旋转式升降台地设计

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1、word摘 要本课题主要是为满足高空作业的需要而设计的一个能够旋转、提升的自动化机器。本文简明的介绍了旋转式升降台的动力性质，罗列出几个可行的设计方案，并对其进展分析、比拟，而后从中确定一个最终的设计方案利用液压技术来完成整个系统的提升和旋转，用行程控制开关来限制机构的极限提升高度，用节流阀来控制运动的速度。把主要的内容放在了介绍系统的工作原理和控制方式以与对提升机构进展分析、计算、结构设计并完成最后的校核等方面：其中，提升机构的设计如此包括对导轨、双孔支撑、液压推杆等零件的选材、计算和结构的设计；而旋转机构的设计主要倾向于对轴和轴承的结构设计和强度的校核。本次设计所选用的标准和符号均采用了最

2、新的国家标准，在满足设计参数的前提下，具有结构简单、制造经济、实用性强等特点，能够广泛应用于工业安装、设备检修、机场等场合。关键词：旋转；升降；传动；控制37 / 41目 录1 旋转式升降台的总体设计方案1旋转式升降台设计方案的比拟与确定2参数的计算52升降机构的设计6旋转工作台与剪叉板的设计6旋转工作台的设计6剪叉杆的设计8双孔支承的设计9支承部件的材料选择9支承件的静刚度11提高支承件的接触刚度11导轨的设计12导轨的材料选择12导轨的结构设计12导轨的防护与润滑13导轨的摩擦力14液压元件的选择15液压泵的选择15电动机的选择18提升机构液压缸的选择19液压推杆的设计22液压元件的连接方

3、式233旋转机构的设计26轴的设计26轴的设计准如此26轴的材料26轴的设计27轴承的选择与润滑30轴承的选择30轴承的润滑35旋转机构液压缸的选择36摇杆伸缩杆的设计36平面机构的分类与开展36摇杆伸缩杆机构的设计36键的联接37键的类型特点和应用37键的选择和校核38联接螺栓强度计算与其选用39连接导轨螺栓的选用39剪叉杆螺栓的选用40液压推杆螺栓的选用40固定双孔支撑螺栓的选用40结论42参考文献43致谢441 旋转式升降台的总体设计方案旋转式升降台广泛的应用于厂房维修、工业安装、设备检修、物业管理、仓库、航空、机场、港口、车站、加油站、体育场、博物馆、展览馆等地方，结构多以剪叉式居多，

4、升降机宽大的平台和较大的承载能力，使其在高空作业条件下具有得天独厚的优势，不但可以提高工作效率，而且能够增强高空作业的安全性。传动的类型有多种，按照传动所采用的机件或工作介质的不同可分为机械传动、电气传动和流体传动液压、气压传动。机械传动是通过齿轮、齿条、涡轮、蜗杆、皮带、链条、杠杆等机件传递动力和进展控制的一种传动形式。液压传动系统主要有以下四个局部组成： 能源装置：把机械能转换成液压能的装置。最常见的形式是液压泵，它给系统提供液压油。执行元件：把油液的液压能转换成机械能输出的装置。它可以是作直线运动的液压缸、也可以是坐回转运动液压马达。控制元件：对系统中油液压力、流量和流动方向进展控制或调

5、节的装置。如溢流阀、节流阀和换向阀等。辅助元件：保证系统正常工作所需的上述装置以外的装置。如油箱、过滤器等。与机械传动电气相比，液压传动具有以下优点：1功率质量比大。在同等功率下，液压装置的体积小，质量轻，即功率密度大。2工作稳定。由于体积小、质量轻、惯性小，因而启动、制动迅速，变速、换向快速而无冲击，液压装置运动平稳。3无级调速。能在运行过程中进展无级调速，调速方便，调速X围大。4自动控制。与电气、电子或气动控制相配合，对液体压力、流量和方向进展调节或控制，易于实现系统的远程操纵和自动控制。5过载保护。可以方便地用压力阀来控制系统的压力，从而防止过载，防止事故的发生。6元件寿命长。液压系统中

6、使用的介质大都为矿物油，它对液压元件产生润滑作用，因而元件寿命较长。7标准化、系列化和通用化。液压元件标准化、系列化和通用化程度较高，有利于缩短液压系统的设计、制造周期，并可降低制造本钱。液压传动的缺点是：1易出现泄漏。液压系统的油压较高，液压油容易通过密封或间隙产生泄漏，引起液压介质消耗，并引起环境污染。2传动效率低。液压传动在能量传递过程中，常存在较多的能量损失，使传动效率变低。3传动比不准确。由于传动介质的可压缩性、泄漏和管路弹性变形等因素的影响，液压系统不能严格保证定比传动。4对温度敏感。油液的黏度随温度而变，黏度变化引起流量、泄漏量和阻力变化，容易引起工作机构运动不稳定。5制造本钱高

7、。为了减少泄漏，液压元件的制造精度要求较高，从而提高了制造的本钱。方案1：它的设计结构与塔吊的结构相似，采用电动机与齿轮减速器相连的方式来实现机构的提升和旋转。它的提升局部如图1.1由驱动装置、传动装置、制动装置和工作装置四个部件所组成。驱动装置主要采用的是交流电动机；传动装置按机构的需要，采用二级齿轮减速装置来完成转速与力矩的转换；工作装置由滚筒、滑轮组、吊钩等组成，当传动装置驱动滚筒转动时，通过钢丝绳、滑轮组转变为平台的垂直往复直线运动；制动装置可控制平台的下降速度或使其停止在空中的某一位置，不允许在重力作用下下落。回转机构的工作装置如图1.2为支撑回转装置上的啮合齿轮。该机构具有以下特点

8、：1.提升高度和工作幅度大，起重力矩大；2.工作速度高，具有良好的调速性；3.结构复杂，且平台上的工作人员危险系数大。方案2：该机构的提升局部采用多节的液压推杆图1.3，旋转局部采用蜗轮蜗杆结构。它的能源装置是液压泵、执行元件为液压缸、控制元件采用了节流阀和换向阀。工作时，液压推杆推动平台作垂直方向上的往复直线运动，采用行程控制开关限制其行程；回转时电机通过带轮把动力传递到减速器，减速器再把运动传到蜗轮蜗杆，使其带动平台旋转。图1.3 多节液压推杆示意图该机构具有以下特点：1.垂直方向上可实现无级变速；2.多节液压缸的高度过高，不便于工作人员的上下和货物的装卸；3.回转机构无法准确的控制平台的

9、旋转角度，且回转无法自锁。方案3：本机构的提升局部采用液压原理剪叉杆，回转局部采用摇杆伸缩杆机构图1.4，同样利用液压技术来完成旋转工作。工作时，液压推杆推动平台在垂直方向上的往复直线运动，采用行程控制开关来限制其极限高度，利用电磁换向阀控制油路的方向，以达到控制旋转方向和角度的目的，并用调速阀来控制旋转的速度。图1.4 剪叉杆、摇杆伸缩杆机构示意图该机构具有以下特点：1.调速性好，借助于阀或泵、马达等控制元件可以方便的进展无级变速，且可以在运动过程中进展调速；2.运行平稳可靠，液压元件能自行润滑，使用寿命长；3.易于实现过载保护，借助于溢流阀等液压元件可以实现自动过载保护；4.功率质量比高；

10、5.能够保证垂直方向和旋转方向上的自锁和换向；6.节省空间。综合考虑设计参数、制造本钱、占用空间和实用性等因素，决定采用方案3。1.2参数的计算M=GF1F2F3M驱动装置的推力，KNG机构本身重量，KNF1负载重量吨F2机构运行所受摩擦阻力，摩擦系数f= ，根据机械设计第四版F3机构的储藏能量，占负载重量的70%F1=mg=1.49.8=13.72KN F2GF1F3=70%F1M=GF1F2F32升降机构的设计2.1旋转工作台与剪叉板的设计2旋转工作台的设计金属结构是升降台重要组成局部之一，金属结构材料的选择直接关系到升降机工作的安全性和经济性，升降机的频繁升降受变化的动载荷，因此要求金属

11、结构的材料具有较高的强度和刚度稳定性，且具有较好的时效性和防腐性。金属结构主要构件所用的材料有普通碳素钢、优质碳素结构钢、普通低合金钢和合金结构钢，金属结构的支座常用铸钢。碳素钢材碳素结构钢是一种低碳钢，其含碳量不超过0.22%，低合金钢也是一种低碳钢，它含有不超过2.5%的合金元素锰、硅、铜、铬、镍、硼等。用碳当量来衡量钢材的可焊性明确，Q235和15Mn的可焊性都是良好的。常用碳素结构钢的物理性能如下：弹性模量E=2.1104MPa剪切弹性模量G=8.1104线膨胀系数a=12107容重r=7.85104N/m扎制钢材由钢材扎制成的钢板和型钢是制造起重机金属结构最根本的元件。按国际GB70

12、965规定，厚度为60mm，宽度12003000mm，长度68mm，厚钢板由Q235、15Mn、15MnTi等材料扎成。1.钢板的厚度6mm，其厚度间隔为；=730mm，其厚度间隔为1mm；=3260mm，其厚度间隔为2mm；常用厚度为：5、6、8、10、12、14、16、18、20、22、25、28、30、32、36、40、46、50、60mm2.钢板宽度间隔为，但宽度不得小于，长度为100mm的倍数，但不得小于3.标记方法：例如厚20mm，宽1000mm，长8000mm的热扎厚钢板，其表示方法为2010009000选材原如此：1金属结构的类型：一般轻型架结构多项选择用碳素结构钢扎成的型钢，

13、最小角钢不得小于45455，重型架结构可考虑采用低合金钢，板梁结构多项选择用碳素结构钢材扎制成的板材，钢板的厚度不宜小于6mm，如有特种防腐涂层时，可不小于5mm，对特种用途的起重机结构，如受到重量的限制与构造上的要求不得不减薄厚度时，考虑到焊接工艺，亦不可小于4mm。2金属结构的载荷性质承受动力载荷的结构为工作类型级别较高A5级以上的结构，宜选用疲劳强度较高的镇静钢材，而不应选用低合金钢作为受力构件，更不要用铝合金，因铝合金虽轻，但疲劳强度很低。3金属结构的工作温度对低温下工作的起重机金属结构应选用低温敏感性低、冲击韧性较高的材料，如平炉镇静钢Q235或低合金钢15Mn，而不能采用沸腾钢或半

14、镇静钢。4金属结构的工作环境对于露天工作且有腐蚀性介质的起重机金属结构，应选用具有防腐性能的材料，如16MnCu或C类钢。设计起重机金属结构提倡多用高强度低合金钢，但不能不分受力大小而一律采用。只有当结构杆件或构件的强度、刚度和稳定三大问题中，强度是决定因素时，选用低合金钢才能达到节省材料，减轻自重的目的。综上所述，本设计中升降台如图2.1的底座采用20mm的厚钢板，由于升降台的载荷较大，所以在底部加上角钢作为板筋，材料是Q235钢，这种钢在制作过程中，由于放入的脱氧剂很少，在结晶过程中，钢水沸腾需要不停的搅拌使钢能够高质量的凝固。Q235满足抗压强度在235MPa时提升。因此，工作台的材料是

15、Q235，护栏是建筑用的普通钢管。2剪叉杆的设计剪叉杆如图2.2是升降台的重要组成结构。此设计采用12mm厚的Q235钢板焊接而成，Q235具有良好的塑性、韧性和焊接性能、冷冲压性能，以与一定的强度、好的冷弯性能，广泛应用于一般要求的零件和焊接结构，如受力不太大的拉杆、连杆、销、轴、螺钉、支架、建筑结构、桥梁等。机构采用了空心的结构，这样不仅减轻了机构本身的重量，而且提高了系统的刚度，增加了升降台的承载能力，由于采用了双孔支撑，故在剪叉杆的铰接处需要特殊处理，不仅保证了机构的刚度，而且使其收放自如。图2.2 剪叉杆剪叉杆强度的校核：当剪叉杆为水平位置时所受的载荷最大，因此只要在该位置时的强度符

16、合要求，剪叉杆的强度就满足要求。查机械工程材料手册第二版，B=375500MPa。F= =S=100847660=3840mm2B=BM驱动装置的推力，M=43708Nn剪叉杆的数量，n=12F每个剪叉杆受的力，NS剪叉杆的截面积，mm2B剪叉杆的抗压强度，MPa所以剪叉杆的强度满足要求。剪叉杆长度的校核：设计要求的高度为4500mm，可实际需要剪叉上升的高度为1500mm，剪叉杆的有效长度为2152mm，因此可以满足提升高度的要求。2.2双孔支承的设计应根据机械系统支承件的功能要求来选择它的材料，当导轨与支承件做成一体时，按导轨的要求来选择材料；当采用镶装导轨或支承件上无导轨时，如此仅按支承

17、件的要求选择材料。支承件的材料有铸铁、钢、轻金属和非金属。铸铁：灰铸铁的流动性好，具有良好的铸造性能，容易铸造成形状复杂的各种构件。同时，它的阻尼系数大，抗振性能好。但铸造工艺必须做木模，制造周期长。铸造还容易产生缩孔、气泡和砂眼等缺陷，而这些缺陷往往要在机械加工中才能发现，因此在设计中应用的不太广泛。支承件常用的铸铁有HT100、HT150、HT200、HT250、HT300等。钢：支承件用钢板或型钢焊接成形时，常用3号或5号钢，也可用Q235、20和25号钢、15Mn、16Mn、20Mn、15MnTi、15MnSi等。用钢材焊接支承件的优点是：1不需制作木模和浇铸，生产周期短，且不易出废品

18、。2质量轻。3可以采用全封闭的箱形结构，而铸造工艺必须留出砂孔。4结构有缺陷容易补救。轻合金：轻合金应用于支承件较多的是铝合金。它的密度小，有些铝合金尚可通过强化处理，以提高其强度，使其具有良好的塑性、低温韧性和耐热性。对于减轻支承件的重量具有重大意义。常用的铸铝合金材料有ZAlSi7Mg、ZAlSi12Cu2Mgl、ZASi9Mg、ZAlZn1Si7。钢筋混凝土：混凝土的比重是钢的1/3，弹性模量是钢的1/101/5，它的阻尼比铸铁还大。采用它作支承件可以获得良好的动态特性。因此，对于受载荷均匀、截面积较大、抗振性要求高的支承件可以采用。升降台的剪叉杆固定在双孔支撑上，随滑动导轨移动达到升降

19、的目的。因此，该支撑是升降台机构中重要的零件。考虑支撑的受力情况，选用综合机械性能良好的Q235钢作为支撑的材料，并且用两端支撑提高强度与其稳定性。其结构如图2.3所示：支承件的变形一般包括自身变形、局部变形和接触变形三局部。普通车床的床身，载荷通过导轨面作用到床身上，使其产生的变形属于自身变形；导轨与床身连接过渡处的变形为局部变形；两导轨配合面的变形为接触变形。局部变形和接触变形有时还占主要地位。上述三种变形在本次设计中均能出现，因此设计时应注意这三类变形的匹配，并加强其薄弱环节。1自身刚度：支承件抵抗自身变形的能力称为支承件的自身刚度。支承件所受的载荷主要是拉压和弯扭，其中弯扭是主要的。因

20、此，支承件的自身刚度主要考虑的是弯曲刚度和扭转刚度。自身刚度主要取决于支承件的材料、构造形状、尺寸和隔板布置等。2局部刚度：局部变形发生在载荷集中之处。局部刚度取决于受载荷部位的构造尺寸几筋的配置。3接触变形：为了提高固定接触面之间的接触刚度，应预先施加一个载荷，使两接触面之间在承受外载荷之前已有一个预加压强。为了使外载荷的作用不引起接触面之间压强有大的变化，所施加的载荷应远大于外载荷。无论上活动接触面或是重要的固定接触面，都必须配磨或配刮，以增加实际的接触面积，从而提高其接触刚度。固定结合面配合时，外表粗糙度不得大于；配刮时，每2525mm2面积之内，高精度机床为12点以上，精细机床为8点，

21、普通机床为6点，并应使接触点均匀。一般用力矩扳手拧紧螺钉，在两接触面上施加预压力，是接触面件的平均压强约为5MPa。在确定螺钉的尺寸和分布螺钉的位置时，既要考虑施加预压力的需要，又要注意支承件的受力情况。从抗弯强度考虑，在受拉一侧应布置较多一些的螺钉。从抗刚度考虑，螺钉应均布在四周。如在连接螺栓轴线平面内布置肋条，如此可适当提高接触刚度。2.3导轨的设计孕育铸铁TH300：在铁水中参加少量孕育剂硅和铝而构成的孕育铸铁，可使铸件获得均匀的珠光体和细片状石墨微粒并能够产生润滑作用，又可吸引和保持油膜，因此孕育铸铁的耐磨性比灰铸铁高，在本次设计中导轨以与导轨固定板均采用孕育铸铁。直线运动的滑动导轨截

22、面形状主要有三角形、矩形、燕尾形和圆形，并可以相互组合，一对导轨一凸一凹，支撑导轨为凸形不易积存较大的切屑，但是也不容易存留润滑油，因此，适用于不易防护、速度较慢的进给运动导轨。支撑导轨为凹形易存留润滑油，除由于进给导轨外，还可以用于主运动导轨，如龙门刨床的床身导轨，但是必须很好的防护，以免落入切屑和灰尘。本次设计采用的是T型滑动导轨如图2.4，由于T型固定导轨如图2.5是封闭的环型，因此要求有较高的制造精度和较高的外表粗糙度。图2.4 T型滑动导轨图2.5 T型固定导轨一切机器设备的润滑目的，都是为了减少工作面的摩擦与由此造成的能量损失、减少工作外表的磨损与发热，提高其寿命、保持机器的工作精

23、度与提高机器的工作效率；此外。润滑剂还有冲洗污物、防止外表腐蚀的功能。在机械行业中，常用的润滑剂有润滑油和润滑脂，另外还有水与固体润滑剂等供选择。滑动导轨用润滑油，滚动导轨如此两者都可以选用。本次设计采用滑动导轨，因此采用润滑油。导轨润滑油的粘度根据导轨的工作条件和润滑方式选择：高速低载荷可用粘度较低的油，反之如此用粘度较高的油；低载荷，中高速的中小型设备导轨可采用N32导轨油，重型设备的低速导轨可采用N86导轨油；中等载荷的中低速导轨可采用N46导轨油。润滑油的主要质量指标1粘度它是液体最根本的，也是最主要的物理性质指标。液体受外力作用移动时，液体分子间的阻力称为粘度。粘度一般随温度的升高而

24、下降。一般是高负荷、低转速的部位用高粘度油；反之用低粘度油。2粘温特性润滑油的粘度随温度升高而降低；反之，随温度下降而升高。这种性能就叫粘温特性。润滑油随工作温度的变化而引起粘度的变化越小越好。一般用粘度比和粘度指数来表示。3闪点和燃点润滑油加热到一定温度就开始蒸发成气体，它与周围空气形成混合物，同火焰接触时，发生闪火花现象的最低温度，称为闪点。它是润滑油安全工作的一个重要指标，它至少要高于设备工作温度2030才能确保安全。4凝固点油品受冷后，失去其流动性的最高温度，称为凝固点。在冬季，特别在寒冷地区，在无采暖设备条件下工作机械无论是集中循环润滑还是分散润滑，它都是一项重要的技术指标。另外，还

25、有酸性、腐蚀等指标。本次设计的旋转式升降台采用的是中低速导轨，根据上述润滑油的指标，参考机械设计实用手册第二版，采用N32导轨油。导轨的结构如下列图。图2.6 T型导轨装配图由于T型固定导轨和T型滑动导轨有多个外表相接触，因此所受摩擦力很大，影响了传动的效率，这一点也是本次设计的不足之处。为改善这一条件，在制造过程中要求导轨具有较高的制造精度；导轨所有配合均为间隙配合，且放入选定的润滑油来减小摩擦；保证双孔支撑与T型固定导轨的联接为普通联接，而T型固定导轨和导轨固定板的联结为紧固联结。2.4液压元件的选择液压传动系统的根本回路包括压力控制回路、速度控制回路、方向控制回路以与其他控制回路。如下图

26、所示为旋转式升降台液压系统的工作原理图。其动作如下：液压泵使液压油向上流动，经过电磁换向阀通到液压缸。用行程控制开关限制其行程，用液控单向阀来保证升降台在提升过程中任何位置停止，用节流阀来限制油压。5.单向阀 6、8液压缸 7、9.行程控制开关 液压泵是液压系统的动力源，它向系统提供一定压力、流量和清洁度的工作介质，是液压系统的重要组成局部。目前液压传动在各种机械上的应用越来越广，这些应用可分为两类：一类是用在固定设备上的，另一类是用在行走机械上的，这两类机械的工作条件不同，所以液压的主要特征参数以与液压泵的选择也有所不同。液压泵的类型有定量泵和变量泵之分：定量泵可分为齿轮泵、叶片泵和螺杆泵，

27、变量泵可分为叶片式、轴向柱塞式和径向柱塞式。1依据初定的系统压力选择泵的结构形式。一般当工作压力P21MPa时，选用齿轮泵和双作用叶片泵；当P21MPa时宜选用柱塞泵。2假如原动机为柴油机、汽油机，主机为行走机构，宜选用齿轮泵、双作用叶片泵。双作用叶片泵因瞬时理论流量均匀而用于噪声指标要求教高的主机。3假如系统采用节流调速回路，或可通过改变原动机的转速调节流量，或系统对速度无调节要求，可选用定量泵或手动变量泵，此时手动变量泵一旦调定即相当定量泵。4假如系统要求高效节能，应选用变量泵。恒压变量泵适用于要求恒压源的系统；限压式变量泵和恒功率变量泵适用于要求低压大流量、高压小流量的系统；电液比例变量

28、泵适用于多级调速系统；负载敏感变量泵适用于要求随机调速且功率适应的系统；双向手动或手动伺服变量泵多用于闭式回路。5假如液压系统有多个执行元件，各工作循环所需的流量相差很大，应选用多泵供油，实现分级调节。综上所述，本次设计选择的液压泵的类型为齿轮泵。齿轮泵分为内啮合齿轮泵和外啮合齿轮泵。由于对泵的要求不高，因此，选择结构最为简单的内啮合齿轮泵。它的结构紧凑，体积小，质量轻，由于两齿轮同向异速转动，齿面滑动速度小，磨损小，使用寿命长；流量、压力脉动小，噪声低；自吸能力强，允许转速高，容积效率高。缺点是齿形复杂，制造精度要求高，造价稍贵。1旁接在液压泵出口用以控制系统压力的溢流阀在进、回油路节流调速

29、系统中保证系统压力恒定，在其他场合如此为安全阀，限制系统的最高压力。一般系统选用弹簧加载式溢流阀，如需要自动控制应选用电液比例溢流阀。2中低压小型液压系统为获得二次压力可选用减压阀的减压回路，高压系统宜选用单独的控制油源，以免在减压阀处出现过大的能量损失。减压阀的加载方式也可根据系统要求选用弹簧加载式或比例电磁铁加载式。3当系统中有垂直负载作用时应采用平衡阀平衡负载，以限制负载的下降速度。由顺序阀和单向阀简单组合而成的平衡阀，性能往往不够理想，不能应用于工程机械，如起重机、汽车吊等液压系统。实际使用的平衡阀为了使执行机构动作平稳，还要在其各运动部位设置很多阻尼，选择平衡阀的结构等要根据执行机构

30、的具体要求而定。4为使执行元件不工作时液压泵在很小的输出功率下运行，定量泵系统一般通过换向阀的中位或电磁溢流阀的卸载位实现低压卸载；变量泵如此可实现压力卸载或流量卸载，流量卸载时换向阀的中位选O型等滑阀机能。需要指出的是：假如换向阀为电液换向阀，采用压力卸载时，需保证卸载压力不低于液动阀要求的最小控制压力。本次设计采用第一种调压方式，采用溢流阀来限制系统压力。1对装载机、起重机、挖掘机等工作环境恶劣的液压系统，主要考虑安全可靠，一般采用手动换向阀。由假如干单联手动滑阀与安全溢流阀、单向阀、补油阀等组成的多路换向阀，因具有多种功能，其中串并联型的各滑阀之间的动作互锁，各执行元件只能实现单动，因而

31、得到广泛应用。2假如液压设备要求的自动化程度较高，应选用电动换向，即小流量时选电磁换向阀，大流量时选电液换向阀或二通插装阀。需要计算机控制时选择电液比例换向阀或电液数字阀。采用电动时，各执行元件之间的顺序、互锁、联动等要求可由电气控制系统完成。3采用手动双向变量泵的换向回路，多用于起重卷扬、车辆马达等闭式回路。本次设计的提升局部和旋转局部均采用电磁换向机构。不同类型和规格的液压泵，其额定工作压力也不同。选择液压泵的额定工作压力时应比设计系统时计算出的最大压力大25%左右，以便留出适当的压力储藏，假如对液压系统的可靠性要求特别高，如此液压泵的额定工作压力还可以选择更好一些。P1= =43.708

32、103/2452P2= =43.708103/3.147020P1液压缸推出时所受压强，MPaP2液压缸受拉时所受压强，MPaS1初选液压缸推出时的截面积，mm2S2初选液压缸受拉时的截面积，mm2M驱动装置的推力，KN本次设计中液压泵的最大工作压力为P3P2+。 计算液压泵的流量：Q1=vA1Q2=vA2QKQ1Q液压泵最大流量，L/minK系统泄漏系数，一般取v升降台的提升速度，v=5m/min确定液压泵的驱动功率：P=P3P3液压泵的最大工作压力，MPaQ液压泵最大流量，L/min齿轮泵的效率，一般取综上所述，选择内啮合齿轮泵，型号CB，生产厂家有某某机械厂、某某煤矿机厂、某某液压件厂，

33、长江液压件厂、某某液压件厂等。1电动机的类型选择对于一般生产机械，在满足生产机械要求的前提下，优先选用结构简单、工作可靠、价格廉价、维护方便的电动机。从一般要求来看，交流电动机优于直流电动机，交流异步电动机优于交流同步电动机，鼠笼式异步电动机优于绕线史异步电动机。由于液压泵通常在空载下启动，故对电动机的起动转矩没有过高要求，负荷变化比拟平稳，起动次数不多，可以采用Y系列笼型异步电动机。但假如液压系统功率较大而电网容量不大时，可采用绕线转子电动机。2电动机的转速选择额定功率一样的电动机如果转速高，减速结构便复杂，但体积小，重量轻，价格低，如果转速低，如此减速机构尺寸大并且价格高。而另一方面，电动

34、机的额定转速不得低于500r/min。所以选择电动机的额定转速要根据生产机械所需的转速以与减速机构和电动机的技术经济要求具体情况综合考虑。本次设计的电动机的转速应与液压泵的转速相适应。电动机与液压泵之间通常采用联轴器连接，电动机的转速应在液压泵的最优转速X围内。液压泵的转速过高或过低，都会使液压泵的效率下降。另外，应根据系统要求的流量和电动机的实际转速来选择液压泵的排量。3电动机的功率选择电动机的功率要考虑两个因素:一是电机的发热和升温，二是对于交流电机要考虑启动工作机械的最大转矩。当液压泵在额定压力和流量下工作时，可按照液压泵产品样本中的液压泵的驱动功率，来选择电动机的功率。假如液压泵在其它

35、压力和流量下工作，电动机的功率可由公式N=Pq/算出，并选择适宜的电动机。如果液压泵的驱动功率变化较大，如此应分别算出各阶段所需功率，在算出平均功率，然后确定液压泵的驱动功率。由于电动机可以在短时间内超负荷运行，所以电动机的功率只要比上述计算出的平均功率大，且其中最大功率不大于电动机额定功率的倍即可。电动机的结构有开启式、防护式、封闭式和防暴式等，由于旋转式升降台的电机暴露在外面，根据液压泵的功率为5.35KW，因此选择闭式Y132M4型异步电动机，额定功率为，同步转速1500r/min。液压缸作为液压系统中的执行元件，以直线往复运动或回转摆动的形式，将液压能转变为机械能输出。液压缸结构简单，

36、制造容易，用来实现直线往复运动尤其方便，其应用X围广泛。液压缸的分类表2.1所示：本次设计选用的是工程液压缸，它属于双作用单活塞杆液压缸，安装方式多采用耳环型，按缸盖与钢筒的联接方式，可分为外螺纹联接式，内卡键联接式与法兰联接式三种。工程液压缸主要用于工程机械，重型机械，起重运输机械与矿山机械的液压系统。根据剪叉杆受力分析与安全考虑，查液压气动系统设计手册表313，根据液压缸的最大行程、所受的推力和拉力来判断，决定选用缸径为AL=90mm，活塞杆直径MMmm=50mm，推力，拉力7，最大行程S=2000mm，在计算液压泵时的初选是合格的。参考生产厂：长江液压件厂，长江液压件二厂，某某液压件厂，

37、某某液压件厂，某某液压件厂，某某液压件厂等。类 型符 号计算公式说 明单作用液压缸单作用液压缸活塞式液压缸v=4Qcv/D2F=D2 pcm/4v液压缸输出速度m/sF液压缸输出力ND活塞直径mQ输入液压缸的流量m3/sp工作压力Pacv液压缸容积效率cm液压缸机械效率活塞仅能单向运动，其反向运动靠外力或弹簧来完成柱塞式液压缸v=4Qcv/D2F=D2 pcm/4D柱塞直径m同上。行程一般较活塞式液压缸大伸 缩式 套筒 液压 缸vj=4Qcv/Dj2Fj=D2j pcm/4vj第j个活塞运动速度m/sFj第j个活塞的推力NDj第j个活塞的直径mj=1，2，3n有多个依次运动的活塞，各活塞逐次运

38、动时，其输出速度和输出力是不同的双作用液压缸双作用液压缸单活塞杆无缓冲式v1=4Qcv/D2F=D2 pcm/4v2=4Qcv/D2d2F2=D2d2pcm/4d活塞杆直径m注：脚标1用于正向运动，脚标2用于反向运动活塞双向运动产生推、拉力。活塞运动终了时不减速不可调缓冲式活塞双向运动产生推、拉力。活塞单向或双向行程终了时减速制动，减速值可调缓冲式活塞双向运动产生推、拉力。活塞单向或双行程终了时减速制动，减速值可调节差动式v1=4Qcv/D2F1=D2 pcm/4v2=4Qcv/D2d2F2=D2d2pcm/4v3=4Qcv/d2F3=d2 pcm/4注：脚标3用于差动连接活塞两端面积差较大，

39、使活塞往复运动时的速度与力差值较大双活塞杆双活塞杆等速等行程式v=4Qcv/D2d2F=D2d2pcm/4活塞两端的活塞杆直径一样，活塞正反向运动速度和推力相等双向式v1=2Qcv/D2F1=D2 pcm/4v2=2Qcv/D2d2F2=D2d2pcm/4两活塞同时向相反方向运动，其输出速度和力相等伸缩式套筒液压缸v1j=4Qcv/D2jF1j=D2j pcm/4v2j=4Qcv/D2jd2jF2j=D2jd2jpcm/4有多个依次动作的活塞，活塞可双向运动组合式液压缸串联式v1=Qcv/A11A21F1=A11A21pcmV2=Qcv/A12A22F2=A12A22pcm当液压缸直径受到限制

40、而长度不受限制时，用以获得较大的推力增压式pB=i pAi增压比i=AA/AB多位式活塞可有三个位置液压缸的行程校核T型导轨的有效滑移距离为1200mm，液压缸的行程S=2000mm，所以上升的空间h=1600mm，而本次设计采用的是三层剪叉杆结构，因此实际的提升高度H为48000mm，即，在加上液压推杆的长度,大于题目所要求的，满足设计的要求。行程的控制采用一个行程控制开关来限制其提升的极限高度，而液压缸本身具有自锁的能力，可以在上升过程中的任何位置停留。本机构的升降局部依靠液压为原动力，采用此种设计不仅使升降台的结构紧凑，而且会增加升降台剪叉杆架结构的稳定性。液压推杆主要采用铸造元件，焊接

41、在内侧剪叉杆上，焊接时和杆保持一定的角度，这样可以防止升降台剪叉杆收平时对机构的自锁现象，同时有利于升降台平稳升降，选择可焊性好的材料，参考机械设计实用手册第二版，选择材料为ZG270500，这种材料具有教高的强度和较好的塑性，铸造性良好，用于各种形状的机件，如飞轮、机架、蒸汽锤、联轴器、水压机工作缸、横梁等。液压装置的总体布置可分为集中式和分散式两种。集中式布置是将液压系统的油源、控制与调节装置置于主机之外，构成独立的液压站。这种布置方式主要用于固定式液压设备，如机床与自动线液压系统，冶金设备液压系统等。其主要优点是装配、维修方便，从根本上消除了动力源的振动和油温对主机的影响。缺点是单独设置

42、液压站，占地面积大。有强烈热源和烟尘污染严重的冶金设备，常将液压站置于地下。分散式布置是将液压系统的液压泵、控制调节装置等分别布置在设备的适当位置上。这种布置方式主要适用于移动式液压设备如工程机械上，一些机床液压系统也有采用分散式布置的。优点是结构紧凑，占地面积小。缺点是安装维护比拟复杂。对于机床来说，动力源的振动与油温对主机的精度有影响。本次设计考虑到旋转式升降台经常使用于各个地点，故采用分散式的布局。在一个液压系统中有许多液压元件，这些元件可以用不同的方式连接，不同的连接方式对系统的性能使用与维护均由很大影响。液压元件的连接方式可分为管式连接，板式连接和集成连接三种，综合考虑比拟三种方式，

43、由于液压元件升降台液压系统简单采用管式连接，维护方便本钱低廉，适用于此设备。管式连接是液压系统最早采用的一种连接方式，它是用于管子将各元件连接起来，组成所要求的系统。这种有管连接方式只能用于较简单的系统。因为即使不太复杂的系统也要有很多管子和管接头，上下交叉，纵横交织，布置很不方便，安装维修困难，占地空间大，压力损失大，容易漏油、混入空气以与产生振动等不良现象。管式连接多用于移动式机械中。板式连接是液压元件用螺钉连接在阀板上，阀板内加工出油道，实现各元件之间所要求的联接。板式连接属于无管连接，多用于不太复杂的固定式机械中。按照阀板内油道加工方式的不同，可分为两种结构形式：1粘合式阀板：阀板由底

44、板和面板组成。在面板上钻出通道孔，并铣出通油沟槽，用粘合剂将底板和面板粘合在一起，并用螺钉紧固，成为一个完整的封闭体。面板上的通道孔分别对应于各个液压元件上相应的油口，而各元件之间油液的 流动如此经过面板上铣出的沟槽。这种结构的阀板制造方便，但当系统产生压力冲击时，粘合剂会失效，造成油路串腔，使系统不能正常工作。2整体式阀板：整体式阀板上的油路，是在整块板上钻出或用精细铸造出的。这种结构的阀板比粘合式阀板可靠性好，应用较多。但工艺性较差，特别是深孔的加工较难。当连接元件较多时，各孔的位置不易布置。当机器的动作较复杂时，元件数量增加。阀板的尺寸会很大，致使有些孔道深到无法加工。另外，阀板是根据预

45、先确定的动作要求设计的，因此不能更改回路或增加元件，而设计或加工的过失也会使整块阀板报废。集成式连接是由标准液压元件或专用、通用的辅助元件，按设计要求用螺栓连接组合成的一个系统。应用较多的有集成块、叠加阀、锥阀和插装阀等。集成化连接结构紧凑，安装方便，可以很容易地增减元件，油路直接做在阀体或连接块上，属于管连接，压力损失小。在一些工程机械与拖拉机等行走机械的液压系统中，为了减轻重量，常将大局部控制元件与液压泵集成在一起。控制元件多采用专门设计的结构，也有将全部控制元件与泵和马达集成在一起的。本次设计的液压系统比拟简单，因此采用管式连接。管路是液压系统中液压元件之间传递工作介质的各种油管的总称。

46、管接头连接油管与油管或油管与元件之间的连接。为保证液压系统工作可靠，管路与管接头应有足够的强度，良好的密封，其压力损失要小，拆装要方便。管路按其在液压系统中的作用可以分为：主管路：包括吸油管路、压油管路和回油管路，用来实现压力能的传递。泄油管路：将液压元件泄漏的油液导入回油管或油箱。控制管路：用来实现液压元件的控制或调节以与与检测仪表连接的管路。旁通管路：将通入压油管路的局部或全部压力油直接引回油箱的管路。液压系统的常用管路有钢管、铜管、胶管、尼龙管与塑料管等。本设计选用尼龙管，这种管是一种很有开展前途的非金属油管，可用于低压系统，它的压力可达8MPa。3旋转机构的设计3.1轴的设计轴是机器中

47、的重要零件之一，用来支持旋转的机械零件。根据承受载荷的不同，轴可以分为转轴、传动轴和心轴三种。转轴既传递转矩又承受弯矩，传动轴只传递转矩而不承受弯矩或弯矩很小，心轴如此只承受弯矩而不传递转矩。轴的设计主要解决互相联系的两个方面的问题：1设计计算：为了保证轴具有足够的承载能力，要根据轴的工作要求对轴进展强度计算，有些轴还要进展刚度或振动计算。2结构设计：根据轴上零件装拆、定位和加工等结构设计要求，确定出轴的形状和各局部尺寸。轴的设计分为三步进展：第一，初定轴径；第二，结构设计，画草图，确定轴的尺寸，得到轴的跨距和力的作用点；第三，强度计算，作出弯矩图，校核危险截面的强度。轴的材料常采用碳素钢和合

48、金钢。碳素钢比合金钢价格低廉，并且对应力集中的敏感性较小，所以应用广泛。常用的优质碳素钢有30、40、45和50号钢，具有较高的综合力学性能，其中以45号钢用的最为广泛。为保证其力学性能，通常进展正火或调制处理。一般不重要或受力较小的轴，如此可以采用Q235、Q275等碳素结构钢。合金钢具有较高的力学性能，淬透性也较好，但价格较贵，多用于有特殊要求的轴。合金钢对应力集中的敏感性较高，因此设计合金钢轴时，更应从结构上防止或减小应力集中，并减小其外表粗糙度。另外，碳钢和合金钢弹性模量相差不多，不能靠选合金钢来提高轴的刚度。常用的合金钢有20Cr、40Cr、35SiMn和35CrMo等。轴的毛坯一般

49、用圆钢或锻件。对于形状复杂的轴有时也可采用铸钢或球墨铸铁，轴的铸造毛坯易于得到合理的形状。下表列出了轴的常用材料与其主要机械性能：表3.1 轴的常用材料与其主要机械性能材料牌号热处理毛坯直径/mm硬度/HBS抗拉强度极限B屈服极限S弯曲疲劳极限-1扭转疲劳极限-1Q23544024020010545正火正火、回火正火、回火调质2510010030020024017021716221721725560060058065036030029036026027527030015014013515540Cr调质10024126675055035020035SiMn42SiMn调质100229286800

50、52040020535CrMo调质10020726975055039020035SiMnMo调质1001302172697005503359520Cr渗碳淬火回火1530100外表5060HRC850650650550400400375289280215180160在本次设计中采用的是实心轴，由于该轴只传递转矩，因此属于传动轴。由于轴受到很大轴向力，决定采用45号钢正火、回火处理。轴的结构应该是尽量减小应力集中，并且有良好的工艺性，方便安装和拆卸。该轴主要承受的是剪切力，而弯曲力可忽略，因此设计时将轴径设计的大一些，这样不但保证了轴的强度，而且有利于平台旋转的平稳性。轴的结构示意图如下列图：由

51、于轴只受到转矩，因此强度条件满足即可。初定直径为148mm，=T/W106P/min3n10614832轴的扭切应力，MPaT转矩，NmW圆截面轴，mmP4传递的功率，KWn轴的转速，n=2r/minD2轴的直径，mm45号钢许用扭切应力，查机械设计根底第四版，杨可桢主编，=3040 MPa，设计合格。轴的结构设计主要是使轴的各局部具有合理的形状和尺寸。设计时，必须针对轴的具体情况具体分析，全面考虑解决。轴的结构设计的主要要求是：1轴应便于加工，轴上零件应便于装拆；2轴和轴上零件应有正确而可靠的工作位置；3轴的受力合理，尽量减小应力集中等。一般设计成阶梯轴。零件在轴上必须有固定的位置，为此，需

52、要轴向固定和周向固定。本次设计的轴向固定采用了轴肩定位和套筒定位；周向固定采用键连接。轴肩：阶梯轴上截面变化处称为轴肩。轴肩定位是一种简单可靠的轴向固定方法，应优先采用，它可承受较大的轴向载荷。如下列图，Dmin和D1之间的轴肩为过渡轴肩，其余均为定位轴肩，查机械设计使用手册第二版，C1= 4，C2=5。Dmin=148mmD1= Dmin12C1=148124=156mmD2= D134C1=164344=180mmD3= D234C2=180345=200mmD4= D2=180mm图3.1 轴套筒：套筒是用作轴上相邻两零件的轴向固定的，其结构简单、应用较多。本次设计的套筒是特制的套筒，它

53、的壁厚是11mm，与轴之间采用键连接，套筒本身带有一个长400mm的圆柱形推杆，推杆直径为20mm。工作时，液压推杆推动推杆使工作台旋转，因此，需要套筒具有较高的强度和刚度，参考机械工程材料手册，选择套筒的材料是冷轧钢，外表镀铜。疲劳断裂是轴的主要失效形式，在设计时应在结构方面采取措施，减小受力、应力，以提高轴的疲劳强度。1合理布置轴上传动零件的位置；2合理设计轴上零件的结构；3减小应力集中；4提高轴的外表质量。按弯扭合成强度计算，需同时考虑弯矩和转矩的作用，而对影响轴的疲劳强度的各个因素如此采用降低许用应力值的方法来考虑，因而计算较简单，适用于一般转轴。参考机械设计陈铁鸣主编，对于同时承受弯

54、矩和转矩的转轴，假设计算截面上的弯矩为M，相应的弯曲应力为b=M/W，转矩为T，相应的扭转剪应力为=T/WT。根据第三强度理论，求出危险截面的当量应力e，其强度条件为e=本次设计的轴为传动轴，因此弯矩忽略不计，参考机械设实用手册第二版，吴宗泽主编，b = 570MPa，参考机械设计陈铁鸣主编，WT=d3/5，T=16712.5Nme = 2 = 2T/WT= 25/ 1563 = 44MPaeb 强度合格。L=350mm，查机械设计实用手册第二版得，45号钢的切变模量G=8104MPa，扭角=0.51/m，所以1=0.10.2/m=32TL/Gd4=3235081041564=0.034 1

55、D2= 156mm合格。3.2轴承的选择与润滑轴承可分为滑动轴承和滚动轴承两种。和滑动轴承相比，滚动轴承具有摩擦阻力小、起动灵敏、效率高、润滑简便和易于互换等优点，缺点是抗冲击能力较差，高速时出现噪声，工作寿命也不与液体摩擦的滑动轴承。滚动轴承一般由外圈、内圈、滚动体和保持架组成。滚动体是滚动轴承中的核心元件，由于它的存在，相对运动外表间才为滚动摩擦。滚动体在内、外圈的滚道上滚动，内圈装在轴上，外圈装在轴承座孔中。保持架使滚动体均匀地分布在轴承中。滚动轴承可分为调心球轴承、调心滚子轴承、圆锥滚子轴承、推力球轴承、深沟球轴承、角接触球轴承、推力圆柱滚子轴承、圆柱滚子轴承和滚针轴承等。滚动轴承的失

56、效形式主要有：1疲劳破坏：滚动轴承工作过程中，滚动体相对于圈不断地转动，因此滚动体与滚道接触外表受到变应力。此变应力可近似看作载荷按脉动循环变化。由于脉动接触应力的反复作用，首先在滚动体或滚道的外表下一定深度处产生疲劳裂纹，继而扩展到接触外表，形成疲劳点蚀，致使轴承不能正常工作。通常，疲劳点蚀是滚动轴承的主要失效形式。2塑性变形：当轴承转速很低或间歇摆动时，一般不会产生疲劳损坏。但在很大的静载荷或冲击载荷作用下，会使轴承滚道和滚动体接触处出现不均匀的局部塑性变形或破裂凹坑，从而使轴承在运转中的摩擦力矩、振动和噪声增加，运转精度也降低，以致轴承不能正常工作。3磨粒磨损：在多尘条件下工作的轴承，由

57、于密封不严使灰尘、杂质进入轴承中或由于润滑油不干净将杂质带进轴承中，都会造成磨粒磨损使机器运转精度下降，产生振动和噪声，从而使轴承失效。据统计，在拖拉机中，滚动轴承由于磨粒磨损失效的约为点蚀失效的倍。4胶合：在高速重载条件下工作的轴承，因摩擦面发热而使温度急剧升高，导致轴承元件的回火，严重时将产生胶合而使轴承失效。此外，由于使用维护和保养不当或密封润滑不良等因素，也能引起轴承早期磨损、胶合、内外圈和保持架破损等不正常失效。选择滚动轴承的类型非常重要，如选择不当，会使机器的性能要求得不到满足或降低了轴承的寿命。在选择轴承类型时，一般要考虑所承受的载荷的大小、方向、性质和转速的上下以与刚度、调心性

58、能、结构尺寸大小、轴承的装卸和经济性等要求，选择轴承时应考虑以下主要因素:1承所受的载荷轴承所受载荷的大小、方向和性质是选择轴承的主要依据。载荷的大小。一般情况下滚子轴承承受能力大,宜用于承受较大载荷,球轴承承载能力小,宜用于较轻载荷或中等载荷。载荷的方向。对于纯径向载荷作用,宜选择深沟球轴承,圆柱滚子轴承或滚针轴承,也可考虑选用调心球轴承、调心滚子轴承。对于纯轴向载荷作用,宜选用推力球轴承或推力滚子轴承。对于径向载荷与轴向载荷联合作用时,一般选择角接触球轴承或圆锥滚子轴承,这两类轴承随接触角的增大,承受轴向载荷的能力提高,假如径向载荷大而轴向载荷较小时,也可选择深沟球轴承和内外圈都有挡边的圆

59、柱滚子轴承。假如轴向载荷较大而径向载荷较小时，可选择推力调心轴承或圆锥滚子轴承。载荷的性质。有冲击载荷后嗣，宜选择圆锥滚子轴承。2轴承的转速在一般转速下，转速的上下对轴承类型的选择没有什么影响，只有在高速时才会有比拟明显的影响。球轴承与滚子轴承相比拟，有较高的极限转速，故在高速时应优先选用球轴承。在内径一样的条件下，轴承外径越小如此滚动体越轻越小，运转时滚动体作用在外圈上的离心惯性力也就越小，因此更适合于较高转速下工作，故在高速时，宜选用超轻、特轻与轻系列的轴承。保持架的材料与结构对轴承转速影响很大，实体保持架比冲压保持架允许更高一些的转速。推力轴承极限转速均很低，当工作转速较高时，假如轴向载荷不是很大，可采用角接触球轴承来承受纯轴向的载荷。假如工作转速略超过样本中规定的Nlim值时，可以用提高轴承的公差等级，或者适当地加大轴承的径向游隙，并保持良好润滑、冷却等措施来改善轴承高速性能。假如工作转速超过极限转速较多，要选用特别的高速滚动轴承，并对重要的高速轴承要验算其极限转速。3轴承的调心性能轴的中心线与轴承座孔中心线有角度误差、同轴度差或轴的变形大，以与多支点轴，均要求轴承调心性能好，应选用调心球轴承或调心