通用汽车精益生产dms主要指标介绍.ppt

) 2021/3/28 1 通用汽车精益生产 DMS 主要指标介绍 天马行空官方博客： http:/ ； QQ:1318241189； QQ群： 175569632 ) 2021/3/28 2 通用汽车精益生产 DMS-主要指标 1 计划工时利用率 天马行空官方博客： http:/ ； QQ:1318241189； QQ群： 175569632 ) 2021/3/28 3 计划工时利用率 定义：机器或过程的实际生产时间占其计划时间 的百分比。 目的：用作过程度量 ,以减少生产周期时间 ,提高 计划质量 ,增加能力和资源利用率。重点在于 时 间的度量 公式： 计划工时利用率 =(计划生产时间 -计划外停机时 间 ) 100 /计划生产时间 基准： A.T.Kearney基准是 95%。 ) 2021/3/28 4 术语定义 计划运行时间：设备计划运行时间减去计划内停 机时间。 计划停机时间：限于下列各项之和： 计划内的雇员会议和教室培训。包括换模 . 合同的 /计划的（关机 ）休息 。 模具试验，开发产品，试制样件，新设备调试， 校验，过程认证。 计划内的预防性维护，包括文件上规定的，重 复性的，和例行的（参看设备能力利用率的定 义）。 ) 2021/3/28 5 术语定义 计划外的停机时间包括： 计划外的工具和设备修复。 等待服务和材料的延误时间。 生产线改型或调试 /模具改变 /换模。 由于材料变更或 调整引起的延误。 其它的任何计划外的生产时间损失。 ) 2021/3/28 6 应用 /信息 缺少拉动信号被解释是没有计划故被认为 是计划内的停机时间。 计划工时利用率是时间的一个度量，计算 计划运行时间的另外一个公式如下所示。 当计划运行时间或需求表达零件件数时可 以使用该公式。 计划运行时间批量 净循环率 ) 2021/3/28 7 应用 /信息 其中：批量是部件的计划或需要的数量，净循环 时间是最佳循环时间。 工厂应该测量那些对于操作很重要的过程（譬如， 约束过程、主过程、问题过程、和高影响过程）。 工厂应保留那些汇报的过程，以追踪随着时间的 持续提高状况，变更过程及过程数量的唯一时间 是在每年的年初 .所以 ,不要包括在模具改变时将 要拆除的设备 或在模具改变时新增的其他设备 . ) 2021/3/28 8 通用汽车精益生产 DMS-主要指标 2 维修率 ) 2021/3/28 9 维修率 定义：用于维持工厂建筑，工具，和设备的维护费用占预 计更换价值的百分比。 目的：用作一个结果度量，来减少维护费用，提高维护效 率，促使每个工厂和过程朝着精益 /灵活的操作努力。 公式： 维修率（年度维护费用 /预计更换价值） 100 季度维修率 (（实际维修费用预计费用） /预计更换价 值 ) 100 基准：维护占预计更换价值的 A.T.Kearney 基准是 3 4。 ) 2021/3/28 10 术语定义 全年： 第一季度：三个月实际值加上后九个月 的预计 第二季度：六个月实际值加上预计的后 六个月预计 第三季度：九个月实际值加上预计的后 三个月预计 第四季度：实际的十二个月 ) 2021/3/28 11 术语定义 维护费用包括： 直接的维护和工具制造劳力工资，正常福利， 加班费，夜班奖金，生活津贴 外购的直接维护劳力 直接的维修材料（非投资用材料和工具） 附属设施的维护费用（行政中心，工程中心， 库房）的费用 ) 2021/3/28 12 术语定义 维护费用不包括： 支持部门的分摊费用（薪金人员，日常费用） 的分配费用 土地（庭院和草地维护） 房屋管理 清洁工，门卫和工人 垃圾 清运 变电站费用（不能包括在分母里） 任何投资性的工作（例如，工具机床，重新布 置）。 ) 2021/3/28 13 摊销项目 预计更换价值是更换建筑（若 DELPHI拥有 的话，分子也应计入），正在使用的工具 （专用 / 摊销的 /持久的 /客户的）和设备 费用总和。预计更换价值不包括土地，易 损工具，家具，室内附属装置和消耗材料。 ) 2021/3/28 14 应用 /信息 预计更换价值的基础应是由风险管理部门 确定的保险更换价值。若保险更换价值和 工程预计不符合的话，应更新为准确地反 应工程预计的值。 ) 2021/3/28 15 通用汽车精益生产 DMS-主要指标 3 废品率 ) 2021/3/28 16 废品率 定义：该百分比由废品材料费用除以总生 产成本得到。 目的：用作结果度量，来确定过程是否按 照规范化进行零件生产和装配。 公式： 废品率（废品的材料金额 /总生产成本） 100 基准：废品率 A.T.Kearney基准值是 0.2%。 ) 2021/3/28 17 术语定义 废品材料金额是废品所使用的材料的价值。 总生产成本是劳动力，材料和工厂负担 （水、电等）的总和。 ) 2021/3/28 18 应用 /信息 废品计算是直接向前的计算，直接从本单 位的财务系统中得到其数值。若某单位的 财务系统不能从劳动力和负担费用中分离 出废品材料价值，他们应尽快与他们的部 门协调员请教。 ) 2021/3/28 19 通用汽车精益生产 DMS-主要指标 4 废品率 ) 2021/3/28 20 返工率 定义：花费在返工活动中时间的比例 ,由返 工工时除以生产劳动工时得到。 目的：用作结果度量，来强调那些在第一 次质量中需要改进的操作工位。 公式： 返工率（返工工时 /总生产劳动工时） 100 基准：返工的 A.T.Kearney基准值是 1.0。 ) 2021/3/28 21 术语定义 返工工时 :是指再次加工，分拣，修复那些否则将 成为废品的工件所花费的时间。这些时间可以是 用在在制品，成品，和外购部件或材料上。返工 时间包括诸如修复，重新包装，再分拣，附加的 检查活动， C.A.R.E，和遏制等。返工时间包括内 部的或外部的活动（若 级遏制）。应包括直接 时间加上加班时间中的直接时间部分。 生产劳动工时：直接 /生产劳动工人工作时间总和 （包括直接时间加上加班时间中的直接时间部 分）。 ) 2021/3/28 22 应用 /信息 直接劳动工人的偶尔检查不应认为是返工。 任何再进入生产过程的产品应被认为返工。 生产线的总劳动内容的一部分应认为是返 工。该部分将根据返工的产品情况确定。 譬如，在最终检查时，涂漆生产线有 10 的产品不合格，而该涂漆生产线共有 20名 操作员，返工的产品（ 10）需要再次涂 漆，涂漆生产线总工作时间的 10被认为 是用来返工。 ) 2021/3/28 23 应用 /信息 10 20人 8小时 16 返工小时 简单起见，也可以通过一段时间内（季度， 年，等等）的首次质量或等效值（ F.T.Q） 计算 :总返工操作小时数（ 100 F.T.Q） 操作人员数 工作总时间 ) 2021/3/28 24 通用汽车精益生产 DMS-主要指标 5 设备能力利用率 ) 2021/3/28 25 设备能力利用率 定义：是一个时间度量 ,指在测量周期内设备的利用时间 与其总可用时间的比值 目的：用作结果度量，来优化资产利用。 公式： 直接时间设备利用率（直接时间小时数 /可利用时间） 100 加班时间设备利用率（奖励时间小时数 /可利用时间） 100 计划维护时间比率（计划维护时间小时数 /可利用时间） 100 闲置时间比率（停工时间小时数 /可利用时间） 100 总的比率 100 基准：直接时间段是测量的主焦点，直接时间利用率的 A.T.Kearney基准值是 80 85%。 ) 2021/3/28 26 术语定义 设备能力利用分四部分，（ 1）直接时间，（ 2） 加班时间，（ 3）计划维护时间，和（ 4）闲 置时间，这四项加起来等于 100。 直接时间小时数是在直接时间的基础上 ,计划让设 备工作的时间。假期和周末（无生产安排） 不应 认为是直接时间，应认为是加班时间（若有计划） 或闲置时间 加班时间小时数是那些利用周末，假期或延长正 常班时间来完成计划的加班时间，不包括计划内 的那些填补各种缺勤或 短期人手不足的加班时间。 ) 2021/3/28 27 术语定义 计划维护时间只包括文件规定的，重复的，或例行的计划 /预防性的维护。文件由计算机打出的 ,对特定设备的维护 活动的计划。为进行各种修复而做的事后维护不应包括在 计划维护内， 设备在这个期间不生产产品。计划维护可以在直接时间内 完成，也可以在加班时间内完成。 闲置时间是指不在上述定义范围内的其它时间。 可利用时间是那些在整个测量时间中可利用的时间。 季度（以天数计算） 90 天 24 小时 2160 小时 。 91 天 24 小时 2184 小时 。 92 天 24 小时 2208 小时 。 93 天 24 小时 2232 小时 。 ) 2021/3/28 28 应用 /信息 设备能力利用的计算应考虑在每个要汇报的工厂 中所有的生产过程 /设备，可以考虑加权，以 更 真实地反应设备的利用状况。 当总计几个工厂或部门时，有必要考虑根据预计 更换价值对每个工厂和部门进行加权。不应使用 所有的其它加权方法（例如：使用直接劳力方 法）。把资金密集的单一的过程与多个低成本过 程简单相加，将曲解其真实的设备能力利用率， 这种状况更显加权的重要。 ) 2021/3/28 29 例子 方案 A： 过程 1 P1 ；过程 2 P2 ； 过程 Pn 第一季度 91天的可利用时间小时数是 2184； n 过程数； 直接时间能力利用 可用时间 2184 n 91天的总直接时间小时数 S.T.P1 + S.T.P2 + S.T.Pn 直接时间能力利用 总的直接时间小时数 /可用小时数 计划维修，加班时间和闲置时间能力利用来的计算方法重 复即可。 ) 2021/3/28 30 例子 方案 B： 加权系数 P1/(P1+P2+.Pn) =WFP1% P1.Pn系数是设备更换价值。 直接时间能力利用 (S.T.P1XWFP1%)/2184+(S.T.P2XWFP2%)/21 84+.+(S.T.PnXWFPn%)/2184 计划维修，加班时间和闲置时间能力利用 来的计算方法重复即可。 ) 2021/3/28 31 通用汽车精益生产 DMS-主要指标 6 生产率 ) 2021/3/28 32 生产率 定义 : 是指在一段时间内发出产品的总工时数与这段时间内总 工作小时数的比值 . 目的：在工厂 ,部门 ,小组的水平上 ,用作判断一段时间内生产率 提高速率的工具 ,是年度值。 公式： 生产率 = 总发货工时数 (到客户 ) /总工作小时数 (薪金人员和 直接人员 )(包括加班工时 ) 生产率提高速率 = (年度生产率 - 基 数 ) 100/基 数 ： 基数 =根据标准工时变化 调整后的前一年年末值 基准 :生产率的基准对于每个产品都不同 ,应由当地人员根据基 准评测过程提出 ,目标应在每年年度计划中建立 . ) 2021/3/28 33 术语定义 总发货工时数 (到客户 )是指发送零件的件 数乘以标准工时 . 注意 :-除非发生重大改变 ,标准工时一般为 固定值 .跟踪工程变化要使用分部门变更系 统 . 总工作小时数 (包括加班 )是指工人在测量 时间内工作的时间 ,包括薪金人员和直接人 员 .只包括在厂房内工作的工人 .不包括外 部支援人员 . ) 2021/3/28 34 术语定义 直接人员包括所有的临时雇员 (不包括待岗 人员 ).薪金支付的工时 ,合同工时及临时工 时 都要考虑在计算中 .如果 EDS人数在公司编 制中 ,那么 ,EDS工时也考虑在计算 .Bundle services暂时不考虑在计算中 (除非存在较 好的数据 ) ) 2021/3/28 35 应用 /信息 此指标适用于 DELPHI占有 50%以上股份的合 资企业 . 有关标准工时的问题应向相应的部门协调 员请教 . ) 2021/3/28 36 应用 /信息 时间 件数 /运送 (同种零件 ) 薪金人员 (工时 ) 直接人员 (工时 ) 总计 (工时 ) 第一周 9135 472 60 532 第二周 9000 425 75 500 第三周 9150 500 20 520 第四周 9130 490 38 528 月总计 36,370件 2080H 举例 : 计算是基于天 .星期 ,季度 ,年的基础 上 . 工作小时数计算说明 ) 2021/3/28 37 应用 /信息 每件标准工时点数 =3.945 点 /件 (标准值 ) 总发货工时 =(36,370件 /月 *3.945点 /件 ) / 100点 /小时 或 标准工时 /件 =时间 /件 (小时 )=0.03945 小 时 /件 .(例 ) 总发货工时 = (36,370 件 /月 *0.03945小 时 /件 )= 1434运送小时 /月 . ) 2021/3/28 38 应用 /信息 不同零件数情况举例 : 发货工时 小时 小时 生产率 (使用每件标准工时点数 ) 发货 工作 - -零件 每件 标准 运送总 总点数 转化为运送 薪金和 运送小时 / 工时点数 件数 总小时数 直接人员 工作 小时 ) 2021/3/28 39 应用 /信息 在时间 标准工时点 1小时 = 包括加班 范围内 数 *运送件数 100点 A B A*B A*B/100 C (A*B/100)/C 零件 X 3.95 10,200 40,290 402.9 零件 Z 2.45 15,100 36,995 369.95 零件 W 1.53 22,000 33,660 336.6 零件 Y 4.25 6,500 27,625 276.25 总计 1,385.7 / 1545 89 ) 2021/3/28 40 应用 /信息 不同零件数情况举例 : 发货工时 小时 小时 生产率 (使用标准工时 ) 发货 工作 - - 零件 每件 运送总 发货 薪金和 运送小时 / 标准工时 件数 总小时数 直接人员 工作小时 ) 2021/3/28 41 应用 /信息 在时间 包括加班范围内 A B C (A*B/100)/C 零件 X 0.0395 10,200 402.9 零件 X 0.0245 15,100 369.95 零件 X 0.0153 22,000 336.6 零件 X 0.0425 6,500 276,25 总计 1,385.7 / 1545 89 ) 2021/3/28 42 通用汽车精益生产 DMS-主要指标 7 外部生产率（人均销售额） ) 2021/3/28 43 外部生产率（人均销售额） 定义：是指年度平均到每个雇员的销售额。 目的：由各部门用作衡量一段时间内的生 产率提高的工具。 公式： 外部生产率 年度销售额（实际预计） /雇员数（实际预计） 基准：生产率的基准对于每个产品都不同， 应由当地人员根据基准评测过程提出，目 标应在每年年度计划中建立。 ) 2021/3/28 44 术语定义 日历年销售额等于该年的实际销售额加上预计销 售额。 雇员人数等于预计在岗及待岗的雇员数，再减去 预测的预备雇员人数，减去那些不能重新召回的 不定期暂时解雇的人数，减去那些在年终预测时 仍在名册上的欧洲的临时雇员和加拿大的暂时解 雇人员。 实际加上预计： 第一季度 三个月实际的加上九个月预计的 第二季度 六个月实际的加上六个月预计的 第三季度 九个月实际的加上三个月预计的 第四季度 实际的十二个月 ) 2021/3/28 45 应用 /信息 此指标适用于 DELPHI股份大于 50%的合资企 业 ) 2021/3/28 46 通用汽车精益生产 DMS-主要指标 8 库存周转率 ) 2021/3/28 47 库存周转率 定义：是指在一年的基 础上 ,库存周转的次数 . 下图包含了整个物流链 : 供应商 -原材料 -在制品 -成品 -间接材料 -配 送中心 /仓库 -配套 /预组装 -客户 目的：用作过程度量 ,以减少库存运输费用 ,改进 生产流程和质量 ,减少浪费 /非增值 ,并提高 DELPHI 净资产回报率。 公式： 库存周转率 年度销售成本成本 /平均库存 ) 2021/3/28 48 库存周转率 基准：为每个部门基准的计算是建立在以前的 A.T.克尼研 究的和其它竞争对手的基准数据的基础上，如下所示： DELPHI能源和发动机管理系统 OEM 25.0 -11.2 售后 7.1 精细金属 3.0 DELPHI底盘系统 19.2 DELPHIHarrison热系统 18.0 DELPHI内饰和照明系统 24.0 DELPHI派克电器系统 8.5 DELPHI萨基 诺转向系统 19.2 DELPHI整体 13.3 DELPHI整体库存周转率是通过基于各部门销售额进行加权 平均的方法得到的 . ) 2021/3/28 49 术语定义 库存是各部门为满足用户 需要或方便生产 而拥有的任何材料（不考虑实际放置地 点）。 ) 2021/3/28 50 应用 /信息 库存数据必须包括：在整个物流链中的所 有库存 ,包括外部仓库（原材料库存），配 送中心（ 成品），分装配地点（原材料或 在制品），在工厂中的（原材料，在制品， 成品，或 非生产性材料） . ) 2021/3/28 51 通用汽车精益生产 DMS-主要指标 9 产品生产周期 ) 2021/3/28 52 产品生产周期 (DOCK TO DOCK CYCLE TIME) (建议稿 ) 定义 :对于某一产品 ,在生产流程中 ,沿主要路径 , 从原材料到成品需要的最长时间 . 目的：此项指标用于优化零件从原材料到成品所 用的时间 ,减少过程库存 . 公式： TPc/t是零件循环一个完整过程所需的时间 . 使用平均库存水平和库存消耗率可以有效 地计算 TPc/t.为了达到这一目的 ,有必要对公式中用到的 其他参数加以定义 . ) 2021/3/28 53 产品生产周期 价值流 :代表将原材料加工成可销售成品所需的生产操作 . 详细定义参见 DMS手册 . 分支过程 :对生产成最终成品有贡献的生产流程 . 日需求量 :每天从分支过程中得到的客户 需求 . 原始库存 :等待进入分支过程的材料 (以件计 ) 在制品 :进入分支过程的材料 (在生产操作之前 ,之中 ,之后 的零件 ) 成品库存 :退出分支过程 ,等待组装 (部件 )或 发送 (组件 ) 的材料 . 总库存 : 一个分支过程中所有以原材料 ,在制品和成品状 态存在的零件件数 . 库 存天数 :对于每一分支过程 ,是指总库存量除以日需求 量 . 库存天数等级 :将基于库存天数计算得到的最大值定为等 级 1,次之定为等级 2，依此类推。 ) 2021/3/28 54 产品生产周期 计算过程 : 1.确定工厂所有生产线 ,选择价值流 . 2.为每一价值流建立同步生产流程图 . 3.计算每一部件的库存天数并划分等级 . 4.使用最大库存天数值计算产品生产周期 . 5.在同步生产流程图上标出 Tpc/t. 使用已确立的基准来衡量本年度的改进程度 .不 包括计划外工时 ,周末或假期 .包括最 高成本材料 , 在制品 ,返修件和成品 . 产品生产周期 改进 :是指当年周期改进量占改进 前生产周期的百分比 . ) 2021/3/28 55 产品生产周期 目的：使生产过程清晰明了 ,挖掘可能进行的改进 措施 ,使生产实施进展顺畅 ,减少各种形式的浪费 , 提高质量 ,提高客户的响应能力 . 产品生产周期的改进 = (改进前周期 -当前周期 (小时 )*100)/改进前周期 (小时 ) 改进前周期 :是指价值流中总生产周期 . 为每一价值流建立同步生产流程图 ) 2021/3/28 56 产品生产周期 分支过程库存天数表 价值流 : Widget - 分支过程库存天数 - - 平均库存件数 - 分支过程 日需求量 原材料 在制品 成品 总库存 库存天 数 库存天数等级 - - - - - - - - ) 2021/3/28 57 产品生产周期 Widget组件 1200 0 60 2000 2060 1.72 零件 A 2400 7200 28108 6000 41308 17.21 1 零件 B 24400 70000 166000 24000 260000 10.66 2 零件 C 13750 41250 0 60000 101250 7.36 3 零件 D 12600 66000 12000 14000 92000 7.30 4 零件 E 6400 18000 0 27840 458400 7.16 5 零件 F 2900 13000 300 2000 15300 5.28 6 零件 G 13750 41250 0 30000 71250 5.18 7 ) 2021/3/28 58 产品生产周期 零件 H 4200 12600 7000 2000 21600 5.14 8 零件 I 240000 72000 0 44250 116250 4.84 9 零件 J 13750 41250 0 25000 66250 4.82 10 零件 K 2100 4250 5100 672 10022 4.77 11 零件 L 13000 39000 0 18900 57900 4.45 12 零件 M 12000 30000 6000 12000 48000 4.00 13 零件 N 3100 3000 400 2000 5400 1.74 14 ) 2021/3/28 59 主要术语 价值流 :代表将原材料加工成可销售成品所 需的生产操作 .详细定义参见 DMS手册 . 分支过程 :对生产成最终成品有贡献的生产 流程 . 日需求量 :每天从分支过程中得到的客户需 求 . 原材料库存 :等待进入分支过程的材料 (以 件计 ) ) 2021/3/28 60 主要术语 在制品 :进入分支过程的材料 (在生产操作之前 ,之中 ,之后 的零件 ) 成品库存 :退出分支过程 ,等待组装 (部件 )或运送 (组件 )的 材料 . 总库存 : 分支过程中所用处于原材料 ,在制品和成品状态 的零件数 . 库 存天数 :对于每一分支过程 ,是指总库存量除以日需求 量 . 库存天数等级 :将基于库存天数计算得到的最大值定为等 级 1,次之定为等级 2，并依此类推。 注意：这里存在同一分支过程为多个价值流提供零件的情 况 .如果出现这种情形 ,使用总日需求量。 当回溯库存数 据时 ,库存天数计算将保持一致 . ) 2021/3/28 61 通用汽车精益生产 DMS-主要指标 10 百万分之不合格数 （ R.R.P.P.M.） ) 2021/3/28 62 百万分之不合格数 （ R.R.P.P.M.） 定义：每百万件中客户退货 /拒收的部件占 全部发运数量的比值。 目的：用作结果度量，来全面显示产品不 满意造成的影响，使得集中精力解决问题。 公式： RRPPM = 退回 /拒收件数 *1,000,000/发货 件数 ) 2021/3/28 63 应用 /信息 每个单位若有任何关于当前 R.R.P.P.M. 计算方法的问题，请于他们部门的质量任 务团队成员代表联系 (质量 管理员 ).以下 是 DELPHI百万分之不合格的计算规则 : 如果客户提供了百万分之不合格数 , 则使用此 数值汇报 . 即使你不同意这一数据 ,也要使用客户提供的 数据 ,除非客户在他的数据库中进行了修正 . 任何客户 修正 (包括回 溯修正 )都必须汇报 . ) 2021/3/28 64 应用 /信息 如果客户不提供百万分之不合格数 ,内部统计必 须使用客户要求的计算方法 . 如果客户不提供计算方法 ,则使用缺省计算方法 (公式 ). RRPPM退回 /拒收件数 *1,000,000/发货件数 只计算发货件数 ,而不是计算所有生产部件数 . 在同一厂房内 ,用于生产另一产品或组件的产品不 计算在内 -只计算发运到客户手中的成品 . 1998年 1月之后发运到 DELPHI厂家或 位于厂址外 的分公司的产品不计算在内 . ) 2021/3/28 65 应用 /信息 (各部门应在 1997年内继续使用当前计算 方法 ). 包括拥有 =50%股份的合资企业 (拥有等同 或大部分股权 ) 只包括与汽车行业有关的操作 (OEM,售后 , 即使 DELPHI是 II,III级供应商 ) RRPPM数据库应当能够以工厂 ,产品 ,客户 分类 . ) 2021/3/28 66 通用汽车精益生产 DMS-主要指标 11 QS 9000认证 ) 2021/3/28 67 QS 9000认证 定义：朝着达到 QS 9000认证的实施过程可分为 以下阶段：（ 1）尚未开始，（ 2）计划阶段，（ 3） 实施阶段，（ 4）第三方审核，（ 5）取得 ISO 9000认证，（ 6）取得 QS 9000认证。 目的：用作过程度量，来确认达到的情况，以便 计划和采取朝着达到质量认证的行动。 公式： 阶段 1 尚未开始 阶段 4 第三方审核 阶段 2 计划 阶段 5 取得 ISO 9000认证 阶段 3 实施 阶段 6 取得 QS 9000认证 ) 2021/3/28 68 应用 /信息 （阶段 1）尚未开始该阶段中，单位尚未经过评价，也 未正式介绍认证过程。 （阶段 2）计划该阶段中，本单位已认识到将向认证方 向努力，开始计划 包括资源分配， 可行性，职责分配， 和时间计划的过程。 （阶段 3）实施该阶段的特征是在文件中规定质量系统， 包括质量过程，质量手册，工作程 序等，并实施由上述 元素中派生出的行动。 （阶段 4）第三方审核该阶段中，单元已完成最初的行 动，确立审核日期。审核的结果可能 指出还需要实施另 外的行动。 （阶段 5） ISO 9000取得 ISO 9000认证。 （阶段 6） QS 9000 取得 QS 9000认证。 ) 2021/3/28 69 应用 /信息 “质量体系要求 QS 9000的目标是建立基本 质量系统，支持可持续性发展，注重差错 防止， 减少在供应链上的变动和浪费。 ” “ QS 9000定义了克莱斯勒、福特、通用、 卡车制造公司和其它签名公司对于内部和 外部供 应商的生产，服务，部件和材料的 基本质量系统期望。 ” ) 2021/3/28 70 通用汽车精益生产 DMS-主要指标 12 每千辆汽车保修事故率 ) 2021/3/28 71 每千辆汽车保修事故率 定义：每销售一千辆汽车出现的保修事故 数 .(在售后 360天内 ) 目的：用作结果度量 ,反应产品不满意中的 保修事故数 .有利于集中精力解决问题 . 公式： IPTV = 保修事故数 *1000360天 /辆数 ) 2021/3/28 72 应用 /信息 每个单位若有任何关于当前 IPTV计算方法 的问题 ,请与他们部门的质量任务团队成员 代表 联系 . ) 2021/3/28 73 通用汽车精益生产 DMS-主要指标 13 质量事故 ) 2021/3/28 74 质量事故 定义：每年由于产品不合格引起的生产停顿次数 . 由 GM WWP定义的质量事故在 1998年 1月开始使 用。定义为 撝 返闹柿咳毕 Y,导致工厂停止发货，生产和计划 生 产 这种产品 ,或者要求将已制造的产品进行修正 .” 目的：用作整体结果度量 ,反应由工厂事故次数引 起的产品不满意 ,以利于集中精力解决问题 . 公式： 质量事故 = 每年由 GM WWP定义的质量事故造成的 工厂生产停顿次数 ) 2021/3/28 75 应用 /信息 从 1998年初开始，使用 GM WWP对质量事故 的定义计算 .各部门当前使用的定义必须在 1998年 1月 1日调整成这一普遍定义 . 每个操作单位若有任何关于质量事故计算 方法的问题 ,请与他们部门的质量任务团队 代表联系 . ) 2021/3/28 76 通用汽车精益生产 DMS-主要指标 14 安全和健康 ) 2021/3/28 77 安全和健康 定义：是以引起误工的事故率和记录在案的事故 率度量由于工作环境引起的疾病 /伤害。 目的：用作评估雇员在工作环境中面临的危险级 别，并制定行动计划来使危险最小。数据为过去 12个月的 滚动数据 ,而不是当年或季度数据 . 公式： 引起误工的事故率 每月总数 200， 000/每月 总工作小时数 记录在案的事故率 每月总数 200， 000/每月 总工作小时数 ) 2021/3/28 78 应用 /信息 当前 DELPHI的目标是到 1998年把上述两个度量指标从 1996年年终的水平上每年减少 16.67， 这通过绘制 每月数据点及计算每项指标的 12个月的平均值的方法 来追踪。 编制引起误工的事故率和记录在案的事故率的数据在 每个工厂的 OSHA 200日志上，对于引起误工的事故率， 应对第 3列和第 10列相加取和，这些列检查是否伤害 使得整天不能工作，不要包括其它任何的有限制工作 的天数情况。对于记录在案的事故率，应对第 2， 6， 9，和 13列相加取和。 200， 000相当于 100个雇员一年 的工作小时数。每月总工作小时数是所有雇员 (包括 薪金人员和直接人员 )的累积工作小时数。 ) 2021/3/28 79 应用 /信息 使用下述定义来汇报引起误工的事故率和记录在案的事故 率，对内部是比较方便的： 引起误工的事故率指那些导致整天不能工作的伤害事故。 不包括伤害当天或 发病当日，或其它任何雇员能够工作 但没有工作的天数（节日，假日等）。不要包括任何有限 制工作的天数。把每一事故当作一例来处理，不考虑不能 工作的日期总数。 记录在案的事故率 指那些在紧急处理之外还要涉及药 物治疗的伤害，紧急处理和以后的出于观 察目的的查看不能认为是记录在案的事故率。任何涉及失 去知觉或有限制工作或运动的情况应认为是记录在案的事 故率。 ) 2021/3/28 80 应用 /信息 所有的领导，工会和管理部门，应每月检查安全 和健康数据，重点是那些能够改善结果的安全程 序和过程。其中，人机工程学、危险能量控制、 坠落危险控制、限制区域、危险材料和个人防护 装置是六个主要方面。安全和健康过程是大家的 事情，应引起所有雇员的参与。总裁委员会已经 把健康和安全问题当作我们公司的头等大事，并 认为所有事故都是可以避免的 应当评估记录在案的事故率和类似闪失的沟通和 认识。应鼓励每个地方去建立能够引起所有人重 视的沟通系统。