纺丝工艺参数

纺丝工艺参数1. 1熔体输送温度涤纶长丝生产的可纺性要求熔体黏度降越小越好,所以熔体输送温度不能 控制得太高,太高会形成较大的黏度降,影响纺丝生产；但纺制超粗旦丝熔体 流量较大，输送温度太低会使熔体输送管内层与外层温度差异增大,影响熔 体输送的流动均匀性，从而会影响纺丝加工及产品质量。所以要在保证熔体输送 良好的前提下,尽量降低熔体输送温度，控制熔体黏度降。可以通过降低熔体 输送管线及热交换器的保温热媒温度来降低熔体输送温度,达到减小黏度降的 目的。1. 2纺丝温度对于超粗旦纤维,纺丝温度的控制至关重要。可以通过纺丝温度的调节来 有效改变熔体的流变性能,同时纺丝温度对可纺性影响也较明显。较高的温度 有利于纺丝,但会增加纺丝的毛丝和断头。在工艺调试中发现,在纺丝温度高 于287 °C时，纺丝飘丝会增加，铲板困难（粘板严重）。同时组件压力的大 小也会影响到熔体的流变性能,所以纺丝温度要结合组件压力的情况调整。较 高的组件压力可适当降低黏度,改善熔体的流变性能。本工艺就是选择较高的 组件压力（17MP a ）进行生产。试验证明，在较高的组件压力下，纺丝温度控 制在284 C较为合理。1. 3冷却条件和集束点的确定冷却条件对超粗旦涤纶长丝影响较大，粗旦纤维要求冷却均匀。而超粗纤维 DP F较大，冷却太快会使单丝冷却产生差异,造成皮芯结构,染色均匀性变差，影响产品质量。超粗旦纤维采用侧吹风冷却,靠近整流屏的纤维冷却较快, 远离整流屏的纤维冷却较慢，纤维之间会形成差异。本工艺在纺丝缓冷区采用弧 形板技术，有效地减少了野风对缓冷区的干扰，同时使丝层内外冷却更均匀一 致。超粗旦纤维冷却相对较慢，所以集束点不应靠上，防止丝条未完全冷却而 过早集束，从而影响纺丝生产及产品质量。经过试验论证，集束点选在1 500 mm较为理想。1. 4上油由于纤维总纤度较大，需要上油量较大，生产时发现油嘴处会出现滴油、 溅油等现象，同时还发现油嘴发烫，影响上油的均匀性。经过查找发现 在线使 用的油嘴宽度较小，出油孔较小，造成了上述异常。更换大油嘴（京瓷、杜塞 拉姆等）进行试验，解决了难题。1. 5合股位置的选择加工合股丝，合股位置是关键。本工艺调试时进行了多次实验，丝束过了 第二导丝盘合股，加工稳定,毛丝等外观降等少。但由于是单股网络后合股, 两束丝间抱合不好,后加工时容易分散,影响产品质量。丝束在第一导丝盘 前合股时,会产生少量毛丝等外观异常情况,但纤维抱合性较好,能形成较 好的预网络，退绕成功率高。