套加工工艺规程及夹具设计【含CAD图纸优秀毕业课程设计论文】

航空机械制造工程学院 套加工工艺及夹具设计 1 毕 业 设 计（论 文） 设计题目： 套加工工艺及夹具设计 专 业： 机械设计制造及其自动化 班 级： 学 号： 姓 名： 指导老师： 起讫日期 年 月 日 年 月 日 购买设计文档后加 费领取图纸 购买设计文档后加 费领取图纸 目录 摘 要 . 3 . 4 1、 绪 论 . 4 2、零件的分析 . 4 件的作用 . 4 件的工艺分析 . 4 3、确定毛坯 ，绘制毛坯 图 、零件图 . 6 定毛坯的制造形式及材料 . 6 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 . 6 4、工艺规程设计 . 7 位基准的选择 . 7 制定工艺路线 . 8 选择加工设备及刀、夹、量具 . 11 确定切削用量及基本工时 . 11 铣底部大端面 及次端面，保证厚度尺寸 12 . 11 上部端面，保证高度尺寸 72 . 11 30. 11 铣 40 外圆至尺寸 . 11 铣、外圆，保证高度尺寸 42 到位 . 11 齿 6. 11 0. 粗镗、半精镗 25 内孔至尺寸 . 粗车 沟槽，其中 沟 槽需要半精车 .0 钻、绞 8 孔 .、 钻 孔夹具的设计 . 26 位基准的选择 . 26 位 误差的分析 . 错误 !未定义书签。 削力及夹紧力的计算 . 27 购买设计文档后加 费领取图纸 购买设计文档后加 费领取图纸 紧元件及动力装置确定 . 错误 !未定义书签。 具设计及操作的简要说明 . 29 小 结 . 31 致 谢 . 32 参考文献 . 33 摘 要 本次设计的主要内容是套加工工艺规程及8 孔钻孔夹具的设计。套主要是与其它零件配对使用，其主要加工表面及控制位置为 外圆和25 内孔。由零件要求分析可知，保证25 孔和 外圆尺寸的同时应该尽量保证其同轴度，这对于后工序装配和总成使用上来说都有重要影响。所以，工序安排时，采取 大外圆粗定位夹紧加工后，对 25 孔进行镗削加工同时成型。因其粗糙度为 通过粗镗、半精镗满足。对于钻8 孔时，主要以套的已经加工出的25 定位，控制其自由度，以达到加工出来的产品满足要求并且一致性好的目的。本文的研究重 点在于通过对套的工艺性和力学性能分析，对加工工艺进行合理分析，选择确定合理的毛坯、加工方式、设计高效、省力的夹具，通过实践验证，最终加工出合格的套零件。 关键词 ： 套，工艺规程，钻孔，工艺路线，加工方式； 购买设计文档后加 费领取图纸 购买设计文档后加 费领取图纸 绪 论 本文首先对套的零件进行分析，通过对套进行的研究和分析，描述了它的毛坯制造形式、机械加工余量、基准选择、工序尺寸和毛坯尺寸的确定，以及切削用量和工时的计算等相关内容。为了提高劳动生产率，降低劳动强度，保证加工质量，与指导老协商后，觉得用夹具比较合适。 在这次毕业设计中 ，根据课题所给的零件图、技术要求，通过查阅相关资料和书籍，了解和掌握了的机械加工工艺和编程的一般方法和步骤，并运用这些方法和步骤进行了套的机械加工工艺及夹具设计。整个设计的指导思想“简便、高效、经济”。力求生产处符合要求的产品。 2、零件的分析 件的作用： 题目所给的零件是套，而套一般是圆柱状并带有底座，圆柱体中间一般都有需要镗床或者铣床加工的有精度的孔，其作用是用来与其它部件进行连接的。此次课题的任务就是”套加工工艺及夹具设计“，通过分析制定套零件的加工工艺和夹具设计，来围绕套这个零件来进行 工艺以及夹具设计。 件的工艺分析 ： （ 1）以俯视图为主要加工表面的加工面。 这一组加工表面包括： 套的大底部端面的铣削加工，拐角处的圆角的加工以及 304- 12， 4- 15深 9沉头孔， 4- 9直孔的加工，和 2 购买设计文档后加 费领取图纸 购买设计文档后加 费领取图纸 的加工。25 、 内孔的镗削加工、外圆铣削加工，以及 40 外圆端面的铣削加工等等， 其中大底部端面的表面粗糙度要求为 40 外圆端面 表面粗糙度要求为 25 内 孔的镗削加工，表面粗糙度为 表面粗糙度要求为及 外圆的表面粗糙度为 （ 2）以25 内孔 为基准的主要加工表面的加工面。 这一组加工表面包括： 6表面粗糙度为 以下是该套的零件图。 图 1套零件图主视图 购买设计文档后加 费领取图纸 购买设计文档后加 费领取图纸 图 1套零件图俯视图 3、确定毛坯 ，绘制毛坯图、零件图 定毛坯的制造形式及材料： “套”零件材料采用 40制造。需要调质处理，生产类型为大批量生产，采用锻造毛坯。 由于零件尺寸不大，结构比较复杂，因此我们采用直接锻造的形式，从而提高劳动生产率，降低成本。 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 ： 铣底部大端面 及次端面 根据工序要求，粗铣底部大端面及次端面需要粗铣加工。各工步余量如下： 粗铣：参照实用机械制造工艺设计手册表 7余量值规定为 取 5 表 7 毛坯的基本尺寸分别为： 72+3+3=78 根据实用机械制造工艺设计手册表 2件尺寸公差等级选用 得毛坯尺寸公差为 毛坯的名义尺寸为： 72+3+3=78坯最小尺寸为： 坯最大尺寸为： 78+铣后即可达到零件图纸要求。 购买设计文档后加 费领取图纸 购买设计文档后加 费领取图纸 40 外圆 的加工余量， 根据工序要求，该孔的加工只要粗车一道工序完成，各工序余量如下： 粗车：参照实用机械制造工艺设计手册表 7余量值为 毛坯的基本尺寸分别为： 毛坯基本尺寸为 40+ 45； 根据实用机械制造工艺设计手册表 2件尺寸公差等级选用 得毛坯尺寸公差为 毛坯名义尺寸为 45+2+1+ 毛坯最大尺寸为 45+ 毛坯最小尺寸为 粗车后尺寸与零件图尺寸相同，即 40 ； 25 孔的加工余量 根据工序要求， 25 孔的加工分为粗镗、精镗两个工序完成，各工序余量如下： 粗镗：参照实用机 械制造工艺设计手册表 7余量值为 半精镗：参照实用机械制造工艺设计手册表 7余量值为 毛坯的基本尺寸分别为： 毛坯基本尺寸为 根据实用机械制造工艺设计手册表 245#钢尺寸公差等级选用 得毛坯尺寸公差为 毛坯名义尺寸为 毛坯最大尺寸为 25 毛坯最小尺寸为 粗镗工序尺寸为 27 精镗工序尺寸为 25 4、工艺规程设计 位基准的选择 ： 粗基准的选择： 购买设计文档后加 费领取图纸 购买设计文档后加 费领取图纸 粗基准选择应当满足以下要求： A、保证各重要支承孔的加工余量均匀； B、保证套的内壁有一定的间隙。 为了满足上述要求，应选择套的主要面作为定位基准。即以套的两个端面作为粗基准来限制工件的四个自由度，再以另一个面作为定位基准来限制第五个自由度。这样就能够很好地保证工件的定位，从而达到了加工各个工序的目的。 精基准的 选择： 从保证套孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置 。精基准的选择应能保证套零件在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。 从套零件图分析可知，它的顶平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。 至于前后端面，虽然它是套箱体的装配基准，但因为它与套箱体的主要支承孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系，在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难，所以不予采 用。 制定工艺路线 对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。套体加工的第一个工序也就是加工统一的基准。 具体安排是先以底面作为定位基准来加工顶面，然后已经铣削好的顶面为基准来加工底面。第二个工序是铣削加工套零件的四侧端面及倒角 于顶平面加工完成后一直到套体加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。 后续工序安排应当遵循先面后孔的原则。先粗、精加工平面，再粗、精加工孔系。因切削力较大，也应该在粗加工阶段完成。 按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系，但在实际生产中这样安排不易于保 证孔和端面相互垂直。 因此，实际采用的工艺方案是先精加工支承孔系，然后以支承孔用可胀心轴定位来加工端面，这样容易保证零件图纸上规定的端面全跳动公差要求。各螺纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗、精加工阶段后分散进行。 加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在 c9080 的含 硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于 购买设计文档后加 费领取图纸 购买设计文档后加 费领取图纸 根据以上分析 过程，现初步拟定套加工工艺路线如下； 方案一： 锻造毛坯 , 对毛坯进行时效处理，确定并在毛坯上画出各孔的位置 , 喷涂油漆 , 工序 1：粗铣底部大端面及次端面，保证厚度尺寸 12, 工序 2：铣上部端面，保证高度尺寸 72。 工序 3：铣 30。 工序 4：粗铣 3040X 外圆至尺寸。 工序 5：粗铣、精铣 外圆，保证高度尺寸 42 到位。 工序 6：插齿 6孔。 工序 7：铣底部大端面 30。 工序 8：粗镗、半精镗 25 内孔至尺寸。 工序 9：粗车 沟槽，其中 沟槽需要半精车。 工序 10：钻、绞 8 孔。 工序 1:1：清洗加工零件。 工序 12：检查零件。 工序 13：入库。 方案二： 锻造毛坯 , 对毛坯进行时效处理，确定并在毛坯上画出各孔的位置 , 喷涂油漆 , 工序 1：粗铣底部大端面及次端面，保证厚度尺寸 12, 工序 2：铣上部端面，保证高度尺寸 72。 工序 3：铣 30。 购买设计文档后加 费领取图纸 购买设计文档后加 费领取图纸 工序 4：粗铣 3040X 外圆至尺寸。 工序 5：粗铣、精铣 外圆，保证高度尺寸 42 到位。 工序 6：铣底部大端面 30。 工序 7：插齿 6孔。 工序 8：粗镗、半精镗 25 内孔至尺寸。 工序 9：钻、绞 8 孔。 工序 10：粗车 沟槽， 其中 沟槽需要半精车。 工序 1:1：清洗加工零件。 工序 12：检查零件。 工序 13：入库。 方案三： 锻造毛坯 , 对毛坯进行时效处理，确定并在毛坯上画出各孔的位置 , 喷涂油漆 , 工序 1：粗铣底部大端面及次端面，保证厚度尺寸 12, 工序 2：铣上部端面，保证高度尺寸 72。 工序 3：铣 30。 工序 4：粗铣 3040X 外圆至尺寸。 工序 5：粗铣、精铣 外圆，保证高度尺寸 42 到位。 工序 6：粗镗、半精镗 25 内孔至尺寸。 工序 7：粗车 沟槽，其中 沟槽需要半精车。 工序 8：插齿 6孔。 工序 9：铣底部大端面 30。 购买设计文档后加 费领取图纸 购买设计文档后加 费领取图纸 工序 10：钻、绞 8 孔。 工序 11：清洗加工零件。 工序 12：检查零件。 工序 13：入库。 有上述几种零件加工工艺路线方案分析确定，首先分别经粗铣底部大端面及次端面，保证厚度尺寸 12 底面为定位基准，顺带 拐角处的圆角的加工以及 3025 、 内孔的镗削加工、 外圆铣削加工，以及 40 外圆端面的铣削加工等等 其中，方案二的工艺路线虽能方便工人安装加工，但在装夹加工过程中会对零件已加工好表面造成破坏，造成零件损失；方案三，能加工出所要的零件，但加工时对零件的装夹和拆卸较频繁，时间耽搁较长，生产率下降；所以，综合选定，方案一可用。 选择加工设备及刀、夹、量具 由图样分析，该图样需要铣削四周的轮廓，在这里我们在铣轮廓时选用 20镗削加工时我们可以选择内孔镗刀，量具 可选用 05径千分尺，游标深度卡尺等。 确定切削用量及基本工时 铣底部大端面 及次端面，保证厚度尺寸 12 本工序为 粗 铣底部大端面 及次端面 的工序，在这里，我们选择铣床 为铣削设备，加工刀具选择硬质合金端铣刀（面铣刀） 00齿数 14Z （ 1）粗铣 铣削深度每齿进给量据实际工况，我们通过实用机械工艺简明手册中，取f / 铣削速度 V ：参照 实用机械工艺简明手册中 表，取 4 购买设计文档后加 费领取图纸 购买设计文档后加 费领取图纸 机床主轴转速 n ： m 041 0 0 01 0 0 0 0 n ，取 00 实际铣削速度 V ： 进给量工作台每分进给量m 即 7 0 0 . 2 / m i n 3 . 5 /2 0 0 / m i m m a：根据实际工况，我们通过实用机械工艺简明手册中 40被切削层长度 l ：由毛坯尺寸可 知 41 刀具切入长度 1l ： 2)31()(21 刀具切出长度 2l ：取 2 走刀次数为 1 机动时间1m mj 上部端面，保证高度尺寸 72 本工序为铣上部端面，保证高度尺寸 72的工序，在这里，我们选择机床：数控铣床型号为： 率 P=13 刀具：选用高速钢圆镶齿三面刃铣刀 查 机械制造工艺设计简明手册 39，刀具数据如下： d=16 20z 2251)铣削进宽度的选择 根据实际工况，我们通过机械制造工艺设计简明手册 27可知 2 这里取 )铣削每齿进给量的选择 查机械制造工艺设计手册表 3 28 3 29可知 3)铣削速度的选择 查 机械制造工艺设计手册表 3 30 可知 0 . 6 / 3 6 / m i nv m s m 购买设计文档后加 费领取图纸 购买设计文档后加 费领取图纸 所以： 1 0 0 0 1 0 0 0 3 6 1 9 0 / m i 1 4 6 0 4)计算切削时间 查机械制造工艺、金属切削机床设计指导表 5 可知： 1212. . 0 . 2 5 2 0 1 9 2 9 6 015901 3 7251580a z nL l l ll a D 所以， 1590 1 . 6 5 m i 5)计算铣削力 根据实际工况，我们通过机械制造工艺设计简明手册有 ： 0 . 8 3 0 . 6 5 0 . 8 309 . 8 1z z e f F a a d a z 式中： 所以， 0 . 8 3 0 . 6 5 0 . 8 309 . 8 1z z e f F a a d a z0 . 8 3 0 . 6 5 0 . 8 39 . 8 1 3 0 1 . 5 0 . 2 5 6 0 0 . 5 2 09 3 . 9 N 6)校核机床功率 查切削用量简明手册表 . 9 3 . 9 3 6 3 . 3 8 1 31 0 0 0 1 0 0 0k w k w 所以，机床的功率足够； 30 购买设计文档后加 费领取图纸 购买设计文档后加 费领取图纸 本工序为铣 30的工序 ,我们选择机床：数控铣床 率 P=11 刀具：选用高速钢圆镶齿三面刃铣刀 查 机械制造工艺设计简明手册 39，刀具数据如下： d=20 20z 2251)铣削进宽度的选择 根据实际工况，我们通过机械制造工艺设计简明手册 27可知 2 这里取 )铣削每齿进给量的选择 查机械制造工艺设计手册表 3 28 3 29可知 3)铣削速度的选择 查 机械制造工艺设计手册表 3 30 可知 0 . 6 / 3 6 / m i nv m s m 所以： 1 0 0 0 1 0 0 0 3 6 1 9 0 / m i 1 4 6 0 4)计算切削时间 查机械制造工艺、金属切削机床设计指导表 5 可知： 1212. . 0 . 2 5 2 0 1 9 2 9 6 015901 3 7251580a z nL l l ll a D 所以， 1590 1 . 6 5 m i 5)计算铣削力 根据实际工况，我们通过机械制造工艺设计简明手册有 ： 0 . 8 3 0 . 6 5 0 . 8 309 . 8 1z z e f F a a d a z 式中： 购买设计文档后加 费领取图纸 购买设计文档后加 费领取图纸 所以， 0 . 8 3 0 . 6 5 0 . 8 309 . 8 1z z e f F a a d a z0 . 8 3 0 . 6 5 0 . 8 39 . 8 1 3 0 1 . 5 0 . 2 5 6 0 0 . 5 2 09 3 . 9 N 6)校核机床功率 查切削用量简明手册表 . 9 3 . 9 3 6 3 . 3 8 1 31 0 0 0 1 0 0 0k w k w 所以，机床的功率足够； 铣 40 外圆至尺寸。 本工序为 粗铣 40 凸台的工序 ,我们选择机床：数控铣床 率P=11 刀具：选用高速钢圆镶齿三面刃铣刀 查 机械制造工艺设计简明手册 39，刀具数据如下： d=20 20z 2251)铣削进宽度的选择 根据实际工况，我们通过机械制造工艺设计简明手册 27可知 2 这里取 )选择进给量 经查表可知 3)选择速度 经查表可知： 0 . 6 / 3 6 / m i nv m s m 所以： 1 0 0 0 1 0 0 0 3 6 1 9 0 / m i 1 4 6 0 购买设计文档后加 费领取图纸 购买设计文档后加 费领取图纸 4)计算切削时间 查机械制造工艺、金属切削机床设计指导表 5 可知： 1212. . 0 . 2 5 2 0 1 9 2 9 6 015901 3 7251580a z nL l l ll a D 所以， 1590 1 . 6 5 m i 5)计算铣削力 根据实际工况，我们通过机械制造工艺设计简明手册有 ： 0 . 8 3 0 . 6 5 0 . 8 309 . 8 1z z e f F a a d a z 式中： 所以， 0 . 8 3 0 . 6 5 0 . 8 309 . 8 1z z e f F a a d a z0 . 8 3 0 . 6 5 0 . 8 39 . 8 1 3 0 1 . 5 0 . 2 5 6 0 0 . 5 2 09 3 . 9 N 6)校核机床功率 查切削用量简明手册表 . 9 3 . 9 3 6 3 . 3 8 1 31 0 0 0 1 0 0 0k w k w 所以，机床的功率足够； 铣、精铣 外圆，保证高度尺寸 42到位 购买设计文档后加 费领取图纸 购买设计文档后加 费领取图纸 本工序为 粗铣、精铣 凸台的工序 ,我们选择机床：数控铣床 率 P=11 刀具：选用高速钢圆 镶齿三面刃铣刀 查 机械制造工艺设计简明手册 39，刀具数据如下： d=20 20z 2251)铣削进宽度的选择 根据实际工况，我们通过机械制造工艺设计简明手册 27可知 2 这里取 )选择进给量 经查表可知 3)选择速度 经查表可知： 0 . 6 / 3 6 / m i nv m s m 所以： 1 0 0 0 1 0 0 0 3 6 1 9 0 / m i 1 4 6 0 4)计算切削时间 查机械制造工艺、金属切削机床设计指导表 5 可知： 1212. . 0 . 2 5 2 0 1 9 2 9 6 015901 3 7251580a z nL l l ll a D 所以， 1590 1 . 6 5 m i 5)计算铣削力 根据实际工况，我们通过机械制造工艺设计简明手册有 ： 0 . 8 3 0 . 6 5 0 . 8 309 . 8 1z z e f F a a d a z 式中： 购买设计文档后加 费领取图纸 购买设计文档后加 费领取图纸 所以， 0 . 8 3 0 . 6 5 0 . 8 309 . 8 1z z e f F a a d a z0 . 8 3 0 . 6 5 0 . 8 39 . 8 1 3 0 1 . 5 0 . 2 5 6 0 0 . 5 2 09 3 . 9 N 6)校核机床功率 查切削用量简明手册表 . 9 3 . 9 3 6 3 . 3 8 1 31 0 0 0 1 0 0 0k w k w 所以，机床的功率足够； 齿 6孔 本工序为用插床插内键工序，已知内花键深度 28定的进给量尚需满足插床进给机构强度的要求，故需进行校验。 根据 床说明书，其进给机构允许的进给力 000 。 切削深度 进给量 f ：根据切削深度，再参照 实用机械工艺简明手册中 表 此确定进给量 ; 切削速度 V ：参照 实用机械工艺简明手册中 表 m 1/35.0 机床主轴转速 n ： m 211 0 0 01 0 0 0 0 n ，取 4 实际插削速度 V ： 0 0 0 00 工作台每分钟进给量m 被切削层长度 l ： 9 刀具切入长度 1l ： 2(1 购买设计文档后加 费领取图纸 购买设计文档后加 费领取图纸 刀具切出长度 2l ： 32 取 2 行程次数 i ： 1i 机动时间1m i mj 由于切削时的进给力小于插床进给机构允许的进给力，故选 的进给量可用。 3）确定切削速度X 钨钢插齿刀加工 00630钢料， 0， ，切削速度 0 4） 选择插齿刀磨钝标准以及刀具寿命 根据查切削用量简明手册得，插齿 刀后刀面最大磨损量取为 1为插齿刀的材料为钨钢，所以车刀的寿命 T=90 5） 确定插削速度削用量简明手册表 公式计算： 0001010*100 r/底部大端面 30 本工序为粗铣底部大端面 30的工序，所选刀具为硬质合金端铣刀。铣刀直径d=80度 L=60数 z=10。根据切削用量简明手册表 择铣刀的几何形状。由于加工材料为 45#，b=145度为 160 180件，有外皮。故选择0=8°，0=+5°。 已知铣削宽度e=13削深度 3.2床为 立式铣床，工件装在虎口钳中。 （）确定每齿进给量 根据切削用量简明手册表 使用 床功率为 切削用量简明手册表 z / ，采用对称铣，故取 z / （）选择铣刀磨钝标准以及刀具寿命 根据切削用量简明手册表 表 刀后刀面最大磨损量取为 于铣刀的直径 d=80铣刀的寿命 T=180 购买设计文档后加 费领取图纸 购买设计文档后加 费领取图纸 （）确定铣削速度削用量简明手册表 公式计算： 公式中 45 ,.2，.2， m =d=80,0,.3, 0245 1000c=80 据切削用量简明手册表 式铣床主轴转速表，选择 n=300r/向进给量35mm/ 实际切削速度和每齿进给量分别为 10000=100030080= =10300235=z ( )检验机床功率 根据切削用量简明手册表 ea 00 ，z=10, m 35 ，近似 。 根据 ， 故，因此选择切削用量采用，即 p ， m 35 f ， n=300r/cv m/z /。 2） 基本工时计算 购买设计文档后加 费领取图纸 购买设计文档后加 费领取图纸 fm 公式中 ， l=140据切削用量简明手册表 称安装铣刀入切量及超切量 2 ，则 L=152 镗、半精镗 25 内孔至尺寸 机床： 式镗床 刀具：硬质合金钢刀具 1)粗、精镗 25 孔 粗镗 25 孔 通过查 表可知，镗孔深度为 ； 查表可知，由于刀杆伸出长度为 切削深度为 所以我们可以知道，镗刀的进给量 ； 切削速度 V ：通过查找相关设计手册和规范，可知： m 5/25.0 由表可知，机床主轴转速的计算公式为： m 151 0 0 01 0 0 0 0 n ，有0 于是就有机床的切削速度： = 3 6 / m i n 0 . 6 /6 0 / m i m m 计算每分钟进给量： m 6606.0 切削的长度 l 的计算： 9 计算刀具的切入长度 1l ： 2(1 计算刀具的切出长度 2l ： 32 有 2 计算行程次数： 1i 计算机动时间： m i mj 购买设计文档后加 费领取图纸 购买设计文档后加 费领取图纸 1）精镗 25 孔 通过查表可知，镗孔深度为 0 ； 查表可知，由于刀杆伸出长度为 切削深度为 于是就有：镗刀的进给量 ； 切削速度 V ：通过查找相关手册可知 m 5/25.0 由表可知，机床主轴转速的计算公式为： m 151 0 0 01 0 0 0 0 n ，有0 于是就有机床的切削速度： = 3 6 / m i n 0 . 6 /6 0 / m i m m 计算每分钟进给量 ： m 6606.0 切削的长度 l 的计算： 3 计算刀具的切入长度 1l ：k 2302)32(1 计算刀具的切出长度 2l ： 32 有 2 计算行程次数： 1i 计算机动时间：m mf 车 沟槽 本工序为粗车 沟槽工序，已知加工材料为 40，锻件，有外皮，机床为 数控车床，工件装卡在三爪自定心卡盘中。 （ 1）沟槽 车。 1） 确定背吃刀量于半精加工单边余量为 在一次走刀内完成，故 2）确定进给量 f 。根据查切削用量简明手册得，刀杆尺寸为 516 ， 以及工件直径为020 时 购买设计文档后加 费领取图纸 购买设计文档后加 费领取图纸 按 床说明书选择 确定的进给量尚需满足车床进给机构强度的要求，故需进行校验。 根据 床说明书，其进给机构允许的进给力 530。 当钢的强度 10680， ， ， 45 5 （预计）时，进给力为 820。 切削时.10.1 11.1由于切削时的进给力小于车床进给机构允许的进给力，故选 的进给量可用。 3）确定切削速度5Y