烧结砖生产工艺流程

烧结砖生产工艺流程煤矸石、页岩、粘土、粉煤灰、江河淤泥、工业尾矿等新型制砖原料经汽车运输至原料场防雨堆存，根据原料的软硬程度及含水率不同，将以上制砖原料公为软质原料和硬质原料。为使生产工艺科学合理。不同制砖原料采用不同的原料破碎处理工艺，以达到最佳的破碎效果。软质原料由装载机送入箱式给（ji）料机均匀定量配比，经皮带输送机送入齿辊或对辊机粗碎，然后进入对辊机主碎，最后进入细碎对辊机细碎，以达到制砖原料工艺要求。软质原料因质地软、塑性好、含水率偏高，通常采用三道对辊破碎的处理工艺，该破碎方式适用于粘土、软质页岩及泥质煤矸石等原料处理。硬质原料由装载机经颚式破碎机粗碎，进入链板式给料机均匀定量配比，由皮带输送机送入锤式破碎机进行细碎，再进入圆滚筛或振动筛进行筛选，筛下料直接进入下道工序，未达到工艺要求的筛上料再返回锤式破碎机破碎。硬质原料通常采用破碎机加筛选的处理工艺。该破碎方式适用于含水率及塑性偏低、质地较硬的原料处理。根据投资情况和制品要求，也可以采用粗碎加细碎两道对辊机或轮碾机取代筛选工序的方式进行破碎处理，比较先进的生产线大多采取此种方式。无论采用哪一种破碎处理工艺，都要与原料的特性相吻合，确保工艺设备的科学配套，以达到原料优化处理的目的，使原料在整个破碎处理过程中达到预期的工艺粒度要求。通过细碎处理后的制砖原料掺配定量的原煤或煤矸石等内燃料进入双轴搅拌机适量加水混合搅拌后，经由皮带输送机送到陈化库的可逆皮带机上均匀对陈化库进行布料，使原料中的水份有足够的时间进行渗透交换，并软化原料，进一步提高原料的均匀性和液塑性等综合性能指标，更利于原料挤出成型，减少设备磨损，降低能耗等。同时陈化库也起着中转储存的作用，将原料处理系统和砖坯成型系统分离，减少挤出机的频繁停机，提高设备工作性能及生产能力，延长设备使用寿命。陈化库环境是个相对封闭的空间，避免了原料与室外空气长时间接触而受气压、气温、风速、湿度等因素的影响失去了原料陈化的作用及目的。经过陈化处理的原料经过多斗挖土机均匀取料经皮带输送机进入箱式给料机均匀定量供料进入下一道工序。陈化库采用可逆皮带机均匀布料、多斗挖土机均匀取料、箱式给料机均匀供料的三均匀工艺，投资合理，机械化程度高，原料的匀化处理好，经陈化后的原料其综合性能指数会得到较大提高，更适用于各种原料烧结制砖的生产需要，保证了产品质量，可根据生产要求灵活处理，为生产各种新型墙材烧结制品创造了必要条件。陈化后的原料再次进入辊式细碎机碾练把关，进入双轴搅拌挤出机并视实际情况再次加水调整，进行补水搅拌挤出，经皮带输送机把充分处理好的原料送入双级真空挤出机，挤出的泥条经由全自动切条、切坯系统切割成型，再经过分运坯机送到码坯工位进行人工码坯，或由全自动码坯系统码放到窑车或干燥车上，由步进机按码放工步向前推进。双级真空挤出机主体由我公司自行研发生产，配套国内知名品牌的减速机、离合器、真空泵、空压机、电机等，其挤出压力大，工耗省，在国内新型墙材烧结砖厂被广泛采用，并得到同行业的一致好评，是生产高质量新型烧结墙材的理想设备。双级真空挤出机配合我公司自主研发的具有自主知识产权的切条节坯系统，采用人工码坯的方式生产，投资少，产量高，产品质量好，目前已经有几百条成功的生产线应用于国内外的墙材生产企业。随着社会的进步，劳动力成本的增加，自化码坯设备越来越多的被广大用户所采用。我公司以科技为先导，引用国外的先进技术并结合国内实际情况研发出具有自主知识产权的系列自动编组码坯系统，该系统中的自动切条切坯系统在生产中断钢丝时，能够立即报警并自动更换钢丝架，自动处理回收废弃泥条，处理断钢丝时不停机，保证了生产的连续性。自动编组设备配合桥式码坯机或机器人码坯机，可生产标砖、空心砖、自保温砌块等多种砖型。我公司自主研发的机器人自动编组码坯系统，在一次码烧工艺生产线上得到广泛使用。其主要特点是：编组码坯速度快、坯体无损伤、坯体分缝定位准确，产量高，性能稳定，在国内同类产品中处领先地位，深受广大用户喜爱。根据客户不同的砖型和产量要求，我公司有多种编组码坯设备组合可供客户选择。码放好砖坯的窑车经牵引机牵引至静停车间停放备用，静停车时可利用窑炉余热排放适量水分，加快坯体干燥，有效提高生产效率。该生产模式为国内首创，由摆渡车和顶车机送入干燥窑内进行干燥，再进窑炉内进行焙烧。坯体在窑内经过预热、焙烧、保温、冷却等一系列热工过程，在高温下烧结成合格产品。在整个干燥焙烧工艺上，目前同内通常采用一次码烧和二次码烧两种工艺。两种工艺比较前者机械化程度高、劳动强度低、投资大，后者可增产量高、劳动强度高、投资少，两种焙烧工艺均可满足生产高质量新型墙材的要求。冷却后的窑车经出口拉引机和摆渡车及牵引机的系列动作移动到卸砖位置，由人工或全自动卸砖系统卸砖，再由半自动或全自动打包机打包，再由插车运送到运输汽车上或成品堆放场地。4