展开式两级圆柱齿轮减速器的设计-设计带式输送机的减速器

目 录第一部分 设计任务书11.1初始数据11.2 设计步骤1第二部分 传动装置总体设计方案22.1传动方案特点22.2 计算传动装置总效率2第三部分 电动机的选择23.1 电动机的选择23.2 确定传动装置的总传动比和分配传动比3第四部分 计算传动装置的运动和动力参数4第五部分 齿轮传动的设计55.1 高速级齿轮传动的设计计算65.2 低速级齿轮传动的设计计算13第六部分 链传动和链轮的设计20第七部分 传动轴和传动轴承及联轴器的设计217.1 输入轴的设计217.2 中间轴的设计267.3 输出轴的设计32第八部分 键联接的选择及校核计算398.1 输入轴键选择与校核398.2 中间轴键选择与校核398.3 输出轴键选择与校核39第九部分 轴承的选择及校核计算409.1 输入轴的轴承计算与校核409.2 中间轴的轴承计算与校核419.3 输出轴的轴承计算与校核41第十部分 联轴器的选择42第十一部分 减速器的润滑和密封4311.1 减速器的润滑4311.2 减速器的密封44第十二部分 减速器附件及箱体主要结构尺寸4412.1 减速器附件的设计与选取4412.2 减速器箱体主要结构尺寸50设计小结52参考文献53II第一部分 设计任务书1.1初始数据设计带式输送机展开式两级圆柱齿轮减速器，由电动机驱动，输送带的牵引力F=2100N,运输带速度V=1.4m/s，运输机滚筒直径为D=450mm,单向运转，载荷平稳，室内工作，有粉尘。工作寿命为10年，每年300个工作日，每天工作12小时，具有加工精度8级（齿轮）。1.2 设计步骤1. 传动装置总体设计方案2. 电动机的选择3. 确定传动装置的总传动比和分配传动比4. 计算传动装置的运动和动力参数5. 齿轮的设计6. 链传动和链轮的设计7. 轴的设计8. 滚动轴承和传动轴的设计9. 键联接设计10. 箱体结构设计11. 润滑密封设计12. 联轴器设计第二部分 传动装置总体设计方案2.1传动方案特点1.组成：传动装置由电机、减速器、链传动和工作机组成。2.特点：齿轮相对于轴承不对称分布，故沿轴向载荷分布不均匀，要求轴有较大的刚度。3.确定传动方案：选择电动机-展开式两级圆柱齿轮减速器-链传动-工作机。2.2 计算传动装置总效率ha=h1h24h32h4h5=0.990.9940.9720.950.96=0.816h1为联轴器的效率,h2为轴承的效率,h3为齿轮传动的效率,h4为链传动的效率，h5为工作装置的效率。第三部分 电动机的选择3.1 电动机的选择圆周速度v:v=1.4m/s工作机的功率pw:pw= 2.94 KW电动机所需工作功率为:pd= 3.6 KW工作机的转速为:n = 59.4 r/min 经查表按推荐的传动比合理范围，链传动的传动比范围为i0 = 26，二级圆柱齿轮减速器传动比i = 840，则总传动比合理范围为ia=16240，电动机转速的可选范围为nd = ian = (16240)59.4 = 950.414256r/min。综合考虑电动机和传动装置的尺寸、重量、价格和减速器的传动比，选定型号为Y112M-4的三相异步电动机，额定功率为4KW,满载转速nm=1440r/min，同步转速1500r/min。电动机主要外形尺寸：中心高外形尺寸地脚螺栓安装尺寸地脚螺栓孔直径电动机轴伸出段尺寸键尺寸HLHDABKDEFG112mm40026519014012mm28608243.2 确定传动装置的总传动比和分配传动比（1）总传动比： 由选定的电动机满载转速n 和工作机主动轴转速n，可得传动装置总传动比为:ia=nm/n=1440/59.4=24.24（2）分配传动装置传动比:ia=i0i 式中i0,i1分别为链传动和减速器的传动比。为使链传动外廓尺寸不致过大，选取i0=2，则减速器传动比为:i=ia/i0=24.24/2=12.1取两级圆柱齿轮减速器高速级的传动比为:i12 = 则低速级的传动比为:i23 = 3.05第四部分 计算传动装置的运动和动力参数（1）各轴转速:输入轴：nI = nm = 1440 = 1440 r/min中间轴：nII = nI/i12 = 1440/3.97 = 362.72 r/min输出轴：nIII = nII/i23 = 362.72/3.05 = 118.92 r/min小链轮轴：nIV = nIII = 118.92 r/min（2)各轴输入功率:输入轴：PI = Pdh1 = 3.60.99 = 3.56 KW中间轴：PII = PIh1h2 = 3.560.990.97 = 3.42 KW输出轴：PIII = PIIh1h2 = 3.420.990.97 = 3.28 KW小链轮轴：PIV = PIIIh2 = 3.280.99 = 3.25 KW 则各轴的输出功率：输入轴：PI = PI0.99 = 3.52 KW中间轴：PII = PII0.99 = 3.39 KW中间轴：PIII = PIII0.99 = 3.25 KW小链轮轴：PIV = PIV0.99 = 3.22 KW(3)各轴输入转矩:输入轴：TI = Tdh1 电动机轴的输出转矩:Td = = 23.88 Nm 所以：输入轴：TI = Tdh1 = 23.880.99 = 23.64 Nm中间轴：TII = TIi12h2h3 = 23.643.970.990.97 = 90.12 Nm输出轴：TIII = TIIi23h2h3 = 90.123.050.990.97 = 263.95 Nm小链轮轴：TIV = TIIIh2 = 263.950.99 = 261.31 Nm 输出转矩为：输入轴：TI = TI0.99 = 23.4 Nm中间轴：TII = TII0.99 = 89.22 Nm输出轴：TIII = TIII0.99 = 261.31 Nm小链轮轴：TIV = TIV0.99 = 258.7 Nm第五部分 齿轮传动的设计5.1 高速级齿轮传动的设计计算1.选精度等级、材料及齿数（1）选择小齿轮材料为40Cr（调质），齿面硬度280HBS，大齿轮材料为45钢（调质），齿面硬度为240HBS。（2）一般工作机器，选用8级精度。（3）选小齿轮齿数z1 = 25，大齿轮齿数z2 = 253.97 = 99.25，取z2= 99。（4）初选螺旋角b = 14。（5）压力角a = 20。2.按齿面接触疲劳强度设计（1）由式试算小齿轮分度圆直径，即1）确定公式中的各参数值。试选载荷系数KHt = 1.3。计算小齿轮传递的转矩T1 = 23.64 N/m选取齿宽系数d = 1。由图查取区域系数ZH = 2.44。查表得材料的弹性影响系数ZE = 189.8 MPa1/2。计算接触疲劳强度用重合度系数Z 。端面压力角：at = arctan(tanan/cosb) = arctan(tan20/cos14) = 20.561aat1 = arccosz1cosat/(z1+2han*cosb) = arccos25cos20.561/(25+21cos14) = 29.683aat2 = arccosz2cosat/(z2+2han*cosb) = arccos99cos20.561/(99+21cos14) = 23.324端面重合度：ea = z1(tanaat1-tanat)+z2(tanaat2-tanat)/2 = 25(tan29.683-tan20.561)+99(tan23.324-tan20.561)/2 = 1.659轴向重合度：eb = dz1tanb/ = 125tan(14)/ = 1.984重合度系数：Ze = = = 0.654由式可得螺旋角系数Zb = = = 0.985计算接触疲劳许用应力sH查得小齿轮和大齿轮的接触疲劳极限分别为sHlim1 = 600 MPa、sHlim2 = 550 MPa。计算应力循环次数：小齿轮应力循环次数：N1 = 60nkth = 6014401103001.58 = 3.11109大齿轮应力循环次数：N2 = 60nkth = N1/u = 3.11109/3.97 = 7.83108查取接触疲劳寿命系数:KHN1 = 0.86、KHN2 = 0.89。取失效概率为1%,安全系数S=1,得:sH1 = = = 516 MPasH2 = = = 489.5 MPa取sH1和sH2中的较小者作为该齿轮副的接触疲劳许用应力，即sH = sH2 = 489.5 MPa2）试算小齿轮分度圆直径 = = 30.575 mm（2）调整小齿轮分度圆直径1）计算实际载荷系数前的数据准备圆周速度vv = = = 2.3 m/s齿宽bb = = = 30.575 mm2）计算实际载荷系数KH由表查得使用系数KA = 1。根据v = 2.3 m/s、8级精度，由图查得动载系数KV = 1.12。齿轮的圆周力Ft1 = 2T1/d1t = 2100023.64/30.575 = 1546.361 NKAFt1/b = 11546.361/30.575 = 50.58 N/mm < 100 N/mm查表得齿间载荷分配系数KHa = 1.4。由表用插值法查得8级精度、小齿轮相对支承非对称布置时，KHb = 1.339。则载荷系数为：KH = KAKVKHaKHb = 11.121.41.339 = 2.13）可得按实际载荷系数算的的分度圆直径d1 = = 30.575 = 35.875 mm及相应的齿轮模数mn = d1cosb/z1 = 35.875cos14/25 = 1.392 mm模数取为标准值m = 2 mm。3.几何尺寸计算（1）计算中心距a = = = 127.792 mm中心距圆整为a = 130 mm。（2）按圆整后的中心距修正螺旋角b = = = 17.484即：b = 17292（3）计算大、小齿轮的分度圆直径d1 = = = 52.419 mmd2 = = = 207.58 mm（4）计算齿轮宽度b = sdd1 = 152.419 = 52.419 mm取b2 = 53 mm、b1 = 58 mm。4.校核齿根弯曲疲劳强度（1）齿根弯曲疲劳强度条件sF = sF1）确定公式中各参数值计算当量齿数ZV1 = Z1/cos3b = 25/cos317.484 = 28.807ZV2 = Z2/cos3b = 99/cos317.484 = 114.077计算弯曲疲劳强度的重合度系数Ye基圆螺旋角：bb = arctan(tanbcosat) = arctan(tan17.484cos20.561) = 16.433当量齿轮重合度：eav = ea/cos2bb = 1.659/cos216.433= 1.803轴面重合度：eb = dz1tanb/ = 125tan17.484/ = 2.507重合度系数：Ye = 0.25+0.75/eav = 0.25+0.75/1.803 = 0.666计算弯曲疲劳强度的螺旋角系数YbYb = 1-eb = 1-2.507 = 0.635由当量齿数，查图得齿形系数和应力修正系数YFa1 = 2.54 YFa2 = 2.17YSa1 = 1.63 YSa2 = 1.83计算实际载荷系数KF由表查得齿间载荷分配系数KFa = 1.4根据KHb = 1.339，结合b/h = 11.78查图得KFb = 1.309则载荷系数为KF = KAKvKFaKFb = 11.121.41.309 = 2.053计算齿根弯曲疲劳许用应力sF查得小齿轮和大齿轮的弯曲疲劳极限分别为sFlim1 = 500 MPa、sFlim2 = 380 MPa。由图查取弯曲疲劳寿命系数KFN1 = 0.82、KFN2 = 0.85取安全系数S=1.4，得sF1 = = = 292.86 MPasF2 = = = 230.71 MPa2）齿根弯曲疲劳强度校核sF1 = = = 30.926 MPa sF1sF2 = = = 29.663 MPa sF2齿根弯曲疲劳强度满足要求。5.主要设计结论 齿数z1 = 25、z2 = 99，模数m = 2 mm，压力角a = 20，螺旋角b = 17.484= 17292，中心距a = 130 mm，齿宽b1 = 58 mm、b2 = 53 mm。6.齿轮参数总结和计算代号名称计算公式高速级小齿轮高速级大齿轮模数m2mm2mm齿数z2599螺旋角左17292右17292齿宽b58mm53mm分度圆直径d52.419mm207.58mm齿顶高系数ha1.01.0顶隙系数c0.250.25齿顶高hamha2mm2mm齿根高hfm(ha+c)2.5mm2.5mm全齿高hha+hf4.5mm4.5mm齿顶圆直径dad+2ha56.419mm211.58mm齿根圆直径dfd-2hf47.419mm202.58mm5.2 低速级齿轮传动的设计计算1.选精度等级、材料及齿数（1）选择小齿轮材料为40Cr（调质），齿面硬度280HBS，大齿轮材料为45钢（调质），齿面硬度为240HBS。（2）一般工作机器，选用8级精度。（3）选小齿轮齿数z3 = 26，大齿轮齿数z4 = 263.05 = 79.3，取z4= 79。（4）初选螺旋角b = 13。（5）压力角a = 20。2.按齿面接触疲劳强度设计（1）由式试算小齿轮分度圆直径，即1）确定公式中的各参数值。试选载荷系数KHt = 1.3。计算小齿轮传递的转矩T2 = 90.12 N/m选取齿宽系数d = 1。由图查取区域系数ZH = 2.45。查表得材料的弹性影响系数ZE = 189.8 MPa1/2。计算接触疲劳强度用重合度系数Z 。端面压力角：at = arctan(tanan/cosb) = arctan(tan20/cos13) = 20.482aat1 = arccosz3cosat/(z3+2han*cosb) = arccos26cos20.482/(26+21cos13) = 29.379aat2 = arccosz4cosat/(z4+2han*cosb) = arccos79cos20.482/(79+21cos13) = 23.907端面重合度：ea = z3(tanaat1-tanat)+z4(tanaat2-tanat)/2 = 26(tan29.379-tan20.482)+79(tan23.907-tan20.482)/2 = 1.661轴向重合度：eb = dz3tanb/ = 126tan(13)/ = 1.911重合度系数：Ze = = = 0.664由式可得螺旋角系数Zb = = = 0.987计算接触疲劳许用应力sH查得小齿轮和大齿轮的接触疲劳极限分别为sHlim1 = 600 MPa、sHlim2 = 550 MPa。计算应力循环次数：小齿轮应力循环次数：N3 = 60nkth = 60362.721103001.58 = 7.83108大齿轮应力循环次数：N4 = 60nkth = N1/u = 7.83108/3.05 = 2.57108查取接触疲劳寿命系数:KHN1 = 0.89、KHN2 = 0.91。取失效概率为1%,安全系数S=1,得:sH1 = = = 534 MPasH2 = = = 500.5 MPa取sH1和sH2中的较小者作为该齿轮副的接触疲劳许用应力，即sH = sH2 = 500.5 MPa2）试算小齿轮分度圆直径 = = 48.679 mm（2）调整小齿轮分度圆直径1）计算实际载荷系数前的数据准备圆周速度vv = = = 0.92 m/s齿宽bb = = = 48.679 mm2）计算实际载荷系数KH由表查得使用系数KA = 1。根据v = 0.92 m/s、8级精度，由图查得动载系数KV = 1.05。齿轮的圆周力Ft1 = 2T2/d1t = 2100090.12/48.679 = 3702.623 NKAFt1/b = 13702.623/48.679 = 76.06 N/mm < 100 N/mm查表得齿间载荷分配系数KHa = 1.4。由表用插值法查得8级精度、小齿轮相对支承非对称布置时，KHb = 1.453。则载荷系数为：KH = KAKVKHaKHb = 11.051.41.453 = 2.1363）可得按实际载荷系数算的的分度圆直径d1 = = 48.679 = 57.442 mm及相应的齿轮模数mn = d1cosb/z3 = 57.442cos13/26 = 2.153 mm模数取为标准值m = 3 mm。3.几何尺寸计算（1）计算中心距a = = = 161.639 mm中心距圆整为a = 160 mm。（2）按圆整后的中心距修正螺旋角b = = = 10.147即：b = 10849（3）计算大、小齿轮的分度圆直径d1 = = = 79.238 mmd2 = = = 240.762 mm（4）计算齿轮宽度b = dd1 = 179.238 = 79.238 mm取b2 = 80 mm、b1 = 85 mm。4.校核齿根弯曲疲劳强度（1）齿根弯曲疲劳强度条件sF = sF1）确定公式中各参数值计算当量齿数ZV3 = Z3/cos3b = 26/cos310.147 = 27.258ZV4 = Z4/cos3b = 79/cos310.147 = 82.822计算弯曲疲劳强度的重合度系数Ye基圆螺旋角：bb = arctan(tanbcosat) = arctan(tan10.147cos20.482) = 9.518当量齿轮重合度：eav = ea/cos2bb = 1.661/cos29.518= 1.708轴面重合度：eb = dz3tanb/ = 126tan10.147/ = 1.481重合度系数：Ye = 0.25+0.75/eav = 0.25+0.75/1.708 = 0.689计算弯曲疲劳强度的螺旋角系数YbYb = 1-eb = 1-1.481 = 0.875由当量齿数，查图得齿形系数和应力修正系数YFa1 = 2.56 YFa2 = 2.23YSa1 = 1.62 YSa2 = 1.77计算实际载荷系数KF由表查得齿间载荷分配系数KFa = 1.4根据KHb = 1.453，结合b/h = 11.85查图得KFb = 1.423则载荷系数为KF = KAKvKFaKFb = 11.051.41.423 = 2.092计算齿根弯曲疲劳许用应力sF查得小齿轮和大齿轮的弯曲疲劳极限分别为sFlim1 = 500 MPa、sFlim2 = 380 MPa。由图查取弯曲疲劳寿命系数KFN1 = 0.85、KFN2 = 0.87取安全系数S=1.4，得sF1 = = = 303.57 MPasF2 = = = 236.14 MPa2）齿根弯曲疲劳强度校核sF1 = = = 50.05 MPa sF1sF2 = = = 47.635 MPa sF2齿根弯曲疲劳强度满足要求。5.主要设计结论 齿数z3 = 26、z4 = 79，模数m = 3 mm，压力角a = 20，螺旋角b = 10.147= 10849，中心距a = 160 mm，齿宽b3 = 85 mm、b4 = 80 mm。6.齿轮参数总结和计算代号名称计算公式低速级小齿轮低速级大齿轮模数m3mm3mm齿数z2679螺旋角左10849右10849齿宽b85mm80mm分度圆直径d79.238mm240.762mm齿顶高系数ha1.01.0顶隙系数c0.250.25齿顶高hamha3mm3mm齿根高hfm(ha+c)3.75mm3.75mm全齿高hha+hf6.75mm6.75mm齿顶圆直径dad+2ha85.238mm246.762mm齿根圆直径dfd-2hf71.738mm233.262mm第六部分 链传动和链轮的设计1.选择链轮齿数 取小链轮齿轮z1 = 21，大链轮的齿数为z2 = iz1 = 221 = 42 42。2.确定计算功率 由表查得工况系数KA = 1，由图查得主动链轮齿数系数KZ = 1.22，单排链，则计算功率为Pca = KAKZP = 11.223.25 = 3.96 Kw3.选择链条型号和节距 根据Pca = 3.96 Kw，n4 = 118.92 r/min，查图可选12A。查表链条节距为p = 19.05 mm。4.计算链节数和中心距 初选中心距a0 = (3050)p = (3050)19.05 = 571.5952.5 mm。取a0 = 800 mm。相应的链长节数为Lp0 = = = 115.76 取链长节数Lp = 116。 查表，采用线性插值，计算得到中心距计算系数f1 = .24922，则链传动的最大中心距为amax = f1p2Lp-(z1+z2) = .2492219.052116-(21+42) = 802 mm5.计算链速v，确定润滑方式v = n4z1p/(601000) = 118.922119.05/(601000) = .79 m/s由v = .79 m/s和链号12A，查图可知应采用滴油润滑。6.计算压轴力Fp有效圆周力为：Fe = 1000P/v = 10003.25/.79 = 4114 N链轮水平布置时的压轴力系数KFp = 1.15，则压轴力为：Fp KFpFe = 1.154114 = 4731 N7.主要设计结论 链条型号12A；链轮齿数z1 = 21，z2 = 42；链节数Lp = 116，中心距a = 800 mm。第七部分 传动轴和传动轴承及联轴器的设计7.1 输入轴的设计1.输入轴上的功率P1、转速n1和转矩T1P1 = 3.56 KW n1 = 1440 r/min T1 = 23.64 Nm2.求作用在齿轮上的力 已知高速级小齿轮的分度圆直径为:d1 = 52.419 mm 则:Ft = = = 902 NFr = Ft = 902 = 344.2 NFa = Fttanb = 902tan17.4840 = 284 N3.初步确定轴的最小直径 先初步估算轴的最小直径。选取轴的材料为45钢，调质处理，根据表，取:A0 = 112，于是得dmin = A0 = 112 = 15.1 mm 输入轴的最小直径显然是安装联轴器处轴的直径d12，为了使所选的轴直径d12与联轴器的孔径相适应，故需同时选取联轴器型号。 联轴器的计算转矩Tca = KAT1，查表，考虑转矩变化很小，故取KA = 1.3，则:Tca = KAT1 = 1.323.64 = 30.7 Nm 按照计算转矩Tca应小于联轴器公称转矩的条件，查标准GB/T 4323-2002或手册，选用LT3型联轴器。半联轴器的孔径为16 mm故取d12 = 16 mm，半联轴器与轴配合的毂孔长度为30 mm。4.轴的结构设计图5.根据轴向定位的要求确定轴的各段直径和长度 1）为了满足联轴器的轴向定位要求，I-II轴段右端需制出一轴肩，故取II=III段的直径d23 = 21 mm；左端用轴端挡圈定位，按轴端直径取挡圈直径D = 26 mm。半联轴器与轴配合的毂孔长度L = 30 mm，为了保证轴端挡圈只压在联轴器上而不压在轴的端面上，故I-II段的长度应比L略短一些，现取l12 = 28 mm。 2）初步选择滚动轴承。因轴承同时受有径向力和轴向力的作用，故选用角接触球轴承。参照工作要求并根据d23 = 21 mm，由轴承产品目录中选择角接触球轴承7205C，其尺寸为dDT = 255215 mm，故d34 = d78 = 25 mm，取挡油环的宽度为15，则l34 = l78 = 15+15 = 30 mm。 轴承采用挡油环进行轴向定位。由手册上查得7205C型轴承的定位轴肩高度h = 3 mm，因此，取d45 = d67 = 31 mm。 3）由于齿轮的直径较小，为了保证齿轮轮体的强度，应将齿轮和轴做成一体而成为齿轮轴。所以l56 = B = 58 mm，d56 = d1 = 52.419 mm 4）根据轴承端盖便于装拆，保证轴承端盖的外端面与大带轮右端面有一定距离，取l23 = 50 mm。 5）取齿轮距箱体内壁之距离 = 16 mm，低速小齿轮和高速小齿轮之间的距离c = 12 mm。考虑箱体的铸造误差，在确定滚动轴承位置时，应距箱体内壁一段距离s，取s = 8 mm，已知低速小齿轮的宽度b3 = 85 mm，则l45 = b3+c+s-15 = 85+12+16+8-15 = 106 mml67 = +s-15 = 9 mm至此，已初步确定了轴的各段直径和长度。6.轴的受力分析和校核1）作轴的计算简图（见图a）: 根据7205C轴承查手册得a = 12.7 mm 齿宽中点距左支点距离L2 = 58/2+30+106-12.7 = 152.3 mm 齿宽中点距右支点距离L3 = 58/2+9+30-12.7 = 55.3 mm2）计算轴的支反力：水平面支反力（见图b）：FNH1 = = = 240.3 NFNH2 = = = 661.7 N垂直面支反力（见图d）：FNV1 = = = 127.5 NFNV2 = = = -216.7 N3）计算轴的弯矩，并做弯矩图：截面C处的水平弯矩：MH = FNH1L2 = 240.3152.3 Nmm = 36598 Nmm截面C处的垂直弯矩：MV1 = FNV1L2 = 127.5152.3 Nmm = 19418 NmmMV2 = FNV2L3 = -216.755.3 Nmm = -11984 Nmm分别作水平面弯矩图（图c）和垂直面弯矩图（图e）。截面C处的合成弯矩：M1 = = 41430 NmmM2 = = 38510 Nmm作合成弯矩图（图f）。4）作转矩图（图g）。5）按弯扭组合强度条件校核轴的强度： 通常只校核轴上承受最大弯矩和转矩的截面（即危险截面C）的强度。必要时也对其他危险截面（转矩较大且轴颈较小的截面）进行强度校核。根据公式（14-4），取a = 0.6，则有：sca = = = MPa = 3 MPas-1 = 60 MPa 故设计的轴有足够的强度，并有一定的裕度（注：计算W时，忽略单键槽的影响）。轴的弯扭受力图如下：7.2 中间轴的设计1.求中间轴上的功率P2、转速n2和转矩T2P2 = 3.42 KW n2 = 362.72 r/min T2 = 90.12 Nm2.求作用在齿轮上的力 已知高速级大齿轮的分度圆直径为：d2 = 207.58 mm 则:Ft1 = = = 868.3 NFr1 = Ft1 = 868.3 = 331.3 NFa1 = Ft1tanb = 868.3tan17.4840 = 273.4 N 已知低速级小齿轮的分度圆直径为：d3 = 79.238 mm 则:Ft2 = = = 2274.7 NFr2 = Ft2 = 2274.7 = 841.1 NFa2 = Ft2tanb = 2274.7tan10.1470 = 406.9 N3.初步确定轴的最小直径 先初步估算轴的最小直径。选取轴的材料为45钢，调质处理，根据表，取：A0 = 107，得:dmin = A0 = 107 = 22.6 mm4.轴的结构设计图5.根据轴向定位的要求确定轴的各段直径和长度 1）初步选择滚动轴承。中间轴最小直径是安装滚动轴承的直径d12和d56,因轴承同时受有径向力和轴向力的作用，故选用角接触球轴承。参照工作要求并根据dmin = 22.6 mm由轴承产品目录中选取角接触球轴承7205C，其尺寸为dDT = 255215 mm，故d12 = d56 = 25 mm。 2）取安装大齿轮处的轴段V-VI的直径d45 = 30 mm；齿轮的右端与右轴承之间采用挡油环定位。已知高速大齿轮齿轮轮毂的宽度B = 53 mm，为了可靠的压紧齿轮，此轴段应略短于轮毂宽度，故取l45 = 51 mm。齿轮的左端采用轴肩定位，轴肩高度h = (23)R，由轴径d45 = 30 mm查表，得R = 1 mm，故取h = 3 mm，则轴环处的直径d34 = 36 mm。轴环宽度b1.4h，取l34 = 14.5 mm。 3）左端滚动轴承采用挡油环进行轴向定位。由手册上查得7205C型轴承的定位轴肩高度h = 3 mm，因此，取d23 = 30 mm。 4）考虑材料和加工的经济性，应将低速小齿轮和轴分开设计与制造。已知低速小齿轮的轮毂宽度为B = 85 mm，为了使挡油环端面可靠地压紧齿轮，此轴段应略短于轮毂宽度，故取l23 = 83 mm。 5）取齿轮距箱体内壁之距离 = 16 mm，高速小齿轮和低速小齿轮之间的距离c = 12 mm。考虑箱体的铸造误差，在确定滚动轴承位置时，应距箱体内壁一段距离s，取s = 8 mm，已知滚动轴承宽度T = 15 mm，则l12 = T+s+2 = 15+16+8+2 = 41 mml67 = T2T+s+2.5+2 = 15+8+16+2.5+2 = 43.5 mm至此，已初步确定了轴的各段直径和长度。6.轴的受力分析和校核1）作轴的计算简图（见图a）: 根据7205C轴承查手册得a = 12.7 mm 高速大齿轮齿宽中点距左支点距离L1 = (53/2-2+43.5-12.7)mm = 55.3 mm 中间轴两齿轮齿宽中点距离L2 = 53/2+14.5+85/2 = 83.5 mm 低速小齿轮齿宽中点距右支点距离L3 = (85/2-2+41-12.7)mm = 68.8 mm2）计算轴的支反力：水平面支反力（见图b）：FNH1 = = = 1390.9 NFNH2 = = = 1752.1 N垂直面支反力（见图d）：FNV1 = = = 178.6 NFNV2 = = = -688.4 N3）计算轴的弯矩，并做弯矩图：截面B、C处的水平弯矩：MH1 = FNH1L1 = 1390.955.3 Nmm = 76917 NmmMH2 = FNH2L3 = 1752.168.8 Nmm = 120544 Nmm截面B、C处的垂直弯矩：MV1 = FNV1L1 = 178.655.3 Nmm = 9877 NmmMV2 = FNV2L3 = -688.468.8 Nmm = -47362 Nmm分别作水平面弯矩图（图c）和垂直面弯矩图（图e）。截面B、C处的合成弯矩：M1 = = 77549 NmmM2 = = 129515 Nmm作合成弯矩图（图f）。4）作转矩图（图g）。5）按弯扭组合强度条件校核轴的强度： 通常只校核轴上承受最大弯矩和转矩的截面（即危险截面B）的强度。必要时也对其他危险截面（转矩较大且轴颈较小的截面）进行强度校核。根据公式（14-4），取a = 0.6，则有：sca = = = MPa = 35 MPas-1 = 60 MPa 故设计的轴有足够的强度，并有一定的裕度（注：计算W时，忽略单键槽的影响）。轴的弯扭受力图如下：7.3 输出轴的设计1.求输出轴上的功率P3、转速n3和转矩T3P3 = 3.28 KW n3 = 118.92 r/min T3 = 263.95 Nm2.求作用在齿轮上的力 已知低速级大齿轮的分度圆直径为:d4 = 240.762 mm 则:Ft = = = 2192.6 NFr = Ft = 2192.6 = 810.7 NFa = Fttanb = 2192.6tan10.1470 = 392.2 N3.初步确定轴的最小直径 先初步估算轴的最小直径。选取轴的材料为45钢，调质处理，根据表，取:A0 = 112，于是得dmin = A0 = 112 = 33.8 mm 输出轴的最小直径是安装小链轮处的轴径，由于安装键将轴径增大5%，故选取:d12 = 35 mm4.轴的结构设计图5.根据轴向定位的要求确定轴的各段直径和长度 1）为了满足小链轮的轴向定位要求，I-II轴段右端需制出一轴肩，故取II-III段的直径d23 = 40 mm；左端用轴端挡圈定位，按轴端直径取挡圈直径D = 45 mm，现取l12 = 40 mm。 2）初步选择滚动轴承。因轴承同时受有径向力和轴向力的作用，故选用角接触球轴承。参照工作要求并根据d23 = 40 mm，由轴承产品目录中选取角接触球轴承7209C，其尺寸为dDT = 45mm85mm19mm，故d34 = d78 = 45 mm，取挡油环的宽度为15，则l34 = 19+15 = 34 mm 左端滚动轴承采用挡油环进行轴向定位。由手册上查得7209C型轴承的定位轴肩高度h = 3.5 mm，因此，取d45 = 52 mm。 3）取安装齿轮处的轴段VI-VII段的直径d67 = 50 mm；齿轮的右端与右轴承之间采用挡油环定位。已知低速大齿轮轮毂的宽度为B = 80 mm，为了使挡油环端面可靠地压紧齿轮，此轴段应略短于轮毂宽度，故取l67 = 78 mm。齿轮的左端采用轴肩定位，轴肩高度h = (23)R，由轴径d67 = 50 mm查表，得R = 1.6 mm，故取h = 4 mm，则轴环处的直径d56 = 58 mm。轴环宽度b1.4h，取l56 = 12 mm。 4）根据轴承端盖便于装拆，保证轴承端盖的外端面与半联轴器右端面有一定距离，取l23 = 50 mm。 5）取齿轮距箱体内壁之距离 = 16 mm，低速小齿轮和高速小齿轮之间的距离c = 12 mm。考虑箱体的铸造误差，在确定滚动轴承位置时，应距箱体内壁一段距离s，取s = 8 mm，已知滚动轴承的宽度T = 19 mm高速大齿轮轮毂宽度B2 = 53 mm，则l45 = B2+c+5+2.5+s-l56-15 = 53+12+5+2.5+16+8-12-15 = 69.5 mml78 = T+s+2.5+2 = 19+8+16+2.5+2 = 47.5 mm至此，已初步确定了轴的各段直径和长度。6.轴的受力分析和校核1）作轴的计算简图（见图a）: 根据7205C轴承查手册得a = 11.5 mm 小链轮中点距左支点距离L1 = 40/2+50+11.5 = 81.5 mm 齿宽中点距左支点距离L2 = 80/2+34+69.5+12-11.5 = 144 mm 齿宽中点距右支点距离L3 = 80/2-2+47.5-11.5 = 74 mm2）计算轴的支反力：水平面支反力（见图b）：FNH1 = = = 744.3 NFNH2 = = = 1448.3 N垂直面支反力（见图d）：FNV1 = = = -6007.9 NFNV2 = = = 2087.6 N3）计算轴的弯矩，并做弯矩图：截面C处的水平弯矩：MH = FNH1L2 = 744.3144 Nmm = 107179 Nmm截面A处的垂直弯矩：MV0 = FpL1 = 473181.5 Nmm = 385576 Nmm截面C处的垂直弯矩：MV1 = FNV1L2 = -6007.9144 Nmm = -865138 NmmMV2 = FNV2L3 = 2087.674 Nmm = 154482 Nmm分别作水平面弯矩图（图c）和垂直面弯矩图（图e）。截面C处的合成弯矩：M1 = = 871752 NmmM2 = = 188021 Nmm作合成弯矩图（图f）。4）作转矩图（图g）。5）按弯扭组合强度条件校核轴的强度： 通常只校核轴上承受最大弯矩和转矩的截面（即危险截面C）的强度。必要时也对其他危险截面（转矩较大且轴颈较小的截面）进行强度校核。根据公式（14-4），取a = 0.6，则有：sca = = = MPa = 70.9 MPas-1 = 60 MPa 故设计的轴有足够的强度，并有一定的裕度（注：计算W时，忽略单键槽的影响）。轴的弯扭受力图如下：第八部分 键联接的选择及校核计算8.1 输入轴键选择与校核 校核联轴器处的键连接： 该处选用普通平键尺寸为：bhl = 5mm5mm25mm，接触长度:l = 25-5 = 20 mm，则键联接所能传递的转矩为:T = 0.25hldsF = 0.2552016120/1000 = 48 NmTT1，故键满足强度要求。8.2 中间轴键选择与校核1）中间轴与高速大齿轮处键 该处选用普通平键尺寸为：bhl = 8mm7mm45mm，接触长度:l = 45-8 = 37 mm，则键联接所能传递的转矩为:T = 0.25hldsF = 0.2573730120/1000 = 233.1 NmTT2，故键满足强度要求。2）中间轴与低速小齿轮处键 该处选用普通平键尺寸为：bhl = 8mm7mm80mm，接触长度:l = 80-8 = 72 mm，则键联接所能传递的转矩为:T = 0.25hldsF = 0.2577230120/1000 = 453.6 NmTT2，故键满足强度要求。8.3 输出轴键选择与校核1）输出轴与低速大齿轮处的键 该处选用普通平键尺寸为：bhl = 14mm9mm70mm，接触长度:l = 70-14 = 56 mm，则键联接所能传递的转矩为:T = 0.25hldsF = 0.2595650120/1000 = 756 NmTT3，故键满足强度要求。2）输出轴与小链轮处键 该处选用普通平键尺寸为：bhl = 10mm8mm36mm，接触长度:l = 36-10 = 26 mm，则键联接所能传递的转矩为:T = 0.25hldsF = 0.2582635120/1000 = 218.4 NmTT3，故键满足强度要求。第九部分 轴承的选择及校核计算根据条件，轴承预计寿命：Lh = 101.58300 = 36000 h9.1 输入轴的轴承计算与校核1）初步计算当量动载荷P: 因该轴承即受轴向力也受径向力，有课本表12-5查得径向动载荷系数X和轴向动载荷系数Y分别为：X = 1，Y = 0所以:P = XFr+YFa = 1344.2+0284 = 344.2 N2）求轴承应有的基本额定载荷值C为:C = P = 344.2 = 5024 N3）选择轴承型号: 查课本表11-5，选择:7205C轴承，Cr = 12.8 KN，由课本式11-3有：Lh = = = 5.95105Lh所以轴承预期寿命足够。9.2 中间轴的轴承计算与校核1) 初步计算当量动载荷P: 因该轴承即受轴向力也受径向力，有课本表12-5查得径向动载荷系数X和轴向动载荷系数Y分别为：X = 1，Y = 0所以:P = XFr+YFa = 1841.1+0406.9 = 841.1 N2）求轴承应有的基本额定载荷值C为:C = P = 841.1 = 7754 N3）选择轴承型号: 查课本表11-5，选择:7205C轴承，Cr = 12.8 KN，由课本式11-3有：Lh = = = 1.62105Lh所以轴承预期寿命足够。9.3 输出轴的轴承计算与校核1）初步计算当量动载荷P: 因该轴承即受轴向力也受径向力，有课本表12-5查得径向动载荷系数X和轴向动载荷系数Y分别为：X = 1，Y = 0所以:P = XFr+YFa = 1810.7+0392.2 = 810.7 N2）求轴承应有的基本额定载荷值C为:C = P = 810.7 = 5153 N3）选择轴承型号: 查课本表11-5，选择:7209C轴承，Cr = 18.2 KN，由课本式11-3有：Lh = = = 1.59106Lh所以轴承预期寿命足够。第十部分 联轴器的选择1.载荷计算公称转矩：T = T1 = 23.64 Nm由表查得KA = 1.3，故得计算转矩为：Tca = KAT1 = 1.323.64 = 30.7 Nm2.型号选择 选用LT3型联轴器，联轴器许用转矩为T = 31.5 Nm，许用最大转速为n = 6300 r/min，轴孔直径为16 mm，轴孔长度为30 mm。Tca = 30.7 Nm T = 31.5 Nmn1 = 1440 r/min n = 6300 r/min联轴器满足要求，故合用。第十一部分 减速器的润滑和密封11.1 减速器的润滑1）齿轮的润滑 通用的闭式齿轮传动，其润滑方法根据齿轮的圆周速度大小而定。由于低速大齿轮的圆周速度v 12 m/s，将大齿轮的轮齿浸入油池中进行浸油润滑。这样，齿轮在传动时，就把润滑油带到啮合的齿面上，同时也将油甩到箱壁上，借以散热。 齿轮浸入油中的深度通常不宜超过一个齿高，但一般亦不应小于10mm。为了避免齿轮转动时将沉积在油池底部的污物搅起，造成齿面磨损，大齿轮齿顶距油池底面距离不小于30mm，取齿顶距箱体内底面距离为30mm。由于低速大齿轮全齿高h = 6.75 mm 10 mm，取浸油深度为10mm，则油的深度H为H = 30+10 = 40 mm 根据齿轮圆周速度查表选用中负荷工业齿轮油（GB 5903-2011），牌号为220润滑油，粘度荐用值为177 cSt。2）轴承的润滑 轴承常用的润滑方式有油润滑及脂润滑两类。此外，也有使用固体润滑剂润滑的。选用哪一类润滑方式，可以根据低速大齿轮的圆周速度判断。由于低速大齿轮圆周速度v = 0.92 m/s 2 m/s，所以采用脂润滑。润滑脂形成的润滑膜强度高，能承受较大的载荷，不易流失，容易密封，一次加脂可以维持相当长的一段时间。滚动轴承的装脂量一般以轴承内部空间容积的1/32/3为宜。为避免稀油稀释油脂，需用挡油环将轴承与箱体内部隔开。在本设计中选用通用锂基润滑脂，它适用于温度宽温度范围内各种机械设备的润滑，选用牌号为ZL-1的润滑脂。11.2 减速器的密封 为防止箱体内润滑剂外泄和外部杂质进入箱体内部影响箱体工作，在