国家重点某公路工程35米箱梁50米T梁预制梁施工方案设计

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1、word35米箱梁、50米T梁预制梁施工方案一、工程概况：阿荣旗至公路是国家重点公路网规划的重要组成局部，它北起的阿荣旗，经乌兰浩特、省的、省的、省的、省的、省的麻城、省、，省的、，止于，全长约3500km，其中境段约560km。阿深线黄河大桥工程，为国家规划的阿荣旗至国家重点公路的重要区段，也是省“五纵四横四通道公路主骨架中一纵的重要组成局部。该项目起自阿深线长垣至封丘段高速公路封丘互通式立交南端，跨越黄河后，止于县大门寨与阿深线至通许段高速公路连霍高速公路枢纽性互通式立交相接，路线全长13.809480km，其中黄河大桥全长7837.68m，是阿深线境段的控制性工程。本合同段为阿深高速黄河

2、大桥北引桥局部，起讫点桩号K4+630K6+864.81，全长2234.81m，全部位于封丘县境。桥面净宽215米。桥梁跨经布置为1635米先简支后连续箱型组合梁和3350米先简支后连续T型组合梁。其中35米跨径组合箱梁局部，下部为直径1.5米，单排双柱式墩身，墩高在7-7.5米之间；采用1.80米钻孔灌注桩根底，桩长47-63米。50米跨径组合T梁局部，下部为直径为1.8米，单排双柱式墩身，墩高在8.5-14米之间；采用2.20米钻孔灌注桩根底，桩长67-89米。本桥共有204棵基桩，192棵墩柱，96座盖梁，96座系梁，2座承台，6个肋板，2座台帽，160片箱梁，462片T梁。二、施工工艺

3、流程施工工艺流程详见附图。三、50米T梁、35米箱梁预制场平面布置与建设方案结合以往施工经验，我部把全桥50米T梁、35米箱梁的预制与安装作为我部在此工程中的重点和难点工程。本合同项目共有50米T梁 462 片，35箱梁160片箱梁，为方便管理，集中在一个预制场进展预制施工。预制场平面布置与建设方案如下：1、预制场地布设预制场设置在17号墩与28号墩右半幅之间即桩号k005+275-k005+788之间，其中35米箱梁在17号墩与20号墩之间，50米T梁在20号墩与28号墩之间。根据设计要求与计划工期15个月，预制场设置9套箱梁底模，3套箱梁侧模，3套模，21套T梁底模、5套T梁侧模。预制场T

4、梁底模与箱梁底模按顺桥向布置。预制场设置小龙门吊3套，拉、压浆设备各6套。运梁平车两辆，大龙门4台。在预制场适当位置设置接线电箱，同时安装漏电、触电保护装置并由专门电工负责管理，布线时充分考虑预制梁施工时机械的影响，做到安全合理布线，并做到文明施工、文明用电。预制场外专门设置钢筋加工场和木工棚、试验室。根据安全文明施工要求，在预制场设置有关的标志牌、消防设施，在预制场两端设置小型机具与小型材料存放区，做到机具设备和材料堆放整齐、有序。详见预制梁场底盘平面布设图2、根底、梁底盘制作预制场场地围，用砖渣填至预设的标高，然后用推土机平整后，用18吨振动压路机进展碾压，压实整平后，做20cm厚石灰土，

5、然后用25号混凝土进展硬化处理预制场硬化层顶面高程为77.20米，设置在同一平面上。在场地设置纵向与横向排水系统，场地四周，挖好排水沟，场地排水聚集后进入排水沟。在预制场场地整体硬化处理后，浇筑30厘米厚混凝土底座，同时预留好对拉杆预埋孔。钢筋场与木工棚在16号墩与21号墩之间便道的西侧，施工场地铺筑15厘米混凝土进展硬化处理。详见预制梁场生活区、钢筋加工场区平面布置图 预制场排水系统施工图T梁与箱梁底模采用混凝土底模，在预制场地整体硬化后，浇筑30cm厚5混凝土预制底模，并在底模周边埋设7.57.5cm角钢，底模顶铺6mm厚钢板，并按设计要求设置反拱度。另外在T梁底模的设计时，除考虑刚度、平

6、整度与一般构造要求外，考虑预制梁拉后，底模两端支点处将承受预制梁的全部重量，因此该围的底模采取支撑桩进展加强处理。具体桩位的布置详见梁底模端头大样图。3、反拱值预设根据T梁与箱梁的设计资料和以往施工经验资料,在底模制作时应设置合理预拱度，50米边跨T梁在预应力状态下起拱值为5.0厘米左右，中跨T梁在预应力状态下起拱值为1.0厘米左右。35米边跨箱梁在预应力状态下起拱值为3.5厘米左右，中跨箱梁在预应力状态下起拱值为1.8厘米左右。因此实际施工时，50米边跨T梁底座预设5厘米预拱度，中跨T梁不设预拱度。35米边跨箱梁预设3.5厘米预拱度，中跨箱梁不设预拱度，效果根本满足设计要求。四、详细的施工方

7、案第一局部 35米箱梁施工技术方案预应力混凝土组合箱梁施工采用预制场预制，简支安装，现浇连续湿接头的先简支后连续的结构形式施工，施工顺序为：箱梁钢筋配料、绑扎浇筑箱梁混凝土拉正弯矩预应力钢束压浆架设箱梁现浇墩顶纵向湿接头先边跨后中跨，对称现浇拉墩顶预应力钢束先边跨后中跨，对称拉完成体系转换现浇桥面板与横隔板桥面系施工。1、模板制作在预制台座顶铺设6mm厚钢板作为箱梁预制底模详见根底与梁底盘布设图。台座两侧各设一道L7575mm护边角钢，在底模的两端预制梁吊点处预留40cm宽槽口，安放2cm厚活动钢板便于箱梁吊装。为消除施加预应力后梁体产生的上拱度影响，在底模上预留反拱，反拱按二次抛物线设置。由

8、于箱梁位置的不同，设计中预拱度取值亦有所不同，我部根据各种预拱度取值的不同和比例情况，在底模上分别设置不同的预拱度，并严格编号，分别使用。采用定型钢模板，由专业生产厂家加工制作。侧模设计时，按箱梁节间长度设计，分为标准节尺寸为5040cm，异型节包括边梁两端异型节与中梁两端异型节。保证面板的平整度，检验1mm/2m；面板与背筋焊缝采用200*30mm断焊，背筋与背筋采用全焊。并考虑到拼拆方便，设计时，在底部设置滚动轮，调节丝杠，偏心吊钩，对安放附着振动器的部位予以加强。模采用专业生产厂家制作的定型钢模板。由于箱梁横隔板处过人洞尺寸较小，为便于拆模，模采用定型组合钢模组拼，转角和异型局部特制，用

9、U型钢卡联接，每隔70cm设一道支撑骨架，支撑骨架与钢模间用搭扣螺栓联接。模在外面分段组拼成一整体，用龙门吊安装就位，模底支撑在与梁体同配合比的水泥柱上，侧板用钢筋定位，上侧设压杠以控制其上浮。为方便底板混凝土施工，模顶板、底板均预留开口，待底板混凝土浇筑完成后再行封堵。端模亦采用5mm钢板加工制成。端模的锚垫板位置要保证准确无误，用螺丝固定在端模上，两端用螺丝调节其变化段的长度。接缝处理底板部的接缝采用对接形式，用3mm的双面胶粘结于底模的侧面上。侧模、横隔板接缝用螺栓连接，中间夹止水胶垫5mm厚。2、钢筋制作与预应力孔道制作2.1.1进场钢筋应提供质量保证书或检验合格证，并按照规要求进展原

10、材料力学性能试验，对直径大于12mm的钢筋要进展可焊性性能试验。各项试验合格后方可用于工程。2.1.2进场钢筋应按照招标文件要求进展分类分规格存放，存放区要高于地面50cm，同时要覆盖进展防雨防锈蚀。2.1.3钢筋外表应清洁，平顺无局部弯折。钢筋加工配料时，要准确计算钢筋长度，减少断头废料和焊接量。钢筋的弯制和末端弯钩应符合设计要求，设计无规定时，按规办理。2.1.4通长受力主筋的连接采用对焊。接头处的钢筋轴线偏移不大于0.1d，并不得大于2mm，接头处不得有横向裂纹，弯折不得大于4。构造钢筋的连接可采用绑扎，绑扎长度不小于35d，且不小于500mm。从事对焊、电焊的操作人员要有上岗合格证。电

11、焊时要根据钢筋的材质选用相应的焊条，不得随意滥用。2.1.5受力主筋焊接或构造钢筋的绑扎接头应设置在力较小处，绑扎接头间距不小于1.3倍搭接长度，接头50%错开。钢筋骨架在底模上绑扎就位，按施工图纸要求将钢筋排列标记做好，以保证成型钢筋绑扎规如此、美观。钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进展严格检查，确保符合规要求。按设计要求设置预埋件时，假如个别预埋件与钢筋有干扰，可适当调整钢筋间距，但不得随意截断钢筋。2.1.8验收后绑扎好垫块，底模与外侧模处均采用塑料垫块，不得采用砂浆垫块，确保保护层厚度和梁体美观。2.1.9安装模后绑扎顶板钢筋和预埋钢筋护栏、伸缩缝处。

12、2.1.10钢筋加工允许偏差： 受力钢筋顺长度方向加工后的全长10mm； 弯起钢筋各局部尺寸20mm; 箍筋各局部尺寸10mm。 钢筋安装允许偏差： 受力钢筋间距10mm； 箍筋、横向水平钢筋间距10mm； 钢筋骨架尺寸长10mm，宽、高5mm； 弯起钢筋位置20mm； 保护层厚度偏差5mm。2.2.1根据要求，箱梁预应力管道压浆采用真空压浆工艺，钢束成孔采用镀锌双波波纹管，且钢带厚度不得小于0.3毫米，接头处锯齐后穿入联接套管，再在接缝处用胶布缠绕粘贴；纹管定位安装绑扎钢筋的同时，要注意波纹管定位钢筋的安装。波纹管的固定采用8级钢筋，制作成“#型与腹板钢筋焊接定位，在直线段每隔定位架，曲线段

13、起止点、中心点各设一个，其余局部间距米设一定位架。要严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进展控制，调整好的波纹管要固定结实，防止松动。管道位置的容许偏差平面不得大于5毫米、竖向不得大于5毫米。波纹管的安装是监理和质检人员重点抽检的工序，因此要引起施工人员的高度重视。安装锚垫板时，压浆孔或出气孔的位置应当朝上，防止水泥浆流入堵塞孔道。锚垫块附近混凝土要加强振捣，确实。管的安装验收合格后即可穿入钢绞线束。在箱模就位之前，钢筋的保护层垫块要绑扎完毕，为保证梁体混凝土外观，保护层垫块统一采用塑料垫块。3、钢束制作、孔道穿束3.1.1预应力采用ASTM A416-98标准270级高强、低松弛预应力钢绞线，

14、公称直径为j15.24mm，每股截面积A=140mm2，标准抗拉强度Rby=1860MPa，弹性模量为1.95*105Mpa。拉控制应力kby=1395Mpa。钢绞线进场时必须提供生产厂家的合格证书，并按照规对每批钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸率、硬度进展抽检，对不合格的产品严禁使用，同时就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量进展修正。引伸量修正公式=式中：E、A105Mpa，A=140mm2,为计算引伸量。钢绞线到工地并经检验合格后，在钢绞线系上标签存放在棚，堆放台应离地面30cm，以防受潮生锈。3.1.3钢绞线开盘：将钢绞线盘竖放入一型钢制成的开盘架，钢绞线头自盘中心部取出，钢绞线下料

15、只准用砂轮锯切割，严禁采用氧炔焰或电弧焊切割。钢束下料长度应通过计算确定：两端拉下料长度=钢束通过的孔长度+2工作锚高度+限位板高度+千斤顶长度+工具锚高度+便于操作的预留长度。注：便于操作的预留长度一般采用10-15cm。钢绞线下料完成后，应严格进展钢束编号，并用医用胶布将钢束头缠裹，并严格编号，以防混乱，同时预防钢绞线松散。钢绞线编束时首先将端部理直、平顺，将其一端整理平顺后，穿入锚环孔，自一端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致。编好的钢束要挂牌存放以免出错，钢束不要互相挤压在一起，以防钢绞线损伤或压扁。钢绞线存放时应离开地面2030cm。正弯矩预应力钢束在箱梁混凝土浇注前穿入，用人工自一端

16、穿入，穿入时钢束端头采用锥形钢管包裹,以防止钢铰线头刺破管道，同时减小穿入阻力，穿钢绞线过程中，如果遇到穿入困难时，不得猛烈撞击以免刺破管道。负弯矩预应力钢束在现浇湿接头混凝土浇注后穿入，用人工穿入，其管道用钢筋定位架严格定位，定位间距为50cm，防止在混凝土浇筑过程中发生上浮。施工过程中对钢束要有专人保护、检查、维修。保护两端的外露钢束不锈蚀、不油污、不破损，要用套管来保护。保证钢束锚固端位置准确、结实、严加检查，发现问题与时处理。钢束施工过程中与封锚前的期间一律禁止电弧焊切割钢绞线，以免影响工程质量。应注意准确安放支座预埋钢板、防撞护栏锚固钢筋与其它预埋件。4、模板、混凝土施工钢筋与波纹管

17、施工完成且经检验合格后，进展侧模施工，侧模支立并加固完成后，进展面层钢筋绑扎与负弯矩施工，待全部钢筋施工完成后，进展模板校核与加固。加固方法：模板下口采用对拉螺栓穿过底模预留孔与模板预留槽钢进展加固，上口设置对拉杆，进展加固。地面预埋地锚，采用导链连接模板与地锚，以防止模板位移。并通过导链进展模板细部调整。用经纬仪来调整模板的顺直度。材料选择：水泥：采用孟电厂产.5普通硅酸盐水泥。中砂：采用鲁山中砂。碎石：碎石。水：采用经化验合格的饮用水。外加剂：JM-HF高性能压浆外加剂。施工中按如下要求配制50#混凝土。水泥用量：水泥每立方不超过500公斤。砂率宜为3538%。混凝土拌和物的坍落度宜为91

18、1cm。选用质量优、使用效果好的复合早强减水剂掺量为11.5%。水灰比不大于0.38。骨料采用双级配最大粒径为2cm。混凝土的配合比设计、拌和、运输、浇注、养护，均应按规和监理工程师的指示进展施工，但要浇筑高强度、高质量的混凝土还要按如下工艺组织施工。混凝土的拌和由工地的拌和站负责，由拌合楼集中拌合，并准确控制水灰比与用水量，为提高混凝土强度与增加混凝土和易性，应掺入外加剂。每小时生产混凝土60立方米，全用微机自动计量供料，外加剂先配制成溶液由自动计量系统供料。拌和时间1.5分。经常测试混凝土坍落度，不符合质量要求的混凝土绝对不准入模，可另作它用。4.4.1在钢筋和模板检查合格后，开始混凝土浇

19、注，混凝土拌合好后，用混凝土运输罐车运到待浇梁处，混凝土入模采用场龙门吊灰斗浇注的方法。混凝土入模前要保证混凝土不发生离析现象。35m预制箱梁混凝土浇注由梁的一端向另一端斜向分层浇筑振捣，浇筑顺序按照先浇注底板再浇注腹板，浇注腹板时纵向分段、水平分层浇向另一端。即首先浇注一段底板混凝土，待底板混凝土充分振实并找平后封堵模底板开口，然后分层浇注腹板混凝土，最后浇注顶板混凝土。每层浇注厚度不超过30cm，两侧腹板下料要均衡，防止模偏心受压引起位移而导致腹板混凝土厚度不均，下层混凝土未振捣密实，严禁再下注混凝土。 混凝土振捣以机械振捣为主、人工振捣为辅相互结合的方法，腹板以附着式振动器为主。插入式振

20、动器不得振动钢束锚垫板，不得碰撞模板钢筋、振捣时不得损伤预应力管道等。钢束靠近模板的地方和锚垫板处钢筋密集，下料振捣都有困难，要采取随下料随振捣的方法，除使用30mm插入式振动器正确振捣外，对下料空隙较小的地方采用20mm插入式振动器振捣。混凝土灌注过程中应安排专人分片负责对混凝土振捣质量进展检查，以防漏灌与漏振，发现问题与时解决，并制定奖优罚劣的方法，以加强施工人员的责任心。混凝土灌注完毕应与时用木抹对外表收浆抹平，现场在侧模上每2m设置一道标高控制点，保证梁面横向坡度符合要求，外表平整。混凝土灌注完毕收浆前，要抹压一遍，收浆后再抹压1-2遍，以防止收缩裂纹的产生。并在第二次收浆时对梁顶混凝

21、土进展拉毛处理。混凝土终凝后与时用毡布覆盖并洒水养护，保持混凝土外表湿润，箱模板拆除后应与时对箱混凝土外表进展养护。外模拆除后，应与时洒水养生。养护时间视空气湿度和环境气温而定，一般不少于7天，夏天气温高时，夜间也需洒水养护。当环境气温底于5度时，应停止洒水，以覆盖保温为主。4.6须知事项：浇筑混凝土前需将模板的污物洗、吹干净，但外表不得有积水。边梁浇注混凝土时，翼板的顶面尽量防止水泥浆溅在模板上，影响混凝土的质量和美观。不合格的混凝土绝对不能入模。砼浇筑时，派专人负责检查模板的加固情况，并检查是否有漏浆现象，并与时采取措施。注意预留通气孔、泄水洞外边缘、吊梁孔、伸缩缝预留槽等。5、预应力施工

22、千斤顶：采用某某产250吨油压千斤顶或类似穿心式油压千斤顶。限位板：与锚具配套的限位板，限位60mm。拉油泵：采用ZF60型高压油泵。油 表：应具有不小于150mm直径的刻度盘，精度不低于1.5级,外表最大读数为60Mpa以上的压力表,读数准确度在+2%以，一般千斤顶配两块表。高压油管：油管用高压橡胶管，其工作压力不小于40Mpa，同油泵千斤顶相匹配。配备YCW270型千斤顶两台，处理单根钢绞线滑丝用。锚具：采用产XM15系列锚具。其质量要求：锚环用45#钢制作，硬度为HRC28-32度，夹片用20铬锰钢制作，硬度为HRC59-64YAC。5.2预应力施工前的准备工作：5.2.1千斤顶与液压油

23、表的标定：千斤顶和油表在使用前，应在监理工程师的监视下，在国家认定的实验机构对其精度进展标定。千斤顶一般使用6个月或200次，以与在使用过程中出现不正常现象时，应重新校核。5.2.2检查板体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束，锚垫板处有无空洞等情况。必要时要进展处理后方可拉。混凝土强度是否达到设计拉强度，设计拉强度为设计混凝土强度的90%，即45MPa。去除锚垫板外表和钢绞线上面的污物和油脂，擦洗锚具上面的油污，去除夹片上的毛刺。凿除锚垫板孔的波纹管，以防在拉过程中损伤钢绞线。5.2.3计算延伸量与设计延伸量以便控制拉延伸量控制在规围。按每束设计拉力计算分级拉中各级的压力表读数，并标在压力

24、表上，以免出错。按照拉次序将钢束进展编号，以免出错。钢束拉顺序在施加预应力过程中要按照施力对称、平衡的要求进展施工。即钢束拉以梁的横向中心线为中轴，自中心向两侧进展对称、平衡施力拉。拉前调试千斤顶与油泵的工作性能，确保千斤顶与油泵性能良好。拉前，将每束的多根钢绞线理顺、平行，严禁相互交叉、挤压。制作拉施工架子，以便上下、左右活动千斤顶。装工作锚环和夹片：将钢绞线穿入锚环上相对应的小孔，调整钢绞线平行顺直后，将工作锚环贴紧锚垫板。在每小孔中的钢绞线外周插入两块夹片，夹片缝隙大小要调整均匀，用直径20mm的橡胶圈套在夹片尾上的凹槽。装限位板：使限位板上的小孔对准相应的钢绞线和锚环小孔后，使限位板紧

25、贴锚环、无缝。装千斤顶：钢束穿过千斤顶的穿心孔道，千斤顶紧贴限位板，务必使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在同一中心线上即四对中。注意：钢绞线在千斤顶要理顺平行千万不能交织。装工具锚环和夹片：按上述步骤操作，工具锚夹片的光面先抹少许石腊或用透明胶带缠裹3-5圈后再装入，便于拉完后夹片退出。开动油泵少许打油，千斤顶拉缸保持适量油压后稍松千斤顶吊索，调整千斤顶使千斤顶、锚具、锚垫板在同一中心线上，否如此应进展调整，以防造成较大的预应力损失或拉过程中出现断丝。分级进展拉：020%k测延伸量40%k测延伸量100%k测延伸量并核对持荷2分钟，以消除夹片锚固回缩时的预应力损失锚固观测回缩。预应力采用引伸量

26、和拉力双控，以引伸量为主，引伸量应在+10%-5%之间。每一截面的断丝率不得大于该截面钢丝总量的1%，且不允许整根钢绞线拉断。拉缸继续进油，两端同时分级进展拉，两端随时进展联系对讲机拉力和延伸量情况并做记录，拉缸初进油20%K记录行程并作计算伸长值的起点。达到设计拉力后持荷2分钟，核对延伸量符合规要求后作好记录，否如此应停止拉分析原因，采取措施后再进展拉。 在分级拉过程中，要使油泵上升速度稳定同步，钢束受力均匀，摩阻损失较小，分级调整两端拉的延伸量，逐步达到接近或一样，调整延伸量时，延伸量大的一端稍稍慢拉，延伸量小的一端稍稍快点拉，以此逐步进展调整。拉缸回油即进展锚固，锚固时伸长值大的一端先锚

27、固，另一端补足拉力后再进展锚固。油压表全部回零，卸工具锚。千斤顶全部回程，卸除千斤顶，检查钢绞线回缩值，并划线标志，以检查是否会出现滑丝现象。当拉中发生滑丝、夹片破碎时，可用YCW270千斤顶进展单根钢绞线拉，取下旧夹片后，换用新夹片重新拉锚固，操作时应两端同时进展。拉完成后先稳定2小时，待仔细检查无异常情况后用砂轮机割除多余钢绞线，用无收缩水泥砂浆封闭锚头，以准备压浆施工。拉完成后应与时记录当时箱梁的起拱情况，并注意观察拉完成后1、3、7、14、28与60天的上拱值，分析原因后根据实际情况调整底模预拱度。拉施工现场的周围应有明显警告标志，严禁非工作人员进入，箱梁两端设有安全防护措施，拉千斤顶

28、对面严禁站人，以防意外。拉操作人员，由熟悉本专业的人员参加，或经培训合格后方准上岗，并有技术熟练的人员负责指挥，锚固后，严禁摸、踏、踩、撞击钢绞线或夹片以免滑丝。工具锚：工具锚的夹片要分别存放使用。拆卸油管时，先放松管油压，以免油压大，喷出伤人。当千斤顶需支垫时要用三角形铁片支垫结实，以防支垫不稳倾斜伤人。5.5.1预应力孔道压浆主要作用是保护预应力钢铰线，防止锈蚀，形成有粘结，减轻锚具负担，保证预应力筋与混凝土共同作用。在施工中应高度重视，确保压浆饱满、密实。本工程采用真空压浆施工工艺，压浆应连续操作根据施工经验正弯矩采用真空压浆，负弯矩可以不采用真空压浆。压浆必须在拉完成后48小时完成。根

29、据规与以往施工经验，水泥浆配置按照以下参数：水 泥：采用孟电厂产52.5水泥。水：采用经化验合格的饮用水。外加剂： JM-HF高性能压浆外加剂。强度等级：C50水灰比:0.3-0.35。稠 度：18S1725ml流锥筒泌水率：搅拌后3小时泌水量宜控制在2%，最大不超过3%，泌水在24小时全部被水泥浆吸回。浆体初凝时间：6h5.5.3用砂浆将拉两端夹片进展封堵，封堵要严密，不得漏气，以防漏浆。压浆前，检查封锚砂浆强度，清理锚垫板上的压浆孔，保证压浆通道畅通。备足压浆管与三通球阀接头，压浆前将压浆管与压浆孔进展连接，确封。5.5.4浆体拌制采用高速搅拌机，根据配比拌制水泥浆，搅拌时间在1.5-3分

30、钟之间。水泥颗粒要细，并通过1.5mm筛网过滤到压浆筒，压浆筒容量应大于1.5倍一条管道的浆体体积。施工中严禁使用过期、受潮、结块变硬的劣质水泥。对进场水泥按照规要求进展试验工作。压浆程序与操作方法：确定抽真空端与压浆端，认真检查压浆管、球阀和三通接头是否通畅，然后安装真空泵和管浆泵，并检查其工作性能是否良好。启动真空泵抽真空，使真空度负压达到-0.08Mpa以上，并保持稳定。Mpa，当压浆泵输送管输出浆体达到要求稠度时，将压浆泵上的输送管接到锚垫板上的压浆管上，开始压浆。压浆过程中，真空泵应保持连续工作。待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆

31、从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的水泥浆相当时注意要进展充分的跑浆，一般控制在10-20秒，以确保压浆质量，关闭抽真空端所有的阀。压浆泵仍需继续工作，压力达到0.7-0.8Mpa左右，持压2分钟以上，关闭压浆泵与压浆端所有阀门，完成压浆。拆卸外接收路、附件，清洗空气滤清器与阀门等。循环以上作业，完成其他管道的压浆施工。安装在压浆端和出浆端的球阀，应在压浆后24小时左右以管道浆体不再流动为准，与时拆除并进展清理，确保压浆管循环使用。当班作业全部完成后，必须将所有沾有水泥浆的设备清洗干净。5.5.6压浆须知事项：当封端砂浆的抗压强度不足10MPa时，不得进展压浆作业。压浆的顺序为：先压下面孔道，后压

32、上面孔道，对负弯矩压浆，应按照由底向高的方向压浆。在清理孔道发现串孔时，如此应两孔同时压注。每个孔道的压浆作业必须一次完成，不得中途停顿，如因故障而使压浆作业中断，而停顿又超过20分钟，如此需用清水将已灌入孔道的水泥浆全部冲去，然后再重新压浆。水泥浆从拌制到压入孔道的间隔时间不得超过40分钟，在这个时间，应不断地低速搅拌水泥浆。压浆后48小时，必须保证构件温度不低于5，如气温过低，如此应采取保温措施以防冻害。压浆时，每一工作班应制作7.07厘米立方体标准水泥浆试件三组，要求标准养护7天强度不小于35Mpa，28天强度不小于50 Mpa。对应埋置在梁体的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净并凿毛，然

33、后设置钢筋网、浇筑封锚混凝土。封锚混凝土的标号应符合设计规定。封锚混凝土必须严格控制梁体长度。长期外露的锚具，应采取防锈措施。第二局部 预应力混凝土组合T梁施工经过对本工程实地考察和对图纸的了解，并结合以往施工过的类似工程施工经验，我们把全桥50米T梁的预制与安装作为我公司在此工程中的重点关键和难点工程。本合同项目共有50米T梁 462 片，集中在一个预制厂进展预制施工。1、T梁预制施工预应力混凝土组合T梁施工采用预制场预制，简支安装，现浇连续湿接头的先简支后连续的结构形式施工，施工顺序为：T梁钢筋加工、绑扎浇筑T梁混凝土拉正弯矩预应力钢束架设T梁现浇墩顶纵向湿接头先边跨后中跨，对称现浇拉墩顶

34、预应力钢束先边跨后中跨，对称拉完成体系转换现浇桥面板与横隔板桥面系施工。2、模板1底模在预制台座顶铺设6mm厚钢板作为T梁预制底模详见根底与梁底盘布设图，采用高标号砂浆将底模钢板与拉台座进展固定。台座两侧各设一道L7575mm护边角钢，在底模的两端预制梁吊点处预留50cm宽槽口，安放2cm厚活动钢板便于T梁吊装。为消除施加预应力后梁体产生的上拱度影响，在底模上预留反拱，反拱按二次抛物线设置。由于T梁位置的不同，设计中预拱度取值亦有所不同，我部根据各种预拱度取值的不同和比例情况，在底模上分别设置不同的预拱度，并严格编号，分别使用。2侧模采用定型钢模板，由专业生产厂家加工制作。侧模设计时，尽量选用

35、大块钢模，尽量减少模板接缝。按T梁节间长度设计，分为标准节，异型节包括边梁两端异型节与中梁两端异型节。并考虑到拼拆方便，设计时，节与节之间做成斜面。为防止模板错台，拼接不严等现象的发生，接缝处应填塞海绵垫等弹性材料止水，防止漏浆。3端模端模亦采用10mm钢板加工制成。端模预留锚垫板孔位置要保证准确无误，支立模板时，用螺丝将锚垫板固定在端模上。4接缝处理底板与侧板的接缝采用对接形式，用双面胶粘结于底模的侧面上。侧模、横隔板接缝用螺栓连接，中间夹止水胶垫5mm厚。脱模剂采用新机油兑柴油，按1:1的比例配制，要涂刷均匀、薄层，防止采用粘滞性较强的油剂，以防污染混凝土外表，造成颜色欠缺。3、钢筋、预应

36、力筋施工3.1.1进场钢筋应提供质量保证书或检验合格证，并按照规要求进展原材料力学性能试验，对直径大于12mm的钢筋要进展可焊性性能试验。各项试验合格后方可用于工程。3.1.2进场钢筋应按照招标文件要求进展分类分规格存放，存放区要高于地面50cm，同时要覆盖进展防雨防锈蚀。3.1.3钢筋外表应清洁，平顺无局部弯折。钢筋加工配料时，要准确计算钢筋长度，减少断头废料和焊接量。钢筋的弯制和末端弯钩应符合设计要求，设计无规定时，按规办理。3.1.4通长受力主筋的连接采用对焊。接头处的钢筋轴线偏移不大于0.1d，并不得大于2mm，接头处不得有横向裂纹，弯折不得大于4。构造钢筋的连接可采用绑扎，绑扎长度不

37、小于35d，且不小于500mm。从事对焊、电焊的操作人员要有上岗合格证。电焊时要根据钢筋的材质选用相应的焊条，不得随意滥用。3.1.5受力主筋焊接或构造钢筋的绑扎接头应设置在力较小处，绑扎接头间距不小于1.3倍搭接长度，接头50%错开。钢筋骨架在底模上绑扎就位，按施工图纸要求将钢筋排列标记做好，以保证成型钢筋绑扎规如此、美观。钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进展严格检查，确保符合规要求。按设计要求设置预埋件时，假如个别预埋件与钢筋有干扰，可适当调整钢筋间距，但不得随意截断钢筋。3.1.8验收后绑扎好垫块，底模与外侧模处均采用塑料垫块，不得采用砂浆垫块，确保保护

38、层厚度和梁体美观。3.1.9安装模后绑扎顶板钢筋和预埋钢筋护栏、伸缩缝处。3.1.10钢筋加工允许偏差： 受力钢筋顺长度方向加工后的全长10mm； 弯起钢筋各局部尺寸20mm; 箍筋各局部尺寸10mm。 钢筋安装允许偏差： 受力钢筋间距10mm； 箍筋、横向水平钢筋间距10mm； 钢筋骨架尺寸长10mm，宽、高5mm； 弯起钢筋位置20mm； 保护层厚度偏差5mm3.2.1根据要求，50米 T梁预应力管道压浆采用真空压浆工艺，钢束成孔采用镀锌双波波纹管，且钢带厚度不得小于0.3毫米。在管道制作时，在波纹管接头处锯齐后，穿入联接套管，再在接缝处用医用胶布缠绕粘贴；预留的孔道，应根据需要适当设置压

39、浆孔与排气孔。波纹管管道制作时，预防发生波纹管、钢筋电焊打火，施工时仔细检查波纹管是否有损坏。纹管定位安装绑扎钢筋的同时，要注意波纹管定位钢筋的安装。波纹管的固定采用8级钢筋，制作成“#型定位架，与梁体钢筋焊接定位，在直线段每隔定位架，曲线段起止点、中心点各设一个，其余局部间距米设一定位架。要严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进展控制，调整好的波纹管要固定结实，防止松动。管道位置的容许偏差平面不得大于5毫米、竖向不得大于5毫米。波纹管的安装是监理和质检人员重点抽检的工序，因此要引起施工人员的高度重视。安装锚垫板时，压浆孔或出气孔的位置应当朝上，防止水泥浆流入堵塞孔道。管道成孔制作时，波纹管要穿

40、出两端锚垫板，并用医用胶布将波纹管与锚垫板缠绕粘贴，以防漏浆，堵塞压浆孔，影响后续施工。锚垫板附近混凝土要加强振捣，确实。管的安装验收合格后，即可穿入钢绞线束。钢筋的保护层垫块要绑扎完毕，为保证梁体混凝土外观，保护层垫块统一采用塑料垫块。4、钢束制作、孔道穿束4.1.1预应力采用ASTM A416-98标准270级高强、低松弛预应力钢绞线，公称直径为j15.24mm，每股截面积A=140mm2，标准抗拉强度Rby=1860Mpa，弹性模量为1.95*105Mpa。拉控制应力kby=1395Mpa。钢绞线进场时必须提供生产厂家的合格证书，并分批验收，检验其质量证明书、包装方法、标志容是否齐全、正

41、确，钢材外表质量与规格是否符合要求，经运输、存放后有无损伤、锈蚀或影响与水泥粘结的油污，同时检查预应力钢绞线的外观不得有裂绞、鳞落或断裂现象。并按照规对每批钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸率、硬度进展抽检，对不合格的产品严禁使用，同时就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量进展修正。引伸量修正公式=式中：E、A105Mpa，A=140mm2,为计算引伸量。钢绞线到工地并经检验合格后，在钢绞线系上标签存放在棚，堆放台应离地面30cm，以防受潮生锈。4.1.4钢绞线开盘：将钢绞线盘竖放入一型钢制成的开盘架，钢绞线头自盘中心部取出，钢绞线下料只准用砂轮锯切割，严禁采用乙炔或电弧焊切割。钢束下料长度应

42、通过计算确定：两端拉下料长度=钢束通过的孔长度+2工作锚高度+限位板高度+千斤顶长度+工具锚高度+便于操作的预留长度。注：便于操作的予留长度一般采用1015cm。 钢绞线编束时首先将一端理直、平顺，穿入锚环孔，自一端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致，自端头开始每间隔一米用20#钢丝绑扎一道，绑扎结实，防止互相缠绞，钢丝扣插入钢束侧不准外露，以防将预应力管道刺破。编好的钢束要挂牌存放以免出错，钢束不要互相挤压在一起，以防钢绞线损伤或压扁。正弯矩预应力钢束在T梁混凝土浇注前穿入，用人工自一端穿入，穿入时钢束端头采用锥形钢管包裹,以防止钢铰线头刺破管道，同时减小穿入阻力。穿钢绞线过程中，如果遇到穿入

43、困难时，不得猛烈撞击以免刺破管道。负弯矩预应力钢束应根据管道坐标准确定位，其管道用钢筋定位架严格定位，定位间距为50cm，防止在混凝土浇筑过程中发生上浮。在现浇湿接头混凝土浇注后用人工穿入钢束。 施工过程中对钢束要有专人保护、检查、维修。保护两端的外露钢束不锈蚀、不油污、不破损，要用套管来保护。保证钢束锚固端位置准确、结实、严加检查，发现问题与时处理。钢束施工过程中与封锚前的期间一律禁止电弧焊切割钢绞线，而应用切割机或砂轮锯，切割时浇水冷却，防止因过热烧坏切割机而伤人，同时防止因切割钢绞线时产生的热量，而损坏锚固夹片上的橡胶圈 。应注意准确安放支座预埋钢板、防撞护栏锚固钢筋与其它预埋件。5、模

44、板安装与混凝土施工5.1.1底模使用前，应用磨光机进展彻底打磨，并涂刷脱模剂。侧模在第一次使用前，应进展试拼，并按照顺序编号。所有模板在使用前，必须严格打磨并涂刷脱模剂。钢筋与波纹管施工完成且经检验合格后，进展侧模施工，侧模均为定型钢模，用龙门吊移位安装。侧模支立并加固完成后，进展面层钢筋绑扎与负弯矩施工，待全部钢筋施工完成后，进展模板校核与加固。加固方法：模板下口采用对拉螺栓穿过底模预留孔与模板预留槽钢进展对拉加固。上口同样设置对拉杆，进展加固。地面预埋地锚，采用导链连接模板与地锚，以防止模板位移。并通过导链进展模板细部调整。用经纬仪来调整模板的顺直度。模板施工完成后报监理工程师验收，严格按

45、设计与规要求检查模板的竖直度、顺直度与模尺寸。模板安装的允许偏差编号项 目允许偏差mm1梁102模板部尺寸+5，03轴线偏位104模板相邻两板外表高差25模板外表平整度3材料选择：水泥：采用孟电厂产.5普通硅酸盐水泥。中砂：采用鲁山中砂。碎石：碎石。水：采用经化验合格的饮用水。外加剂：JM-HF高性能压浆外加剂。施工中按如下要求配制50#混凝土。水泥用量：水泥每立方不超过500公斤。砂率宜为3538%。混凝土拌和物的坍落度宜为911cm。选用质量优、使用效果好的复合早强减水剂掺量为11.5%。水灰比不大于0.38。骨料采用双级配最大粒径为2cm。混凝土的配合比设计、拌和、运输、浇注、养护，均应

46、按规和监理工程师的指示进展施工，但要浇筑高强度、高质量的混凝土还要按如下工艺组织施工。混凝土的拌和由工地的拌和站负责，由拌合楼集中拌合，并准确控制水灰比与用水量，为提高混凝土强度与增加混凝土和易性，应掺入外加剂。每小时生产混凝土60立方米，全用微机自动计量供料，外加剂先配制成溶液由自动计量系统供料。拌和时间1.5分。经常测试混凝土坍落度，不符合质量要求的混凝土绝对不准入模，可另作它用。5.4.1在钢筋和模板检查合格后，开始混凝土浇注，混凝土拌合好后，用混凝土运输罐车运到待浇梁处，混凝土入模采用场龙门吊灰斗浇注的方法。混凝土入模前要保证混凝土不发生离析现象。浇筑前应准确控制混凝土的坍落度在911

47、之间，混凝土入模温度在10-32之间。混凝土采用水平分段10、斜向分层1214层,每层浇注厚度不超过30cm， 从大梁一端向另一端推进，在距另一端57时采用从端头向中间汇拢的方法浇注，第一层混凝土厚度不能超过马蹄部位上部，这种方法可以保证马蹄部位混凝土的密实。同时保证下层混凝土未振捣密实，严禁再下注混凝土。混凝土振捣以机械振捣为主、人工振捣为辅相互结合的方法，腹板以附着式振动器为主。插入式振动器不得振动钢束锚垫板，不得碰撞模板钢筋、振捣时不得损伤预应力管道等。在浇筑过程中要经常检查模板、管道、锚固垫板与支座预埋件以保证其位置与尺寸符合设计要求。钢束靠近模板的地方和锚垫板处钢筋密集，下料振捣都有

48、困难，要采取随下料随振捣的方法，除使用30mm插入式振动器正确振捣外，尚需由人工用木杆或无锐角的圆钢插捣，但要防止损伤预应力管道。严格控制混凝土的拌和、振捣质量，提高预制T梁的在和外观质量。混凝土灌注过程中应安排专人分片负责对混凝土振捣质量进展检查，以防漏灌与漏振，发现问题与时解决，并制定奖优罚劣的方法，以加强施工人员的责任心。现场在侧模上每2m设置一道标高控制点，保证梁面横向坡度符合要求，外表平整。混凝土灌注完毕应与时用木抹对外表收浆抹平，采用二次收浆，并在第二次收浆时对梁顶混凝土进展拉毛处理。当混凝土强度达到规要求后，进展外模拆除，拆模后，与时按要求对大梁进展编号。混凝土终凝后与时用毡布覆

49、盖并洒水养护，保持混凝土外表湿润，模板拆除后，与时洒水养生。养护时间视空气湿度和环境气温而定，一般不少于7天，夏天气温高时，夜间也需洒水养护。当环境气温底于5度时，应停止洒水，以覆盖保温为主。5.6须知事项：浇筑混凝土前需将模板的污物洗、吹干净，但外表不得有积水。边梁浇注混凝土时，翼板的顶面尽量防止水泥浆溅在模板上，影响混凝土的质量和美观。不合格的混凝土绝对不能入模。砼浇筑时，派专人负责检查模板的加固情况，并检查是否有漏浆现象，并与时采取措施。注意预留通气孔、泄水洞外边缘、吊梁孔、伸缩缝预留槽等。6、预应力施工千斤顶：采用某某产250吨油压千斤顶或类似穿心式油压千斤顶。限位板：与锚具配套的限位

50、板，限位60mm。拉油泵：采用ZF60型高压油泵。油 表：应具有不小于150mm直径的刻度盘，精度不低于1.5级,外表最大读数为60Mpa以上的压力表,读数准确度在+2%以，一般千斤顶配两块表。高压油管：油管用高压橡胶管，其工作压力不小于40Mpa，同油泵千斤顶相匹配。配备YCW270型千斤顶两台，处理单根钢绞线滑丝用。锚具：采用产XM15系列锚具。其质量要求：锚环用45#钢制作，硬度为HRC28-32度，夹片用20铬锰钢制作，硬度为HRC59-64YAC。6.2预应力施工前的准备工作：6.2.1千斤顶与液压油表的标定：千斤顶和油表在使用前，应在监理工程师的监视下，在国家认定的实验机构对其精度

51、进展标定。拉机具应由专人使用和管理，并应经常维护，定期校验。拉机具长期不使用时，应在使用前全面进展校验。使用时的校验期限应视千斤顶情况确定，一般使用6个月或200次，以与在使用过程中出现不正常现象时，应重新校核。6.2.2检查梁体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束，锚垫板处有无空洞等情况。必要时要进展处理后方可拉。混凝土强度是否达到设计拉强度，设计拉强度为设计混凝土强度的90%，即45MPa。去除锚垫板外表和钢绞线上面的污物和油脂，擦洗锚具上面的油污，去除夹片上的毛刺。凿除锚垫板孔的波纹管，以防在拉过程中损伤钢绞线。锚具和夹具的类型须符合设计规定和预应力钢筋拉的需要。锚具和夹具须经过认可检

52、定机构进展技术鉴定和产品鉴定，出厂前应由供方按规定进展检验并提交质量证明书。锚具和夹具进场时应分批进展外观检查，不得有裂纹，伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。对锚具的强度、硬度、锚固能力等，应根据供货情况按规要求频率进展抽检。经验收合格后，方可用于预应力混凝土施工。预应力钢绞线用应力控制方法拉时，采用引伸量和拉力双控，以引伸量为主，引伸量应在+10%-5%之间。否如此应暂停拉，待查明原因并采取措施加以调整后方可继续拉。后拉预应力钢绞线拉时理论伸长值cm式中 预应力钢绞线平均拉力()；预应力钢绞线长度cm；g预应力钢绞线弹性模量mm；预应力钢绞线截面面积mm。预应力钢绞线拉时，分级进展拉：020

53、%k测延伸量a40%k测延伸量b100%k测延伸量c并核对持荷2分钟，以消除夹片锚固回缩时的预应力损失锚固观测回缩。实际伸长值=b-a+(c-b)。按每束设计拉力计算分级拉中各级的压力表读数，并标在压力表上，以免出错。按照拉次序将钢束进展编号，以免出错。钢束拉顺序在施加预应力过程中要按照施力对称、平衡的要求进展施工。即钢束拉以梁的横向中心线为中轴，自中心向两侧进展对称、平衡施力拉。拉前调试千斤顶与油泵的工作性能，确保千斤顶与油泵性能良好。施加预应力前，应对混凝土梁进展检验，外观和尺寸符合质量标准要求，根据设计要求，拉时强度不应低于设计规定的90。将每束的多根钢绞线理顺、平行，严禁相互交叉、挤压

54、。制作拉施工架子，以便上下、左右活动千斤顶。装工作锚环和夹片：将钢绞线穿入锚环上相对应的小孔，调整钢绞线平行顺直后，将工作锚环贴紧锚垫板。在每小孔中的钢绞线外周插入两块夹片，夹片缝隙大小要调整均匀，用直径20mm的橡胶圈套在夹片尾上的凹槽。装限位板：使限位板上的小孔对准相应的钢绞线和锚环小孔后，使限位板紧贴锚环、无缝。装千斤顶：钢束穿过千斤顶的穿心孔道，千斤顶紧贴限位板，务必使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在同一中心线上即四对中。注意：钢绞线在千斤顶要理顺平行千万不能交织。装工具锚环和夹片：按上述步骤操作，工具锚夹片的光面先抹少许石腊或用透明胶带缠裹3-5圈后再装入，便于拉完后夹片退出。开动油

55、泵少许打油，千斤顶拉缸保持适量油压后稍松千斤顶吊索，调整千斤顶使千斤顶、锚具、锚垫板在同一中心线上，否如此应进展调整，以防造成较大的预应力损失或拉过程中出现断丝。分级进展拉：020%k测延伸量40%k测延伸量100%k测延伸量并核对持荷2分钟，以消除夹片锚固回缩时的预应力损失锚固观测回缩。预应力采用引伸量和拉力双控，以引伸量为主，引伸量应在+10%-5%之间。每一截面的断丝率不得大于该截面钢丝总量的1%，且不允许整根钢绞线拉断。拉缸继续进油，两端同时分级进展拉，两端随时进展联系对讲机拉力和延伸量情况并做记录，拉缸初进油20%K记录行程并作计算伸长值的起点。达到设计拉力后持荷2分钟，核对延伸量符

56、合规要求后作好记录，否如此应停止拉分析原因，采取措施后再进展拉。 在分级拉过程中，要使油泵上升速度稳定同步，钢束受力均匀，摩阻损失较小，分级调整两端拉的延伸量，逐步达到接近或一样，调整延伸量时，延伸量大的一端稍稍慢拉，延伸量小的一端稍稍快点拉，以此逐步进展调整。拉缸回油即进展锚固，锚固时伸长值大的一端先锚固，另一端补足拉力后再进展锚固。油压表全部回零，卸工具锚。千斤顶全部回程，卸除千斤顶，检查钢绞线回缩值，并划线标志，以检查是否会出现滑丝现象。当拉中发生滑丝、夹片破碎时，可用YCW270千斤顶进展单根钢绞线拉，取下旧夹片后，换用新夹片重新拉锚固，操作时应两端同时进展。拉完成后先稳定2小时，待仔

57、细检查无异常情况后用砂轮机割除多余钢绞线，用无收缩水泥砂浆封闭锚头，以准备压浆施工。拉完成后应与时记录当时箱梁的起拱情况，并注意观察拉完成后1、3、7、14、28与60天的上拱值，分析原因后根据实际情况调整底模预拱度。拉施工现场的周围应有明显警告标志，严禁非工作人员进入，箱梁两端设有安全防护措施，拉千斤顶对面严禁站人，以防意外。拉操作人员，由熟悉本专业的人员参加，或经培训合格后方准上岗，并有技术熟练的人员负责指挥，锚固后，严禁摸、踏、踩、撞击钢绞线或夹片以免滑丝。工具锚：工具锚的夹片要分别存放使用。拆卸油管时，先放松管油压，以免油压大，喷出伤人。当千斤顶需支垫时要用三角形铁片支垫结实，以防支垫

58、不稳倾斜伤人。后预应力钢绞线断丝、滑移限制项次检查项目控制数钢绞线断丝量每束钢绞线断丝、滑丝根每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数单根钢绞线断筋或滑移不允许钢绞线断丝是指钢绞线钢丝的断丝；拉时要如实与时地填写拉记录，报监理工程师审查签字。吊环位置设在距梁端部80-120CM的位置上。6.5.1预应力孔道压浆主要作用是保护预应力钢铰线，防止锈蚀，形成有粘结，减轻锚具负担，保证预应力筋与混凝土共同作用。在施工中应高度重视，确保压浆饱满、密实。本工程采用真空压浆施工工艺，压浆应连续操作根据施工经验正弯矩采用真空压浆，负弯矩可以不采用真空压浆。压浆工作必须在拉完24小时完成。根据规与以往施工经验，水泥

59、浆配置按照以下参数：水 泥：采用孟电厂产52.5水泥。水：采用经化验合格的饮用水。外加剂： JM-HF高性能压浆外加剂。强度等级：C50水灰比:0.3-0.35。稠 度：18S1725ml流锥筒泌水率：搅拌后3小时泌水量宜控制在2%，最大不超过3%，泌水在24小时全部被水泥浆吸回。浆体初凝时间：6h6.5.3用砂浆将拉两端夹片进展封堵，封堵要严密，不得漏气，以防漏浆。压浆前，检查封锚砂浆强度，清理锚垫板上的压浆孔，保证压浆通道畅通。备足压浆管与三通球阀接头，压浆前将压浆管与压浆孔进展连接，确封。6.5.4浆体拌制采用高速搅拌机，根据配比拌制水泥浆，搅拌时间在1.5-3分钟之间。水泥颗粒要细，并

60、通过1.5mm筛网过滤到压浆筒，压浆筒容量应大于1.5倍一条管道的浆体体积。施工中严禁使用过期、受潮、结块变硬的劣质水泥。对进场水泥按照规要求进展试验工作。压浆程序与操作方法：确定抽真空端与压浆端，认真检查压浆管、球阀和三通接头是否通畅，然后安装真空泵和管浆泵，并检查其工作性能是否良好。启动真空泵抽真空，使真空度负压达到-0.08Mpa以上并保持稳定。Mpa，当压浆泵输送管输出浆体达到要求稠度时，将压浆泵上的输送管接到锚垫板上的压浆管上，开始压浆。压浆过程中，真空泵应保持连续工作。待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与

61、灌入的水泥浆相当时注意要进展充分的跑浆，一般控制在1020秒，以确保压浆质量，关闭抽真空端所有的阀。压浆泵仍需继续工作，压力达到0.8Mpa左右，持压2分钟以上，关闭压浆泵与压浆端所有阀门，完成压浆。拆卸外接收路、附件，清洗空气滤清器与阀门等。循环以上作业，完成其他管道的压浆施工。安装在压浆端和出浆端的球阀，应在压浆后24小时以管道浆体不再流动为准，与时拆除并进展清理，确保压浆管循环使用。当班作业全部完成后，必须将所有沾有水泥浆的设备清洗干净。6.5.6压浆须知事项：当封端砂浆的抗压强度不足10MPa时，不得进展压浆作业。压浆的顺序为：压浆顺序从下往上，由低到高进展。每个孔道的压浆作业必须一次

62、完成，不得中途停顿，如因故障而使压浆作业中断，而停顿又超过20分钟，如此需用清水将已灌入孔道的水泥浆全部冲去，然后再重新压浆。水泥浆从拌制到压入孔道的间隔时间不得超过40分钟，在这个时间，应不断地低速搅拌水泥浆。压浆后48小时，必须保证构件温度不低于5，如气温过低，如此应采取保温措施以防冻害。压浆时，每一工作班应制作7.07厘米立方体标准水泥浆试件三组，要求标准养护7天强度不小于35Mpa，28天强度不小于50 Mpa。对应埋置在梁体的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净并凿毛，然后设置钢筋网、浇筑封锚混凝土。封锚混凝土的标号应符合设计规定。封锚混凝土必须严格控制梁体长度。长期外露的锚具，应采取防锈措施。预制混凝土梁在孔道水泥浆强度达到设计规定后方可进展移运和吊装，同时不应低于梁身混凝土设计标号的55，且不低于20a。控制拉时T梁混凝土强度达到设计强度，并控制每片T梁拉强度根本一致，保证T梁起拱度值根本一致。拉压浆后，在60天与时吊装，并焊接横隔板和翼缘板钢板，使之形成整体。T梁安装后,与时安