塑料瓶盖模具的设计

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1、毕 业 设 计论文说 明 书题 目： 塑料瓶盖模具的设计 姓 名： 王 自 亮 编 号： 平顶山工业职业技术学院 年 月 日平顶山工业职业技术学院毕 业 设 计 论文 任 务 书姓名 王自亮 专业 模具设计与制造 任 务 下 达 日 期 年 月 日设计论文开始日期 年 月 日设计论文完成日期 年 月 日设计论文题目： A编制设计 B设计专题毕业论文 指 导 教 师 系部主 任 年 月 日平顶山工业职业技术学院毕业设计论文辩论委员会记录 机电 系 模具设计与制造 专业，学生 王自亮 于 年 月 日进行了毕业设计论文辩论。设计题目： 塑料圆筒盖模具的设计 专题论文题目： 塑料瓶盖模具的设计 指导老

2、师： 辩论委员会根据学生提交的毕业设计论文材料，根据学生辩论情况，经辩论委员会讨论评定，给予学生 毕业设计论文成绩为 。辩论委员会 人，出席 人辩论委员会主任签字： 辩论委员会副主任签字： 辩论委员会委员： ， ， ， ， ， ， 平顶山工业职业技术学院毕业设计论文评语第 页共 页学生姓名： 王自亮 专业 模具设计与制造 年级 07级 毕业设计论文题目： 塑料瓶盖模具的设计 评 阅 人： 指导教师： 签字 年 月 日成 绩： 系科主任： 签字 年 月 日毕业设计论文及辩论评语： 设计任务书设计题目：塑料圆筒盖模具的设计设计要求：5.进行注塑机的强度、刚度校核及冷却系统的排布设计进度要求：第一周

3、到第十周：核心职业能力训练 模具的拆装与绘制；第十一周：查找资料确定题目第十二周：理清设计思路列出提纲初步完成论文撰写第十三周：绘制设计所用图纸第十四周：进一步完善论文第十五周：清查、核对数据第十六周：校正论文格式、复查论文内容 第十七周：完成撰写上缴指导教师审核并打印；指导教师签名： 目 录摘要1前言11.模具工业在国民经济中的地位.12.我国模具技术的现状及开展趋势.21.工艺性分析.1.1.1.23.4.4.4.5.5.5.6.7.7.8.9.9.10.10.10.11.13.136.2模具型腔、型芯的有关计算14.16.16.16.17.1821.21.21.23.2426.26.26

4、.26.26.27.27.27.28.29.29.30.3111.模具总装图及模具的装配、试模.32.32.33.33.33.34.34.35.35.35塑料参谋plastic advisor.36.36.37.37.38.38.39.39.40.41致谢.42参考文献.43摘 要 CAD/CAE/CAM技术的开展与应用从根本上改变了传统的产品开发和模具的生产方式，也推动了模具行业的开展。 本设计的研究课题是四板式创新复杂塑料注塑模具的设计，该模具的创新点在于塑件脱模后留在定模的一侧要比留在动模的一侧对塑件的整体综合性能都好；该设计是基于 PRO/E 的产品设计、造型及塑料CAD/CAE/CA

5、M的应用于开展。我的设计是以 PRO/E 三维软件为设计平台，来建立塑料圆筒盖的三维几何造型，并对其虚拟设计分割模具体积块后生成塑件的型芯、型腔。在选择圆筒盖零件进行塑料模具设计时，详细地对模具型腔数目确实定、注射机的选取、分型面和浇注系统的设计，模具工作零件的结构设计、侧抽芯与抽芯机构的设计及标准模架的选用进行详细的阐述。最后利用 PRO/E 的产品动态CAE 模流分析软件塑料参谋PLASTIC ADVISOR对塑件进行了流动性分析。该产品是日常应用的塑料圆筒盖，且实用性强。该产品设计为小批量生产，故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能够自动脱模，此外为保证塑件充填质量和脱模的方便性故

6、采用直接浇口，为此选用双分型面注射模，直接浇口自动脱模结构。模具的型腔采用一模一腔的平衡布置，浇注系统采用直接浇口成形，推出形式为推件板推出机构完成塑件的推出。塑件的工艺性能要求注塑模中有冷却系统，因此在模具设计中也进行了设计。本次的设计查阅了大量的专业资料和书籍，丰富了设计过程。关键词： 创新，注射成型，直接浇口，型芯，型腔AbstractCAD/CAE/CAM technology development and applications to fundamentally change the traditional production product development and m

7、ould production .as well as promoting the mould industry development.The design for the study of panel mounted innovation complex plastic injection mould design , the mould of innovation are plastic parts die after the model of one side than in the development mould on one side of the plastic parts

8、of the overall integrated to all .The design is based in PRO/E product design ,design and plastic CAD/CAE/CAM used in development ; I was designed to PRO/E 3D software design platform to bulid a plastic tubes of three dimedsional geometeic shapes , and the Vitual Design Division mould size blocks ge

9、nerated plastic parts of the type of , type also . In selecting cylinder cover spare parts for plastic mould design , detailed and die in the number of the injection . the selection . type and pouring design . mould parts of the structural design . research and testing at the side of the design and

10、research institutions in the standard mould selected for detailed . Lastly , use PRO/E CAE mould of product flow analysis software-Plastic consultants (PLASTIC ADVISOR) for plastics for mobility . The products are uesed plastic cylinder cover , and practical . The products designed for small product

11、ion , the design of moulds to higher efficiency of the injection , pouring system to be able to automatically and model , in addition to ensure that quality plastic parts filling and model for the introduction of direct gate , for use in a double face injection model . automatic fate directly and mo

12、del strurcture . The type of mould a model of a balanced arrangements , pouring system of direct I shape , and a board of release of Agency to complete the plastic parts of the release . plastic parts of the technical performance requirements in the injection mould cooling system , the mould design

13、,and the design . The inspection of the design of a large number of professional information and books , rich in the design process . Key words : Innovation , injectionmolding , direct the port , type , and also type;前 言1. 模具工业在国民经济中的地位模具是制造业的一种根本工艺装备，它的作用是控制和限制材料固态或液态的流动，使之形成所需要的形体。用模具制造零件以其效率高，产品质

14、量好，材料消耗低，生产本钱低而广泛应用于制造业中。模具工业是国民经济的根底工业，是国际上公认的关键工业。模具生产技术水平的上下是衡量一个国家产品制造水平上下的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量，效益和新产品的开发能力。振兴和开展我国的模具工业，正日益受到人们的关注。早在1989年3月中国政府公布的?关于当前产业政策要点的决定?中，将模具列为机械工业技术改造序列的第一位。模具工业既是高新技术产业的一个组成局部，又是高新技术产业化的重要领域。目前世界模具市场供不应求，模具的主要出口国是美国，日本，法国，瑞士等国家。中国模具出口数量极少，但中国模具钳工技术水平高，劳动本钱低，只要配备一些先进的

15、数控制模设备，提高模具加工质量，缩短生产周期，沟通外贸渠道，模具出口将会有很大开展。研究和开展模具技术，提高模具技术水平，对于促进国民经济的开展有着特别重要的意义。2.我国模具技术的现状及开展趋势20世纪80年代开始，兴旺工业国家的模具工业已从机床工业中别离出来，并开展成为独立的工业部门，其产值已超过机床工业的产值。改革开放以来，我国的模具工业开展也十分迅速。近年来，每年都以15的增长速度快速开展。许多模具企业十分重视技术开展。加大了用于技术进步的投入力度，将技术进步作为企业开展的重要动力。此外，许多科研机构和大专院校也开展了模具技术的研究与开发。模具行业的快速开展是使我国成为世界超级制造大国

16、的重要原因。今后，我国要开展成为世界制造强国，仍将依赖于模具工业的快速开展，成为模具制造强国。尽管我国模具工业有了长足的进步，局部模具已到达国际先进水平，但无论是数量还是质量仍满足不了国内市场的需要，每年仍需进口10多亿美元的各类大型，精密，复杂模具。与兴旺国家的模具工业相比，在模具技术上仍有不小的差距。今后，我国模具行业应在以下几方面进行不断的技术创新，以缩小与国际先进水平的距离。1注重开发大型，精密，复杂模具；随着我国轿车，家电等工业的快速开展，成型零件的大型化和精密化要求越来越高，模具也将日趋大型化和精密化。2加强模具标准件的应用；使用模具标准件不但能缩短模具制造周期，降低模具制造本钱而

17、且能提高模具的制造质量。因此，模具标准件的应用必将日渐广泛。3推广CAD/CAM/CAE技术；模具CAD/CAM/CAE技术是模具技术开展的一个重要里程碑。实践证明，模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的开展方向，可显著地提高模具设计制造水平。4重视快速模具制造技术，缩短模具制造周期；随着先进制造技术的不断出现，模具的制造水平也在不断地提高，基于快速成形的快速制模技术，高速铣削加工技术，以及自动研磨抛光技术将在模具制造中获得更为广泛的应用。1工艺性分析带有提手的塑料桶盖如图13.0%吸湿性极小不超过0.01%所以使用前不需要枯燥处理。在6mm以下壁厚的制件应使用较高的模具温度7095。

18、C。，要具有一定的抗冲击韧性、耐摩擦性和较高的强度和硬度以满足使用性能;塑件的工作温度是室温,这使得在材料选择时对热变形温度,脆化温度,分解温度的要求降低;作为一种日用品,生产批量应该是大批大量生产,就必须考虑生产本钱和模具寿命,在材料的选择时要综合各种因素;此外,塑料都会老化,作为一种光学用品,还要考虑到材料的光氧化等问题。 该制件为带有提手的桶盖。提手部为便于提拿设计成球形空间，模具需两瓣摆动对合型芯成型球形和提手，接圆弧轨迹抽芯，该处是模具设计的难点。 桶盖内型有3处内侧凹，需分别由3个内侧抽芯的斜滑块成型。 图1 塑件立体图图2 塑料圆筒盖零件图1.3塑料材料的成型工艺性分析因为该塑件

19、的材料为 PE-HD ，为确保塑件在注射成型过程中使其到达理想的使用质量在选用塑件的材料后我从该塑件材料的特性和注射成型时所需要的各种工艺参数条件综合分析得到以下结果，如表1所示：表1 PEHD塑料性能及成型参数密度g/cm30.98%模具温度/。C70-95收缩率/%2.0 注射压力/MPa70-100预热温度。C80-85工艺参数注射时间0-10时间/h1-2高压时间15-60料 筒温度/。C后段140-160冷却时间15-60中段180-200总周期30-130前段180-190螺杆转数r/min40喷嘴温度/。C150-180使用注射机类型螺杆、柱塞2塑件的尺寸精度与结构为了降低模具加

20、工难度和制造本钱，在满足塑件使用的前提下，应选用较低的尺寸精度等级。塑件有关尺寸精度等级参数如表2 所示。表2 塑件有关尺寸精度等级参数根本尺寸/mm精度等级12345678公差数值/mm-3366-1010-140.0714-1818-2424-3030-4040-5050-65塑件精度等级与塑料品种有关，根据塑料的收缩率的变化不同，塑料的公差精度为高精度、一般精度、低精度三种。表3塑件精度等级参数塑料品种建议采用精度等级高精度一般精度低精度PEHD567从塑件的工艺性能和使用性能分析可知该塑件的使用精度要求不高，所以该设计选用的精度等级为一般精度，因此塑件的精度等级值采用的是：6；3注射机

21、及模架的选用3.1.注射机有关参数的计算3.1.1塑件体积和质量的计算根据塑件的三维模型， 三维软件直接可测量到该塑件的体积为：V=3。初步估算浇注系统的体积为：Vj=3。塑件与浇注系统的总体积为：V总=217.16+12.5=3计算塑件的质量 查手册取塑件的密度：P=0.95%;塑件的体积：V=217.16 cm3。所以 塑件的质量：m=V0.95%=。 浇注系统的重量：Mj=Vj0.95%=。3.1.2.确定型腔数目并初步选用注射机假设不是根据现有设备确定成型方案，那么应先确定型腔数目，再选取注射机。根据塑件的结构及尺寸精度要求，塑件可在注射模上采用一模一腔的布置方式；根据式33可得： V

22、maxnVVj/k=(1217.16+12.5)/0.8 cm3=302.7 cm3。注： n型腔数量； V塑件的总体积，cm3； V j浇注系统的总体积，cm3； K注射机最大注射量利用系数，一般取0.8； 查表得，XSZY500注射机最大注射量Vmax=500 cm3,所以应该初步选用XSZY500型号的注射机。3.1.3.注射机参数分析 根据塑件的注射成型条件参数要求查表5、1?注射机的规格和性能参数对照表?分析可知XS_ZY_500型号的注射机成型参数如表4所示：表4 XSZY500注射机参数表额定注射量/cm3500定位圈尺寸/mm6柱塞直径/mm65最大开模行程/mm500注射压力

23、/MPa145模具最大厚度/mm450注射行程/mm200模具最小厚度/mm300注射方式螺杆式定出方式顶杆合模力/KN3500最大成型面积/cm21000最大成型面积/cm21000动定模固定板尺寸/mm700850拉杆空间/mm540440机械外形尺寸/mm6500130020003.2 模架的选用模架是设计、制造塑料注射模的根底部件。90两种。?中小型模架?标准中规定，模架的周界尺寸范围为：560mmx900mm表5 根本型模架的组成、功能及用途型号组成、功能及用途A1型定模采用两块模板，动模采用一块模板，与推杆推件机构组成模架，适用于立式和卧式注射机。A2型动、定模均采用两块模板，与推

24、件机构组成模架，适用于立式和卧式注射机，可用于带有斜导柱侧向抽芯的模具，也可用于斜滑块侧向分型的模具A3型定模采用两块模板，动模采用一块模板，它们中间设置了一块推件板，用于推件板件的模具，适用于立式和卧式注射机。A4型动、定模均采用两块模板，它们中间设置了一块推件板，用于推件板件的模具，适用于立式和卧式注射机。根据以上四种模架的组成、功能及用途并结合本课题塑件的结构功能的设计综合可以确定A2型模型最适用于本次模具的设计。3.2.1模架周界尺寸选择 中小型模架的周界尺寸参数、规格有：100L、125L、160L、180L、200L、250L、315L、355L、400L、450L和500L等模架

25、规格。根据模具型腔布置可以选用的模架规格为：模具结构为双分型面注射模采用拉杆和限位螺钉，控制分型面的翻开距离，其开距应大于10mm，方便取出制件，周界尺寸315mm355mm400mm，上、下模板的厚度为40mm，垫板厚度为80mm；3.2.2塑料注射模具技术要求塑料注射模具应优先按1990和11选用标准模架和标准件。模具成形零件材料和热处理要求,优先按下表内容选用： 表6 模具成形零件优先选用材料和热处理硬度零件名称模具材料热处理硬度牌号标准号HBSHRC型腔、型芯定模镶件、动模镶件、活动镶件45GB69921626040454CrGB3077216260404540CrNiMOAGB307

26、721626040453Cr2MoGB1299预硬状态35454Cr 5MoSiV1GB129924628045553Cr13GB122024628045554模具结构分析图3 模具是结构总装图模具结构如图3所示，四板式，一模一腔，3次定距分型，采用直接浇口从制件顶部进料，斜滑块3处内抽芯，两个对合摆块圆弧抽芯。4.1分型面和浇注系统动、定模分型面选择在制件敞口端面。由于制件较大，壁较薄，为了提高成型效果，采用直接浇口从外凸球面顶部进料。这种浇口由主流道直接进料，熔体的压力损失较小，成型容易。但也存在着一些缺点，由于浇口处固化慢，容易造成成型周期延长，容易产生较大的剩余应力，超压填充，浇口处易

27、产生裂纹，浇口凝料切除后制件上疤痕较大。4.2顺序分型和定距机构模具由3个分型面。分型面1的作用是消除楔柱14对摆块型芯20的约束，进而摆块型芯20在连杆15的拉力下实现圆弧抽芯，分型距离由定距拉杆10和挡片9限定。分型面2是主分型面，其分型过程分为两个阶段：第一阶段分型在分型面3分型之前，使定模分开，制件脱出动模型腔，即脱开动模镶件21，分型距离由摆钩26和凸块25限定，摆钩26由销轴螺钉30铰接于动模套板8上；第二阶段分型在分型面3分型之后，其作用是让出取出制件和流道凝料的空间，分型距离由注塑机开模行程限定。分型面3分型过程中，在定模推板4的作用下型芯2、22抽芯，同时斜滑块6内抽芯，分型

28、距离由定距拉杆3和挡片7限定。为防止开模时损坏制件的提手，必须保证分型面1先于分型面2、3翻开。为此，在固定板12和垫板17之间设置了弹簧11。制件对动模镶件21和型芯22脱模阻力的差异，使分型面2先于分型面3翻开，使制件留在定模上。4.3斜滑块分型机构斜滑块分型与抽芯机构适用于制件侧孔或侧凹较浅、所需抽芯距不大但成型面积较大的场合，如周转箱、侧凹、线圈骨架等。由于它结构简单、制造方便、动作可靠，故应用广泛。该制件由于其内型由3处内凹，根据制件成型要求采用3块斜滑块6成型。斜滑块的导向斜度一般取值不超过26。30。斜滑块的推出高度不宜过大，一般不宜超过导滑槽的2/3，否那么推出制件时斜滑块容易

29、倾斜。斜滑块6的燕尾槽与型芯22上的燕尾槽间隙配合h7/f6。此设计全面考虑制件外形、分型与抽芯因素，以满足最正确的外观质量要求，防止制件有明显的拼合痕迹。同时，使组合局部有足够的强度，使模具结构简单、制造方便、动作可靠。如图C卡钩辅助分型面 所示；4.4对合摆块圆弧抽芯机构制件内凹的球面合提手有两个对合的摆块型芯20成型，按圆弧轨迹摆动抽芯。为此设置了由摆块型芯20、轴18、19、摆块座16合连杆15组成的圆弧抽芯机构。轴18、19的两端依靠过度配合(M7/h6)分别固定于摆块座16和连杆15上，摆块型芯20与轴18、19间隙配合F7/h6。摆块型芯20 与摆块座16间隙配合H7/f6。5分

30、型面的设计5.1分型面的介绍塑料在模具型腔凝固形成塑件，为了将塑件取出来必须将模具翻开，也就是说必须将模具分成两局部，即定模局部和动模局部，而定模和动模相接触的面成为分型面。它是将模具的各个局部分开以便于取出成品的界面，也是各个模具元件如上模、下模、滑块的接触面。5.2分型面的形式注射模具有的只有一个分型面，有的有多个分型面。在多个分型面中，将脱模时取出塑件的哪个分型面称为主分型面，其它的分型面称为辅助分型面。辅助分型面是为了到达某种目的而设计的。 常见的分型面有以下几种： 平直分型面、斜分型面、曲面分型面和瓣合分型面；5.3分型面设计原那么由于分型面受塑件在模具的成型位置、浇注系统设计、塑件

31、结构工艺性以及尺寸精度、嵌件的位置、塑件的推出、排气等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比拟，以选出较为合理的方案。故，在设计分型面时应遵循一下原那么：（1） 分型面应选择在塑件的最大外形轮廓处（2） 分型面的选择应有利于塑件留在动模位置处 由于注射机的顶出装置在动模一侧，所以分型面的选择应尽可能使塑件开模后留在动模的一侧，这样有利于动模局部设置的推出机构的推出工作。（3） 分型面的选择应保证塑件的尺寸精度和外表质量 同轴度要求较高的塑件，选择分型面时最好把有同轴度要求的局部放置在模具的同一侧。（4） 分型面的选择应有利于模具的加工（5） 分型面的选择应有利于模具型腔中气体的排出并且

32、要能防止塑料的溢漏 分型面的选择与浇注系统的设计应同时考虑，为了使型腔有良好的排气条件，分型面应尽量放置在塑料融体流动方向的末端。综上所述：我们在设计分型面的同时还要综合的考虑到导致塑件使用性能降低的各个因素，只有这样我们才能在设计模具时力求能更好的保证塑件的外表精度、尺寸精度和综合的力学性能；从该塑件的外观分析可以看到该塑件有一个把手和向内的凹坑所构成。所以本课题在设计圆筒盖塑件的分型面时，综合考虑到塑件的使用性能和产品质量以及以上所列举的可能导致塑件不合格的因素后，最后得到该塑件的主分型面是以塑件的外形轮廓面积最大处所建立的分型面。如图4所示：图4 塑件的主分型面从塑件的视图中可以看到该塑

33、件是有一个把手构成的提手，和里面包括三个卡钩形状的提钩共同构成塑件的总体结构，所以还应该再设计两个辅助分型面以使其把手局部和三个卡钩所构成的内侧抽芯机构以能够顺利的分型和脱模。因此：它的把手辅助分型面和内侧抽芯机构如图5和图6所示：图5 把手辅助分型面图6 卡钩内侧抽芯机构综上所述在分型面的设计综合分析各种导致塑件损伤的原因，以及防止出现该缺陷的和解决方法最终在利用所设计的分型面来分割虚拟模具体积块之后所得到的模具总体分型效果图如图7所示：图7 塑件的整体分型效果6模具成型零件工作尺寸的计算6.1成型零件的设计模具合模后，在动模板和定模板之间的某些零组件组成一个能充填塑料熔体的模具型腔，模具型

34、腔的形状与尺寸就决定了塑料制件的形状与尺寸。构成模具型腔的所有零部件称为成型零件。成型零件工作时直接与塑料熔体接触，要承受塑料熔体的高压冲刷、脱模摩擦等。因此在成型零件不仅要求要有正确的几何形状、较高的尺寸精度和较低的外表粗糙度值，而且还要有合理的结构和较高的强度、刚度及较好的耐磨性。我们在设计注射模的成型零件时，应根据塑件的使用性能、使用要求、几何形状结构，并结合分型面和浇口位置的选择、脱模方式和排气位置的考虑来确定型腔的总体结构，最后确定成型零件的机械加工、热处理装配等要求；对关键的局部还要进行强度和刚度的校核。在成型零件的设计过程中有很多影响它工作尺寸的因素，常见的影响因素有以下几种：（

35、1） 塑料的收缩率波动（2） 模具成型零件的制造误差 一般成型零件工作尺寸制造公差值取塑件公差值的1/3-1/4或IT7-IT8级作为制造公差。（3） 模具成型零件的磨损（4） 模具安装配合的误差即： 塑件在成型过程中产生的尺寸误差应该是上述各种误差的总和 =z + s + c + j + a注： 塑件成型的误差； z模具成型零件制造误差； s塑料收缩波动引起的误差； c模具成型零件的磨损引起的误差； j模具成型零件配合间隙引起的误差； a模具装配引起的误差；从上式可以看出，因收缩率的波动引起的塑件尺寸误差随塑件尺寸的增大而增大。而在生产小型的塑件时，模具制造公差和成型塑件零件的磨损是影响塑件

36、尺寸精度的主要因素，因此应该提高模具的制造精度等级和减少模具的磨损从而预防模具的安装配合误差。6.2模具型腔、型芯的有关计算 图8 塑件型腔从塑件的分型效果来看，该塑件的成型零件的主要计算是型芯和型腔的计算。所以这里仅以塑件的外形尺寸150+0、25+0-0.为例，计算其成型零件的径向尺寸和型腔高度的尺寸。由塑件图8可知，外径尺寸150+0的公差为0.4；查表可得到塑件的收缩率为2.0%-4.0%，取平均收缩率%；z取塑件公差的的 1/3；修正系数 x 取0.5。按式76计算型腔径向尺寸如下： Lm+z0 = ( 1 + Scp ) Ls x +z0 = (1 + 3.0% ) 150 0.5

37、 0.4 0 = 1.03 150 0.2 00 注 式中： Lm模具型腔径向根本尺寸； Ls塑料外外表的径向根本尺寸； Scp塑料的平局收缩率； X ； 塑件外外表的径向根本尺寸的公差；按式77型芯径向尺寸计算如下：lm0-z = ( 1 + Scp ) Ls + x 0-z = (1 + 3.0% ) 136 + 0.5 0.4 0-z = 1.03 136 + 0.2 0 0 =0按式78计算型腔深度尺寸如下：Hm+z0= ( 1 + Scp ) Hs x +z0 = (1 + 3.0% ) 25 0.5 0.4 0 = 1.03 25 0.2 0 0注 式中： Hm模具型腔深度根本尺寸

38、； Hs塑件凸起局部的高度根本尺寸； X 修正系数 当塑件尺寸较大、精度要求低时取小值，反之取大值；按式78计算型芯高度尺寸如图9： 图9 塑件型芯hm0-z = ( 1 + Scp ) hs + x 0-z = (1 + 3.0% ) 25 + 0.5 0.4 0 = 1.03 25 0.2 0 0 注： 式中 hm模具型芯高度根本尺寸； Hs塑件孔或槽深度尺寸； X 修正系数 当塑件尺寸较大、精度要求低时取小值，反之取大值； 塑件外外表的径向根本尺寸的公差；7浇注系统的设计7.1浇注系统简介注射模的浇注系统是指将塑料融体从注射机喷嘴进入模具开始到型腔为止，所流经的通道。它的作用是将成型材料

39、顺利地、平稳地送人型腔中，并在填充过程中将压力充分的传到模具型腔的各个部位，从而来获得外形轮廓清晰，内部组织优良的制件。因此，浇注系统的正确设计与否直接关系到注射成型的效率和塑件的质量。浇注系统又可以分为普通浇注系统和热流道浇注系统。7.1.1普通浇注系统的组成图10 普通浇注系统普通浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料穴四局部组成。主流道：主流道是指从注射机喷嘴与模具接触开始，到由分流道之线为止的一段料流通道。它起到将融体从喷嘴引入模具的作用，其尺寸的大小将直接影响融体的流动速度和填充时间。分流道：分流道是主流道与型腔进料口之间的一段流道，主要是起分流和转向的作用，是浇注系统的断面变化和融体

40、流动转向的通道。浇口：浇口是指料流进入型腔前最狭窄的局部，也是浇注系统中最短的一段，起尺寸狭小且短，目的是使料流进入型腔前加速，便于充满型腔，且有利于封闭型腔腔口，防止融体倒流。另外也便于成型后冷料与塑件别离。冷料穴：在每个注射成型周期开始前，最前端的料接触低温模具后会降温、变硬被称为冷料，为防止次冷料堵塞浇口或影响制件的质量而设置的料穴。冷料穴一般设置在主流道的末端，有时也在分流道的末端也增设一个冷料穴。7.1.2浇注系统设计的原那么浇注系统的设计是模具设计的重要环节，设计合理与否将直接影响塑件的性能、尺寸、内在质量、外在质量及模具的结构、塑料的利用率及注射成型的效率和质量。故设计时一般应遵

41、循以下原那么：(1) 了解塑料的成型特性；(2) 尽量防止或减少产生熔接痕；(3) 有利于型腔中气体的排出；(4) 防止型芯的变形和嵌件的位移；(5) 尽量采用较短的流程充满型腔；(6) 流动距离比的校核；由于该课题所设计的圆筒盖采用的是一模一腔的结构布置，对浇注系统采用的是主流道直接浇口，按照塑件的成型质量以及塑料的使用本钱不必要再进行对分流道、浇口、冷料穴和拉料杆的设计。因此在对分流道、浇口、冷料穴以及拉料杆的使用及要求方面的阐述不再详细的表达，所以针对本课题的设计我将着重介绍主流道和直接浇口的设计特点；7.2主流道的设计图11 主流道主流道是指从注射机喷嘴与模具接触开始，到由分流道之线为

42、止的一段料流通道。它起到将融体从喷嘴引入模具的作用，其尺寸的大小将直接影响融体的流动速度和填充时间。主流道轴线一般位于模具中心线上，与注射机喷嘴的周线重合。在卧式和立式注射机注射模中，主流道轴线垂直与分型面，主流道断面形状为圆形。在直角式注射机用注射模中，主流道轴线平行于分型面，主流道界面一般为等截面柱形，截面可分为圆形、半圆形、椭圆形和梯形，以椭圆形应用最广。主流道设计要点有以下几点：(1) 为方便于凝料从直浇道中拔出，主流道设计成圆锥形，锥角a=2-4，设计主流道截面直径时你应注意喷嘴轴线和主流道轴线居中，主流道井口端直径比注射机喷嘴直径达-1mm。主流道进口端与喷嘴头部接触的形式一般是弧

43、面。通常主流道进口端凹下的球面半径d比喷嘴球面半径d1大12mm，凹下深度约为35mm。(2) 主流道与分流道结合处采用圆角过渡，其半径R为13mm,以减少料流转向过渡时阻力。(3) 在保证塑件成型良好的前提下，主流道的长度L尽量短，以减少压力损失及废料，一般主流道长度视模板的厚度，浇道的开设等具体情况而定。设置主流道衬套，由于主流道要与高温塑料和喷嘴反复接触和碰撞，容易损坏。所以，一般不将主流道直接开在模板上，而是将它单独设在一个主流道衬套中。如图12所示图12 主流道衬套由塑件的工艺性能分析可知，该塑件在注射机的选取上采用的是XS-ZY-500型号的注射机；从该注射机的工艺参数分析可知该注

44、射机的喷嘴直径是4mm，球面直径采用的是SR16mm，所以主流道衬套的工艺参数为：浇口套小径D为: 5mm球面直径SR为： 18mm倾斜角度a为： 4 凹坑的深度为： 4mm7.3浇口的设计浇口：浇口是指料流进入型腔前最狭窄的局部，也是浇注系统中最短的一段，起尺寸狭小且短，目的是使料流进入型腔前加速，便于充满型腔，且有利于封闭型腔腔口，防止融体倒流。另外也便于成型后冷料与塑件别离。浇口的形式有很多种，通常最广泛使用的浇口有：直接浇口、侧浇口、点浇口、平缝浇口、环形浇口、和潜伏浇口；浇口位置选择时应遵循的原那么：(1浇口位置应设在塑件厚壁处，使塑料从厚壁流向薄壁；(2浇口开设的位置应使塑料融体填充行腔的流程最