现浇箱梁施工技术.ppt

现浇箱梁施工技术培训,目 录,1,施工准备,搭设支架,2,3,4,5,6,钢筋安装,地基处理,预压和沉降观测,支座安装,7,预应力钢绞线制孔及安装,8,模板制作与安装,目 录,9,砼浇筑与养护,拆模与拆支架,10,11,12,预应力施工,常见质量问题,预应力钢筋砼箱梁施工工艺流程图,地基处理,安装底模、外侧模,支架预压、检查,支架搭设,箱梁内模安装,波纹管检查、下料,安装波纹管，穿预应力筋,钢筋制作,绑扎底板、腹板钢筋,模板制作,养护、拆模,制作混凝土试块,浇筑混凝土,钢筋制作,顶板、翼缘板钢筋安装绑扎,箱梁內模、端模安装,强度满足设计要求,预应力张拉,模板支架拆除,孔道压浆,否,是,一、施工准备： 1.各种所需施工材料的检测，运到施工现场。 2.各种施工机械、设备的检测及就位。 3.技术人员安排到位，并熟悉工程概况和施工程序。,二、地基处理 现浇箱梁支架基础形式根据现有地形、地质条件分为五种：,城市既有道路路面,跨即有道路预留通行门洞砼条形基础,藕塘和稻田清淤换填基础,清表回填处理基础,跨河钢管桩基础,根据现场实际情况，采用相应的地基处理方法。,城市既有道路路面,基础位于既有城市道路上，路面具有一定结构强度，箱梁支架基础不需要特殊处理，对路面进行检测合格后，可直接进行支架搭设。,清表回填处理基础,地基清表整平碾压，地基承载力检验合格后（180Kpa），换填50cm厚毛渣，采用振动压路机分层碾压密实，至压实度满足要求（96%）,最后进行地基基础硬化层施工，硬化层为20cm厚的C20砼。,清淤换填基础,用机械设备对塘底淤泥全部清除，清淤完成后，采用透水性材料（毛渣）对塘底分层填筑碾压，分层厚度为30cm，采用压路机碾压；回填完一层后，进行压实度和承载力试验，最后在碾压回填毛渣上浇筑20cm厚C20砼作为满堂支架的基础。,现浇箱梁地基换填断面图,门洞砼条形基础,跨越既有道路的现浇箱梁钢管支架基础采用60cm*80cm的C30钢筋砼条形基础。,现浇箱梁门架墩条形基础断面图,现浇箱梁门架墩条形基础断面布置图,现浇箱梁支架基础位于河流上时，现浇箱梁基础采用630×8mm钢管桩。,钢管桩基础,水中钢管桩基础,现浇箱梁支架基础位于河上时，考虑河无法阻断流水回填且施做钢筋混凝土临时桩工序繁琐难度大，因此此段落现浇箱梁支架基础采用钢管桩配合贝雷梁的组合形式。,现浇箱梁钢管桩及支架断面布置图,支架搭设,普通路段（既有道路、清表回填和清淤换填）支架搭设 1、支架搭设之前，先放样定出桥墩台轴线和孔下净高，再根据桥墩轴线定出每排支架纵横向杆的位置和高度，并拉线作为支架搭设时的标准线。 2、支架用碗扣式脚手架，并且用脚手管搭设斜撑和剪刀撑，脚手架在梁底板截面位置的支架间距为60×60cm，翼缘板处横桥向支架立杆间距为90×60cm，横杆步距为120cm。 3、在顶托上横向铺设10cm工字钢，间距与立杆相对应。在纵向工字钢上铺设间距30cm的10×10cm方木，横梁处加密成20cm。,门型梁式支架安装,（1）钢管立柱的安装 门型支架的立柱均采用480×10mm热轧卷制钢管。在钢管立柱顶与横梁间设一高800mm的砂箱，以便支架拆除；钢管立于钢筋砼条件基础之上，在立柱处预埋700×700×10mm钢板，立柱安装时与立柱焊接连接。立柱上下钢板均需焊接100×150mm三角形加筋板。为加强立柱的稳定性，立柱间用14槽钢进行支撑焊接连接支撑。,门型梁式支架安装,门式支架钢管桩断面布置示意图,门式支架钢管桩侧面布置示意图,门型梁式支架安装,梁式支架-贝雷片安装示意图,三、搭设支架 1.用全站仪放出箱梁中心线，然后用钢尺放出底座十字线，并标示清楚。 2.按标示的底座位置先安放底托，然后将旋转螺丝顶面调整在同一水平面上。注意底座与地基的密贴，严禁出现底座悬空现象。 3.从一端开始，按照顺桥向60cm，横桥向90或60cm布设 立杆，横 杆步距为120cm（局部加密段为60cm），调整立杆垂直度和位置后并将碗扣稍许扣紧，一层立杆、横杆安装完后再进行第二层立杆和横杆的安装，直至最顶层，最后安放顶托，并依设计标高将U型顶托调至设计标高位置，顶底层横杆步距均为60cm,支架结构平面图,四.预压和沉降观测： 1.满堂支架搭设完毕铺设底模板后必须进行预压处理，以消除支架、支撑方木和模板的非弹性变形和地基的压缩沉降影响，同时取得支架弹性变形的实际数值，作为梁体立模的抛高预拱值数据设 置的参考。预压重量不小于箱梁自重的120%。 2.支架预压不少于7天，最后5天累计沉降量之和小于3mm视为稳定。预压前一定要仔细检查支架各节是否连接牢固可靠，沉降观测点是否布置。 3.预压时采用分级加载，预压荷载分布应与箱梁荷载分工工况保持一致，分级重力为：0 50%箱梁自重 80%箱梁自重 100%箱梁自重 120%箱梁自重，加载重量偏差应控制在同级荷载的±5%以内。,沉降观测：预压时逐日对其进行沉降观测，做好记录，观测位置设在每跨的L/2(跨中)、L/4处及墩部处，每个观测断面的基础及支架顶面对称于现浇箱梁中心线布置不少于5个观测点位。在点位处固定观测杆，以便于沉降观测。现浇箱梁支架预压监测内容： 加载之前各监测点的标高； 每级加载后间隔6h监测点标高； 加载至箱梁自重的120%后间隔6h监测点标高； 卸载后6h后监测点标高。 现浇箱梁支架每加载一级完成1h后进行支架的变形观测，以后每隔6h监测记录各监测点的位移量，当相邻两次监测位移平均值之差不大于2mm时，方可进行下一级加载；全部预压荷载施加完成后，间隔6h监测记录各监测点的位移量；当连续12h监测位移平均差不大于2mm时，方可卸除预压荷载；支架卸载6h后，应监测记录各监测点的位移量。,五、支座安装 1.盆式支座的地脚螺栓和支座板下采用C40环氧树脂混凝土锚固支座。 2.支座安装时，先用全站仪精确放样，弹出支座十字线，柱顶钻孔、埋设四脚螺栓，环氧树脂砼嵌孔，支座整体吊装、对位、调平，支座不设预偏量。 3.支座安装前应清洗或擦干净不得有油污杂屑；橡胶圆板在钢盆内应捣实，排除盆内空气 4.支座安装允许偏差： 支座四角高差 2mm 中心线偏差 2mm 两支座偏差 5mm 安装就位时注意位置和方向性,六、钢筋安装 1、安装基本顺序：箱梁底板 腹板隔梁 顶板 2、钢筋与预应力孔道波纹管相碰时，可适当调整钢筋的位置。 3、钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢。 4、顶、底板钢筋绑扎时应在上、下层钢筋网之间设置架立钢筋，保证钢 筋位置正确和有足够的刚度。 5、钢筋保护层所用塑料（水泥）垫块应与钢筋扎紧，并互相错开。 6、预应力孔道定位网应预先电焊成型，网格准确，安装时应与四周钢筋 绑扎或电焊固定，预应力竖曲段设置10防崩钢筋与钢筋网须绑扎牢靠。,两排以上受力钢筋的钢筋间距： ±10 mm 同一排受力钢筋的钢筋间距: ±20 mm 钢筋弯起点位置: ±20 mm 箍筋、横向钢筋间距: ±10 mm 定位网上下左右位置: ±6 mm,钢筋安装允许误差：,安装钢筋,七、预应力钢绞线制孔及安装 1.钢绞线采用15.24高强度低松弛预应力钢绞线 2.塑料波纹管根据要求由厂家供货，波纹管进场时 需认真检查，孔径、刚度须满足制孔要求，使用 前进行复验。 3.波纹管接头采用套接方法，长度根据施工需要截 制 4.在立内侧模板前在波纹管内穿好纵向钢束，或与 波纹管配套安装,八、模板制作与安装 制作： 1.底模采用15mm厚竹胶板，外侧模板、内模采用普通胶合板加工制作，6×6cm方木作纵横向肋带，内模顶板每隔5m预留80×80cm人孔，以便混凝土浇注完成后进人拆除内模。 2.模板与砼接触的表面应平整、光滑。 3.模板转角处做成斜角并用双面胶带夹紧。 安装： 1.模板安装必须确保平整，纵、横向拼缝必须在一条直线上，模板拼缝用双面胶面带下夹紧，竹胶板用圆钉沿四周与方木钉牢，铁钉间距不大于30cm。 2.安装顺序是：先安装底模，然后安装外侧模，待底、腹板钢筋安装完后再安装内模，最后安装顶板钢筋。,模板加工质量要求,九、砼浇筑与养护 1.浇筑前先检查（底部项目检查基面有无积水及杂物、扎筋、立模、埋件等是否完善、正确、牢固，分缝材料及止水的安装是否正确，脚手架是否牢固，人员及平仓和振捣设备及工具是否充足等）。 2.混凝土浇筑顺序为: a、底板； b、横梁、 腹板；c、腹板补料、顶板。 3.砼采用总部拌和站集中拌制，混凝土输车运到现场，由砼泵车泵送，采用插入式振动棒进行振捣密实；混凝土浇筑过程中,控制好混凝土的坍落度和和易性。 4.养护： 混凝土初凝后,要对顶板混凝土进行覆盖,先用塑料膜覆盖,然后用黑心棉覆盖,洒水后再覆盖一层土工布,并洒水养护,每天3次4 次,严禁混凝土面及养护材料出现干燥现象,养护期不小于7d。,混凝土浇筑,十、预应力施工(设备:千斤顶、压力表、油压泵系统 ) 在梁体砼强度达到的90%设计强度、龄期不少于7天后方可张拉。钢束张拉时应以张拉应力和伸长量进行双控制，实测伸长量与计算伸长量之差不能超过±6% 。预应力张拉程序：安装工作锚具工作夹片安装限位板安装千斤顶安装工具锚工具夹片张拉。 1.张拉设备 在张拉前，千斤顶、压力表、油压泵系统要按实际工作状态进行配套校验，确定张拉力与仪表读数关系。配套校验的设备分组进行编号，不得混用 2.预应力张拉 安装张拉体系前先检查锚垫板、孔道和连接器等，锚口平面必须与管道垂直，锚孔中心要对准管道中心，孔道内应畅通无杂物，钢铰线应能在管内自由滑动，检查合格后，安装千斤顶进行张拉。钢束张拉严格按设计规定的顺序张拉。 3.压浆 现浇箱梁张拉完成后，在24小时内进行管道压浆；压浆前应用压缩空气或高压水清除管道内的杂质，压浆用水泥浆强度不小于C40，要求灰浆和易性好、压浆密实、水灰比0.4-0.45，在水泥浆中加入少量的无腐蚀性的膨胀剂，水泥浆的掺和材料要求对预应力束无腐蚀作用。同一孔道内的压浆工作应一次完成，不得中途停断。如果压浆受阻、中断时间超过40min时，应及时清洗孔道内的水泥浆，重新进行压浆。 4.封锚 采用与梁体同级砼进行封锚,十一、拆模与拆支架 1.当顶板同条件试件抗压强度达到设计强度75以上，箱梁与外界温差不大于15时，可以进行箱梁内模拆除，且预应力张拉前，内模必须拆除。在压浆完成后大约24小时后可以进行外模拆除，拆模的顺序从中 间到端部，先翼板后底板，注意保护箱梁的外表。拆除应遵循“先上后下、后装先拆，先装后拆、一步一清”的原则。 2.支架拆除时应按照先上后下，先水平杆和持力杆后分配梁及 底模的顺序对称均匀拆除，拆除时严禁抛扔，各种材料必须 由上向下传递，集中堆码整齐.,支架拆除注意事项： 1.支架必须待砼强度达到设计要求及钢绞线张 拉且灌浆达到设计要求后才能拆除，严禁早拆。 2.拆除前，清除支架上的杂物 拆除时，要设 置警戒区和警戒标志，并由专人负责警戒。 3.支架的拆除应在同一指挥下，按后装先拆、 先装后拆的顺序及下列安全作业的要求进行。 4.拆卸连接部件时，应先将锁座上的锁板与卡钩 上的锁片旋转至开启位置，然后开始拆除，不得 硬拉。 5.拆下的钢管与配件，应成捆用机械吊运或由井 架传送至地面，防止碰撞，严禁抛掷。,十二、常见质量问题,1、支架搭设 （1）支架搭设前，未对基础进行碾密压实处理，造成不均匀沉降现象。 （2）基础排水不畅通，基础长期泡水，造成基础承载力不足。 （3）支架扫地杆未设置或设置不符合规范要求，造成支架整体失稳而倒塌。 （4）底座悬空，顶撑搭设不规范。 （5）剪刀撑设置数量不足，剪刀撑搭设长度不足，造成支架整体失稳。 （6）杆件连接不紧实，上下碗扣与横杆连接松散不牢固，造成支架垮塌。 （7）施工防护不到位，操作平台不满足施工要求，产生安全事故。 2、支架预压 预压荷载未按规范要求取值并分级，未能完全消除非弹性变形，导致施工出来的箱梁线型不流畅，标高不满足设计要求。,3、模板工程 （1）主次楞尺寸、次楞间距不符合方案要求，主次楞木材质量差，导致浇筑出的混凝土出现涨模等现象。 （2）底模板质量差、拼缝不严实，导致浇筑出的混凝土出现涨模、鼓包、漏浆等问题。 4、支座 （1）支座垫石表面不平整和梁底支承接触面不平整，导致支座受力不均匀，局部应力集中，从而使支座开裂、变形。 （2）支座大小、位移方向安反。 （3）支座临时连接在浇筑混凝土前即已拆除。 5、钢筋连接 （1）焊条等级偏低，焊缝长度不够，焊缝质量差，焊渣未敲干净等。 （2）直螺纹套筒单边外露有效丝长过多，钢筋丝头不符合要求。 （3）钢筋保护层厚度不足或过厚。 （4）钢筋净距离不够，钢筋间距不符合要求，钢筋搭接长度不够。,6、混凝土常见质量通病及预防措施 （1）混凝土空洞 箱梁截面构造尺寸较小，钢筋非常密集，在浇筑的时候容易造成漏振而产生空洞。在混凝土施工的时候对于钢筋过密的部位可以采用直径较小的振捣棒进行振捣，确保混凝土振捣密实。 （2）混凝土外表气泡多且密集 拆模后发现箱梁外表面有较多的呈密集片块状的小气泡，偶有大气泡，而且箱梁腹板上部要比下部的气泡数量更多。产生这种现象的主要原因是这部分混凝土振捣时间不够，而且振捣棒上提速度过快。腹板下部的气泡较少是由于振捣时未能排除的气泡在上部混凝土自重的作用下自行排除；而上部的气泡则是由于下部气泡的集聚、混凝土坍落度过大、水灰比过高等原因造成模板处的混凝土气泡过多，在加上振捣时间较短、振捣棒上提速度过快等因素，使得集聚的气泡无法排除。这些因素都将导致硬化后的混凝土外表气泡较多。,（3）混凝土蜂窝、麻面 产生原因：模板表面粗糙并粘有干混凝土，浇灌混凝土前浇水湿润不够，或模板缝没有堵严，浇捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面形成许多小凹点。混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝。混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，因而出现蜂窝麻面。混凝土浇入后振捣质量差或漏振，造成蜂窝麻面。 预防措施：浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。混凝土搅拌时间要适宜，一般应为1-2分钟。混凝土浇筑高度超过2米时，要采取措施，如用串筒、溜管或振动溜管进行下料。混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒。合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。,（4）露筋 产生原因：混凝土振捣时钢筋垫块移位，或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。钢筋混凝土构件断面小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，因而造成露筋。 预防措施：钢筋混凝土施工时，注意垫足垫块，保证厚度，固定好。钢筋混凝土结构钢筋较密集时，要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋处，普通混凝土难以浇灌时，可采用细石混凝土。混凝土振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形位移，在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。,（5）混凝土裂缝 产生原因：混凝土在施工过程中由于温度、湿度变化，混凝土徐变的影响，地基不均匀沉降，拆模过早，早期受振动等因素都有可能引起混凝土裂缝发生。 预防措施： 加强混凝土早期养护，浇灌完的混凝土要及时养护，防止干缩，冬季施工期间要及时覆盖养护，防止冷缩裂缝产生。 合理设计浇筑方案，避免出现施工缝。 加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，确保混凝土的配合比、塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用，同时应避免混凝土早期受到冲击。,谢谢观赏！,