静设备安装工程质量验收要求(DOC42页)

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1、 目录6容器类设备安装工程6.1 一般规定76.2 容器类设备安装76.3 容器类设备本体组装96.4 容器类设备现场焊接106.5 塔内件安装127 催化裂化装置反应再生系统设备安装工程157.1 一般规定157.2两器 组对安装157.3两器 附件安装177.4两器 附属设备安装187.5 反应再生系统设备现场焊接208 空冷器安装工程228.1 一般规定228.2 空冷器构架安装228.3 空冷器管束 百叶窗安装249 球形储罐安装工程259.1 一般规定259.2 球罐支柱安装259.3 球罐组装269.4 球罐焊接289.5 球罐附件安装2912 管式炉 余热锅炉安装工程4212.1

2、 一般规定4212.2 炉体钢结构预制 组装4212.3 炉管组对 焊接 胀接4412.4 余热锅炉安装4612.5 炉配件安装4712.6 炉砌筑工程4812.7 钢制烟囱 烟道预制 安装4913 通用的附属工程13.1 一般规定13.2 平台 梯子预制安装13.3 锚固钉 端板 龟甲网安装13.4 隔热 耐磨衬里工程13.5 涂料防腐蚀工程13.6 绝热工程13.7 防火层工程2术语1保证项目保证工程安全和使用功能对工程质量有决定性影响的检验项目2基本项目保证工程安全和使用功能对工程质量有重要影响的检验项目3允许偏差项目在检测中允许少量检测点在本标准规定的比例范围内超差仍可满足工程安全和使

3、用功能 的检验项目4容器类设备安装工程6.1一般规定6.1.1本章适用于容器类设备包括塔槽罐反应器反应釜分离器过滤器换热器 等设备整体安装和现场组装设备安装工程质量检验6.1.4容器类设备安装工程的压力试验必须合格6.2容器类设备安装I 保证项目6.2.2设备和材料必须有质量证明文件其指标必须符合设计规定 检验方法检查质量证明文件或复验记录6.2.3设备基础经交接并复验合格 检验方法检查交接和复验记录6.2.4 安全阀经校验定压合格检验方法检查校验定压记录6.2.5具有完整的施工记录检验方法检查施工记录6.2.6垫铁的安装质量应符合以下规定II 基本项目合格垫铁规格布置应符合规范要求不松动接触

4、较好找正后定位焊固定优良垫铁每组不超过四块放置整齐外露均匀1020mm斜垫铁搭接长度应不小于全 长的 3/4检验方法观察和用手锤敲击检查 检查数量全面检查6.2.7地脚螺栓的安装质量应符合以下规定合格螺母和垫圈齐全紧固均匀螺栓螺纹无损伤并露出螺母 优良螺栓螺纹均匀露出螺母 23 扣外露的螺纹已涂防锈脂检验方法观察检查和用扳手拧试检查数量全面检查6.2.8卧式设备滑动支座安装质量应符合以下规定合格滑动端地脚螺栓与相应的长圆孔两端的间距应满足设计要求或设备工况下的胀缩条件 支座板与底板应能滑动 设备配管结束后 松动滑动端螺母至3mm 间隙 并紧固锁紧螺母 优良支座滑动表面清理干净并涂上润滑剂检验方

5、法观察检查和用塞尺检查检查数量全面检查6.2.9安全阀压力表等安全附件的安装质量应符合以下规定 合格 应经校验合格并铅封安装牢固可靠优良位置朝向便于观察排放检查与维修 检验方法观察检查检查数量全面检查6.2.10 设计压力10MPa 高压设备的密封垫和螺栓等拆装件安装质量应符合以下规定 合格 密封垫安装平整 位置正确 螺栓紧固均匀 紧固力矩符合要求 法兰间隙均匀 优良 螺栓螺纹外露均匀 并涂有石墨涂料或二硫化钼润滑剂检验方法观察检查 检查数量全面检查III 允许偏差项目6.2.11高压设备安装的允许偏差应符合表 6.2.11 的规定表 6.2.11高压设备安装的允许偏差mm项次项目允许偏差检验

6、方法1标高5用水准仪检查2中心线位置5用钢卷尺检查3卧式设备水平度轴向L/1000用水平仪检查径向2D/10004立式设备方位15用钢卷尺检查5立式设备垂直度H/1000且不大于 25用线坠或经纬仪检查6上下端 盖法 兰与筒 体法 兰间隙钢垫0.1用塞尺检查其 他 垫0.3注D 为设备外径L 为卧式设备两支座间距离H 为立式设备两端部测点间距离 卧式设备低位排放应符合设计要求检查数量全部检查6.2.12设计压力低于 10MPa 的中低压常压及真空设备安装的允许偏差应符合表 6.2.12 的规 定表 6.2.12中低压常压及真空设备安装的允许偏差mm项次项目允许偏差检验方法一般设备与机械衔接设备

7、1中心线 位 置立式D200053用钢卷尺检查D200010卧式532标高5相对标高3用水准仪检查3卧式设备水平度轴向L / 10000.6L / 1000用水平仪检查径向2D / 1000D / 10004立式设备方位D2000105用钢卷尺检查D2000155立式设备垂直度H/1000且不大于30H/1000用线坠或经纬仪检查注D 为设备外径L 为卧式设备两支座间距离H 为立式设备两端部测点间距离 卧式设备低位排放应符合设计要求检查数量全部检查6.3容器类设备本体组装6.3.1本节适用于分片或分段到货的容器类设备现场本体组装的工程质量检验评定I 保证项目6.3.2设备本体所用的钢材及预制件

8、必须符合设计的规定并有质量证明文件 检验方法检查质量证明文件或进行复验6.3.3必须有经批准的施工方案 检验方法检查施工方案6.3.4具有完整的施工记录 检验方法检查施工记录II 基本项目6.3.5设备本体拼装质量应符合以下规定合格无十字接缝拼接缝应按规定布置和错开受覆盖的焊缝及以开孔中心为圆心1.5 倍 开孔直径为半径的圆所包含的焊缝应经无损检测合格优良本体的拼接缝及开孔位置与拼接排板图一致 检验方法观察检查检查数量全面检查6.3.6设备本体的表面质量应符合以下规定合格设备表面无明显损伤和凹凸不平工装卡具的焊疤已清除低温设备表面不应有刻痕和 各类钢印标记不锈钢设备表面无损伤和铁离子污染优良无

9、飞溅物和锤击印痕表面平整圆滑 检验方法观察检查检查数量全面检查96.3.7组装的完整性应符合以下规定合格所有应装配在设备本体上的零部件无遗漏优良直接与本体相焊的焊接件应在压力试验前全部焊完有热处理要求时应在热 处理前全部焊完检验方法观察检查 检查数量全面检查6.3.8人孔接管安装质量应符合以下规定合格人孔接管开孔方位符合图样要求法兰密封面无损伤 优良法兰接管无明显歪斜螺孔对称跨中检验方法观察检查检查数量全面检查III 允许偏差项目6.3.9筒节组装的允许偏差应符合表 6.3.9 的规定表 6.3.9筒节组装的允许偏差 ( mm )项次项目允许偏差检验方法1棱角0.1s +2且不大于 5用样板检

10、查2对 口 错 边 量中 低 压 设 备焊接接头sA 类B 类用焊缝检验尺检查 12s /4s /412203s /420403540503s /850s /16 ,且不大于 10s /8 且不大于 20常 压 设 备焊接接头s纵向接头环向接头 12s /4s /412203s /4204035复合钢板复层厚度的 50%且不大于 23最大内径与 最小内径之差受 常 压D /100且不大于 30用钢卷尺检查受 内 压D /100且不大于 25受 外 压0.5D /100且不大于 25塔的塔盘处0.5 D /100且不大于 154筒体的直线度H30000H /1000在 0 90 180 270四

11、个方位用直径 0.5mm 钢丝检 查H300000.5 H /10008注s 为钢板厚度D 为筒节直径H 为筒节长度检查数量全部检查6.4容器类设备现场焊接6.4.1本节适用于现场组装设备的本体焊接工程质量检验评定I 保证项目6.4.2焊接材料必须符合设计规定并有质量证明文件 检验方法检查质量证明文件或进行复验6.4.3焊接工作必须由持有效资格证的焊工担任检验方法检查焊工合格证256.4.4必须有焊接工艺评定及经批准的焊接工艺文件 检验方法检查焊接工艺评定报告及焊接工艺文件6.4.5有完整的施工记录 检验方法检查施工记录6.4.6焊缝的外观质量应符合以下规定II 基本项目合格焊缝表面不应有裂纹

12、气孔夹渣和弧坑等缺陷设备本体上无引弧点并不应留有熔 渣焊缝高度不低于母材优良焊缝的宽度高度匀称焊缝成型美观表面无飞溅物检验方法观察检查 检查数量全面检查6.4.7设备本体焊缝的内部质量应符合以下规定合格无损检测的方法及比例应符合设计要求检测的结果合格优良焊缝射线检测的一次合格率不低于 90%同一部位的焊缝返修次数不超过两次 检验方法检查无损检测报告检查数量全面检查6.4.8焊后需热处理的设备其质量应符合以下规定合格测温点数量布置及热处理曲线符合方案要求无局部超温 优良硬度值测定全部合格检验方法检查热处理曲线图及硬度测试记录 检查数量全面检查III 允许偏差项目6.4.9焊缝尺寸的允许偏差应符合

13、表 6.4.9 的规定表 6.4.9焊缝尺寸的允许偏差mm项次项目允许偏差检验方法1焊 缝 余 高分类位置外侧内侧用焊缝检验尺 检查常压 设备低温3其它4中低 压 设 备b540MP 及Cr-Mo 低合金钢单面坡口0.1s 且不大于 31.5双面坡口0.11 且不大于 30.12 且不大于 3其 它 钢 材单面坡口0.1s 且不大于 41.5双面坡口0.11 且不大于 40.12 且不大于 32焊 缝 咬 边中低压设备b540MP 钢不允许Cr - Mo 低合金钢不 锈 钢焊接接头系数=1常压设备高合金钢低温设备其它设备深度不大 于 0.5连 续长度不大 于100两侧总长不大于 10% 焊缝长

14、续表 6.4.9焊缝尺寸的允许偏差mm项次项目允许偏差检验方法3角焊缝 焊脚高图样无规定时不小于图样规定的焊脚高用焊缝检 验尺检查图样无规定时一般不小于较薄焊件的厚度对厚度8 的补强圈0.7且不大于 8注 s 为母材厚度为补强圈厚度12 分别为坡口直边部分中点至母材外内表面的深度b 为钢材的标准抗拉强度下限值检查数量全部检查6.5塔内件安装6.5.1 本节适用于板式塔和填料塔的内件 包括塔体内部支承件和筛板 浮阀 舌形 浮动喷 射 圆形泡罩 条形泡罩 S 形泡罩等型式的塔盘安装和在填料塔内充填填料的工程质量检验 评定I 保证项目6.5.2支承件塔盘及其附件填料必须符合设计规定有质量证明文件 检

15、验方法检查质量证明文件6.5.3具有完整的施工记录 检验方法检查施工记录6.5.4塔盘的安装质量应符合以下规定II 基本项目合格塔盘的安装符合图样要求螺栓紧固无明显凹凸变形 优良塔盘卡子密封垫片安装位置准确塔盘搭接均匀 检验方法观察检查检查数量全面检查6.5.5塔盘气液分布元件安装质量应符合以下规定1浮阀浮舌合格浮阀或浮舌齐全无脱落优良浮阀或浮舌上下活动灵活且开度一致 检验方法观察检查及用手托动检查2筛板舌形塔板合格筛板表面较平整无明显凹凸变形舌形塔板舌片方向符合图样规定 优良筛板或舌形塔盘板表面平整检验方法观察检查3浮动喷射塔板合格浮动板齐全无脱落优良浮动板转动灵活开度一致闭合严密 检验方法

16、观察检查和用手转动检查4圆形泡罩条形泡罩和 S 形泡罩合格泡罩及紧固件齐全安装符合图样要求优良同一层的泡罩位置调整在同一水平面上并紧固均匀牢固 检验方法观察检查检查数量全面检查6.5.6填料填充质量应符合以下规定合格填料应清洗干净排列方式高度和充填的体积符合设计要求丝网波纹填料的波纹方 向符合规范规定分块装填时每块均固定夹紧优良规则排列部分按规定排列整齐乱堆的颗粒填料松紧度适当表面层平整丝网波纹填料填充整齐紧靠塔壁无间隙 检验方法观察检查检查数量全面检查6.5.7 塔盘安装及填料填充完毕后的清理质量应符合以下规定 合格塔内经清理无遗留工具紧固零件及杂物优良塔壁塔盘塔底的表面清洁无积垢检验方法观

17、察检查 检查数量全面检查III 允许偏差项目6.5.8塔内部支承件安装的允许偏差应符合表 6.5.8 的规定表 6.5.8塔内部支承件安装的允许偏差mm项次项目允许偏差检验方法1支 承 圈 和支承梁 水 平 度D16003用玻璃管水平仪检查1600D400054000D600066000D800088000D10000102支承圈 间距相邻两层之间3用钢卷尺检查20 层中任意两层之间103支承梁平面度300mm 范围内1用 300mm 长的直尺检查全长范围内L/1000且不大于 5拉线检查中心线位置2用钢卷尺检查4填料支承结构件水平度2D/1000且不大于 4用玻璃管水平仪检查注为全长为塔内径

18、检查数量全部检查6.5.9塔盘安装尺寸的允许偏差应符合表 6.5.9 的规定表 6.5.9塔盘安装尺寸的允许偏差mm项次项目允许偏差检验方法1塔盘300mm 范围内的平面度2用钢板尺检查受液盘2塔盘上表面 水 平 度D16004用玻璃管水平仪检查1600D400064000D600096000D8000128000D1000015续表 6.5.9塔盘安装尺寸的允许偏差mm项次项目允许偏差检验方法3降液板底部与受液盘上表面距离3用钢板尺检查立边与受液盘立边的距离+ 5 34溢流堰堰 高D30001.5D3000 3上表面 水平度D15003用玻璃管水平仪检查1500D25004.5D250065

19、浮动喷射塔盘梯形孔底面的水平度2D/1000托板浮动板平面度1拉线检查6圆形条形 泡罩与升气管同心度3用钢板尺检查齿根到塔盘上表面1.5注为塔内径检查数量全部检查6.5.10填料塔内件安装的允许偏差应符合表 6.5.10 的规定表 6.5.10填料塔内件安装的允许偏差项次项目允许偏差检验方法1丝网波纹填料波纹片的波纹方向 与塔轴线的夹角5用粉线拉出轴线后 用角度尺检查2液体分布装置的溢流支管开口下缘 水平偏差2 mm用粉 线拉出水平 线 后用钢尺检查检查数量全部检查7催化裂化装置反应再生系统设备安装工程7.1一般规定7.1.1本章适用于催化裂化装置反应再生系统设备 反应再生系统设备中沉降反应器

20、和 再生器简称两器安装工程质量检验评定7.1.3 反应再生系统设备安装工程应按表 7.1.3 所列章节的规定及表式进行质量检验评定表 7.1.3反应再生系统设备安装分项工程序号分项工程名称本标准章节评定表式1两器组对安装7.2P7022两器附件安装7.3P7033两器附属设备安装7.4P7044反应再生系统设备现场焊接7.5P7055平台梯子预制安装13.2P13026锚固钉端板龟甲网安装13.3P13037隔热耐磨衬里13.4P13048涂料防腐蚀工程13.5P13059防火工程13.7P13077.2两器组对安装7.2.1本节适用于两器的组对安装工程质量检验评定I 保证项目7.2.2钢材预

21、制件零部件必须符合设计规定并有质量证明文件检验方法检查质量证明文件或进行复验7.2.3设备基础经交接并复验合格 检验方法检查交接及复验记录7.2.4必须有经批准的施工方案检验方法检查施工方案7.2.5具有完整的施工记录 检验方法检查施工记录II 基本项目7.2.6垫铁的安装质量应符合以下规定合格垫铁规格布置应符合规范要求不松动接触较好找正后定位焊固定优良垫铁每组不超过四块放置整齐外露均匀1020mm斜垫铁搭接长度应不小于全长的 3/4检验方法观察和用手锤敲击检查 检查数量全面检查7.2.7 地脚螺栓的安装质量应符合以下规定合格螺母和垫圈齐全紧固均匀螺栓螺纹无损伤并露出螺母 优良螺栓螺纹均匀露出

22、螺母 23 扣外露的螺纹已涂防锈脂检验方法 观察检查和用扳手拧试检查数量 全面检查7.2.8 壳体的组装质量应符合以下规定合格 无十字接缝 拼接缝应按规定布置和错开 受覆盖的焊缝及以开孔中心为圆心 1.5 倍 开孔直径为半径的圆所包含的焊缝应经无损检测合格 封头 过渡段 集气室 人字或环形挡 板的组装应符合规范的要求 且应有组装标记优良 壳体的拼接缝及开孔位置与拼接排板图一致 封头 过渡段 筒体的拼接口平滑 组装标记清晰四条中心线分别标出方位 检验方法观察检查检查数量 全面检查7.2.9 人孔 接管安装质量应符合以下规定合格 人孔 接管开孔方位符合图样要求 法兰密封面无损伤 补强圈开有信号孔优

23、良法兰接管无明显歪斜螺孔对称跨中补强圈与筒体贴合良好装卸口组焊后壳体 无明显变形检验方法观察检查 检查数量全面检查7.2.10 组装完整性应符合以下规定合格 装在本体上的零部件无漏装或错装优良与壳体焊接件在衬里施工前全部组焊完 检验方法按图样核对检查数量 全面检查III 允许偏差项目7.2.11两器安装的允许偏差应符合表 7.2.11 的规定表 7.2.11两器安装的允许偏差mm项次项目允许偏差检验方法1标高10用钢卷尺检查2中心线位置103方位154垂直度H/1000且不大于 20用经纬仪检查注H 为设备两端部测量点间距检查数量全部检查7.2.12壳体拼接开孔的允许偏差应符合表 7.2.12

24、 的规定表 7.2.12壳体拼接开孔的允许偏差mm项次项目允许偏差检验方法1棱角0.1s +2且不大于 5用钢直尺和样板检查2对 口 错 边 量焊接接头sA 类B 类用焊缝检验尺检查 12s /4s /412203s /420403540503s /850s/16 且不大于 10s /8且不大于203筒体的最大最小直径差D/1000且不大于 25用钢卷尺检查4筒 体直线度H/1000且不大于 30拉线检查5接管开孔的方位和标高5用钢卷尺检查6筒体总长度2H/1000且不大于 35用钢卷尺检查注s 为钢板厚度D 为筒体内径H 为筒体总长度检查数量全部检查7.3两器附件安装7.3.1本节适用于两器

25、附件旋风分离系统分布管提升管挡板集气室辅助燃烧 室等安装工程质量检验评定7.3.2I 保证项目7.3.2两器附件及预制件必须符合设计规定并有质量证明文件 检验方法检查质量证明文件或进行复验7.3.3旋风分离器和环形分布管经预组装合格并有预组装记录及标记检验方法检查预组装记录检查方位标高等标记7.3.4翼阀经冷态试验安装角度正确 检验方法检查翼阀冷态试验报告及安装记录7.3.5具有完整的施工记录 检验方法检查安装记录II 基本项目7.3.6旋风分离器安装质量应符合以下规定合格吊挂方位符合图样规定一级旋风分离器安装后已将吊杆螺母按图样要求留膨胀间隙或 拧紧优良均符合质量要求不须进行再调整 检验方法

26、按图样核对检查数量全面检查7.3.7料腿和翼阀安装质量应符合以下规定合格 每根料腿拉杆下方应开透气孔 翼阀的出口方向 折翼板与固定板间隙应符合图样要求 折翼板的倾角与静态试验的角度偏差符合设计要求开启灵活能自由下落闭合并密贴优良料腿拉杆下方的透气孔应机械钻孔翼阀折翼板与固定板两对口面应平整吊环的接口 应磨光且圆滑检验方法观察检查及用手拨动折翼板试开启灵活度 检查数量全面检查7.3.8附件齐全性应符合以下规定合格附件的装配与设计图样一致无漏装和错装优良与本体焊接及固定的附件在衬里施工前全部组焊完毕 检验方法按图样核对检查数量全面检查III 允许偏差项目7.3.9各附件安装的允许偏差应符合表 7.

27、3.9 的规定表 7.3.9各附件安装的允许偏差(mm)项次项目允许偏差检验方法1旋风分离器 系统一级旋风分离器入口标高5用钢卷尺检查旋风分离器的垂直度5吊线坠检查同轴度 值4料腿下端的位置20用钢卷尺检查2分布管的 水平度环形D1 /1000且不大于 10用水平尺检查树枝状D2160031600D232004D2320053提升管垂 直 度L/1000且不大于 20吊线坠检查与设备同轴度104同轴式两器的待生催化剂主管垂直度25辅助燃烧器内外壳体同轴度立式5用钢尺检查水平度卧式L/1000纵向且不大于 10用水平仪检查注 D1 为环形分布管最外圈盘管的中心直径 D2 为树枝状分布管设备直径

28、L 为提升管和辅助燃烧器长 度检查数量全部检查7.4两器附属设备安装7.4.1本节适用于两器附属设备三级旋风分离器外取热器膨胀节斜管烟道等安 装工程质量检验评定I 保证项目7.4.2附属设备必须符合设计要求并有质量证明文件 检验方法检查质量证明文件或进行复验7.4.3多管式三级旋风分离器的单管必须经压降试验合格检验方法检查单管压降试验报告7.4.4 波形膨胀节经煤油试漏合格并按设计要求进行预拉伸或预压缩有变形方向及变形量记 录检验方法检查煤油试漏及预变形记录7.4.5具有完整的施工记录 检验方法检查施工记录II 基本项目7.4.6三级旋风分离器组装质量应符合以下规定合格无十字接缝拼接缝应按规定

29、布置和错开受覆盖的焊缝及以开孔中心为圆心1.5 倍 开孔直径为半径的圆所包含的焊缝应经无损检测合格优良壳体的拼接缝及开孔位置与拼接排板图一致封头过渡段筒体拼接口平滑 检验方法观察检查检查数量全面检查7.4.7三级旋风分离器内件的安装质量应符合以下规定合格多管式三级旋风分离器两相邻分离单管的导向叶片方向或其他形式的三级旋风分离器符 合图样要求上下隔板安装位置正确优良根据单管压降试验结果搭配安装使相互间压降差不大于 5检验方法按图样核对 检查数量全面检查7.4.8铰链式膨胀节的安装质量应符合以下规定合格铰链板的方位应正确并与管道轴线平行外取热器催化剂出口管上所有单式铰链型膨胀 节的回转平面应与出口

30、管的主管及水平管的轴线所在平面一致优良铰链轴应在膨胀节全长的正中位置 检验方法观察检查必要时进行拉线复核检查数量全面检查III 允许偏差项目7.4.9附属设备安装的允许偏差见表 7.4.9 的规定表 7.4.9附属设备安装的允许偏差mm项次项目允许偏差检验方法1三级旋风 分 离 器立管 式单管垂直度3吊线坠检查排气管与单管同轴度1用钢尺检查卧 管 式旋风管定位点水平度5用玻璃管水平仪检查相邻旋风管夹角0.25用角度尺检查旋 风 管 与水平 面的 倾 角0.252烟道 斜管水平段的水平度2L/1000且不大于 20用水平尺检查垂直段的垂直度H/1000且不大于 20吊线坠检查各支点标高10用钢卷

31、尺检查3外取热器垂直度H/1000且不大于 20吊线坠检查注L 为水平管段长度H 为垂直管段长度检查数量全部检查7.5反应再生系统设备现场焊接7.5.1本节适用于反应再生系统设备安装工程中除锚固钉端板和龟甲网焊接以外的所有焊接 工程质量检验评定I 保证项目7.5.2焊接材料必须符合设计要求和规范的规定并有质量证明文件或复验报告 检验方法检查质量证明文件或复验报告7.5.3焊接工作必须由持有效资格证的焊工担任检验方法检查焊工合格证7.5.4必须有焊接工艺评定及经批准的焊接工艺文件 检验方法检查焊接工艺评定报告及焊接工艺文件7.5.5有完整的施工记录检验方法检查施工记录317.5.6焊缝的外观质量

32、应符合以下规定II 基本项目合格对接焊缝和角焊缝的表面不存在裂纹气孔夹渣以及超标的咬边对接焊缝不低于母 材飞溅物已清除优良焊缝的宽度高度匀称成形美观设备本体上无引弧点焊缝两侧无飞溅物打磨的 焊缝呈圆滑过渡检验方法观察检查 检查数量全面检查7.5.7焊缝的内部质量应符合以下规定合格无损检测的方法及比例应符合设计要求检测的结果合格优良焊缝射线检测一次合格率不低于 90%同一部位的焊缝返修次数不超过两次 检验方法检查无损检测报告检查数量全面检查7.5.8焊缝的煤油渗漏试验应符合以下规定 合格 焊缝经煤油渗漏试验结果合格优良煤油渗漏试验的焊缝均一次试验合格 检查方法检查试验报告检查数量全面检查III

33、允许偏差项目7.5.9焊缝尺寸的允许偏差应符合表 7.5.9 的规定表 7.5.9焊缝尺寸的允许偏差mm项次项目允许偏差检验方法1焊 缝 余 高分类位置外侧内侧用焊缝检验尺 检查b540MP 及Cr-Mo 低合金钢单面坡口0.1s 且不大于 31.5双面坡口0.11 且不大于 30.12 , 且不大于 3其 他 钢 材单面坡口0.1s 且不大于 41.5双面坡口0.11 且不大于 40.12 且不大于 32焊 缝 咬 边b540MP 钢不允许Cr - Mo 低合金钢不 锈 钢焊接接头系数=1其他设备深度不大 于 0.5连 续长度不大 于100两侧总长不大于 10% 焊缝长3角焊缝 焊脚高图样有

34、规定时不小于图样的规定值图样无 规定时一般不小于较薄焊件的厚度对厚度8 的补强圈0.7且不小于 8注 s 为母材厚度为补强圈厚度12 分别为坡口直边部分中点至母材外内表面的深度检查数量全部检查8空冷式换热器安装工程8.1一般规定8.1.1本章适用于鼓风和引风空冷式换热器以下简称空冷器安装工程质量检验评定8.1.3空冷器安装工程应按表 8.1.3 所列章节的规定及表式进行质量检验评定8.1.4空冷器的压力试验必须合格8.2空冷器构架安装8.2.1本节适用于鼓风和引风式空冷器的构架包括风箱风筒和风机电动机支座的安装工程 质量检验评定I 保证项目8.2.2结构件零部件和材料必须有质量证明文件其质量必

35、须符合设计规定 检验方法检查质量证明文件8.2.3焊接工作必须由经考试合格并持有效资格证的焊工担任 检验方法检查焊工合格证8.2.4具有完整的施工记录检验方法检查施工记录8.2.5构架的安装质量应符合以下规定II 基本项目合格构架连接牢固风筒风筒与风箱连接紧密所有螺栓拧紧优良构架安装孔无气割扩孔螺栓的穿入方向一致螺栓的螺纹露出螺母均匀 检验方法观察检查和用扳手拧试检查数量全面检查8.2.6构架安装后外观质量应符合以下规定合格构架无机械损伤和残留的变形立柱和横梁无明显歪斜风箱壁板风筒和筒壁无明显 凸凹不平优良柱和梁观感横平竖直风箱壁表面平整风筒壁表面圆滑无焊疤和锤痕检验方法观察检查检查数量全面检

36、查8.2.7密封焊缝的质量应符合以下规定合格风箱壁板上的连接焊缝应严密不得漏焊间断烧穿接头脱节和包角不密优良护板与型钢应贴合紧密焊缝平直护板的对接缝目测应看不出错边角焊缝无明显的 咬边检验方法观察检查 检查数量全面检查8.2.8焊缝的外观质量应符合以下规定合格对接焊缝和角焊缝的表面无裂纹气孔夹渣及超标的咬边对接焊缝不低于母材间 断焊缝符合图样规定飞溅物已清除优良焊缝的宽度高度匀称成形美观间断焊缝的长度均匀焊缝及两侧无飞溅物打磨 的焊缝呈圆滑过渡检验方法观察检查检查数量全面检查III 允许偏差项目8.2.9构架的平面对角线之差应不大于 10 毫米 检验方法用钢卷尺检查检查数量全部检查8.2.10

37、立柱安装的允许偏差应符合表 8.2.10 的规定表 8.2.10 立柱安装的允许偏差 (mm)项次项目允许偏差检验方法1柱脚底座中心线与定位轴线的偏差5 . 0用钢卷尺检查2立柱基准点标高+5 . 0 8.0 3立柱挠曲矢高H / 1 0 00且不 大于 15 拉线检查4立柱垂直度H100001 0吊线坠或用经纬仪检查H 10000H / 1 0 0 0且不 大于 25 注H 为立柱高度检查数量全部检查8.2.11风筒安装尺寸的允许偏差应符合表 8.2.11 的规定表 8.2.11风筒安装尺寸的允许偏差(mm)风机叶轮 允许偏差直径项目180020002000300030005000检查数量1

38、直径2345 处2两端法兰盘平行度4565 处3圆柱度234上下端面各 1 处4风筒内壁与风机叶片尖端的间距2638412最大最小各 1 点检查方法用钢卷尺检查8.2.12风机电动机座中心线位置偏差不得超过 2 毫米检验方法用钢卷尺检查 检查数量全部检查8.3空冷器管束百叶窗安装8.3.1本节适用于鼓风和引风式空冷器管束百页窗等安装工程质量检验评定I 保证项目8.3.2空冷器的管束百页窗等必须有质量证明文件其质量必须符合设计规定 检查方法检查质量证明文件或进行复验8.3.3焊接工作必须由持有效资格证的焊工担任 检验方法检查焊工合格证8.3.4具有完整的施工记录检验方法检查施工记录II 基本项目

39、8.3.5翅片管安装后其外表质量应符合以下规定 合格 翅片不应有开裂压弯等缺陷优良翅片经矫正梳直后无明显折痕间距均匀 检验方法观察检查检查数量全面检查8.3.6空冷器的安装完整性和总体安装质量应符合以下规定合格所有的零部件都应按图样装齐管束与构架之间无过大间隙百页窗的窗叶应无损伤 侧梁上的滑导螺栓已松开优良管束的托板焊缝饱满百叶窗的窗叶开启自如百页窗内无杂物精加工表面及转动部 位已涂防锈脂检验方法观察检查 检查数量全面检查III 允许偏差项目8.3.7焊在柱上或斜构架上的管束托板其位置的允许偏差应不超过 3 毫米 检验方法用钢卷尺检查检查数量全部检查8.3.8空冷器管束安装尺寸的允许偏差应符合

40、表 8.3.8 的规定表 8.3.8空冷器管束安装尺寸的允许偏差mm项次项目允许偏差检验方法1水平管束标高 5用钢卷尺检查水平度L/1000用玻璃管水平仪检查2入口管中心与基准之间的距离3用钢卷尺检查注L 为管束长度检查数量全部检查9球形储罐安装工程9.1一般规定9.1.1 本章适用于设计压力大于等于 0.1MPa 且不大于 4MPa 公称容积大于等于 50m 的桔 瓣式或混合式 以支柱支撑的碳素钢和合金钢制焊接球形储罐简称球罐的现场组焊工程质 量检验评定9.1.3 球罐安装工程应按表 9.1.3 所列章节的规定及表式进行质量检验评定9.1.4 球罐安装工程的压力和气密性试验必须合格9.2球罐支柱安装9.2.1本节适用于球罐支柱现场组对安装工程质量检验评定I 保证项目9.2.2支柱拉杆及零部件必须符合设计和规范要求并有质量证明文件 检验方法检查质量证明文件或进行复验