高聚物合成工艺课后题答案.doc

1生产单体的原料路线有哪几种？试比较它们的优缺点？答:石油路线：目前最主要的单体原料路线煤炭路线：乙炔，电石生产需大量电能，经济上不合理，由于我国历史原因和资源情况，乙炔仍是高分子合成的工业的重要原料。可再生资源路线，原料不充足，成本高，但充分利用自然资源，变废为宝的基础上，小量生产某些单体出发点还是可取的。2、如何有C4馏分制取1，3丁二烯？用C4馏分分离出来的丁烯进行氧化脱氢制取将裂解气分离得到的C4馏分用PM下进行萃取蒸馏抽提制取。第三章 本体聚合1、简述高压聚乙烯工艺流程答：精制的乙烯进入一次压缩（一级）；来自低压分离的循环乙烯与相对分子量调节剂混合后，进入一次压缩机入口，压缩至250MPa，然后与来自高压分离器循环乙烯混合后进行二级压缩；冷却单体进入聚合反应器，引发剂溶液用高压泵送入进料口或直接进入气相聚合；然后高压分离、低压分离挤出切粒，未反应单体分离循环使用。2、高压PE有哪两种主要工艺路线？各有什么特点？管式反应器进行、反应釜中进行两条主要工艺路线管式反应器反应中：物料在管内呈柱塞状流动，无返混现象，反应温度沿反应管长度而变化，得高压聚乙烯分子量分布较宽，耐高压。无搅拌系统，长链分枝少。生产能力取决于反应管参数。釜式反应器：物料可充分混合，反应温度均匀，还可分区操作。耐高压不如管式，反应能力可在较大范围内变化，反应易控制。PE分布窄，长链分枝多。3、高压PE合成反应条件比较苛刻，具体条件如何？为什么采用这样的工艺条件？反应温度设在150330，原因有二：乙烯无任何取代基，分子结构对称，纯乙烯在350以上爆炸性分解，从安全角度，避免因某些特殊不可预知的因素造成温度上升，引发事故，故使T330PE熔点为130，当T130时造成大量PE凝固，堵塞管道，同样造成反应难以进行，造成事故，故最低温度不低于130，一般温度大于150。反应在低压下进行，原因：乙烯常压下位气体，分子间距离远，不易反应，压缩后，分子间距离显著缩短，极大增加了自由基与单体分子之间碰撞几率，易反应，在100300MPa下，C2H4接近液态烃，近似不可压缩状态，其次T上升，需压力也增加，才能使PE与单体形成均相状态，保持反应顺利进行。转化率1530%：明显低于其他单体本体聚合，f造成大量乙烯需要循环使用。CH高，热容小，f提高1%，温度上升1213，如果反应热不能及时移除，极易造成温度急剧上升，从而造成爆炸发生，故一般提高f困难，另外提高f，PE含量 ，易发生分相，需更高压力才能保持均相f上升困难。4、本体法聚合工艺常需分段，为什么？试以本体法啊VC聚合工艺为例分析。首先分段聚合原因：从工程上，预聚时粘度低流动性高，对反应器要求不高，后聚时粘度高，流动性差，对搅拌器要求很高机理上，预聚时转化率不高，粘度不大，聚合热易排出，可采用较高温度下较短时间内，利用搅拌加速反应，以使自动加速现象提前到来，缩短了聚合周期，提高了效率。后期，降低温度，？ 降低，充分利用自动加速现象，使反应基本上在平稳条件下进行，避免由于自动加速现象而造成局部过热，既保证了安全生产又保证了质量。其次，对PVC而言，当f小于20%物料固液共存，而f40时表现为干燥粒子，不同f物料呈现不同相态，对传质、传热要求明显不同，对反应器要求也不同，故采用了分段聚合。5、简要讨论本体聚合的工艺特点杂质少，产品纯净；工艺流程相对较短，所需设备少；反应器要求相对较高，反应热移除相对困难；单程转化率相对较低，多采用分段聚合；产物分子量分布相对较宽，反应后期传热传质困难，凝胶效应严重。6、自由基聚合引发剂有哪些种类？如何进行选择？其中过氧类有哪些类型？过氧化物类、偶氮类、氧化还原体系等。过氧类有烷基过氧化氢类、过氧酸类、过氧化二烷基、过氧化二酰基、过氧化碳酸二酯类、过氧化磺酸酯类氢过氧化物等。选择方法根据分解活性能、分解速度常数选择。根据聚合方法选取，悬浮、本体、溶液聚合选择油溶性引发体系，乳液聚合选择水溶性引发体系。根据操作方式和反应温度，间歇聚合依据反应时间，连续聚合依据停留时间选取与反应时间同数量级半衰期的引发剂；高温热分解型、低温氧化还原体系。再者根据用途不同选择，过氧类易着色，偶氮类的-CN有毒等。7、从高分子化学原理出发，简要讨论控制自由基聚合产物分子量的主要手段根据自由基聚合原理可知，影响M主要因素：聚合反应温度，引发剂浓度、单体浓度、链转移剂种类及用量。应严格控制引发剂使用量，严格控制反应温度；选用适当链转移剂品种及用量。一般I增加，Rp也增加，严重时反应失控，另外残留量提高，影响产物贮存性能，反应温度影响反应Ri、Rp、Rtr与程度，从而影响产物Xn。第四章 悬浮聚合 1、简述悬浮聚合及其工艺特点工艺流程较短，设备要求相对简单；反应过程较易控制，反应体系中含大量水作介质；体系粘度低，反应热易除去；树脂纯度以乳液法高；三废排放量以乳液法低。缺点：难以实现连续化生产；三废排放量比本体法高；产品纯度比本体法更低。2、悬浮聚合基本组成和工艺过程如何？基本组成：单体（难溶于水）、溶剂水、分散剂、油溶性引发剂、分子量调节剂等。基本组成在一定搅拌强度下聚合反应固液分离聚合物后处理（在达到反应温度时最后加引发剂）3、分散剂主要种类有哪些？水溶性高分子化合物：合成、半合成、天然聚合物，例PVA,SMA,PAA,明胶。纤维素醚类等不溶于水的无机化合物粉末：例CaCO3，MgCO3，BaCO3等SMA钠盐（苯乙烯-马来酸酐共聚物醚类等助分散剂（表面活性剂）：起调整颗粒形态和粒径作用。4、VC悬浮聚合工艺流程和主要设备有哪些？主要设备：聚合釜，冷凝器、储液罐、氯乙烯剥离塔、分离器、沸腾床、离心机等工艺流程：准备工作：开动搅拌，加入悬浮剂溶液、水相阻聚剂、Na2S、缓冲剂溶液聚合，加入引发剂单体，控制一定温度聚合，保证适当的减半速度分离，加入链终止剂，减压拖出单体，进入单体回收系统，然后 ？聚合物后处理：干燥、筛分等。5、结合反应过程，对VC工艺控制曲线进行简要分析。（有图）a曲线为压力曲线，投料后，温度上升，故压力升高，达到恒定温度时，压力恒定，反应后期游离单体骤减少，压力开始下降，monomer消失时，压力急剧减少b曲线为物料温度控制曲线，为核心指标，温度波动0.2，除起始阶段物料温度增加外达到设定温度后，维持一条近似水平直线。c曲线为夹套温度控制曲线，通过C控制b曲线恒定性，先高后低再高的特点，升温阶段，通过夹套物料升温，故夹套温度高。反应初期，接近反应温度时，夹套温度下降，VC聚合放出大量的热，使物料温度恒定，夹套要降温。自动加速阶段：PVC不溶于VC，但VC可溶于PVC，粘性凝胶，Rp上升，自动加速，放出大量的热使？上升，故夹套温度继续下降，以使b曲线恒定，反应后期，M下降，Rp下降，反应热减少，夹套温度开始升高，并逐渐接近物料反应温度。6、VC单体合成工艺路线主要有哪两种？写出反应方程式并简要比较一：电石法合成工艺，CaC2+H2O（HCl）CH2=CHCl二：先进工艺，乙烯与Cl2加成（加成氧化）乙烯与氯气、氧气加成氧化（氯氧化）二氯乙烷裂解反应。总反应式：乙烯与氯气、氧气生成氯乙烯乙炔法需采用高能耗电石为原料，逐渐为先进工艺所取代，反应仅乙烯、氯气、氧气三种，原料易得耗能少。第六章1、简述乳液聚合工业特点和典型工业流程优点:.聚合物始终保持高分子分散状态,物料粘度低,传热容易,比较容易实现连续聚合；部分产品可以直接应用,且不含溶剂,产品环保性好；自由基不易终止,易制得分子量较高产物。缺点:需要固体聚合物时,后处理工艺耗能高且污染严重,破乳消耗大量助剂且废水量较大,直接干燥,体系含水量大,消耗能源多。典型工艺流程：乳化聚合脱单体后处理（工艺）2.低温乳液聚合SBR的生产中引发体系组分构成,各组分主要作用,写出反应方程式氧化还原体系：氧化剂:异丙苯过氧化氢、对艹孟烷过氧化氢、K2S2O8等；还原剂:亚铁盐,EDTA钠盐,双雕白块,保险粉.亚铁盐, 对艹孟烷过氧化氢:产生自由基CH3-苯-C(CH3)2-O-OH+Fe2+-CH3-苯-C(CH3)2-O+OH-+Fe3+EDTA一二钠盐:作用与Fe2+形成易溶性络合物,防止Fe(OH)3沉淀产生,该络合物在水中离解度小,H+,OH-中都很稳定,可较长时间保持Fe2+存在.。EDTA一二钠盐+Fe2+EDTA-Fe2+.吊白块作用:Fe2+经氧化后形成Fe3+,呈棕色,浓度过高会影响SBR外观,与色泽,吊白块作2级还原剂,使Fe3+再还原.4Fe3+2CH2O.NaHSO3.2H2O-4Fe2+2HCOOH+Na2SO4+8H+作用使体系减少FeSO4使用,有利于提高产品色泽.保险粉作用,反应温度下降,水中O2多,阻聚作用显著保险粉与O2反应减少阻聚作用.2Na2S2O4+3O22Na2SO4+2H2SO4+2H2O3、乳液聚合分类典型乳液聚合、种子乳液聚合、微悬浮聚合(细乳液聚合),反相乳液聚合,核-壳乳液聚合4、表面活性剂与乳化剂有什么区别?表面活性剂:表面张力随溶质C上升先急剧下降,但达到一定C时C上升,表面张力下降不再明显,这类物质称表面活性剂。乳化剂:使不溶水液体与水形成稳定胶体分散的体系的物质,一般包括表面活性剂外还有高分散无机粉末等无机物超细粉末。5.如何选择乳化剂?根据HLB值选择,一般MMA:HCB=12.113.7,EMA:HCB=11.812.4；根据产品粒径选择:阴离子乳化剂胶束直径小,产物粒径小,非离子相反；聚合反应介质特性进行选择:中性或偏碱性选阴离子或非离子,两性选阳离子；CMC选择:同样乳化效果,CMC下降,用量下降；根据反应温度选择:选择合适的昙点或浊点乳化剂。成本与来源。6、为什么现代工业上SBR采用低温乳液聚合工艺生产为主?因为低温SBR支化程度低,交联物含量少,分子量分布窄,硫化均匀,不易硫化的低分子物含量少,产物支联密度高,冷法工艺生产SBR物理机械兴宁明显提高7、SBR低温乳液聚合生产工艺中控制B与St配比和f各为多少?为什么?St:B=28:72-30:70,f<=60%因为研究性能可知:SBR中St含量为23.5%时聚合物具有最佳性能,而St与B质量比为29:72-30:70时可使单体中St占混合单体28%-30%,而在f<=60%时,St在聚合物中含量受转化率影响很小,SBR中St基本稳定在23%左右.8.微悬浮聚合在反应机理上与乳液,悬浮聚合的异同微悬浮聚合使用了复合分散剂,使体系以乳状液进行的聚合反应,外观上与乳液聚合相似,产物粒径也相似,但机理上,微悬浮聚合与悬浮聚合相同,类似于本体聚合,引发,增长,终止发生在液滴中,液滴成核,而乳液聚合在水相中引发,胶束胶粒中增长,终止,一般微悬浮聚合使用了乳化剂作为助剂或分散剂第七章1.简述离子与配位聚合工艺特点?聚合反应都属于键式反应,具有连锁反应特点,阴离子还因活性中心不易自行终止,被成为活性聚合,合成嵌段共聚物.通过配位聚合可以生产立体规整度高的聚合物，聚合体系对水,氧极其敏感,一般要求水含量达到10的-6次方数量级2离子与配位聚合生产工艺中,催化剂对聚合物生产十分重要,它们主要有哪些种类?离子聚合而言,阳离子催化剂:质子酸,Lewis酸,其他能生成阳离子的化合物,高能射线等;阴离子催化剂主要有以下几种:碱金属及其烷基化合物,碱土金属烷基化合物,碱金属-OH化物,钠化合物,碱金属烷氧基化合物,弱碱性化合物,常用为:Na,K,KOH,RLi,萘钠等.配位聚合催化剂:Z-N引发体系,烯丙基金属化合物,茂金属引发体系,碱金属有机化合物3.顺丁橡胶生产中的粘度问题比较突出,如何控制?通过跃升反应,解决体系粘度问题,即第一步,合成较低分子量的聚合物,体系粘度不大,第二步,在聚合工序未终止前加入跃迁剂,使聚丁二烯分子量和粘度急剧升高,通过外加终止剂终止反应,即获得高分子量产物,又避免了反应釜长期高粘度运行带来的技术问题.4.何谓跃升反应,试举例说明.先在聚合反应中直取低分子良聚合物,以利于反应进行,反应后期,添加跃升剂,使得聚合物的分子量在短期内成倍提高,这种反应称为跃升反应.常用跃升剂为催化剂,扩联剂混合物,如:有机铝的卤化物与有机卤化物,采用Al(C2H5)2Cl/H2O/Co三元络合物引发剂,引发B聚合,低分子量时加入四氯亚甲基甲烷,使PB低分子量聚合物在短期内结合成高分子量PB，体系粘度迅速增加.5,顺丁橡胶分子结构中有几重异构体?写出其结构式6.简述我国普遍应用的集中聚丙烯主要生产工艺,并作简要比较间歇式液相本体法,液相气相组合式连续本体法,淤浆法(又称溶液聚合法)三种主要方法.前一种为自行开发,后两种为引进技术与装置.淤浆发法引进时间早,所采用催化剂效率低,生产工艺落后,须经过催化剂分解,脱活,脱灰以及分离无规PP等工序,其他两种工艺生产采用二,三代高效催化剂,部分革除了或全部革除了脱灰与脱无规物两工序.。淤浆法聚合工艺为连续式操作。液相气相组合式连续本体法采用高效载体催化剂，无脱灰脱无规PP工艺。间歇式液相本体法对PP要求相对低，动力消耗的生产成本低，经济效益好，规模小，自动化水平低，稳定性差。第八章 线型聚合工艺原理1、何为缩聚反应？有哪些特点？缩合聚合：含有反应性官能团的单体经缩合反应析出小分子化合物形成聚合物的反应。一般缩聚为平衡反应，Xn与反应程度及K有关原料配比及纯度要求严格，明显影响M反应封端的重要性，调节分子量；起粘度稳定剂作用。反应析出小分子化合物必须及时脱除等。2、缩聚实施方法？进行简要比较实施方法有熔融聚合、界面聚合、溶液聚合、固相聚合四种1）熔融聚合，工艺过程简单，成本较低，污染小，操作方式灵活，有间歇式、连续式，制备单位体积生产率高。缺点：反应温度高，物料粘稠、易产生副反应，对设备要求高，广泛用于大品种缩聚物如PET,PA，尼龙-6。2）溶液聚合，反应温度低，易控制，可与生产小分子共沸，或与之反应而脱除，溶液也可直接用作产品，主要是芳香族、芳杂环类聚合物生产；溶剂使用回收，提高了成本，且分离、精制等后处理工序增加成本。3）界面聚合：反应条件缓和，反应是不可逆的，对两种单体配比要求不严格，适用于气液，液液相界面聚合；必须使用高活性单体，产品不易精制，需大量溶剂。4）固相聚合：反应温度低于熔融温度，反应条件缓和；适应于提高已生产的聚合物，如PET,PA等分子量及难容芳族聚合物生产；原料需充分混合，要求达到一定细度，反应速度低，小分子不易扩散脱除等。3、成纤聚合物一般因具有何种特性和结构？聚合物分子链必须是线型的，尽可能少支链或无交联；分子结构规整，易结晶，能形成部分结晶结构者最佳；适当高的分子量和窄的分子量分布，分子中最好含有极性基团，以增加分子间作用力，提高纤维物理性能和机械性能，尤其可染性；聚合物的Tm和软化点应比允许的使用温度高；具有一定的热稳定性。4、PET工业生产有哪几种合成路线，反应式，并对工艺进行简要比较酯交换法：甲酯化、酯交换（BHET）、终缩聚 （DMT）环氧乙烷加成法：TPA+EOBHET; 终缩聚（EO法）直缩法 ： TPA+EGPET （TPA法）直接法，TPA精制不能用一般精制方法，精致困难，目前精制技术问题解决后使用方便酯交换法有间歇法和连续法两种，BHET易提纯，环氧乙烷法近年不少应用，优点，EO直接与TPA反应省去了BG工序，与酯交换法相比较不用甲醇，原料设备节省；EO与TPA反应速度快，设备利用率高，缺点：EO沸点低，对设备气密性要求较高，易燃易爆，反应速度过快不易控制。DMT法：DMT生产消耗甲醇，生产流程长，成本高，但工艺条件颇为成熟。5、PET熔融缩聚合成工艺条件如何？试对该工艺中影响反应进行和产物性能的主要因素进行简要分析。反应温度（260280）和真空度较高（0.15kPa），反应平衡常数小。副反应多，在聚合中必须采取相应措施，并结束后对聚合物熔体过滤，除去副产物（热降解、热氧化降解、环化反应和生成醚键反应等。不饱和链使产物发黄，发红等颜色变化，影响结晶性能，使PET着色；热氧降解比单纯热降解更为严重，甚至交联，使醚键生成加剧。环化反应：当纺丝加工时，环状化合物会引起气泡，降低强度，使纤维着色，阻塞喷丝孔；成醚键反应时对PET影响很大，醚键生成量与OH成正比，尽量降低EG/TPA比值，1.31.8：1，也可添加某些金属盐类来抑制醚化反应。反应过程中，同时存在使分子量增大的缩聚反应和使分子链断裂的降解反应。初期以增长为主；后期以降解反应为主，生产过程中，严格监控反应体系的粘度变化，在适当粘度出料；维持反应T不变，降低反应压力，有利于Xn迅速提高，缩短反应时间。6、尼龙-6纤维合成工艺中采用分段控制温度来控制反应进行，具体如何控制？为什么?反应分三段聚合，段（上段）230240，单体开环完全；段（中段）260265，反应加速进行；段（下段）：240250，反应在稍低温度达到平衡，减少低分子量产物含量。因为低温利于聚合物含量提高，反应时间长,聚合速率下降；高温不利于聚合物含量提高，反应时间短，聚合速率快，低分子聚合物含量多。故分段聚合，高温预聚、低温聚合达到所需要求。7、熔融缩聚中使用的反应器往往不同于一般反应器，试举例说出几种聚合反应使用的反应器名称和结构特点。例如：PET合成，立式反应釜用于预聚，卧式反应釜用于后聚，卧式中搅拌器为桨叶，且桨叶上有网孔，利于表面更新，促进小分子挥发。尼龙-6生产中，直型VK聚合管，用于短纤反应，结构与U型前半段相同；U型聚合管（无搅拌装置），U型长纤反应器，反应器内有许多倾斜板，板上有网孔。第九章 体型缩聚1、何为体型缩聚？采取体型缩聚反应合成聚合物主要有哪些？缩聚反应向着三个方向发展，生成体型缩聚物的缩聚反应，例如：酚醛树脂、脲醛、醇醛、有机硅、不饱和酯、环氧树脂等2、写出脲醛、不饱和聚酯、醇酸树脂的主要原料和合成反应式。脲醛：尿素和甲醛味原料H2NCONH2 + CH2ONHCONHCH2n+H2O不饱和聚酯：马来酸酐、二元醇醇酸树脂：多元酸、多元醇，以邻苯二甲酸酐与丙三醇为例3、体型缩聚物预聚物怎样实现固化？分别写出不同种类预聚物固化反应式。一般加热固化方法，例如碱法酚醛树脂等可发生缩聚反应预聚物固化。另外对不可能发生缩聚反应预聚物通过加热且加入固化剂法进行固化。以醇酸树脂固化为例：以不饱和聚酯树脂为例：St单体，引发剂BPO，交联环氧树脂固化反应：固化剂，胺类，levis酸，合成树脂，低分子量聚酰胺等4、何为环氧树脂？环氧树脂含量有几种表示方法？分子中含有两个或两个以上环氧基团的合成树脂称环氧树脂。环氧当量，1mol环氧基团环氧树脂质量；环氧值，100g树脂所含环氧基团摩尔数量；环氧质量分数，100g树脂所含环氧基团的质量等三种表示方法。5、试以反应式说明双酚A与ECH合成反应原理：分开环、加成。缩合、闭环四种反应，如下：6、为什么在双酚A型环氧树脂合成中ECH用量一般高于理论用量？在反应过程中ECH一般在NaOH碱性条件下发生水解副反应使ECH含量减少，故高于理论用量。环氧树脂生产工艺环氧树脂的合成路线：多元酚或多元氨基苯与环氧丙烷反应制的由不饱和单体的分子内C-C键经氧化反应生成环氧树脂。工业上以双酚A与环氧丙烷为原料合成。环氧树脂合成反应的控制：适当的物料配比加料方式反应条件7、试对影响双酚A型环氧树脂合成的因素进行分析。适当物料配比，加料方式，反应条件，反应温度，NaOH浓度原料摩尔比与Mn关系，可知（n+2）：（n+1），一般，双酚A：ECH=1：2.75 低分子量聚合物 且NaOH为30%；双酚A：ECH=1:1.185 高分子量聚合物 ，且NaOH为10%。三点结论：环氧树脂合成中环氧氯丙烷用量一般高于理论用量；n增加，接近理论比值；n减小，环氧氯丙烷（ECH）过量很多。ECH用量多起封端作用M减少，NaOH浓度高，反应速度快，副反应也加快，生成产物M减少，树脂产率也低，加料方式：双酚A溶于碱液再加入ECH，M较高；双酚A溶于ECH再滴加碱液，M较低；双酚A溶于碱液，制成钠盐，滴加到ECH中，Mn居中。原因：体系NaOH浓度不同，活性中心及ECH水解程度也不同，使两者配比变化影响Mn。反应温度T：T上升，Rp上升，利于高分子量，反之反之。原因：T上升，虽然Rp升高，ECH水解副反应加。NaOH浓度影响：NaOH质量分数高，反应速度快，副反应也加快，生成树脂分子量低，树脂产率也降低NaOH投料方式一般分两次加入效果好，利于过量ECH回收，第一次NaOH中和缩合反应（HCl），第二次NaOH中和闭环反应产生的HCl。若一次性加入，ECH水解副反应，增加，ECH回收率降低。第十章 逐步加成聚合1、逐步聚合反应基本概念及主要工业化品种某些单体分子官能团可按逐步反应机理相互加成而获得聚合物，且无小分子生成反应，主要工业化品种有：PU，聚脲，聚硫脲，聚噁唑烷酮等2、PU泡沫塑料几种生产方法及各自特点按化学反应程序分为一步法和二步法二步法反应进程较易控制，异氰酸酯逸出造成公害程度低；缺点所用设备比一步法要多，生产周期长，此外，预聚体粘度大，故连续操作不如一步法便利。根据产品形状，、用途及操作方式区分为：块状法，喷涂法，浇铸法。块状法关键是计量泵及混合头，泵要能长时间稳定准确输送物料；混合器要能在很短时间内使物料混合均匀。喷涂法适用于现场发泡，广泛用于建筑、化工、设备、车辆等绝缘保温隔音材料。浇铸法是将混合好的物料定量的注入涂有脱模剂的各种类型的金属模具内进行发泡，物料在模具内要在120140下预熟化一定时间，然后脱模，再经过后熟化即得产品。3、几种常用异氰酸酯单体名称结构式，简要介绍其特性和用途。MDI：主要用于生产橡胶和纤维；PAPI：主要用于生产泡沫材料和黏合剂优良原料；TDI：使用最广，产品物理性能较好，但沸点低，蒸汽压高，毒性大。4、聚醚、聚酯、多元醇合成PU各有什么特点？聚醚性PU：大量用于PU泡沫塑料，含有-O-链，主链柔软，制品较柔软，水解性、回弹性、耐低温性好，机械强度高，氧化稳定性较差，原料来源丰富，成本低廉，是以石油化工为基础发展的。聚酯性PU：PU合成革、橡胶及鞋类制品中应用广含有酯基主链，极性大；耐温，耐磨及耐油性好，机械强度高，耐低温，水解性差；合成工艺复杂，原料不足，价格昂贵，是在煤炭化工基础上发展的。5、PU合成中催化剂种类，催化剂特征上有何不同/叔胺类：促进反应体系产气量、促进-NCO与水之间反应进行；有机锡类：催化-NCO与羟基反应效果好，可明显促进反应速率。6、PU泡沫种类？其发泡剂主要有哪些？软质、半硬质（或半软质）、硬质泡沫塑料开孔和闭孔泡沫塑料发泡剂：水及低沸点卤代烃（三氟氯甲烷、二氟二氯甲烷）7、PU交联方式？反应式？与多元醇、过量二异氰酸酯、甲醛、过氧化物交联，反应式：聚氨酯泡沫塑料生产工艺。分类：软质、半硬质（或半软质）、硬质泡沫塑料最主要差别是使用了不同规格的多元醇聚合物。成泡与控制：泡沫塑料指以树脂为基础，采用化学或物理的方法在其内部产生大量小气孔而制成的塑料；聚氨酯泡沫塑料是从聚醚或聚酯及异氰酸酯为主要原料，加入发泡剂，一边聚合，一边发泡，最终形成含有许多微小气孔的泡沫体。一般来说，除发泡剂外还需要加入泡沫稳定剂和开孔剂。泡沫稳定剂：为降低各原料各组分的表面张力，增加其互溶性及稳定发泡过程，为得到均匀泡沫的微孔结构而加的助剂是表面活性剂，属有机硅类表面活性剂。开孔剂：若泡沫塑料中的气孔是相互连通的，则称为开孔型泡沫塑料；若泡沫塑料中的气孔是单独存在的，则称为闭孔型泡沫塑料生产工艺：聚氨酯的生产过程中，一方面发生化学聚合反应，另一方面发泡生产方法可分为：一步法，将各种原料一次混合发泡的方法，各种物料同时发生链增长，扩连交联和发泡反应。两步法：通常又可再分为预聚法和半预聚法，预聚法是先使聚酯与过量的异氰酸酯反应，生成末端为异氰酸酯基的低聚体，然后再将其预聚物与其他的助剂混合发泡；半预聚法是将部分的异氰酸酯与部分的聚酯的反应，生成末端为异氰酸酯基的低聚体，再将其预聚物和剩余的异氰酸酯与聚酯及其他的助剂混合发泡。生产方法比较：一步法：原料各组分一次混合催化发泡，工序少，节能，效率高，物料粘度低，易输送，设备和投资少。缺点：需要高效的发泡剂、催化剂及精细的工艺设备，工艺难度大，不易控制。应用范围：大量应用于软泡生产。二步法：反应分两段，生成预聚体时已放出一部分反应热，故第二步放热少，温度低，易控制，发泡物粘度大，泡沫稳定，成品率高，缺点：工艺步骤多，生产过程复杂，预聚体粘度大连续操作不方便。应用范围主要是硬泡和半硬泡生产。发泡工艺：成型工艺分为手工发泡和机械发泡两大类，两者分为块状发泡法、模塑发泡法、喷涂发泡法。1.五大合成树脂:聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS 2.聚合物合成:烯烃单体-链式聚合如自由基聚合,活性单体-逐步聚合,聚合物-化学改性3.高分子合成的典型工艺过程链式聚合反应工艺过程:原料准备与精制过程-单体制造过程、催化剂(引发剂)的配置过程、聚合过程、分离过程、后处理过程,回收过程4.原料准备与精制过程包括:单体、溶剂（去离子水）等原料的贮存、精制、浓度调整等内容。5.大型连续化生产装置，引发剂、催化剂需配成溶液。6.聚合过程的操作方式:间歇聚合操作(中小型生产装置)-聚合物在反应器中分批生产,当达到规定的转化率时,将聚合物从反应器中卸出的方法;如悬浮聚合、界面缩聚等。连续聚合操作(大型生产装置)-单体和助剂等连续加入反应器,反应得到的聚合物连续不断的流出反应器的操作方式;如本体聚合、溶液聚合、乳液聚合、熔融聚合等。7.分离过程：“聚合物提纯”8.后处理过程：干燥、输送、均化、造粒（压块）、包装。9.干燥：喷雾干燥-液体物料；气流干燥-粉状、颗粒状物料；沸腾干燥-粉状、颗粒状物料；挤出干燥-溶液或橡胶凝聚团块。10.回收过程：蒸馏、精馏；完成已分离单体和溶液的回收与精致的操作过程。11.高分子合成工艺的发展趋势：节能、环保新工艺的开发；通用合成材料的高性能化生产技术开发；精细、专用合成材料的开发；新型控制技术开发；高效生产设备开发；化石原料替代技术开发。12.生产单体的原料路线：石油路线、煤炭路线、可再生资源（农产品）路线。13.原料要求：来源丰富、易得，成本适当，易于规模化生产。14.自由基聚合适应单体：主要是乙烯基单体和二烯烃类单体。15.实施的方法：本体聚合、悬浮聚合、溶液聚合和乳液聚合或它们的混合。16.实施方法选择：主要考察工艺的先进性、实用性和可行性。17.自由基引发剂种类与选择：过氧化合物类（R-O-O-H或R-O-O-R）；偶氮化合物类；氧化-还原体系。