎石层末端，沿稳定土挖一条横贯铺筑层全宽的宽约30cm的槽，直挖到下承层顶面。3、此槽与路的中心线垂直，靠稳定土的一面切成垂直面，并放两根与压实厚度等厚、长为全宽一半的方木紧贴其垂直面，然后用原挖出的素土回填槽内其余部分。4、在重新铺筑水泥稳定层时，除去方木，用混合料回填。5、整平时，接缝处的水平稳定土要比已完成断面高出约5cm，以利形成一个平顺的接缝。6、在新混合料碾压过程中，要注意将接缝修整平顺。7、对机械必须到已压成的水泥稳定碎石层上调头时，一般在用于调头的稳定层上覆盖一张塑料布或油毡纸，然后铺上约10cm厚的土、砂或砂砾。8、待邻接作业水泥稳定层整平后，除去布上的土并收起布。七、纵缝的处理施工方案1、水泥稳定层的纵向接缝采用垂直相接方式。在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同，然后摊铺、整形、碾压和养生。2、养生结束后，在铺筑另一幅之前，拆除支撑木（或板），然后开始铺筑，并要保证碾压到位。八、质量控制我公司为了确保混合料的质量，在施工现场每天取样，并按JTJ05794规定的标准方法进行混合料容重、含水量、水泥剂量与7天无侧限抗压强度试验。按专用技术规范规定的检测项目及频率对已完成的底基层或基层上进行随机取样检测。表面平整、密实、边线整齐，无松散、坑洼、软弹现象，施工按缝平顺。水泥稳定碎石基层、底基层实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法水泥稳定粒料水泥土基层底基层底基层1压实度（%）989695按JTJ071-98附录B和JTJ059-95要求检查，每作业段或不超过2000m2检查6次以上。2平整度（mm）812123M直尺：每200m测2 处×10尺3纵断高程（mm）+5，-10+5，-15+5，-15水准仪：每20延米1个断面每个断面35个点4宽度（mm）不小于设计值尺量：每40延米1处5厚度（mm）-8-10-10按JTJ071-98附录H和JTJ059-95的要求检查每15002000m26个点6横坡（%）+0.3水准仪：每100延米3处7强度（MPA）符合设计要求按JTJ07198附录G和JTJ05995的要求检查八、养生及交通管制施工方案每一段碾压完成并经压实度检查合格后，立即开始养生。采用洒水车经常洒水进行养生。每天洒水的次数视气候而定，整个养生期间始终保持稳定土层表面湿润。养生期不少于7d。养生期间，除洒水车外，封闭交通。九、水泥稳定碎石基层施工工艺流程图拌合机拌制混合料按配合比掺放水泥接缝和调头处的处理集中搅拌或厂拌施工准备配合比试验确认检查底基层测量放样材料进场验收运送至施工路段摊铺、整形压 实密实度检测养 生检查含水量确认底基层质量确认材料质量第七节 沥青混凝土面层工程施工技术方案一、沥青砼面层施工工艺流程框图沥青混合料生产沥青混合料抽提等试验机械选型与安装机械检修机械试运转配合比调试试机拌和基层检测验收测量放样侧平石安装喷洒透层油试验段施工沥青混合料摊铺沥青混合料压实路面成型检测批准配合比沥青砼配合比设计材料性能鉴定料场选择制定改进措施压实度检测二、沥青混凝土面层施工要求车行道沥青砼面层顶面允许弯沉值为55（0.01mm），基层顶面允许弯沉值为55（0.01mm），基层顶面允许弯沉值为70（0.01mm）。道路车道宽度小于6米路拱采用直线型，车道宽度大于等于6米路拱采用改进三次抛物线路拱。1、设计要求在水泥稳定碎石基层顶面必须洒布透层油。透层油应紧接在基层碾压成型后表面稍微变干燥，但尚未硬化的情况下喷洒。要求透层油透入基层的深度不小于5mm，并能与基层联结成为一体。透层油的用量通过试洒确定。透层宜采用优质乳化沥青。2、车行道道路面层沥青采用AH-70。粗、细集料宜采用能够黏附性好的碱性石料。沥青砼材料选用、施工及验收均应严格按照国际沥青路面施工及验收规范（GB50092-96）等有关规范要求严格执行。3、沥青砼的配合比应在开工前根据技术标准及所选用的材料通过试验来确定，通过试拌试铺验证，并在施工中严格控制。4、车行道沥青砼面层允许弯沉值为55（0.01mm）。三、主要施工方法1、施工准备（1）本项目由沥青砼施工班组负责施工，投入的主要设备有沥青摊铺机2台，压路机2台，装载机5台，自卸车5辆；沥青混凝土均需沥青拌和厂机械拌制。沥青摊铺前，根据设计要求、摊铺工期安排、质量要求向摊铺人员和沥青混凝土原材料拌和厂作全面交底。（2）沥青混凝土原材料主要由拌和厂控制，施工单位委派质量员跟踪监测。沥青混凝土必须按规定的配合比设计，按配合比设计确定矿料级配和沥青用量。（3）施工前应对各种材料进行试验，经选择确定的材料在施工过程中应保持稳定，不得随意变更。（4）根据现场施工条件，摊铺单位配备各类施工机具及摊铺队伍，机具、设备按施工单位要求准时进场。施工前对各种施工机械应做全面检查，经调试并使其处于良好的性能状态。（5）进行施工时，要做好临时交通维护和安全文明施工措施。摊铺作业时，应有专人指挥协调与施工单位紧密配合。（6）沥青路面的基层应具备一定的强度、刚度，表面应平整、密实。基层的拱度与面层的拱度一致，标高符合要求。当基层验收通过后，才可以进入沥青路面的施工。2、沥青透层（1）本项目配备沥青洒布车2辆，空压机2台，沥青保温罐2只。进场后，经监理工程师同意，沥青砼施工前进行下封层的施工，封层施工前应对基层再次进行全面检查，严格把关，以防质量隐患。封层使用PC2型乳化沥青，用沥青洒布车自动洒布。洒布用量沥青用量不小于1.2KG/m2，洒布后立即撒布3-8mm集料，其用量为1 m3/1000m2，并用6-8吨钢轮压路机碾压12遍，具体施工时先作试验路，待施工工艺熟练，沥青用量确定并经监理工程师同意后正式施工。（2）洒布车的行驶速度及喷嘴的高低、角度均由试验确定，并报监理工程师审批。（3）封层施工时要防止沥青对构造物的污染，施工时应注意保护桥梁护栏，侧平石、人行道板以免影响道路的美观，封层施工后尽量减少车辆通行。3、试验阶段沥青砼路面正式施工前，选定一段合适的地段做试验路，试验路的施工分试拌和试铺两个阶段，试验的内容主要有以下几个方面：（1）根据沥青砼路面各种施工机械相匹配的原则，确定合理的施工机械、机械数量及组合方式。（2）通过试拌确定拌和的上料速度、拌和数量及拌和时间、拌和温度等控制参数。（3）通过试铺确定摊铺机的摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度、自动找平方式等操作工艺；确定压路机的压实顺序、碾压温度、碾压速度及碾压遍数等压实工艺；确定松铺系数、接缝方法等。（4）验证沥青混合料配合比设计结果，提出生产用的矿料配合比和沥青用量。（5）建立用钻孔法及核子密度仪法测定密实度的对比关系。确定各种内型沥青砼压实标准密度。（6）确定施工产量及作业段的长度，制订施工计划。（7）全面检查材料及施工质量。（8）确定施工组织及管理体系、人员、通讯联络及指挥方式。（9）在试验路段的铺筑过程中，认真做好记录分析，主动接受监理工程师或工程质量监督部门监督、检查试验段的施工质量，确定有关成果。铺筑结束后，及时就各项试验内容提出试验总结报告，报监理工程师审批，作为施工依据。4、沥青混合料的拌制（1）沥青混合料必须在沥青拌和厂采用拌和机械拌制。各类拌和机均应有防止矿粉飞扬散失的密封性能及除尘设备，并有检测温度的装置。（2）沥青材料采用导热油加热，拌和的沥青混合料出厂温度应符合要求。当混合料出厂温度过高，并影响沥青与集料的粘结力时，混合料不得使用，已铺筑的沥青路面应予铲除。（3）沥青混合料拌和时间应经试拌确定。混合料拌和均匀，所有矿料应全部裹覆沥青结合料。（4）拌和厂拌和沥青混合料应均匀一致，无花白料、无结团成块或严重的粗细料分离现象，不符合要求时不得使用，并应及时调整。（5）石料的加热温度控制在160-170，沥青加热温度控制在150-160，经与矿粉、沥青拌和后的混合料温度控制在145-165，出厂温度不低于140。（6）出厂的沥青混合料每车都要过磅称重，以掌握每天实际摊铺的沥青混合料数量。（7）沥青拌和场的碎石材料按不同规格分隔堆放，对不同料源的集料、矿粉和不同标号的沥青也给予分别堆放。（8）在生产过程中每天不少于二次对拌和设备生产的混合料进行取样试验，以便对拌出的沥青混合料进行检验，确认是否符合要求。5、运输、摊铺、碾压及接缝（1）运输a、沥青混合料采用较大吨位的自卸汽车运输，运输时应防止沥青与车厢板粘结。车厢应清扫干净，车厢侧板和底板可涂一薄层油水混合液，并不得有余液积聚在车厢底部。b、运料车采用覆盖篷布等保温、防土、防污染的措施。c、连续摊铺过程中，运料车应停在摊铺机前1030cm处，并不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空挡，靠摊铺机推动前进。d、沥青混合料运至摊铺地点后应检查拌和质量，对明显花白，粗细料分离、结块成团、枯焦干散、油分明显过多过少，以及出厂温度超过范围或送到工地时温度低于规范的混合料则不得使用。e、运输车辆的安排要保证沥青拌和场一个小时产量的运量，同时要保证摊铺机前始终有车辆在排队等候卸料。f、运送沥青混合料车辆的车箱底板面及侧板必须清洁，不得沾有有机物质，为防混合料粘在车箱底板可涂刷一薄层油水（柴油水为1：3）混合液。g、为了保持沥青混合料的温度，以及防止灰尘污染混合料，运料车上均要覆盖篷布，并采用大型自卸车运输，运送到现场的沥青混合料温度不低于135。不符合温度要求或巳经结成团块、已遭雨淋湿的混合料应废弃。（2）摊铺a、在进行沥青路面摊铺前有必要对路面基层再次进行检查，把质量隐患消灭在下道工序之前，通常检查的内容有基层表面沥青封层有否损坏，平整度、横坡、宽度、高程等是否符合要求，同时，在沥青混合料接触的构造物表面涂上粘层沥青。b、摊铺前，工程技术人员首先进行施工放样，设置找平基准线，直线段每10m设一桩，平曲线段每5m设一桩，把挂线专用桩打在两侧路面边缘外0.3一0.5m的地方，挂线的高度即为摊铺松铺高度。分别制作上、下面层的标准垫块（设计厚度+松铺厚度），通过试验段铺筑的成功经验，确定摊铺速度、振动振捣频率、松铺系数、碾压速度、碾压遍数、路面最低碾压温度等数据。c、为了提高路面平整度，摊铺速度与拌和能力要相匹配，保证摊铺机在一个作业段内连续不断地摊铺，在施工过程中要合理地安排拌料计划，以防沥青混合料降温过多，造成损失。下面层摊铺采用拉钢丝走基准线的方法来控制高程、平整度和横坡，上面层采用浮动基准梁进行摊铺，确保摊铺厚度和平整度。d、摊铺前，摊铺机要提前30分钟就位，并将熨平板预热到120后，再边行摊铺，沥青混合料的摊铺温度不低于130，通常采用两台（或一台，但需试验确定）摊铺机组成梯队联合摊铺，两台摊铺机前后的距离一般为10-30m，前后两台摊铺机轨道重叠50100mm。当采用一台摊铺机全幅摊铺时，需进行试铺，必须确保混合料的离析程度不致影响沥青路面的质量，经监理工程师同意后方可采用。摊铺过程不得随意变换速度或中途停顿，摊铺后的混合料，不得用人工反复修整，但出现下列情况时除外：横断面不符合要求。构造物接头部分缺料；摊铺带边缘局部缺料表面明显不平整；局部混合料明显离析；摊铺机后有明显的拖痕。摊铺好的沥青混合料应紧跟着碾压，如因故不能及时碾压或遇雨时，要立即停止摊铺，并做好沥青混合料的保温工作。下面层路面摊铺完成后尽快安排上面层的摊铺，如间隔时间较长，下面层表面受到污染时，摊铺上面层前应对下面层表面进行清扫，并视情况适量洒布粘层沥青。（3）碾压a、碾压作业在混合料处于能获得最大密实度的温度下进行，开始碾压温度一般不低于120，碾压终了温度钢轮压路机不低于70，轮胎压路机不低于80，振动压路机不低于65。压实工作按铺筑试验路面确定的压实设备的组合和程序进行。b、碾压的一般程序为初压、复压、终压三个阶段。由于本工程使用的摊铺机具有双夯锤振捣装置和机械振动装置，并可根据混合料类型和摊铺厚度调整振动频率，使摊铺后路面的预压实度达到80%以上。为此，我们采取的压实方法是用压路机紧跟着摊铺机静碾l遍、振碾2遍后用重型轮胎压路机碾压4-6遍，然后用DDl10振动压路机振碾l遍，静碾1-2遍，并以消除轮迹为度。压实由外侧向路中心进行，相邻碾压带均应重叠一定的轮宽，压路机行走的路线来回都应是直线，每次由两端折回的位置呈梯形随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。轮胎压路机的轮胎气压注意保持一致（不少于0.5Mpa），以防止轮胎软硬不一而影响平整度。路面温度降到70以下时，不能再碾压。碾压速度保持慢而均匀，一般初压速度为1.5-2km/h，复压速度振动压路机为4-5km/h，轮胎压路机为3.5-4.5km/h，终压速度为2-3km/h，在摊铺机连续摊铺时压路机不得随意停顿。c、在沿着侧平石或压路机压不到的其它地方，采用进口小型压实机把混合料充分压实。己经完成碾压的路面，不得修补表皮。d、沥青砼路面的碾压方法不是一成不变的，因为压实质量与压实温度有直接的关系，而摊铺后混合料温度是在不断变化的，特别是摊铺后4-15分钟内，温度损失最大，因此必须掌握好有效压实时间，适时碾压，并根据摊铺厚度、自然条件及时调整碾压方法，确保压实质量。（4）接缝横向接缝处理的好坏，直接影响到沥青路面平整度和行车舒适性。铺筑时应尽量把横向接缝设在构造物的连接处，如无法避免时，在施工结束时，摊铺机在接近端部前约l米处将熨平板稍稍抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再予碾压，然后用三米直尺检查平整度，趁尚未冷却时垂直切除端部厚层不足的部分，使下次施工时成直角连接。重新摊铺前，应用三米直尺仔细检查端部平整度，当不符合要求时应予清除。符合要求后，在垂直面上涂上粘层沥青，摊铺时调整好预留高度，摊铺后及时进行碾压，碾压先用钢轮压路机进行横向碾压，碾压带的外侧应放置供压路机行驶的垫木，碾压时，压路机位于已压实的混合料层上，碾压新铺层的宽度为15cm。然后每压一遍向新铺混合料移动15-20cm，直至全部压在新铺层上为止，再改为纵向碾压。接缝处施工后，再用三米直尺检查平整度，当有不符合要求之处应趁混合料尚未冷却时立即处理，以保证横向接缝处的路面平整度。另外应注意相邻两幅或上下层的横向接缝均要错位l米以上。四、细粒式改性沥青摊铺作业施工技术措施1、施工机械的检查工作沥青混合料拌和设备在开始运转前要进行一次全面检查，注意联接的坚固情况，检查搅拌器内有无积存余料、冷料运输机是否运转正常和有无路偏现象，仔细检查沥青管道各个接头，严禁吸沥青管有漏气现象，检查运输车辆是否符合要求，保温设备是否齐全。（1）洒油车检查油泵系统、洒油管道、量油表、保温设备等有无故障，并将一定数量沥青装入油罐试洒以校核其洒油量。每次喷洒前应保持喷油嘴干净，管道畅通，喷油嘴的角度应一致，并与洒油管呈15度至25度的夹角。矿料洒铺车检查传动和液压调整系统，并事先进行试撒，以缺确定撒铺应控制的间隙和行驶速度。（2）摊铺机检查其规格和主要机械性能，如振捣板、振动器、烫平板、螺旋摊铺器、离合器、刮板送料器、料头斗闸门、厚度调节器、自动找平装置等是否正常。压路机应检查其规格和主要机械性能（如转向、启动、振动、倒退、停驶等方面的能力）及滚筒表面的磨损情况。2、工地配合比的确定本工程施工前将预先向工地监理工程师呈交一份工地配合比书面申请，在得到批准后方可进行施工。3、沥青混合料的拌合和运输施工现场根据配料进料，严格控制各种材料用量及其加热温度。拌合后的沥青混合料均匀一致，无花白、无离析和结轩成块等现象。每班抽样做沥青混合料性能、矿料级配组成和沥青用量组成，不符合技术要求的沥青混合料禁止出厂。沥青混合料用自卸汽车运至现场，车厢顶部及周壁应涂一薄层油水（柴油：水=1：3）混合液。运输车辆采用帆布遮盖，运至摊铺地点的沥青混合料温度不低于130度。运输中将尽量避免急刹车，以减少混合料离析。4、沥青摊铺及沥青摊铺机作业施工技术措施（1）在铺筑沥青混合料时，它的下承层很可能因某种原因，如雨天、机动车辆通行或其它时间干扰等，会使其发生程度不同的损坏，如基层可能出现弹软和松散或表面浮尘等，因此需进行维修。沥青类联结层表面可能泥泞污染，必须清洗干净。下承层表面出现的任何质量缺陷，都会影响到路面结构的层间结合强度，以至于路面整体强度。特别对通道两端基层发现沉陷，则应在两端全宽范围内进行挖填处理（一定深度与程度范围内重新分层填筑与压实）。并在两端适当长度内，线型略向中抬起03cm，使线型“饱满”。对下承层缺陷处理后，即可洒透层油或粘层油。（2）沥青摊铺前，要进行严格的施工放样，施工放样包括标高测定与平面控制两项内容。标高测定的目的是确定下承层表面高程与原设计高程相差的确切数值，以便在挂线时纠正到设计值或保证施工层厚度。根据标高值设置挂线标准桩，以控制摊铺厚度和标高，用适当垫块或定位螺旋调整就位，为便于掌握铺筑宽度和方向，还应放出摊铺的平面轮廓线或设置导向线。（3）标高放样应考虑下承层标高差值（设计值与实际标高值之差）、厚度和本层应铺厚度。综合考虑后定出挂线桩顶的标高，再打桩挂线。当下承层厚度不够时应再本层内加入厚度差并兼顾设计标高。如果下承层厚度够而标高低时，应根据设计标高放样。如果下承层的厚度与标高都超过设计值时，应按本层厚度放样。若厚度和标高都不够时，应按差值大的为标准放样。总之，不但要保证沥青路面总厚度，而且要考虑标高不超出容许范围。当两都矛盾时，应以满足厚度为主考虑放样，放样时计入实测的松铺系数。（4）摊铺机在每日施工前，必须对工作装置及其调节机构进行专门检查，即检查刮板输送器、闸门和螺旋摊铺器（即供料系统）是否良好，有无粘附沥青混合料（包括受料斗）；振捣梁的底面及其前下部是否磨损过大，行程及运动速度是否合适；熨平板底面有无磨损、变形和粘附混合料，其加热装置是否良好；厚度调节器和拱度调节是否良好；各部位有无异常振动；采用自动调平装置时要检查装置是否良好。上述各项都必须进行试运转检查，遇有故障应及时消除与调整，确认工作装置及其调节机构均处于良好状态之后，方允许正式投入施工。5、摊铺机参数的高速与选择摊铺机参数包括结构参数和运行参数两大部分。在摊铺前，根据施工要求需调整和选择摊铺机的结构参数有：熨平板宽度和拱度；摊铺厚度与熨平板的初始工作迎角，运行参数主要指摊铺速度。（1）熨平板宽度与拱度的调整a、为了减少摊铺次数，每一次摊铺带的宽度应该按该型号摊铺机的最大摊铺宽度来考虑。b、第一次摊铺带尽可能宽，这样不仅可减少机械通过次数，还可减少路面的纵向接茬，有利于质量的提前。在确定摊铺带宽度时应注意：上下铺层的纵向接茬应错开30cm以上；摊铺下层时，为了便于机械的转向，熨平板的侧边与侧平石或边沟之间应留有10cm以上的间距；在纵向接茬处应有一定的重叠量（平均为2.55cm）；接宽熨平板时必须同时相应地接长螺旋摊铺器和振捣梁，同时检查接长后熨板底板的平直度和整体刚度。c、熨平板宽度调整之后，要调整其拱度。调整后可在标尺上直接读出拱度的绝对数（mm）值或横坡百分数。调整好拱度后要进行试铺校验，必要时再次调整。这样有利于改善摊铺层的表面质量和结构致密的均匀性。如果调整不当，将出现表面致密不均等缺陷。d、经验表明，前拱过大，混合料易向中间带集中，于是出现两侧疏松，中部紧密并被刮出亮痕和纵向撕裂状条纹；反之，前拱过小，甚至小于后拱，混合料被分向两侧，于是将出现中间疏松，两侧紧密并刮出亮痕和纵向撕裂状条纹。只有前后排符合规定时，才能获得满意的摊铺效果。一般人工接长调整宽度的熨平板，其前后拱之差为35mm，液压伸缩调宽的熨平板差值为23mm。（2）摊铺厚度的确定和熨平板初始工作迎角的调整a、摊铺工作开始前要准备两块长方