全自动磨机操作规范

全自动磨机操作规范全自动连续磨抛机使用规范一、全自动连续磨抛机主要技术参数最大磨板宽度 2021mm 最大磨板厚度 50mm皮带调速范围 0-1.8米/分钟 横梁移动调速范围 0-16米/分钟 磨头电机功率 11KW 机器宽度 2.75米 高度 2.3米 耗水量 400升/分钟 气源 大于等于1立方米且大于等于0.6Mpa二、全自动连续磨抛机主要结构全自动连续磨抛机主要由机架、横梁、磨头、控制导轨部分组成。机架是该机的基础部分，装有大型先进的板材输送带，由电动减速机带动主动辊旋转，带动皮带前进，且能进行无级调速；横梁是带动磨头实现往复移动的注意，通过电动电机减速及齿轮条实现往复的运动，并能通过变频调速调节横梁的速度；磨头是直接磨削板材的部件，由电机通过三角带带动主轴及磨头进行磨光，磨头通过气缸实现升降，并由调压阀调整每个磨头的压力，然后显示在压力表上；三、操作界面说明1、手动操作界面 对应磨头的手动操作板：此版包含一只磨头旋转选择开关，一只三位两段选择开关，用于控制磨头手动升降与自动检测来判断升降。如下图； 在检查电控系统完好后通电，首先将机台右侧面板上的手动选择开关打到手动位置，然后对所要执行的机构进行手动操作；2、自动操作界面1、系统通电后，触屏终端自动弹出初始画面，显示盛达机械有限公司商标与本设备名称2、轻轻触摸初始换面的主屏按钮，则进入主画面如下图； 该画面显示了机台的运行参数和状态，同时汇集了切换到各子画面的主菜单，比如磨头上下调整、皮带横梁参数、PLC的输入查核、系统的故障清单与返回初始屏等；（1）触摸主画面的上下调整按钮，则显示终端切换到磨头起、落四方向参数设定画面，如下图。此画面用于设定调整设备磨头动态对应皮带区域判断点的位移步数（每步约21.773mm）；a)入下：此参数代表本磨头升降检测区相对于皮带前进方向偏离磨头中心前侧最大检测步数（每步约21.773mm）；b)出上：此参数代表本磨头升降检测区相对于皮带前进方向偏离磨头中心后侧最大检测步数（每步约21.773mm）；c)侧上：此参数代表本磨头升降检测区相对于横梁当前位置偏离磨头中心前侧最大检测步数（每步约42.553mm）；d)侧下：此参数代表本磨头升降检测区相对于横梁当前位置偏离磨头中心后侧最大检测步数（每步约42.553mm）；e)背压：此参数代表本磨头实际垂直中心线偏离拟定皮带基准中心步数（每步约21.773mm）。往皮带前进方向为正，反之为负；f)各磨头初始设定步数为：入下=5、出上=-5、侧上=3、侧下=-2、背压=0，各磨头对应的检测参数可根据实际情况任意独立调整设定。g)比如：如果我们希望8#磨头在皮带前进方向提前2步下降且退后2步上升，这相当于此磨头中心线往后移2步，故我们设定8#磨头背压=-2，其他参数不变，或者再不修改背压的前提下，设置8#磨头的入下=3（5-2=3），出上=-7（-5-2=-7）；如果我们希望6#在磨头在横梁前移时提前1步下降，推后2步上升，则我们应修改6#磨头对应侧上=1（3-2=1），侧下=-4（-2-2=-4）。（2）触摸主画面的皮带横梁按钮，则显示终端切换到“皮带横梁参数画面”，此画面用于显示和设定调整皮带以及横梁的参数，如下图。a)只有当皮带磨抛区无板材或者需要清楚皮带上的板材记忆区时，方可轻触此画面上“清除键”，持续2.0秒后清除皮带板材记忆区，此时横梁恢复原始前后移位幅值，且各磨头检测判断区均为空，磨头不下降；b)横梁慢段速进退距离设定参数是当横梁前进或后退到幅值一此距离设值，减速转入低速运行，不但防止过冲，同时有利于板材边缘研磨，此参数初始设定值为50mm；c)为了防止机械冲击，设置了横梁前进暂停和横梁后退暂停时间，初始设定值为0.2S；d)为了调整横梁在实际运行过程中幅值，防止横梁自动移位到板材边缘时磨头频繁升降，影响磨抛板材效率，系统设置了“桥前振幅增减”与“桥后振幅增减”，此参数为正数时表示横梁前后位移幅值增大，此参数为负数时表示横梁前后位移相应减小。初始设定“桥前振幅增减”=-80mm，“桥后振幅增减”=0mm；（3）触摸主画面的I/O查核按钮，则显示终端切换到I/O查核画面，此画面用于检查设备的检测元件与主令开关，如下图。a)当相应检测元件或主令开关动作时，此画面上的对应点位灯亮；b)自动运行时，当某一磨头缺磨料发生，则系统自动产生故障告警，同时磨料灯点亮，摸头上升，这时机台仍在自动运行，按压面板上的故障复位按钮或终端上的故障复位钮解除故障报警；但只有当更换新磨料后，必须按下“缺磨料接触钮”按钮，对应磨头方可进入自动判断有无板材来控制磨头的升降；c)此画面上的自动起动带灯按钮功能与面板上实物自动起动按钮功能相同。在自动状态下，当系统无故障时按压此钮，则设备进入自动运行，逐一起动磨头旋转，然后皮带、横梁运行，磨头自动判断升降；d)当按下停止按钮或面板上的手动与自动切换开关切换到手动时，系统立即停止运行。（4）触摸主画面上的故障清单按钮或运行过程中有故障发生时，则显示终端切换到智能型板材研磨机电故障自动诊断区画面，如下图；此画面用于指明发生故障的内容，引导操作人员排除故障。按下故障复位，则消除系统故障报警。四、使用规范及注意事项1、开机顺序（1）打开电控柜，检查三相电源进线；（2）合上电源总空开上电；（3）顺序合上各分支回路空开，最后合上控制回路空开；（4）复位急停按钮给控制回路供电；（5）系统PLC和终端正常连接运行后，方可进入后续手自动操作；2、操作顺序（1）将待冷加工的板材放在送板机上，位置最好是板的中心线与磨机皮带中心线基本重合；（2）将防护窗关闭，并将各磨头的手动与自动控制开关打向自动。如果不是连续进版，可以手动进行磨头的升降；（3）根据板的厚度和表面平整度，在操作面板上和触摸屏幕上设定相应的参数、横梁的移动速度与皮带的运动速度。但注意，一些系统规定的数值不能修改；（4）在操作面板上，打开磨头冷却水开关、打开吹干机与清洁刷开关。（5）将所有手动与自动切换开关打到自动位置后，按下系统自动起动按钮，则系统开始进入自动运行，自动运行灯亮；3、关机顺序（1）触摸终端自动停机或面板选择开关打到手动位置停机后，按下急停按钮，切断控制回路电源；（2）断开电控柜内的总空开，切断电源，用钥匙锁好电控柜与手动控制面板；（3）切断水源和气源；（4）打扫卫生；四、注意事项1、在开机之前，检查气源、水源、电源是否正常；2、磨削参数的设定要考虑板料的厚度和平整度。因为参数磨削压力、磨头转速、进给速度直接关系到磨削效率、磨削质量与磨削成本。根据岩石磨抛学理论：磨削进给速度对磨削效率没有影响，但与磨具的磨损率呈正比关系。磨头转速与磨削效率和磨具磨损率呈正比关系。而磨削压力也与磨削效率和磨具磨损率呈正比关系，但对磨具磨损率影响更大。所以在选用正确的工艺参数时，应尽可能采用低的进给速度和低的磨削压力，而磨削压力的下降又对生产效率的影响可通过提高转速来补偿。3、停机更换磨具时，要根据每个磨头对应的型号进行更换。但是每个磨头的型号配置要根据板料的质量来定，如果是连续生产，可设定每个磨头固定使用某个型号的磨具；4、皮带由于在使用过程中，难免会造成表面破坏，应对表面破坏严重的地方进行切除整平；5、板材平整度不好的，尽量不要用来加工。因为这样不仅会造成板在加工的工程中炸裂，而且对磨头的损坏是相当严重的。当然，如果对板进行了定厚工序，可以不用考虑这个问题；6、连续生产时，要注意板与板前后的间隔距离，一般在50cmm左右；7、在磨机的成品出口处，应及时对在加工过程中的碎片进行处理，以免破坏皮带；8、如果出现板料的炸裂，应该按蘑菇头紧急停止按钮，并分析原因，采用合理的处理措施。9、操作人员一定要按操作规则操作，并要求操作人员持证上岗10、严禁非专业机修人员对磨机进行修理，对磨机出现的问题及时上报；11、机修人员在对机器进行维修时，应该分析原因并给出合理的解决方案，对每次的故障问题进行总结并汇报给生产技术部；12、操作人员要注意对设备的保养，增加设备的使用寿命；13、操作人员在对参数的设定过程中，固定的参数严禁对其进行修改，根据版面的质量按经验进行设定；14、操作人员之间应经常沟通，总结出一套合理的操作规范，提高生产质量；五、安全注意事项1、由于微晶玻璃有锋利棱边，常会造成手的划伤，所以在微晶玻璃抬板时，必须配戴手套；2、在磨机运行中，必须关闭防护窗，禁止在工作期间靠近窗户。目的在于防止微晶玻璃加工过程发生炸裂时，高速旋转的磨头使玻璃碎片飞溅伤人；3、针对磨机出料口处对破碎玻璃进行处理时，要注意玻璃碎片破坏皮带的同时，更要注意对大块破碎玻璃进行破碎处理时，玻璃碎片飞溅伤人；4、对于板面很大的微晶玻璃，重量很重，要多人抬，不能逞能，以免造成微晶玻璃面板的破损，进而造成人员的扎伤等事故。5、操作人员必须按规定穿戴劳保用品；6、严禁在机器工作期间，擅离岗位，以免磨机发生紧急故障时造成不必要的损失；7、时刻.：以防为主，事事结合，提高安全质量生产；