阀腔的加工工艺规程及镗100孔夹具设计【含CAD图纸优秀毕业课程设计论文】

购买设计文档后加 费领取图纸 购买设计文档后加 费领取图纸 阀腔工艺规程制定与夹具设计 摘 要 本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。 阀腔零件的工艺规程及铣工 件上端面及镗 100 孔夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元 件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。 关键词 ：工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。 2 he of of on 00 In of of of to a of of is to of a of as is of in 3 目录 第 1 章 绪论 . 4 1 1 引言 . 4 1 2 机械加工工艺规程的作用 . 4 1 3 阀体常用的材料说明 . 4 1 4 课题背景及发展趋势 . 5 第 2 章 工艺规程设计 . 8 2 1 毛坯的制造形式 . 8 2. 2 零件分析 . 8 2 3 基面的选择 . 9 基准的选择原则 . 9 2 3 2精基准选择的原则 . 4 2 4制定工艺路线 . 9 2 5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 . 6 2 6 确定切削用量及基本工时 . 8 第 3 章 阀体的夹具设计 . 24 3 1 铣床夹具设计 . 24 . 24 . 25 配图 . 25 3 2 镗 100 孔夹具设计 . 28 结 论 . 错误 !未定义书签。 致 谢 . 31 参考文献 . 32 4 第 1 章 绪论 1 1 引言 制造技术的重要性是不言而喻的，它与当今的社会发展密切 相关。现代制造技术是当前世界各国研究和发展的主题，特别是在市场经济的今天，它更占有十分重要的地位。人类的发展过程是一个不断制造的过程，在人类发展的初期，为了生存，制造了石器以便于狩猎，此后，出现了陶器，铜器，铁器，和一些简单的机械，如刀，剑，弓，箭等兵器，锅，壶，盆，罐等用具，犁，磨，碾，水车等农用工具，这些工具和用具的制造过程都是简单的制造过程，主要围绕生活必需和存亡征战，制造资源，规模和技术水平都非常有限。随着社会的发展，制造技术的范围，规模的不断扩大，技术水平的不断提高，向文化，艺术，工业发展，出现了 纸张，笔墨，活版，石雕，珠宝 ，钱币金银饰品等制造技术。到了资本主义和社会主义社会，出现了大工业生产，使得人类的物质生活和文明有了很大的提高，对精神和物质有了更高的要求，科学技术有了更快更新的发展，从而与制造工艺的关系更为密切。蒸汽机的制造技术的问世带来了工业革命和大工业生产，内燃机制造技术的出现和发展形成了现代汽车，火车和舰船，喷气涡轮发动机制造技术促进了现代喷气客机和超音速飞机的发展，集成电路制造技术的进步左右了现代计算机的水平，纳米技术的出现开创了微创机械的先河，因此，人类的活动与制造密切相关，人类活 动的水平受到了限制，宇宙飞船，航天飞机，人造飞机，人造卫星以及空间工作站等技术的出现，使人类活动走出了地球，走向太空 。 1 2 机械加工工艺规程的作用 机械加工工艺规程是指规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。 制订工艺规程的原则是保证图样上规定的各项技术要求，有较高的生产效率，技术先进，经济效益高，劳动条件良好。 制订工艺规程的程序： 5 1、 计算生产纲领，确定生产类型 2、 分析产品装配图，对零件图样进行工艺审查 3、 确定毛坯种类、形状、尺寸及精度 4、 制订工艺路线 5、 进行工序设计（确定各工序加工余量、切削用量、 工序尺寸及公差、选择工艺装备，计算时间定额等。） 1 3 研究方法及技术路线 1. 深入生产实践调查研究 在深入生产实践调查研究中，应当掌握下面一些资料：工程图纸，工艺文件，生产纲领，制造与使用夹具情况等。 2. 制订工艺工艺规程的程序 计算生产纲领，确定生产类型，分析产品装配图，对零件图样进行工艺审查，确定毛坯的种类，形状，尺寸及精度，拟定工艺路线（划分工艺规程的组成，选择的定位基准，选择零件表面的加工方法，安排加工顺序，选择机床设备等），进行工序设计（确定各工序加工余量，切削余量，工序尺寸及工差，选择工艺装备，计 算时间定额等），确定工序的技术要求及检验方法，填写工艺文件。 3. 确定工件的夹紧方式和设计夹紧机构 夹紧力的作用点和方向应符合夹紧原则。进行夹紧力的分析和计算，以确定加紧元件和传动装置的主要尺寸。 4. 确定夹具其他部分的结构形式 如分度装置，对刀元件和夹具体等 5. 绘制夹具总装配图 在绘制总装配图时，尽量采用 1： 1 比例，主视图应选取面对操作者的工作位置。绘图时，先用红线或双点划线画出工件的轮廓和主要表面，如定位表面，夹紧表面和被加工表面等。其中，被加工表面用网纹线或粗实线画出加工余量。工件在夹具上可看成是一个假想的透明 体，按定位元件，导向元件，夹紧机构，传动装置等顺序， 画出具体结构。 6. 标注各部分主要尺寸，公差配合，和技术要求 6 7. 标注零件编号及编制零件明细表 在标注零件编号时。标准件可直接标出国家标准代号。明细表要注明夹具名称，编号，序号，零件名称及材料，数量等。 8. 绘制家具零件图 拆绘夹具零件图的顺序和绘制夹具总装配图的顺序相同。 1 4 课题背景及发展趋势 机床夹具是在切削加工中，用以准确地确定工件位置，并将其牢固地夹紧的工艺装备。它的重要作用是：可靠地保证工件的加工精度，提高加工效率，减轻劳动强度，冲锋发挥和扩大机床的工 艺性能。因此夹具在机械制造中占有重要的地位。机床夹具的设计是工艺装备设计中的一个重要组成部分，是保证产品质量和提高劳动生产率的一项技术措施。我们在设计中也应该注意一些重要方法，我们必须深入生产实践调查研究，因为，这样有利于我们掌握一些重要资料，例如：（ 1）工件的图纸 详细阅读图纸，了解工件被加工表面的技术要求，该件在机械中的位置和作用，以及装配中的特殊要求。（ 2）工艺文件 了解工件的工艺过程，本工序的加工要求，工件已加工面及及待加工面的状况，基准面的选择状况，可用的机床设备的主要规格，与夹具连接部分的 尺寸及切削用量等。（ 3）生产纲领 夹具的结构形式应与工件批量大小相适应，做到经济合理。（ 4）制造与使用夹具的状况等。我深刻明白要想做好这次夹具设计，我也要了解并注意设计夹具出现的问题，对夹具最基本的要求是：工件的定位准确，定位精度满足加工要求，工件夹紧牢固可靠，操作安全方便，成本低廉。工件夹具中的定位精度，主要是定为基准是否与工序基准重合，定位基准的形式和精度，定位元件的形式和精度，定位元件的布置方式，定位基准与定位元件的配合状况等因素有关。这些因素所造成的误差，可以通过数学计算求得。在采取提高定位精度的 措施时，要注意到夹具制造上的可能性。在总的定位精度满足加工要求的条件下，不要过高的提高工件在夹具中的定位精度。夹具在机床上的定位精度，和刀具在夹具上的导向精度也不应忽视。夹具在机床上的定位精度，主要与定位元件表面与机床配合处的位置精度。夹具与机床连接处的配合间隙等因素有关。因此，提高夹具制造精度，减小配合间隙就能提高夹具在机床上的定位精度。如果定位精度要求很高，而通过提高夹具制造精度的措施已不可能或不合理时，应采用调整 7 法或就地加工法解决，即在安装夹具时找正定位表面的准确位置，或在夹具安装后加工定位表面，使夹 具在机床上获得高精度定位。刀具在夹具上的导向精度通常利用导向元件或对刀元件来保证。因此影响刀具在夹具上的导向精度的因素有：导套中心到定位元件产生变形等。夹具中出现过定位时，可通过撤销多余定位定位元件，使多余定位元件失去限制重复自由度的能力，增加过定位元件与定位基准的配合间隙等办法来解决。 8 第 2 章 工艺规程设计 2 1 毛坯的制造形式 零件材料为 于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为 9级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。 2. 2 零件分析 要对该零件的槽、平面、孔和螺纹进行加工。具体加工要求如下： 工件上端面 件底面 76 宽 Ø 65 100 粗糙度 28 Ø 18 20 粗糙度 5 孔深 18螺纹 公差等级 4深 公差等级 技术要求： B/T 9140积式压缩机用球墨铸铁技术条件的规定。 得有型砂、芯砂、浇冒口、结疤及缩孔等缺陷。 3 9 2 3 基面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确、合理，可以保证质 量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。 基准的选择原则 1）如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面 之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。 2）如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。 3）如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。 4）选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以 便定位可靠。 5）粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。 由以上及零件知，选用 Ø65孔的毛坯孔及工件底面作为定位粗基准。 2 3 2 精基准选择的原则 选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。 精基准选择应当满足以下要求： 1） 用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。 2） 当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一 ” ，以免生产基准转换误差。 3） 当精加工或光整加工工序要求加 工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。 4） 为获得均匀的加工余量或较高 的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。 10 5） 有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。 由上及零件图知，选用 65孔、工件底面及工件一端面作为定位精基准。 2 4 制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领以确定为大批生产的条件 下，可采用通用机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产效率。除此以外，还应考虑经济效果，以便降低生产成本。 工序 01铸造 工序 02人工时效 工序 03铣工件上端面 工序 04铣工件底面 工序 05镗 Ø76准 A） 工序 06车宽 圆直径 环形槽 工序 07锪 Ø85 孔深 镗、半精镗 Ø65孔（基准 B） 工序 08锪 Ø110深 镗、半精镗 Ø100工序 09锪平 4 4工序 10 钻 2- Ø20孔深 序 11钻、攻 65孔深 18 螺纹 钻、攻 4工序 12 去毛刺 工序 13 检验至图纸要求并入库 2 5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 1. 工件上端面的加工余量 查机械制造工艺设计简明手册表 =件尺寸公差为 ，加工余量为 。一步铣削即可满足其精度要求。 2. 工件底面的加工余量 查机械制造工艺设计简明手册表 =11 铸件尺寸公差为 ，加工余量为 。两步铣削（粗铣 半精铣）即可满足其精度要求。 3. Ø76孔的加工余量 查机械制造工艺设计简明手册表 =件尺寸公差为 ，加工余量为 。一步镗削即可满足其精度要求。 4. Ø65孔的加工余量 查机械制造工艺设计简明手册表 =件尺寸公差为 ，加工余量为 。两步镗削，粗镗 半精镗即可满足其精度要求。 5. 100查机械制造工艺设计简明手册表 =件尺寸公差为 ，加工余量为 。两步镗削，粗镗 半精镗即可满足其精度要求。 6. Ø 18孔的加工余量 因孔的尺寸小于 30，故采用实心铸造。 7. 20因孔的尺寸小于 30，故采用实心铸造。 8. 65孔深 18螺纹 因螺纹的尺寸小于 30，故采用实心铸造。 9. 4 因螺纹的尺寸小于 30，故采用实心铸造。 2 6 确定切削用量及基本工时 工序 01铸造 工序 02人工时效 工序 03铣工件上端面 1. 选择刀具 刀具选取端面铣刀 p ， 000 ， 25 ， 4z 。 2. 决定铣削用量 12 1） 决定铣削深度 因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则 p 2） 决定每次进给量及切削速度 根据 铣床说明书，其功率为为 等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 z ，则 m 0010001000 rd vn s 按机床标准选取1000 r m 281000 10002001000 w 当1000r/ 8001 0 0 按机床标准选取 8003） 计算工时 切削工时： ， ， 3 ，则机动工时为 m i i 0 0 5)( 321 fn 4铣工件底面 1. 选择刀具 刀具选取端面铣刀 p ， 000 ， 25 ， 4z 。 2. 决定铣削用量 1） 决定铣削深度 因为加工余量不大，故可在二次走刀内铣完，则 p 2） 决定每次进给量及切削速度 根据 铣床说明书，其功率为为 等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 z ，则 13 m 0010001000 rd vn s 按机床标准选取1000 r m 281000 10002001000 w 当1000r/ 8001 0 0 按机床标准选取 8003、 计算工时 切削工时： 981 ， ， 3 ，则机动工时为 m i i 321 5镗 Ø76准 A） 1加工条件 加工 要求：镗 Ø76准 A），单侧加工余量 Z= 机床：选用 刚镗床和专用夹具。 刀具：硬质合金单刃镗刀。 2、选择切削用量 （ 1）选择切削深度 由于单侧加工余量 Z=可在一次镗去全部余量，则 2)选择进给量 根据【 6】实用机械加工工艺手册（ 以下简称工艺手册）表 11得粗镗时，硬质合金刀头，加工材料铸铁： v =40 f=r 选择 v =150m/ m i n/ m i 8010001000 rD 14 根据简明手册表 择 0 /zf m m r ， 00 。 （ 3）计算基本工时 根据公式 ，式中32 ，当加工一个孔时 l=11， l ，33l L=（ 11+） 6有 6 序 06车宽 圆直径 环形槽 b=220 铸造 加工要求：车宽 圆直径 环形槽 刀具：采用刀片的材料为 杆尺寸 16K=90 ,0=15 , 0=12 ,=计算切削用量 1) 已知毛坯长度方向的加工余量为 0。 7) 进给量 f 根据 实用机械加工工艺手册中表 刀杆尺寸为 16× 25 3及工件直径为 160 时， f =r 按 切削手册）取 f =r 3) 计算切削速度，按切削手册表 削速度的计算公式为 (寿命T=60m/其中：42, m=正系数削手册表 所以 42 58.6(m/4)确定机的主轴转速 41r/机床说明书 (见工艺手册表 与 541r/近的机床转速为500r/00r/选取00r/ 15 所以实际切削速度 v= 5) 切削工时，按工艺手册表 =2931l =2l =3l=0 tm= =工序 07锪 Ø85 孔深 镗、半精镗 Ø65孔（基准 B） 工步一：锪 Ø85 孔深 、加工条件 加工材料 : 件。 工艺要求：孔径 d=85度 13,用乳化液冷却。 机床：选用 床专用夹具 2、选择锪孔钻 选择高速钢锪刀（如图 3所示），其直径 d=853选择切削用量 （ 1）选择进给量 f 按加工要求决定进给量：根据切削用量手册表 铸铁硬度 >200H 有 。 （ 2）计算切削速度 根据切削用量手册表 铸铁硬度 b =200 220 0 /f m m r , 当 d>20v=200mm/ 切削速度的修正系数为： ， ， 0.1 故 vc =200 50 m/1000vn d= 501000 =562r/据 简明手册表 选择 n=600r/ 4计算基本工时 16 根据公式 式中， l=10切量及超切量由切削用量手册表 y ，计算得， L=（ 10+6） 6 故有： t= 步二：粗镗、半精镗 Ø65孔（基准 B） 1加工条件 加工要求：粗镗、半精镗 Ø65孔（基准 B），单侧加工余量 Z= 机床：选用 刚镗床和专用夹具。 刀具：硬质合金单刃镗刀。 2、选择切削用量 （ 1）选择切削深度 由于单侧加工余量 Z=可在二次镗去全部余量，则 2)选择进给量 根据【 6】实用机械加工工艺手册（以下简称工艺手册）表 11得粗镗时，硬质合金刀头，加工材料铸铁： v =40 f=r 选择 v =150m/ m m 5010001000 rD 根据简明手册表 择 0 /zf m m r ， 00 。 （ 3）计算基本工时 根据公式 ，式中32 ，当加工一个孔时 l=12， l ，33l 17 L=（ 12+） 5有 5 序 08锪 Ø110深 镗、半精镗 Ø100工步一：锪 Ø110深 、加工条件 加工材料 : 件。 工艺要求：孔径 d=110度 13,用乳化液冷却。 机床：选用 床专用夹具 2、选择锪孔钻 选择高速钢锪刀（如图 3所示），其直径 d=1103选择切削用量 （ 1）选择进给量 f 按加工要求决定进给量：根据切削用量手册表 铸铁硬度 >200H 有 。 （ 2）计算切削速度 根据切削用量手册表 铸铁硬度 b =200 220 0 /f m m r , 当 d>20v=200mm/ 切削速度的修正系数为： ， ， 0.1 故 vc =200 50 m/1000vn d= 501000 =434r/据 简明手册表 选择 n=400r/ 4计算基本工时 根据公式 18 式中， l=5切量及超切量由切削用量手册表 y ，计算得， L=（ 5+6） 1 故有： t= 1=步二：粗镗、半精镗 Ø1001加工条件 加工要求：粗镗、半精镗 Ø100侧加工余量 Z= 机床：选用 刚镗床和专用夹具。 刀具：硬质合金单刃镗刀。 2、选择切削用量 （ 1）选择切削深度 由于单侧加工余量 Z=可在二次镗去全部余量，则 2)选择进给量 根据【 6】实用机械加工工艺手册（以下简称工艺手册）表 11得粗镗时，硬质合金刀头，加工材料铸铁： v =40 f=r 选择 v =150m/ m m 5010001000 rD 根据简明手册表 择 0 /zf m m r ， 00 。 （ 3）计算基本工时 根据公式 ，式中32 ，当加工一个孔时 l=l ，33l L=（ ） 有 19 工序 09锪平 4 41、加工条件 加工材料 : 件。 工艺要求：孔径 d=28度 13,用乳化液冷却。 机床：选用 臂钻床专用夹具 2、选择锪孔钻 选择高速钢锪刀（如图 3所示），其直径 d=283选择切削用量 （ 1）选择进给量 f 按加工要求决定进给量：根据切削用量手册表 铸铁硬度 >200H 有 。 （ 2）计算切削速度 根据切削用量手册表 铸铁硬度 b =200 220 0 /f m m r , 当 d>20v=200mm/ 切削速度的修正系数为： ， ， 0.1 故 vc =200 50 m/1000vn d= 501000 =1706r/据 臂钻床技术资料（见简明手册表 选择n=1700r/ 4计算基本工时 根据公式 式中， l=14切量及超切量由切削用量手册表 y ，计算得， 20 L=（ 14+6） 0 故有： t= 步二：钻 4工件材料： 具：高速钢钻头 加工要求：钻 4切削速度：参考有关手册， 选取 V=45mm/f=r( 参考相关手册 ) 1000Vn d =1000 45/（ 18） =796r/选用 臂钻床 查金属机械加工手册选取 00r/f=r 实际切削速度为 1000=削工时 切入长度 切出长度 加工长度 l=2ml l lt f 9+3+（ 800） =总的工时 T=4t=序 10 钻 2- Ø20孔深 件材料： 具：高速钢钻头 加工要求：钻 2切削速度：参考有关手册， 选取 V=45mm/21 f=r( 参考相关手册 ) 1000Vn d =1000 45/（ 20） =717r/选用 臂钻床 查金属机械加工手册选取 00r/f=r 实际切削速度为 1000=削工时 切入长度 切出长度 加工长度 l=2ml l lt f 9+3+（ 800） =总的工时 T=4t=序 11钻、攻 65孔深 18 螺纹 钻、攻 4工步一：钻、攻 68 工件材料： 具：高速钢钻头 (1) 具：高速钢钻头 切削速 度：参考有关手册， 选取 V=21mm/f=r( 参考相关手册 ) m 11000 现选用 臂钻床 查金属机械加工手册选取 00r/f=r 22 实际切削速度为 1000=削工时 切入长度 切出长度 工长度 l=18mm t= (l )/ +18)/(700)=的工时： T=6t=步二：钻 4 件材料： 具：高速钢钻头 (1) 具：高速钢钻头 切削速度：参考有关手册， 选取 V=21mm/f=r( 参考相关手册 ) m 11000 现选用 臂钻床 查金属机械加工手册选取 00r/f=r 实际切削速度为 1000=削工时 切入长度 切出长度 工长度 l=t= (l )/ +(700)=的工时： T=4t=23 工步三：攻 65 切削速度：参考有关手册， 选取 V=21mm/f=r( 参考相关手册 ) 1000Vn d =(1000 21)/( 12)=选用 臂钻床 查金属机械加工手册选取 00r/f=r 实际切削速度为 1000=削工时 切入长度 切出长度 工长度 l=15mm t= （ l2+l） / +15） /（ 600） =的工时： T=6t=步四：攻 4削速度：参考有关手册， 选取 V=21mm/f=r( 参考相关手册 ) 1000Vn d =(1000 21)/( 12)=选用 臂钻床 查金属机械加工手册选取 00r/f=r 实际切削速度为 1000=削工时 切入长度 24 切出长度 工长度 l=t= （ l2+l） / +（ 600） =的工时： T=4t=序 12 去毛刺 工序 13 检验至图纸要求并入库 25 第 3 章 阀腔的夹具设计 为了 提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度。需要设计专用夹具。 床夹具设计 设计 工序 03铣工件上端面的铣床夹具 ， 本夹具将用于 立式铣床 刀具：质合金端面铣刀 本夹具主要用来 铣工件上端面 ，保证尺寸 11其他面没有位置度要求，因此在本道工序加工时，主要应考虑如何提高劳动生产率，而精度则不是这要问题。 3 位装置的设计 根据加工要求和基准重合原则，并选用精基准定位，选择 65 孔（基准 B）的毛坯底孔及工件底面作为主要定位基准，限制 x 、 y 、 x 、 y 、 z 五个自由度、另外采用一个挡销与工件的一端面配合定位，限制一个 z 自由度，这样工件被完全定位。 选定定位元件 工件以 选择 65孔（基准 B）的毛坯底孔及工件底面作为定位基准，对应的定位元件为心轴与夹具体的表面，另一端面辅助定位，对应的定位元件为挡销。 （ 1）夹具体 的尺寸 夹具体的总体尺寸 560 300 90具体底面与夹具体凸台面的平行公差为 65 孔轴线，垂直度公差为 挡销轴线的垂直度公差为 （ 2）误差分析 一面一心轴定位误差 移动时基准位移误差 m （式5 式中： 1d 套筒孔的最大偏差 1D 套筒孔的最小偏差 26 1 套筒定位孔与外圆面最小配合间隙 代入（式 5： m =0 9 0 0 6 =3 紧装置的设计 为使夹紧可靠，宜采用心轴、螺母、垫圈等组成的螺旋夹紧机构夹紧工件，因为是中批生产，故夹紧力的力源采用手动夹紧，而无需采用复杂的动力装置。 3 床夹具的示意图及装配图 夹具示意图，如图 33 3 327 图 3 328 100 孔夹具设计 本夹 具是工序八用圆形镗刀纵向进给粗细 76专用夹具，在 卧式镗床上加工，下面就以镗孔为例说明设计的有关说明。 （ 1）定位方案 工件以一面两销定位可以限制工件的六个自由度，实现完全定位。其中面定位限制三个自由度，定位圆柱销 66制两个自由度菱形销 制一个自由度。 （ 2）夹紧机构 根据生产力的要求，运用手动夹紧可以满足 ,采用二位螺旋压板联动夹紧机构 ,通过拧紧螺母使一对压板同时压紧机构 ,有效提高了工作效率 ,压板夹紧力主要是防止工件在铣削力作用下产生的振动 ,手动螺旋夹 紧是可靠的 ,可以免去夹紧力计算。 （ 3）夹具与机床连接元件 采用两个销与机床相连，用于保证正确方向，并配合恰当。 （ 4）夹具体 工件与机床由连接件相连，连接件的要求比较高 ,夹具的定位元件有定位面 ,圆柱销 ,菱形销 （ 5）结构特点 结构简单，操作方便。但也存在加工时的困难，这有带改进。 问题的提出 在本道工序中， 110 有粗糙度等级要求及公差要求。具体要求可以参见加工零件图纸。 卡具设计 定位基准的选择 出于定位简单和快速的考虑，选择阀腔下表面为定位基准，即以一个面和 两个定位销定位，限制六个自由度。 切削力和卡紧力计算 本步加工可按钻削估算卡紧力。实际效果可以保证可靠的卡紧。 轴向力 0 扭矩 9 由于扭矩很小，计算时可忽略。 卡紧力为 f 取系数 2=4=实际卡紧力为 F =2*4*F=用快速螺旋定位机构快速人工卡紧，调节卡紧力调节装置，即可指定可靠的卡紧力。 3. 定位误 差分析 本工序采用三个定位销定位，是面定位。通过零件图纸我们可以知道，阀腔上表面的设计基准是下表面，那么设计基准与定位基准是重合的，故没有基准不重合误差，而且工件以平面定位是可以认为没有基准位移误差的。故本道工序的定位误差是可以忽略不计的。 所以 D=0 4. 卡具设计及操作的简要说明 卡具的卡紧力不大，故使用手动卡紧。在夹具的右边是用的两个单螺旋夹紧机构，左边是在一个凸台上安装两块衔铁来做为死挡铁来卡住工件。 单螺旋机构是通过螺栓连接到夹具体上，同样凸台是通过螺钉连接到夹具体上。由于阀腔的 定位面积比阀腔