钢铁企业主要生产设备装备技术水平等级划分办法-2004

中国钢铁工业协会关于颁发钢铁企业主要生产设备装备技术水平等级划分办法的通知各有关单位：随着我们钢铁工业持续健康发展，近些年钢铁企业主要生产设备装备技术水平也有了极大的提高。为进一步指导企业运用先进、适用的高新技术提升生产设备装备技术水平、提高企业的市场竞争力，我们对1992年原冶金部颁发的钢铁企业主要生产设备装备技术水平等级划分办法进行了修订。现予颁发。附件：钢铁企业主要生产设备装备技术水平等级划分办法附件：钢铁企业主要生产设备装备技术水平等级划分办法中国钢铁工业协会冶金设备工作委员会2004年12月钢铁企业主要生产设备装备技术水平等级划分办法引言原冶金部于1992年颁发了钢铁企业主要生产设备装备技术水平等级划分办法（以下简称办法），并考核重点钢铁企业的装备水平升级率，对促进我国钢铁企业装备技术水平提高起到了积极的指导作用。随着我国经济的发展，钢铁行业也取得了很大发展，产能大幅提高，产品结构发生了根本性变化，其中重要原因是钢铁企业主要生产设备装备技术水平的整体提高。为加快对传统产业的改造，鼓励运用高新技术和先进适用技术促进钢铁企业装备技术水平升级，需结合当前国内外钢铁企业主要设备装备技术水平现状，修订1992年的办法。以期帮助钢铁企业认定本企业装备技术所处位置，为制订本企业基建、技改发展规划起到引导作用。市场对钢铁产品的需求是多层次的，故设备装备技术水平必然也是多层次的，因而高新技术、前沿技术的装备与相对先进适用的常规技术并存是符合国情、合理的。为把握尺度，在修订本办法时，充分考虑体现国家产业政策，注意环境保护、能源和资源的节省及综合利用等影响可持续发展战略的因素，对装备的生产能力、装备对实现先进工艺的支撑作用、装备对提升产品质量的保证等代表性内容和自动化水平进行综合评定，从而划分其装备技术水平。办法中注重装备本身水平的评定，对因管理水平、操作水平能左右的经济指标、质量指标等不作为评定内容。本办法只对大型钢铁企业较普遍拥有的设备划分了装备技术水平等级，对国内现有不多的设备，例如炉卷轧机、极薄带轧机、多辊轧机等暂未纳入划分范围。本办法延续使用了“四级分等办法”，设备装备技术水平划分为四个等级，各等级定义如下：A级：领先水平达到二十世纪末钢铁生产强国同类生产设备的装备技术水平，代表钢铁生产设备装备技术发展的趋势；B级：先进水平达到二十世纪九十年代钢铁生产主体设备的装备技术水平；C级：一般水平符合国家钢铁生产发展政策，并适应当前钢铁生产一般需要的设备的装备技术水平；D级：落后水平不符合国家钢铁产业发展政策，不适应钢铁生产的需要，不能达到国家安全生产、环保和能耗要求的，需要淘汰、更新、改造的设备的装备技术水平。特别感谢鞍钢对修订本“办法”工作的支持。中国钢铁工业协会冶金设备工作委员会2004年12月目 录1炼铁及炼铁前系统111原料场112烧结机313焦炉514高炉62炼钢系821电炉822转炉923连铸机113轧钢系统1231钢梁轧机1232轨梁轧机1433中型材轧机1634小型材轧机1835棒材轧机1936线材轧机2037中厚板轧机2238热轧宽带钢轧机2439冷轧宽带钢生产线26310连续热镀锌板生产线33311彩色涂层板生产线35312无缝钢管生产线38313冷轧硅钢生产线404其他4541高炉鼓风机额定风量2000Nm3/min及以上4542制氧机46421制氧量1000Nm3/h10000 Nm3/h46422制氧量10000 Nm3/h以上4743锅炉47431电站锅炉75t/h及以上47432工业锅炉35t/h及以上4844汽轮发电机组6000KW及以上49501炼铁及炼铁前系统1.1原料场A、领先水平1）集中布置，各生产车间所需的大宗散状原燃料集中受卸、贮料加工和供返料，物流顺行，料场有效利用率高；2）原料场的卸、堆、取、运工艺系统，以卸船机（港口）或翻车机、堆料机、取料机、定置配料设备、混匀堆料机、混匀取料机及带式输送机等为主体的连续工作的机械设备组成，全部实现机械化、自动化作业；3）设有控制管理中心，设有基础自动化级（L1）、过程控制级（L2）、生产控制级（L3）计算机及现代通讯装置、自动取制样与检测设施，可实现准确的计量、料位显示、堆场堆料模型、输送系统等动态过程控制、监视、通讯联络和管理；4）混匀工艺设备先进，混匀矿质量好，成分波动小，其中TFe±0.3%0.4%，SiO2±0.15%；5）原料场卸、堆、取、运各系统的产尘、扬尘点设有有效的防尘、除尘设施，贮料场进行喷洒除尘，料场地表水进行污水处理，含尘气体及污水排放符合国家有关标准；6）贮料场占地面积有效贮量荷重3.5tm2；7）综合利用水平高，生产产生的含铁废料全部回收利用，废弃率为零，吨铁资源利用为50kgt。B、先进水平1）集中布置，占地面积小。各生产车间所需的大宗散状原燃料集中受卸、贮料加工和供返料，物流顺行，料场有效利用率高；2）原料场的卸、堆、取、运工艺系统，以卸船机（港口）或翻车机、螺旋卸车机、链斗卸车机，堆料机、取料机、定置配料设备、混匀堆料机、混匀取料机及带式输送机等为主体的连续工作的机械设备组成，机械化、自动化程度较高；3）设有控制管理中心，配置基础自动化级（L1）、过程控制级（L2）计算机及现代通讯装置、机械取制样设施，能够实现动态过程控制、监视、通讯联络和管理；4）混匀工艺设备先进，混匀矿质量较好，成分波动范围小，其中TFe±0.5%，SiO2±0.2%；5）各产尘、扬尘点及料堆设有喷洒湿润物料的设施及集中或分散的机械除尘设施，环保指标能达到国家规定标准；6）贮料场占地面积有效贮量荷重3.2tm2；7）综合利用水平较高，生产产生的含铁废料全部回收利用，废弃率为零，吨铁资源利用为1550kgt。C、一般水平1）基本采用集中布置或相对集中布置；对钢铁企业所需大宗散状原料、燃料进行相对集中卸料、堆料、贮存、加工、运输及供料，物流基本顺行，料场有效利用率高；2）建有控制管理中心，设有基础自动化级（L1）计算机，卸、堆、取、运各工艺环节可实现机械化、半自动化控制，配有必要的通讯、计量、检测和人工取样等设施；3）选用螺旋卸车机、链斗卸车机、桥式或门式抓斗、装卸桥、堆料机、取料机、混匀堆料机、混匀取料机及带式输送机等为主体的机械设备；机械效率较高，基本可保证安全生产；4）设有混匀设施，但由于输入原料质量、混匀设施控制水平低，计量等设备精度低，混匀矿质量一般，其中TFe0.5%1.0%；5）只在严重产尘处设有机械除尘设施，没有料场地表雨水处理设施，部分气体和污水排放标准达不到国家规定标准；6）贮料场占地面积有效贮量荷重3.03.2tm2；7）综合利用水平较差，生产产生的含铁废料回收利用很少，吨铁资源利用为15kgt。D、落后水平凡达不到国内一般水平的均为国内落后水平。1.2烧结机A、领先水平1）烧结机有效烧结面积一般应300m2；2）主机驱动装置采用两点啮合柔性传动、交流变频调速，布料采用偏析效果良好的新型布料器，风箱两侧及端部采用密封性与可挠性好的密封装置，烧结机系统漏风率40%；3）烧结含铁原料以精矿为主的，采用球团烧结法或强化制粒及燃料分加工艺；4）有蒸汽预热混合料等提高料温的措施；5）点火采用节能型（预热）点火（保温）炉，实现低温、直接点火；6）烧结料层厚度应600mm；7）有烧结矿冷却废气余热回收装置，产生二次能源；8）有完整的整粒流程；9）烧结矿自动取样、制样与检验；10）采用基础自动化级（L1）、过程控制级（L2）和生产控制级（L3）计算机控制系统对生产过程进行自动操作、监视、控制及管理，实现优化控制；11）配备有废水处理和循环使用设施，水的循环使用率>90%；12）原料、机头、机尾、整粒系统采用干式电除尘器或高效布袋除尘器除尘，粉尘排放浓度50mgm3；13）主抽风机、冷却鼓风机、除尘风机等产生噪音的设备设置有消声器和隔音墙（罩）。B、先进水平1）烧结机有效烧结面积一般应180m2；2）主机驱动装置采用两点啮合柔性传动或刚性传动，交流变频调速，布料采用偏析效果好的新型布料器，风箱两侧及端部采用性能良好的密封装置，烧结机系统漏风率45%；3）烧结含铁原料以精矿为主的，采用球团烧结法或强化制粒及燃料分加工艺；4）有蒸汽预热混合料等提高料温的措施；5）点火采用节能型点火（保温）炉，实现低温、直接点火；6）烧结料层厚度应500mm；7）取消热振动筛，烧结饼热破碎后直接装入冷却机冷却；8）有冷却废气余热回收装置，或将高中温冷却废气直接用于预热混合料或热风烧结；9）有简化的整粒流程；10）采用PLC对生产过程进行自动操作、控制及管理；11）配备有废水处理和循环使用设施，水的循环使用率>90%；12）原料、整粒系统采用高效布袋除尘器除尘，机头、机尾采用干式除尘器除尘，粉尘排放浓度80mgm3；13）产生噪音的设备设有消声、隔声设施。C、一般水平1）烧结机有效烧结面积一般应90m2；2）主机驱动装置为柔性传动或刚性传动，交流变频调速，烧结机系统漏风率50%；3）配料采用自动重量配料；4）有蒸汽预热或热返矿等提高料温的措施；5）点火器为节能型点火器；6）有简单的烧结矿冷却余热利用装置；7）有简单的整粒流程；8）采用PLC或模拟式检测仪表对生产过程进行自动操作、控制及管理；9）有废水处理设施；10）所有产尘点均设有除尘设施，粉尘排放浓度度100mgm3；11）产生噪音的设备设有消声设施。D、落后水平凡达不到国内一般水平的均为国内落后水平。1.3焦炉A、领先水平1）炭化室高6m，采用有利于扩大炼焦煤资源，提高焦炭质量的生产工艺设备。2）四大机车均使用PLC等进行程序控制，具有自动位置识别处理能力；3）推焦机：一次对位完成启闭炉门、推焦、平煤、头尾焦收集、炉门及炉门框机械化清扫、操作台清扫，设有紧急动力系统；4）装煤车：电动或磁力打盖机自动完成启闭装煤孔盖、机械定量给煤、清扫余煤及炉顶，设有真空清洗机组，水压推进；5）拦焦机：一次对位完成启闭炉门、导焦、头尾焦收集、清扫炉门、炉门框及操作台；6）设有过程自动化系统，应用计算机进行数据的采集、处理、炉况监控和工艺参数的优化设定，以及具有相应的检测和控制装置；7）设有干法熄焦或其它先进的熄焦设施，并有余热再利用的设备；8）装煤、出焦均设有完善的消烟除尘设施、烟气净化效率90%；B、先进水平1）顶装焦炉炭化室高6m，捣固焦炉炭化室高4.3m；2）四大机车机械化，采用电气专用PLC进行程序控制；3）推焦机：一次对位完成启闭炉门、推焦、平煤、炉门、炉框机械清扫、头尾焦收集；4）装煤车：除尘式，采用一次定位，机械启闭装煤孔盖，顺序装煤并设有炉顶清扫装置；5）拦焦车：一次定位型，设有启闭炉门和导焦机构，机械清扫炉门、炉框、头尾焦回收装置、烟尘收焦和导出机构、炉台清扫装置等；6）具有主要工艺参数的检测和调节装置，集气管压力综合控制，应用计算机进行焦炉加热控制及管理；7）设有干法熄焦或其它先进的熄焦设施：8）装煤、出焦均设有完善的消烟除尘设施，烟气净化效率90%。C、一般水平1）焦炉炭化室高4.3m；2）具有主要工艺参数的检测仪表、传动设备有必要的电气联锁控制；3）装煤采用高压氨水消烟装置、熄焦塔设有捕尘装置。D、落后水平：凡达不到国内一般水平的均为国内落后水平。1.4高炉A、领先水平：2000m3及以上1）高炉炉体构造能保证在不中修的情况下达到12年以上寿命；2）人炉原料粒度分级装料和电子称分散、集中两种计量方式，配有焦丁回收利用设施；3）无料钟炉顶装料设备，炉顶压力0.2MPa，配有TRT余压发电装置；4）配置过程计算机系统，处理主要工艺参数，有炉况等数学模型实施操作指导，以及配有相应的检测装置和完善的设备控制手段：5）有两个或两个以上铁口，采用摆动流嘴，有完备的开、堵铁口机械及完善的铁渣处理系统；6）热风炉能保证热风温度1200以上，配备高温双预热或余热回收装置，热风炉一代寿命1.5倍高炉炉体寿命；7）有完善的富氧、烟煤喷吹及安全装置，煤比200kgt-p；8）高炉炉顶、出铁场、原料系统有完备的除尘设施，炉顶均压放散及冷风放风阀设置消音设施，炉顶均压气体必须经过净化后才能排放或回收，粉尘排放浓度50mgm3；9）采用环保型炉渣处理工艺；10）高炉本体采用软水闭路循环系统，循环率99.7%；B、先进水平：1000m3及以上1）高炉炉体构造应能保证10年以上寿命；2）炉原料粒度分级装料和电子称分散、集中两种计量方式，配有焦丁回收利用设施；3）无料钟炉顶，炉顶压力为0.15MPa及以上，配有TRT余压发电装置；4）高炉供料、上料、炉顶布料及热风炉操作等采用计算机自动控制；5）1000m3以上高炉要有两个铁口，有完备的开、堵铁口机械；6）热风炉能保证热风温度在1150以上，设有余热回收装置，热风炉一代寿命1倍高炉炉体寿命；7）配有富氧烟煤喷吹及安全装置，煤比160kgt-p8）出铁场、原料系统有消烟、除尘设施，粉尘排放浓度80mgm3；9）煤气采用湿法洗涤时，洗涤水循环率要达到90%以上；10）采用转鼓脱水方式的新型环保冲渣工艺。C、一般水平：400m3及以上1）无料钟炉顶，炉顶压力0.10.15Mpa，或双钟单室炉顶结构，炉顶压力为0.05MPa及以上；2）有主要参数的检测装置，高炉配料、上料、炉顶布料及热风炉操作等采用PLC等作自动控制；3）热风炉能保证热风温度在1000以上，热风炉一代寿命1倍高炉炉体寿命；4）有煤粉喷吹设施，煤比120kgtp；5）出铁场、原料系统有较完备的除尘设施，粉尘排放浓度100mgm3；D、落后水平凡达不到国内一般水平的均为国内落后水平。2炼钢系统2.1电炉A、领先水平1）公称容量100t；2）超高功率（吨钢功率10001200kVA），冶炼周期45-65min；3）管式水冷炉顶及炉壁，炉底寿命1000炉；4）铁水热装时配备较完善的铁水预处理、配备LF炉或与钢种需要的相应钢水炉外精炼设施；5）配备炉前快速风动送样及实验室自动快速分析系统；6）根据不同钢种需要配备：吹氧装置；氧-燃料烧嘴等助熔装置；偏心炉底，留钢留渣操作技术；水冷复合电极；自动化加料装置；废钢预热装置；炉内喷碳粉及泡沫渣长弧冶炼技术；导电横壁；废钢等精料保证装置；7）电炉、连铸生产线采用基础自动化级（L1）、过程控制级（L2）、生产控制级（L3）计算机，对生产过程进行各种数据处理，有成份控制等数学模型及相应的检测和控制设备；8）具有滤波电功率静止式动态补偿技术等；9）配备余热利用、烟气除尘及钢渣、粉尘处理设施；10）按真空精炼钢包重量配备起重能力足够的浇注起重机，并具有较先进控制技术，如变频、定子调压调速等。B、先进水平1）公称容量75t；2）高功率（吨钢6001000kVA），冶炼时间6090min；3）水冷炉壁，炉底寿命>700炉；4）配有炉外钢水精炼钢设施；5）有基础自动化级（L1）、过程控制级（L2）计算机，具有电参数、炉底冷却、强化吹氧等参数检测和电极升降、功率的控制；6）配备炉前风动送样及快速分析装置；7）配有吹氧、氧燃料烧嘴等助熔装置；8）设有烟气除尘、废钢预热和钢渣、粉尘处理设施；9）具有电功率静止式动态补偿技术；C、一般水平1）公称炉容量60t；2）普通功率（吨钢功率450600kVA），冶炼时间100120minn；3）配有必要的检测仪表，设有电极升降自动控制；4）配备吹氧装置；5）有烟气除尘设备。D、落后水平凡达不到国内一般水平的均为国内落后水平。2.2转炉A、领先水平1）公称容量200t；2）有顶、底复合吹炼系统，配备测试副枪、挡渣出钢装置，采用溅渣护炉技术，供氧强度3.4m3t·min，冶炼周期<36min，炉令8000炉；3）配备炉前快速风动送样和快速分析系统；4）配备全量铁水预处理和完整的钢水炉外精炼设施；5）转炉连铸生产线采用基础自动化级（L1）、过程控制级（L2）、生产控制级（L3）计算机，实现转炉、精炼、连铸一体化管理和控制；实现静态和动态终点控制，碳温命中率达到90%以上，能实现计算机自动吹炼，配有合金优化计算模型，有主辅原材料供应、煤气回收、铁水预处理、炉外精炼等自动控制以及相应的称量、料位、温度、压力、流量等自动化仪表，建立在线数据收集系统并打印报表；6）配备一次烟气、二次烟气除尘及烟气洗涤废水处理设施；7）配有完善的煤气回收、余热利用、钢渣和尘泥、废砖处理利用设施。8）配有炉壳冷却系统，钢包底吹氩系统及下渣检测装置，并有完整的钢包机械化修砌系统；B、先进水平1）公称容量100t；2）有顶、底复合吹炼，配备挡渣出钢装置，配有溅渣护炉设施，炉令8000炉；3）配备炉前试样快速传送及快速分析系统；4）配备全量铁水预处理及钢水炉外精炼设施；5）配置过程计算机系统。实现静态和动态终点控制，碳温命中率达到75%以上；有主辅原材料供应、煤气回收、铁水预处理、炉外精炼等自动控制以及相应的称量、料位、温度、压力、流量等自动化仪表，建立在线数据收集系统并打印报表；6）配备一次烟气、二次烟气除尘及废水处理设施；配备煤气回收、余热利用、钢渣和尘泥处理设施。C、一般水平1）公称容量50t；2）采用部分铁水预处理，在转炉配套设备上具备挡渣出钢装置，溅渣护炉装置，炉令5000炉；3）配备炉前钢水快速分析系统；4）建立计算机系统，采用自适应统计模型进行静态过程控制或以经验模型指导操作。具备物料称量、采用PLC等进行氧气、氧枪、煤气回收、铁水预处理、炉外精炼的控制系统；5）配备一次、二次烟气除尘及废水处理设施；6）配有煤气回收系统（顶吹氧）。D、落后水平凡达不到国内一般水平的均为国内落后水平。2.3连铸机A、领先水平 采用大断面连铸坯或异型钢或近终型异型坯或薄板坯出产工艺1）配置过程计算机系统，有二冷水控制、质量判定、尾坯优化和定尺优化等数学模型，有大容量中间包及结晶器液面自动控制、结晶器液压振动装置、（在线调幅调波），拉漏预报，全交流传动及自动浇注技术，板坯铸机应配有结晶器自动调宽装置、辊缝自动检测装置及相应的快速硫印检验设施；2）具有完善的保护浇注、采用连铸有电磁搅拌、轻压下等保证铸坯质量的设施；3）必须具备完整的设备诊断和维修设施；4）具有完善的水处理设施，达到国家环保标准；5）具有优化的炼钢、精炼和连铸工艺装备，可实现三位一体的工艺流程，采用高拉速、高作业率、高连浇炉数取得高品质、高效率和高效益。B、先进水平1）配置基础自动化级（L1）、过程控制级（L2）计算机系统，进行中间包及结晶器的钢水液位、拉速、定尺切割、浇注等控制；2）配备钢包吹氩、浇注保护等保证铸坯质量的一般设施；3）具备水处理设施，水质符合国家标准；C、一般水平1）具有必要的检测仪表以及继电联锁控制系统；2）配备钢包吹氩、保护浇注等保证铸坯质量的简易设施；3）配有水处理设施；D、落后水平凡达不到国内一般水平的均为国内落后水平。3轧钢系统3.1钢梁轧机A、领先水平1）可生产腹板900mm，翼缘400mmH型钢和其它型钢；2）步进梁式钢坯加热炉，有自动烧钢和最佳燃烧控制功能，炉前后设装、取料机，轧前设高压水除鳞装置，压力18MPa；3）轧机配置为开坯机1架，配有快速换辊装置，其余轧机有两种配置方式：3架可逆连轧机为万能轧机轧边机万能轧机，另有1架万能精轧机跟踪轧制；用“XH”法轧制。3架可逆连轧机为万能粗轧机轧边机万能精轧机；4）万能轧机为CCS结构（或开轭式结构，万能轧机和轧边机为液压压下紧凑式轧机），有辊缝自动控制（AGC）功能，均有万能和二辊两套辊系，设有车式快速换辊装置，并设有中实现在线控温控冷轧制；5）步进式冷床，采用长尺冷却，冷床入、出口各设90°翻钢机；6）设置变节距辊式矫直机，矫直辊为双支撑并有快速换辊装置，根据需要可有喷雾冷却设施；7）由固定式冷锯和若干移动式冷锯组成冷锯机组；8）设置液压压力矫直机；9）自动落垛、打捆、自动打标记；10）主电机为交流机，全数字控制系统；11）配置基础自动化级（L1）、过程控制级（L2）、生产控制级（L3）计算机。B、先进水平1）可生产腹板600mm，翼缘300mmH型钢和其它型钢；2）步进梁式加热炉，炉前、后有钢坯拖入、出机，开坯前设高压水除鳞装置，压力18MPa；3）轧机配置为1架开坯机，3架可逆连轧机为万能轧机-轧边机-万能轧机，1架万能精轧机跟踪轧制；或用“XH”法轧制，3架可逆连轧机为万能粗轧机-轧边机-万能精轧机；4）万能轧机为开轭式结构，备万能和二辊两套辊系，有车式快速换辊装置；5）步进式冷床，长尺冷却，冷床入、出口各设90°翻钢机；6）设变节距矫直机，固定锯与移动锯组合的冷锯锯组；7）自动落垛、打捆、打标记；8）液压压力矫直机；9）配置基础自动化级（L1）、过程自动化级（L2）计算机。C、一般水平1）可生产大型型材；2）推钢式加热炉；3）轧机配置为1架开坯机，和多架横列式轧机；4）步进式冷床（或推钢式冷床），长尺或短冷却；5）普通辊式矫直机，采用热锯或冷锯定尺锯切；6）压力矫直机；7）人工落垛、打捆、贴标记；D、落后水平凡达不到国内一般水平的均为国内落后水平。3.2轨梁轧机A、领先水平1）步进梁式加热炉，有自动烧钢和最佳燃烧控制功能，炉前、后设装、取料机；2）轧机为2架开坯轧机，3架可逆连轧机即万能粗轧机-轧边机-万能精轧机，或2架开坯轧机后3架万能可逆连轧即万能轧机-轧边机-万能轧机，再设一架万能精轧机跟踪轧制，开坯机设快速换辊装置；3）万能轧机为CCS结构，有辊缝自动控制（AGC）功能，设有万能和二辊两套辊系，有快速换辊装置；4）带有夹紧装置的热锯机组；5）步进式冷床，倍尺或长尺冷却，冷床入口设钢轨预弯装置；6）钢轨和型材各自有精整线：钢轨精整线：·钢轨在线余热淬火设施或离线热处理设施；·平立联合矫直机；·钢轨平直度检测仪、超声波探伤仪、涡流探伤仪；·钢轨四面压力矫直机；·纵向布置的采用硬质合金口具有锯钻组合机床；型钢精整线：·变节距辊式矫直机或与钢轨共用平-立联合矫直机；·冷锯切定尺；·液压压力矫直机；·自动落垛、打捆、打标记；7）配置基础自动化级（L1）、过程自动化级（L2）、生产控制级（L3）计算机。B、先进水平1）步进梁式加热炉，炉前、后设装、取料机；2）轧机为2架开坯轧机，3架可逆连轧机即万能粗轧机-轧边机-万能精轧机，或2架开坯轧机后3架万能可逆连轧即万能轧机-轧边机-万能轧机，再设一架万能精轧机跟踪轧制；3）万能轧机为CCS结构，有辊缝自动控制（AGC）功能，设有万能和二辊两套辊系，有快速换辊装置；4）带有夹紧装置的热锯机组；5）步进式冷床，冷床入口设钢轨预弯装置；6）钢轨和型材各自有精整线：钢轨精整线：·平立联合矫直机；·钢轨平直度检测仪、超声波探伤仪、涡流探伤仪；·钢轨四面压力矫直机；·纵向布置的锯钻组合机床；型钢精整线：·变节距辊式矫直机或与钢轨共用平一立联合矫直机；·冷锯切定尺；·液压压力矫直机；·自动落垛、打捆、打标记；7）配置基础自动化级（L1）、过程自动化级（L2）。C、一般水平1）步进梁式加热炉，炉前、后设装、取料机；2）一架开坯机和一组3架横列式轧机；3）带有夹紧装置的热锯机组；4）步进式冷床，冷床人口设钢轨预弯装置；5）钢轨和型材各自有精整线：钢轨精整线：·平立联合矫直机；·钢轨平直度检测仪、超声波探伤仪、涡流探伤仪；·钢轨四面压力矫直机；·纵向布置的锯钻组合机床；型钢精整线：·变节距辊式矫直机或与钢轨共用平-立联合矫直机；·冷锯切定尺；·液压压力矫直机；·自动落垛、打捆、打标记；6）配置基础自动化级（L1）D、落后水平凡达不到国内一般水平的均为国内落后水平。3.3中型材轧机A、领先水平1）可生产腹板400mm，翼缘200mmH型钢、薄壁H型钢和其它中型材；2）步进梁式加热炉，有自动烧钢和最佳燃烧控制功能，炉前后设装、取料机，轧前设高压水除鳞；3）为全连续轧制，轧机为二辊平-立轧机与万能轧机混合型连续布置，成品机架应有AGC辊缝自动控制功能，采用整机架或辊系换辊方式；4）步进式冷床，长尺冷却，入口设有900翻钢机；5）变节距辊式矫直机，有快速换辊装置；6）冷锯切定尺由固定锯和浮动锯组合；7）自动落垛、打捆、自动打标记；8）主电机为交流变频调速电机，全数字控制系统；9）配置基础自动化级（L1）、过程控制级（L2）、生产控制级（L3）计算机。B、先进水平1）可生产腹板400mm，翼缘200mmH型钢和中型材；2）步进梁式加热炉炉前、设装出料装置、轧机前设高压水除鳞装置，压力18MPa；3）轧机为开坯机后万能轧机组，形成半连续轧制，或开坯机后万能轧机组，形成往复式串列式轧制，万能轧机有辊缝自动控制（AGC）功能，有快速换辊装置；4）步进式冷床，长尺冷却；5）变节距辊式矫直机，有快速换辊装置；6）固定锯与移动锯组合，冷锯切定尺；7）自动落垛、打捆、自动打标记；8）主电机为交流变频调速电机，全数字控制系统；9）配置基础自动化级（L1）、过程控制级（L2）计算机。C、一般水平1）可生产一般中型材2）推钢式加热炉；3）主轧机为横列式布置；4）冷床为链式、齿条式或步进式冷床，长尺冷却或短齿冷却；5）辊式矫直机；6）冷锯切定尺或热锯锯切；7）落垛、打捆为自动化操作。D、落后水平凡达不到国内一般水平的均为国内落后水平。3.4小型材轧机A、领先水平1）步进梁式加热炉，有自动烧钢和最佳燃烧控制功能；2）机组为全连续轧制，速度为814ms，可实现无扭、微张力轧制，轧机平立交替布置，精轧机可根据不同轧制品种进行平立转换；机架可横移或升降，轧线保持不变，精轧机可实现无张力轧制；水平轧机为新型闭口轧机或短应力线无牌坊轧机，立轧机为上传动，轧线上设有启停式切头切尾和切倍尺飞剪，并在轧中轧后设有在线控温轧制和控冷装置；3）步进式冷床，长尺冷却，有缓冷功能；4）齐全的精整设备：含冷矫直机、冷锯切锯、自动落垛机、自动打捆机和自动标记等设备；5）轧机主电机为直流电机或交流变频电机，全数字控制系统；6）全线装备基础自动化级（L1）、过程控制级（L2）计算机。B、先进水平1）步进式加热炉；2）机组为半连续轧制或全连续轧制，轧制速度为614ms，中轧机和精轧机为平一立轧机，精轧可实现微张力轧制启停或切头尾和倍尺飞剪；3）步进式冷床或链式冷床，长倍尺冷却；4）精整设备齐全，设有矫直机、冷锯切机和冷剪机，自动落垛机、打捆机等设备；5）轧机主电机为直流电机或交流变频调速电机，全数字控制系统；6）中、精轧和精整区配置基础自动化级（L1）计算机，和过程控制级（L2）C、一般水平1）推钢式加热炉；2）机组为半连续轧制，轧速在46ms，连轧机为微张力轧制，粗轧机为三辊轧机，精轧机为二辊开口式或闭口轧机；3）冷床为拉钢式、热锯锯切、定尺冷却，冷床后设有中间库，热轧与精整不连续；4）精整设备较齐全，设有剪断机和矫直机，人工落垛和人工打捆；5）轧机主电机为直流电机或交流变频调速电机；6）全线手动操作。D、落后水平凡达不到国内一般水平的均为国内落后水平。3.5棒材轧机A、领先水平1）步进式加热炉，有自动烧钢和最佳燃烧控制功能；2）机组为全连续无扭轧制，精轧机为无张力轧制，精轧出口速度18ms时，有刹车辊（夹尾辊）；3）粗、中轧机为平-立交替布置的二辊轧机，水平轧机为二辊闭口或短应力线轧机，立辊轧机为上传动，机架可横移或升降，精轧机为悬臂辊环式，精轧后设有定径机；4）粗轧前设有高压水除鳞装置，中轧至精轧及精轧机后设有控制冷却装置，实现控制轧制及控制冷却，中轧至精轧要有足够的恢复段长度；5）步进式冷床宽为108m以上，冷床带有对齐辊、排钢链；6）精整设备完善，并连续带有冷剪、自动点数和自动打捆装置；下冷床棒材运输采用悬臂辊式运输机（无相对滑动）；7）主电机为交流变频调速电机，全数字控制系统；8）配置基础自动化级（L1）、过程控制级（L2）、生产控制级（L3）计算机。B、先进水平1）步进式加热炉；2）机组为全连续无扭轧制，轧机平立交替布置，精轧机组为无张力轧制，机组速度16ms；3）粗、中轧机为二辊闭口式，精轧机可为悬臂辊环式；轧机机架可横移、轧线保持不变；4）齿条步进式冷床宽在90m以上，冷床上带有对各辊排钢链条，在冷床前设控冷装置；5）精整设备较齐全，并连续带有冷剪、自动点数和自动打捆装置；6）主电机为直流电机或交流变频调速电机；7）配置基础自动化级（L1）或同时配置过程控制级（L2）计算机。C、一般水平1）步进式或推钢式加热炉；2）机组为半连续式轧制，机组速度11ms；3）粗轧机为三辊轧机，往复轧制；中轧及精轧为二辊闭口式或开口式轧机，中轧及精轧可形成连轧；4）上冷床前无控冷设施，冷床宽度60m；5）精整设备较齐全，打捆为手动打捆或半自动打捆；6）中、精轧机组配置基础自动化级（L1）计算机。D、落后水平凡达不到国内一般水平的均为国内落后水平；3.6线材轧机A、领先水平1）加热炉为步进梁式加热炉，有自动烧钢和最佳燃烧控制功能，轧机前设高压水除鳞装置，压力18MPa；2）保证轧制速度100ms，最大盘卷单重1.8t；3）新型闭口式粗、中轧机平一立交替布置，悬臂无扭式预精轧机组，超重型顶交45°无扭精轧机组，全线采用无扭轧制，无张力和微张力轧制技术，粗轧、中轧后和精轧前设启停式飞剪；4）采用定减径机组实施精密轧制，配备在线测径仪和在线探伤仪；5）精轧机组前和精轧机组机架间、精轧机组后设水冷装置，实施控温轧制和控制冷却；6）卧式下倾角为15°新型吐丝机，速度100ms以上；7）大风量延迟辊道式风冷运输线长度90m，风机吹风方向和风量可自动调整，为冷却均匀在风冷线设有几处落差；8）有自动集卷、运输、打捆、称重等完善的收集运输系统；9）轧机主传动电机为全数字交流变频调速；10）配置基础自动化级（L1）、过程控制级（L2）计算机或同时配置生产控制级（L3）计算机。B、先进水平1）加热炉为步进式，轧机前设高压水除鳞装置，压力18Mpa；2）机组为全连续轧制，保证轧制速度75ms，最大盘卷单重1t；3）粗、中轧机为平立交替布置轧机，预精轧机为平立轧机或45°无扭轧机，精轧机为45°无扭精轧机粗轧、中轧后和精轧前设启停式飞剪；4）精轧前、后有控制冷却设施；5）吐丝机速度为75ms以上；6）辊式或链式延迟型风冷运输线，风冷段长度70m，风量可调；7）有集卷、运输、打捆、称重等完善的收集运输系统；8）主电机为直流电机或交流变频调速电机，全数字控制系统；9）配置基础自动化级（L1）或同时配置了过程控制级（L2）计算机。C、一般水平1）加热炉为步进式或推钢式加热炉；2）轧机全线全连续或半连续配置，保证轧制速度60ms，最大盘卷单重1t；3）粗、中轧为水平轧机，或粗中轧机为平-立交替布置，预精轧均为平-立轧机，精轧机为45°无扭轧机；4）精轧后有水冷控制冷却；5）吐丝机速度为60ms；6）辊式或链式风冷运输线，长度50m以上；7）配置基础自动化级（L1）计算机。D、落后水平：凡达不到国内一般水平的均为国内落后水平。3.7中厚板轧机A、领先水平1）加热炉为步进梁式板坯加热炉，有自动烧钢和最佳燃烧控制功能，配有装取料机；2）轧机为双机架四辊可逆轧机并附有立辊轧机，轧制速度5ms，有快速换辊装置；3）轧机具有立辊液压AWC和水平辊液压AGC，还具有弯辊和串辊装置；4）轧机牌坊为高刚度、高强度，具有大轧制压力能实现大变形量轧制，最大轧制压力>1.8tmm；5）轧机具有板形控制及平面形状控制功能；6）主传动电机为全数字交流变频调速；7）加热炉出口及粗、精轧机均设有压力18MPa的高压水除鳞装置；8）有控轧控冷功能，配置大冷却速率的加速冷却装置，实现形变热处理轧制工艺；9）配置四重式带弯辊和倾斜功能的、全液压高强度热、冷矫直机；10）有平面形状检测装置，可实现最佳剪切功能；11）有在线切头、切边、纵切、定尺剪等完整的自动切割线，设有钢板厚度在50mm以上的火焰自动切割线；12）设有钢板的正火、回火、退火、淬火、等热处理生产线；13）有多通道自动超声波探伤线；14）有自动打印、喷标记装置；15）在线检测装置完善，如测厚、测宽、高温仪等；16）配置基础自动化级（L1）、过程控制级（L2）、生产控制级（L3）计算机或同时配置生产管理级（L4）计算机。B、先进水平1）加热炉为步进梁式板坯加热炉；轧前有高压水除鳞装置，压力15MPa；2）轧机为双机架或单机架，粗轧机为四辊或二辊轧机粗、轧制速度4.5ms，有快速换辊装置；3）精轧机有液压AGC功能；4）有控制冷却系统，可实施形变热处理轧制工艺；5）配置四重式热矫直机和冷矫直机；6）有完整的在线剪切线，离线有火焰切割装置；7）有钢板热处理设备；8）有超声波探伤线；9）有自动标记装置；10）有在线测厚、测宽、高温仪；11）配置基础自动化级（L1）、过程控制级（L2）计算机。C、一般水平1）推钢式板坯加热炉，轧前有高压水除鳞装置；2）机架组成为单机架、双机架，双机架轧机为二辊、四辊轧机；3）精轧机压下为电动液压AGC压下；4）轧机后有水冷却设施；5）有二重式或四重式热矫直机；6）有在线切边剪和定尺剪及火焰切割线；7）有部分热处理设备；8）人工标记作业；D、落后水平：凡达不到国内一般水平的均为国内落后水平。3.8热轧宽带钢轧机A、领先水平1）钢卷最大单位宽度质量19kgmm，精轧机末架最高速度20ms；2）步进梁式加热炉（直接轧制的有隧道式加热炉），有自动烧钢和最佳燃烧控制功能；3）粗轧前和精轧除鳞高压水压力18MPa；4）粗轧区有大幅调宽手段，立辊轧机并设有AWC（宽度自动控制）系统和SSC（短行程）功能，粗轧机带有AGC系统；5）有中间坯的保温装置（保温罩或热卷箱）和边部加热装置；6）切头飞剪有最佳化剪切功能；7）精轧机主传动电机为全数字交流变频调速，机架间有液压活套或低惯量电动活套，有精轧机除尘装置，有快速换辊系统；8）精轧机组采用液压AGC厚度自动控制系统，有板形控制功能；9）机架间采用冷却水控制手段，可实现控轧和终轧温度控制；10）精轧机后设有带钢控制冷却系统，可控制带钢的卷取温度偏差；11）全液压卷取机，有助卷辊跳跃控制（AJC、QOC等）功能；12）有完备的轧线仪表（厚度仪、凸度仪、板形仪、宽度仪、温度仪及表面质量检查仪等）；13）一般有热轧带平整机；14）配置基础自动化级（L1）、过程控制级（L2）、生产控制级（L3）、生产管理级（L4）计算机。B、先进水平1）钢卷最大单位宽度质量19kgmm，精轧机末架最高速度18ms；2）步进梁式加热炉（直接轧制的有隧道式加热炉），有自动烧钢和最佳燃烧控制功能；3）粗轧前和精轧除鳞高压水压力18MPa；4）粗轧区有大幅调宽手段，立辊轧机设有AWC（短行程）系统；5）有中间坯的保温装置和边部加热装置；6）切头飞剪有最佳化剪切功能；7）精轧机主传动电机为全数字交流变频调速，机架间有液压活套或低惯量电动活套，有精轧机除尘装置。有快速换辊系统；8）精轧机组采用液压AGC厚度自动控制系统，有板形控制功能；9）机架间采用冷却水控制手段，可实现控轧和终轧温度控制；10）精轧机后设有带钢控制冷却系统；11）全液压卷取机，有助卷辊跳跃控制（AJC、QOC等）功能；12）有完备的轧线仪表（厚度仪、凸度仪、板形仪、宽度仪、温度仪及表面质量检查仪等）；13）配置基础自动化级（L1）、过程控制级（L2）、生产控制级（L3）；C、一般水平1）钢卷最大单位单位宽度质量16kgmm，精轧机末架最高速度15ms；2）步进梁式加热炉；3）板坯和精轧除鳞高压水压力15MPa；4）有中间坯的保温装置；5）切头飞剪；6）精轧机主传动电机为直流电机，轧机压下为电动一液压压下，有液压AGC功能，有板形控制措施，低惯量电动活套，有快速换辊装置；7）精轧机后有带钢控制冷却系统，可控制卷取温度；8）卷取机为液压式或气一液形式；9）配置基础自动化级（L1）、过程控制级（L2）计算机。D、落后水平凡达不到国内一般水平的均为国内落后水平。3.9冷轧宽带钢生产线（轧辊辊身长度1000mm）A、领先水平1）酸洗机组：·连续酸洗·酸洗介质：盐酸；·破鳞方式：拉伸矫直机破鳞；·酸洗段形式：三级，浅槽紊流，槽盖带压酸雾功能；·水洗段形式：多级连续补水，带防停车斑功能；·开卷机：悬臂式，液压涨缩，带浮动对中功能，通常采用双开卷，自动上料；·焊机：激光对焊或闪光对焊；·卧式活套：卷扬带有防缓套功能，托臂开合容易，可实现活套长度自动控制；·圆盘剪：通常为拉剪，可以快速更换刀头，剪刃重合度和侧间隙可以根据带钢厚度自动调整；·涂油机：采用静电涂油机；·酸洗机组出口通常与连轧机相连，形成酸洗一连轧联合机组。若为高水平可逆轧机供料，则酸洗机组出口根据需要设一到二台卷取机；·全线采用交流数字变频调速传动系统，设有带钢自动纠偏装置、带钢跟踪装置，采用三级或四级计算机控制；·连续检测酸中铁离子含量和水中氯离子含量，并实现闭环控制；全线张力和速度实现闭环控制。2）冷轧机a连轧机：·轧机为无头轧制或与酸洗联合；·四机架或五架六辊轧机，五架四辊或四、六辊混合形式；·机组出口最大速度不小于1200mmin；·全液压压下，液压AGC自动控制；·采用板形控制技术、弯辊控制技术，交叉辊（PC）或串辊等板形控制技术；·轧辊采用分段冷却控制，并进行流量控制；·轧机出口采用板型控制仪，板型自动闭环控制；·采用自动快速换辊装置；·轧机每机架之间和出口采用X线或同位素测厚仪等自动化仪表，精确控制每道次压下量，实现压下自动闭环控制；·使用激光测速仪和张力计，检测钢带速度和张力，进行速度、张力闭环控制；·有轧辊偏心补偿控制；·卷取机采用carrousel卷取机或其它高精度卷取机；·机组主传动电机为全数字交流变频调速；·全线自动化操作，采用两级计算机或以上自动控制系统；·乳液系统具有温度、流量、压力自动控制和相应参、浓度、PH值等检测仪表，并可实现自动配乳。采用平床过滤，磁过滤，撇油器等过滤装置。b可逆轧机·单机架和双机架六辊；·全液压压下，液压AGC自动控制；·采用辊型控制技术、弯辊控制技术，交叉辊（PC）和串辊等板形控制技术；·轧辊采用分段冷却控制；·轧机出口采用板形控制仪，实现板形自动闭环控制；·采用自动快速换辊装置；·有轧辊偏心补偿控制；·轧机每机架之间（双机架）和出口采用X线或同位素测厚仪，精确控制每道次压下量，实现压下自动闭环控制；·使用激光测速仪和张力计，检测钢带速度和张力，进行速度、张力闭环控制；·采用高精度卷取机；·机组全数字交流变频调速；·全线自动化操作，采用两级计算机或以上自动控制系统；具有断带保护、事故报警、工作辊准停、卷取机钳口位置准停等功能，并可以实现故障自动诊断；·乳液系统具有温度、流量、压力自动控制，并可实现自动配乳。采用平床过滤、磁过滤、撇油器等过滤装置。3）退火设备（分为连续退火机组和罩式炉两类）a连续退火机组·焊机：窄缝搭接焊；·清洗段采用电解清洗，清洗后单面残C5mgm2 Fe10mgm2；·炉子为立式炉，采用辐射管加热形式，并使用快速冷却技术；·可根据不同的钢种和规格自动进行程序设定退火；·平整机湿平整或干平整，使用控制板形装置、延伸率控制技术、辊型控制技术和各种弯辊技术，并采用自动快速换辊装置；·采用立式活套；·圆盘剪：可以快速更换刀头，剪刃重合度和侧间隙可以根据带钢厚度自动调整；·涂油机：采用静电涂油机；·全线多处采用对中装置纠偏控制；·全线采用交流数字变频调速传动系统；采用三级或四级计算机控制，对清洗段清洗液和电解液含量进行连续检测，并实现闭环控制；全线张力和速度实现闭环控制。b罩式炉退火·保护气氛：全氢；·炉台风机：大流量炉台循环风机；·燃烧系统：高速烧嘴，脉冲燃烧；·采用PLC控制系统，控制全部检测内容；·可根据不同的钢种和装人量自动进行程序设定退火；·装入量大于80t炉台。4）平整机·采用六辊或四辊平整机，湿平整或干平整，有延伸率闭环控制、板形控制系统；·其他同可逆轧机。B、先进水平1）酸洗机组：·连续酸洗或推拉式酸洗；·酸洗介质：盐酸；·破鳞方式：多辊矫直机或四辊破鳞机破鳞；·酸洗段形式：半浅槽或深槽；·水洗段形式：多级循环清洗；·开卷机：双锥头或悬臂式，液压涨缩；·圆盘剪：无快速更换刀头功能，剪刃重合度和侧间隙人工调整；·全线采用直流或直流加部分交流数字变频调速传动系统，有带钢纠偏装置；·采用二级计算机控制，对酸中铁离子含量和水中氯离子含量进行连续检测，闭环控制；全线张力和速度实现闭环控制。2）冷轧机a连轧机：·四机架或五机架四辊形式；·全液压压下或电动压下液压微调，液压AGC自动控制；·无辊型控制和窜辊，仅有弯辊控制；·轧辊采用普通冷却控制，多段控制，流量人工调节；·无板型控制仪；·采用普通换辊小车，换辊时间长；·轧机出口采用测厚仪，检测成品厚度，闭环控制；·使用测速仪和张力计，检测钢带速度和张力，闭环控制；·采用普通卷取机；·全线自动操作，采用二级计算机自动控制系统；·乳液系统具有温度、压力自动控制，半自动或人工配乳；采用平床过滤、磁过滤、撇油器等过滤装置。b可逆轧机·单机架四辊或六辊；·全液压压下，液压AGC自动控制；·采用弯辊技术；·轧辊采用普通冷却方式，多段控制，流量人工调节；·无板型控制仪；·无自动快速换辊装置，采用普通换辊小车；·轧机入出口设测厚仪，检测每道次压下量，闭环控制；·使用测速仪和张力计，检测钢带速度和张力，闭环控制；·采用普通卷取机；·机组部分使用交流变频调速；·半自动化或手动操作，采用二级计算机自动控制系统；·乳液系统具有温度、压力自动控制，半自动或人工配乳；采用普通过滤装置；3）退火设备·使用罩式炉；·保护气氛：氮、氢混合气；·炉台风机：普通炉台循环风机；·燃烧系统：普通烧嘴；·采用PLC控制系统，控制部分检测内容；·根据不同的钢种和装入量半自动或手动进行程序设定退火；·装入量小于80t炉台。4）平整机·采用四辊平整机，湿平整或干平整；·延伸率自动检测、开环控制；·其他同可逆轧机。C、一般水平1）酸洗机组：·连续酸洗或推拉式酸洗；·酸洗介质：盐酸或硫酸；·破鳞方式：多辊矫直机或四辊破鳞机破鳞；·酸洗段形式：三级以下，半浅槽或深槽；·水洗段形式：多级循环清洗；·开卷机：双锥头或悬臂式；·圆盘剪：无快速更换刀头功能，剪刃重合度和侧间隙人工调整；·全线采用直流调速传动系统；·采用一级计算机控制，对酸中铁离子含量和水中氯离子含量人工检测，全线张力和速度实现开环控制；·废酸中和处理。2）冷轧机a连轧机·四机架或四机架以下四辊形式；·机械压下，电动AGC自动控制；·无辊型控制和窜辊，仅有正弯辊开环控制；·轧辊采用普通冷却控制，多段控制，流量人工调节；·采用套筒式换辊；