路面工程施工工艺

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1、编号：时间：2021年x月x日书山有路勤为径，学海无涯苦作舟页码：第28页 共28页 第六章 各分部分项工程的施工方案及质量保证措施一、测量放线1、测量前的技术准备工作（1）施工测量人员应全面熟悉施工总平面图和各种结构物的顶面标高、相互关系，根据现场条件制定各阶段的施测操作方案。（2）施工测量人员使用的测量仪器应做好校验工作，并在校验有效期内。（3）测量前会同建设单位、监理单位相关人员核对各部位的标高、座标位置有无变化。2、施工测量控制：（1）测量控制：针对本工程的特点，现场建立平面及高程控制系统，以便在整个施工期间针对其他工程项目的施工进行测量控制。（2）平面控制系统：拟采用导线测量的方法建

2、立平面控制系统，测量仪器采用全站仪及100m钢尺。用业主提供的控制点进行控制，设置直线控制桩，控制桩位置应在稳定可靠、便于施工期间保护及使用方便。（3）高程控制系统：测量仪器采用S3水准仪，根据业主提供的水准点，将标高引至水准点上，临时水准点必须坚固稳定，距离不得大于100m且前后通视，临时水准点与设计水准点复测闭合。（4）施工控制网的观测时间选在通视条件良好，成像清晰稳定，无大气折光的影响下进行观测。在观测过程中重新调平仪器，使对中系统误差变为测组间的偶然误差。施工控制点采用砼桩埋入地下约1m，施工控制点选在易于扩展，通视良好且能长期保存的地方。3、测量临时水准点：工程施工之前，应根据图纸指

3、定水准系统的已知水准点，引导至施工范围内，设置临时水准点，当施工牵涉到的水准系统不是一个标准时，应同意换算为工程的施工水准系统，据此设立临时水准点。临时水准点设置后，要逐一编号，其精度要求闭合差不得超过规范要求，并标在图纸上。根据需要和设置的牢固程度应定期进行复测。临时水准点的设置要求是：（1）应设置在坚硬的固定建筑物、构筑物上，或者设置在不受影响和外界干扰的稳定土层内。（2）每100m设置一个水准点。（3）两水准点之间能保持通视。5、平面放线：根据工程的起点、终点、导线桩和转折点的设计坐标，计算出这些点与附近控制点或建筑物之间的关系，然后根据这些关系把各个放线点用标桩固定在地面上。为了避免差

4、错，每个点在接到监理的交点后都要进行复核，并将复核结果报于监理。平面放线时，在工程的起点、导线桩、终点和转折点均已打桩核定后，再进行中心线和转角测量。中心线测量时，应每隔2030m打一中心桩，中心桩的间距应统一，以便于统计距离和施工取料。然后根据工程规定需要的宽度用白灰撒出开挖边线。6、复测、定位：施工方应根据监理的现场交桩和书面资料，对主要原始基准点（包括导线桩、水准点）进行认真复测，在交桩后7天内，将结果报甲方认定后，作为永久保护，复测中如发现有超出容许范围的误差，要及时报告甲方、监理复测、纠正，在重新交桩后，施工方应再次按上述程序上报，直至准确无误，甲方认定为止。二、路基施工1、底基层施

5、工本工程的底基层包括：路面工程（31）级配砂砾石底基层（厚30cm）。路面工程（32）级配砂砾石底基层（厚30cm）。(1) 计算材料用量：1）材料品种:级配砂砾石。2）根据各路段基层或底基层的宽度、厚度及预定的干压实密度并按确定的配合比分别计算各段需要的未筛分级配砂砾石的数量，并计算每车料的堆放距离。3）在料场洒水使未筛分级配砂砾石的含水量较最佳含水量大1%左右，以减少运输过程中的集料离析现象（未筛分级配砂砾石的最佳含水量约为4%）4）级配砂砾石，组织施工队伍自行加工。（2）施工放样：在下承层上恢复中线。直线段第1520m设一桩，平曲线段每1015m设一桩，并在两侧路肩边缘外0.30.5m设

6、指示桩。进行水平测量。在两侧指标桩上用明显标记标出基层或度基层边缘的设计高。（3）拌合方法：拟采用专业路拌法拌合机就地拌合。（4）摊铺与平整：采用推土机摊铺、人工补缺、平地机精平。（5）松铺系数：检验松铺材料层的厚度，视其是否符合预计要求。松铺厚度=压实厚度松铺系数应通过试验路段确定集料的松铺系数（或压实系数，它是混合料的松铺干密度与压实干密度的比值）。人工摊铺混合料时，其松铺系数约为1.401.50；平地机摊铺混合料时，其松铺系数约为1.251.35。（6）整型：机械平整后，人工修边整型。（7）碾压：1) 整型后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用12T以上三轮压路机、振动压路

7、机或轮胎压路机进行碾压。直线段，由两侧路肩开始向路中心碾压；在有超高的路段上，由内侧路肩进行碾压。碾压时，后轮应叠1/2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压一直进行到要求的密实度为止。一般需碾压6-8遍，应使表面无明显轮迹。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5-1.7km/h为宜，以后用2.0-2.5km/h速度碾压。2) 路面的两侧，应多压2-3遍。3) 严禁压路机在完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车。4) 密实度要求：96%。2、水泥稳定碎石层本工程的水泥稳定碎石层包括：路面工程（31）4水泥稳定碎石层（厚20cm）、5水泥稳定碎石层（厚20cm）、4水

8、泥稳定碎石层（厚32cm）。路面工程（32）4水泥稳定碎石层（厚20cm）、5水泥稳定碎石层（厚20cm）、4水泥稳定碎石层（厚32cm）。施工要先进行试验路段的铺筑，以取得可靠资料作为施工现场控制的依据。具体施工方法可按以下六个步骤进行：（1） 混合料拌合石料品种:级配碎石。混合料采用稳定土拌合机集中厂拌，混合时根据天气情况及运距，适当加大拌合用水量12%，具体由现场试验确定，现场配试验人员负责检测拌合时的水泥用量，含水量和各种集料的配比情况，出现异常时立即停机调整。在拌合厂配水泥稳定碎石拌合站负责水泥稳定碎石拌和，并保证其计量、输料等装置均处于完好状态。原材料级配碎石严格按规范要求进行各项

9、指标试验，严格控制施工配和比，拌和含量控制在比最佳含水量大1%左右，以补偿混合料在贮存、运输和摊铺过程中的水分蒸发。混和料拌合的水泥剂量控制在设计0.5%之间。混和料拌合加水至碾压完毕的时间不超过4h。 （2）混合料的运输及摊铺水泥稳定碎石混合料组织自卸汽车运输。运输时，应均匀地通过已铺筑路段，速度宜缓，以减少不均匀的碾压或车辙。装车时各车的数量应做到大致相等。运输车辆应盖篷布防止混合料水分蒸发或防止雨淋及污染环境。设专人指挥运输车辆卸料，做到安全生产，并做好相应的记录。混合料的摊铺采用摊铺机分左右幅一次性全宽铺筑，摊铺前在路侧挂钢丝设置标高控制线，将先摊铺的一层表面拉毛并清扫干净，洒适量水使

10、下承层表面湿润，摊铺机就位后，按试验路段确定的压实系数和拟铺筑层的厚度，用方木及薄板支垫确定起点烫平板高度。检验符合要求后，运输车对准摊铺机料斗卸料开始推铺，摊铺机行驶速度以螺栓输料器将混合料均匀输送至两侧预定铺筑范围和设备的拌和能力来定，行驶速度要均匀，中途不得变速，最大限度地保持匀速前进，做到摊铺不停顿，不间断。按试验路段提供的松铺系数调整好摊铺厚度，均匀的摊铺在要求的宽度上。摊铺时混合料的含水量宜比最佳含水量大1%左右，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。运料车在摊铺机前方10-30cm停车，由摊铺机迎上推运卸料，边前进边卸料，卸料速度和摊铺速度相协调。摊铺机应保持匀速连续摊铺，其速度为3

11、4m/min。摊铺后，发现不合格的路段，及时增补料，并进行整平和整形。每天作业端头设置模板，高度和该层厚度相等。（3）碾压混合料的碾压程序和遍数按试验段确认的方法进行控制。严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上调头和急刹车，在碾压过程中，当表面水份蒸发过快时，应及时洒少量水，保持碾压表面始终保持潮湿。根据试验路段提供的碾压数据-碾压速度及碾压遍数等技术数据进行碾压，一般按下列规程进行施工。摊铺50m左右时即可开始碾压，作为一个碾压段。碾压程序为：先轻后重，由边向中，由低向高。碾压时，先采用光轮压路机稳压一遍，其速度控制在1.5-2km/h，后轮重叠1/2轮宽；然后用振动压路机振压46遍，碾压速度

12、为2.53km/h,重叠1/2轮宽；最后用压路机光面。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车。碾压过程中的质量控制：试验人员在现场检测混合料含水量，发现问题，反馈信息，及时纠正，检测压实度、平整度，测量人员在压实过程中，跟踪检测标高，以保证铺筑厚度，设专人负责碾压管理工作。（4）接缝处理两作业段的衔接处，采用平口结合，即在第一段施工终止前在其端头埋置并固定一等高度方木，摊铺平齐并压实。第二段施工时，将第一段在施工高程和平整合格处予以切齐，碾压时做好接头的横向碾压。（5）检验当天铺筑的混合料，按规范规定的频率，在拌合站测混合料的水泥剂量，采用水洗法筛析混合料级配组成；在摊铺现场取

13、样制备无侧限抗压强度试件；碾压接近终了，用灌砂法，含水量快速测量法，快速检测压实度，合格后停止碾压；并逐段进行平整度断面高程、宽度、横坡度的检测工作，经检验合格并报监理工程师批准，进行下道工序施工。（6）养生压实度检验合格后，设路障并封闭交通，采用洒水车洒水，保持结构层表面湿润养生7天以上。养生期间用专门洒水车不停洒水始终保持表面潮湿状态。必要时铺以草袋覆盖洒水。养生期间如出现病害应及时挖补，挖补压实的厚度不小于8cm。（7）取样及试验混合料应按标准进行含水量、水泥和无侧限抗压强度试验,其频率要符合技术规范要求。在已完成的基层上每1000m2随机取样一次，按规定进行压实试验，并检查其它项目，将

14、所有试验结果报工程师审批。三、封层、透层油、调平层、吸收层1、封层本工程的封层包括：路面工程（31）0.6cm改性乳化沥青稀浆封层。路面工程（32）0.6cm改性乳化沥青稀浆封层。材料采用:改性乳化沥青ES-2型。（1）改性乳化沥青稀浆封层的技术优点 1）显著提高道路养护质量改性沥青稀浆封层技术不但可以提高路面防滑能力、增加路面色彩对比度、改善路面性能、延长路面使用寿命。而且在面层不发生塑性变形的条件下可修复深达38mm的车辙而无需碾压，并且十分稳定、与原路面粘附得非常牢固，因此它是不用铣刨解决车辙问题的独特维修方法。这种方法克服了普通稀浆封层和热拌沥青砼修补各自存在的缺陷而被广泛使用。 2）

15、应用范围广该项技术不仅可以用来维修旧的沥青路面,而且可以用来铺筑新沥青路面的封层；不仅可以在夏季、晴天施工，而且可以在冬季和雨季施工。3）节约能源和材料，采用热沥青维修路面时，为了保持沥青应有的温度，不仅需要消耗大量能源对沥青材料和矿料反复加热，而且容易引起沥青材料的老化。采用改性沥青稀浆封层技术只需在沥青乳化时一次加热，而且加热温度远低于采用热沥青维修时的温度，这就节约了大量的能源。由于改性乳化沥青与矿料表面具有良好的工作度和粘附性，可以在矿料表面形成均匀的沥青膜，容易准确控制沥青用量，从而节省沥青10%20%。 4）施工速度快，固化时间短采用连续式改性乳化沥青稀浆封层摊铺机1天能摊铺500

16、t改性乳化沥青混合料，摊铺厚度最小可达9.5mm。此外，固化时间短：慢、中裂改性乳化沥青稀浆封层铺后成型时间在45h左右，慢裂快凝稀浆封层后成型时间在1h左右，施工后1h即可通车。 因此该技术成型快、工期短、施工季节长，还可以在夜间施工，不影响第二天的交通。 5）减少环境污染，改善施工条件改性乳化沥青在密封状态中生产，沥青的加热温度低、加热时间短、污染程度低。同时现场是在常温条件下进行施工，避免了因灼热沥青而引起的烧伤、烫伤和蒸汽的熏烤，从而改善施工条件，降低劳动强度，保护工人的身体健康。（2）改性乳化沥青稀浆封层技术的施工工艺1）材料 （a）改性乳化沥青ES-2型：一般在使用前12天在现场制

17、备，并根据石料的种类和气候条件选用。（b）粗集料：用无风化、无杂质、干燥、洁净的石灰岩生产的石屑（35mm），其砂当量65%，级配组成必须符合级配标准，其颗粒组成符合要求。 （c）填料：填料可改善级配、提高稀浆混合料的稳定性、加快或减缓破乳速度、提高封层的强度，一般分为具有化学活性的和不具有化学活性的两种。添加化学活性填料时应充分考虑填料与矿料、改性乳化沥青的反应及相容性，有利于稀浆混合料的拌和、摊铺和成型，保证封层的整体强度。 （d）添加剂：可分为促凝剂和缓凝剂。添加剂的类型应在试验室确定或由乳化剂生产厂配套指定，此外如抗剥落剂、改性剂等也可以通过添加剂的方式添加到稀浆混合料中。 （3）施工

18、工艺要点 1）施工前必须把路面清理干净。如果用水冲洗则要待所有的路面裂缝完全干燥以后才能进行施工。 2）根据路幅宽调整摊铺箱宽度，使施工车程次数为整数。据此宽度从路缘开始放样，一般第1车从左边开始，画出走向控制线。 3）将符合要求的矿料、改性乳化沥青、填料、水、添加剂等分别装入摊铺机的相应料箱，一般应全部装满，保证矿料湿度均匀一致。稀浆封层混合料的稠度宜为23cm，并具有良好的施工和易性。 4）铺筑设备应具有储料、送料、拌和、摊铺和计量控制等功能。稀浆封层铺筑机应匀速前进，一般摊铺速度为1530km/h，保持摊铺箱中混合料的体积为摊铺箱容积的1/2左右，摊铺表面应平整。 5）接缝上不允许出现接

19、缝不平、局部漏铺或过厚情况，纵向接缝尽可能设置在车道标线上，铺筑过程中出现局部拉沟，起步、停车处不平整等应进行人工修整。 6）稀浆封层铺筑后、固化成型前禁止一切车辆、行人进入。 2、透层油本工程的透层油包括：路面工程（31）透层油。路面工程（32）透层油。沥青品种:阴离子乳化沥青PA-2型，洒布量:0.8-1.2kg/m2。（1）作业面准备工作 对于已完成基层铺筑，开工前基层表面必须清扫干净，不得留有浮灰、泥巴、杂物。清扫干净后必须用水车洒水，充分湿润作业面，以保证渗透性，待浮水消失后开始洒布。一次洒布的作业面长度不应少于100米。为保证洒布顺利，工作面不得有任何障碍物。 采用阴离子乳化沥青P

20、A-2型。（2）透层沥青的洒布操作 1）机械 透层沥青的洒布采用进口沥青洒布车进行洒布作业，将单位平方喷洒输入电脑后，施工过程能够按行车速度自动调整喷洒量，并保证喷洒沥青温度、浓度等指标始终达到施工要求。 2）装车 装车前的阴离子乳化沥青PA-2型必须采用潜水泵打循环搅拌均匀后才能使用，一般装车量为洒布车最大容量的80%为宜。 3）车速和洒布量的控制 洒布车应以均匀的速度行驶，起步时间应尽量短，及时达到洒布速度。洒布量约为0.81.0升/，实际施工中的洒布量应以洒布后不露白不形成明显的表面径流为标准，露白说明洒布量偏小或洒布不均匀，发生表面径流说明洒布量偏大，应调整洒布量。洒布车行走必须顺直平

21、稳，不能时快时慢。洒布结束后必须及时关闭透层油油路，防止余油在上基层表面径流成膜。 4）洒布车行走路线 洒布车在正常路段应从中央分隔带一侧开始洒布，退车至起点或调头进行洒布，分三次完成整幅的施工，超高段应从路肩一侧开始洒布，目的是防止多余油量向外侧流动。5）人工辅助作业 洒布车作业完成后，必须即刻进行人工辅助作业，以清除过洒部位的径流汕或未洒到的不均匀部位，出现油膜的部位必须进行清理扫除，人工补洒可采用手持喷雾器等方式进行。 6）养生 洒布阴离子乳化沥青PA-2型后应封闭交通48小时，如需及时进行封层作业应待其破乳后8小时方可进行。如果不需及时进行封层作业，48小时后便可开放交通。 （3）注意

22、事项 1）阴离子乳化沥青PA-2型的贮存采用30吨以上贮存罐或贮存池，并保持适当搅拌。 2）最佳洒布时间是基层施工完毕后，约34小时，基层表面稍变干燥时，洒布车行走不会出现车辙，并且作业面达到可以进行机械洒布的长度时，即可进行洒布，效果最佳，并最大限度地减少了清扫工作。 3）洒布车的喷油嘴应是乳化沥青专用油嘴，洒布时应注意检查喷油压力是否满足施工要求，要保证喷洒出来的乳化沥青有一定的雾化量。 4）气温低于10或大风天气，即将降雨或降雨时不得喷洒透层油。 5）渗透性检验洒布后48小时可进行渗透性检验，检验方法以钻芯或挖洞取样测量渗透量为准。 6）阴离子乳化沥青PA-2型材料试验，各项指标必须达到

23、规范及设计要求方可使用。严格控制现场施工洒布量，对已施工完成的路段进行渗透能力检测，确保透层质量达到要求。 3、调平层本工程的调平层包括：路面工程（32）沥青混凝土调平层。（1）填料品种:粗粒式沥青混凝土。（2）部位:龙溪沟上跨桥桥下道路改造。（3）沥青品种:道路石油沥青70#A级。（4）粘结油:改性乳化沥青PRC,洒布量0.5-0.9L/m2。（5）石料品种:碎石。（6）摊铺1）选用调平层摊铺机进行摊铺。2）摊铺机均匀行驶，行走速度和拌和站产量相匹配，以确保所摊铺路面的均匀不间断地摊铺。在摊铺过程中不准随意变换速度，尽量避免中途停顿。3）摊铺温度根据气温变化进行调节，在摊铺过程中随时检查并作

24、好记录。4）在摊铺过程中，随时检查摊铺质量，出现离析、边角缺料等现象时人工及时补洒料，换补料。5）在摊铺过程中随时检查高程及摊铺厚度，并及时通知操作手。6）摊铺机无法作业的地方，在监理工程师同意后采取人工摊铺施工。4、吸收层本工程的吸收层包括：路面工程（32）橡胶沥青应力吸收层。（1）沥青品种:道路石油沥青90#A级（2）石料品种:玄武岩。（3）厚度:1cm。（4）粘结油:改性乳化沥青PRC,洒布量0.5-0.9L/m2。（5）施工工艺1）施工前应进行基层的清扫、吸尘和清洗。先人工用竹扫帚将基层表面进行全面清扫，再用森林灭火鼓风机沿纵向排成斜线将浮灰吹净，若不能达到“除净”的要求，则用水冲洗，

25、清除基层表面浮灰和泥浆，尽量使基层顶面集料颗粒能部分外露。2）确定橡胶粉的掺量一般选择至少三个不同的橡胶粉掺量（例如18、20、22）进行试验，将橡胶粉加入沥青的温度范围在177204之间，拌和1小时后进行试验。根据试验结果选取合适的橡胶粉掺量，橡胶沥青各项指标应满足表3技术要求。3)橡胶沥青的生产应由熟练人员操作橡胶沥青生产设备，采用间歇式方式生产。操作人员准确控制导热油温度，准确控制配料比例。对成品橡胶沥青及时进行各项检验。4)在洒布橡胶沥青前，应注意检查(a) 空气温度和地面温度都不得低于15。(b)下承层必须干燥，路缘石防护良好。(c）风速不影响橡胶沥青洒布效果。(d)需用的设备进入待

26、命状态，包括橡胶沥青洒布车、碎石撒布机、胶轮压路机。5）橡胶沥青洒布(a)橡胶沥青洒布量采用1.52.0kg/,采用预裹附的集料时。(b) 起步和终止位置应铺工程纸，以准确进行横向衔接，洒布车经过后应及时取走工程纸。(c）纵向衔接应与已洒布部分重叠10cm左右。(d)撒铺碎石前禁止任何车辆、行人通过橡胶沥青层。6）撒铺玄武岩喷洒橡胶沥青后应立即撒铺玄武岩，玄武岩撒铺量为1218 kg/,根据试铺情况确定，以满铺、不散失为度，对于局部玄武岩撒铺量不足的地方，用人工补足。7）碾压采用25T以上的胶轮压路机进行压实。玄武岩撒铺后应立即进行碾压作业，两台胶轮压路机应同时进行碾压，紧跟玄武岩撒铺车，碾压

27、数为3遍。8）在铺筑上层沥青混合料前，应对橡胶沥青应力吸收层进行清扫，以清除没有粘结的松散碎石，避免影响应力吸收层与上面层的粘结。9）橡胶沥青应力吸收层施工应与上面层沥青混凝土紧凑进行，中间不开放交通，若期间必须开放交通，须待应力吸收层施工完成3小时后方可开放交通，但车速不宜超过25km/h。四、沥青混凝土路面本工程的沥青混凝土路面包括：路面工程（31）中粒式沥青混凝土AC-20C 厚7cm、中粒式沥青混凝土AC-20C 厚6cm、中粒式沥青混凝土AC-16C 厚5cm、改性沥青玛蹄脂碎石沥青玛蹄脂碎石-13 厚4cm、C35混凝土道路面层20cm。路面工程（32）中粒式沥青混凝土AC-20C

28、 厚7cm中粒式沥青混凝土AC-20C 厚6cm、中粒式沥青混凝土AC-16C 厚5cm。1、沥青混凝土沥青品种:道路石油沥青70#A级。石料品种:碎石。(1)原材料检验1） 粗集料：粗集料应洁净、干燥、表面粗糙、形状接近立方体，且无风化、无杂物，并有足够的强度、耐磨耗性，粗集料必须满足下表的质量要求。2） 细集料：细集料必须具有一定的级配，要符合沥青路面施工技术规范（JTG F40-2004）中要求的沥青混合料用细集料的规格。细集料应该洁净、干燥、无风化、无杂质。3） 填料：矿粉采用碱性岩石经磨细得到的矿粉，要求矿粉始终保持干燥不起团，能自由从矿粉仓自由流动，拌和机的回收粉尘不得作为填料使用

29、，为改善集料和沥青粘附性，要求采用干燥的磨细一级消石灰粉作为填料的一部分，其掺量由试验确定。4） 沥青：沥青材料采用道路石油沥青70#A级，其基质沥青必须采用进口桶装沥青，运到现场的每批沥青材料必须附有出厂证明和出厂试验报告，并说明装运数量、装运日期等，不同厂家生产的沥青分开存放，不得混杂，对进场沥青每批都重新进行取样和试验。（2）混合料拌和采用间歇式沥青拌和楼进行拌和，拌和时间以混合料拌和均匀、所有集料颗粒全部裹覆沥青为度，并经试拌确定。拌和后的混合料必须均匀一致，无花白料、无结团成块或严重的离析现象。 1）为避免不同规格冷料相混，安装拌和楼时在两个冷料斗相接处安装一块加高斜挡隔板，向冷料斗

30、供料的装载机装料斗宽度小于冷料斗上口宽度，并在各个冷料斗上标明显醒目的记号。 2）开拌前检查拌和设备，如仪表显示数据和实际数据是否吻合、各种温度控制、集料配比、传感打印系统、沥青泵及管道、计量器是否受堵等；拌合过程中，应逐盘采集并打印各个传感器测定的材料用量和沥青混合料拌合量、拌合温度等各种参数。每个台班结束时，打印出一个台班的统计量，进行沥青混合料生产质量及铺筑厚度的总量检验。总量检验的数据由异常波动时，应立即停止生产，并分析原因。3）按监理工程师批准的混合料配合比、进料速度、拌和时间先行试拌，干拌23锅废弃后正式拌料。在拌和过程中逐盘采集并打印各个传感器测定的材料用量和沥青混合料拌和量、拌

31、和温度等参数，作为过程控制和总量检验的依据。4）在拌和作业中，每台拌和机在每天进行2次取样试验，对混合料的质量进行全面检查，每出厂一车混合料都要对其出厂温度、外观情况进行检查，不合格料不准出厂。 5）先将碎石料放入干拌不少于10秒，再加入沥青拌和几秒，最后加入矿粉继续拌和，拌和时间每锅不少于60S（其中干拌时间少于10S）； 6）拌制时间以拌和均匀、所有矿料颗料包括矿料充分烘干全部裹覆沥青结合料为准。并随时观察出料冒烟情况，如果冒的是白烟属正常情况，如冒浓浓的青烟，就特别注意，立即检查温度是否超过规定值。拌和后的混合料均匀一致，无花白、无粗细料离析和结团成块现象，所有过度加热或已经炭化、起泡和

32、含水的混合料都废弃处理。7）材料的规格或配合比发生变化时，根据室内试验资料进行试拌；试拌时，抽样检查混合料的沥青含量、级配组成和有关指标。8）拌和机排放的粉尘进入地面粉尘池，然后用装载机配汽车集中堆放在监理工程师指定的地点。（3）混合料的运输 采用自卸汽车进行运输，装料时车辆前后移动，分三次成“品字型”装最好，以减少混合料离析，装好后加盖苫布，混合料装车前，车周喷洒一层油水混合物（油水=13），并将余液清扫干净。为保证施工的连续性，运输车辆的运输能力比拌和能力及摊铺能力有所富余，开始摊铺时排在施工现场等候卸料的运输车不少于4辆，施工过程中摊铺前方一般安排3-5台运输车等候卸料。1）运输混合料前

33、，必须对全体驾驶员进行培训，加强对运输车辆的保养与检查，防止运料过程中运输车抛锚。2）备足易耗品，车斗挂勾要挂好，在车厢侧板下方打一个小孔以备插入式数显温度计插入量取温度。3）运输车载重量达20t以上，有紧密、清洁、光滑的金属底板，车箱应清扫干净，涂一层油水，以防止混合料粘在底板上，但车箱中不能有多余的残积液。4）车斗内及车轮胎应保持干净，如有泥土、残留物等，冲洗干净。5）拌和站向车内放料时，应每放一锅车移动一个位置，以减少粗细集料的离析，料车移动时按照前、后、中的顺序来回移动。6）任何情况下，运料车在运输过程中采取覆盖措施，以防表面混合料降温结成硬壳，杜绝因篷布覆盖“露头露尾”导致的局部严重

34、温度离析现象。7）运料车到达摊铺现场后，不得急刹车，应尽量避免在粘层上面掉头，造成粘层损坏。严格遵守现场纪律，各料车之间的停靠要保持一定距离。8）指挥待卸料车在摊铺机前2040m的距离等待卸料，待卸料车的间距约为一车料摊铺的距离。9）在料车卸料前25分钟将加盖的苫布打开，不准提前打开造成混合料的表面冷却或结壳，也不准推后延误倒车等。10）运输车辆到达摊铺现场后整齐排放，按顺序往摊铺机中倒料，摊铺过程中运料车应在摊铺机前10-30cm处停住，空挡等候，依靠沥青摊铺机推动前进,司机应听从现场指挥人员指挥，及时倒车卸料和离开。运至铺筑现场的混合料，必须在当天或当班完成压实。11）指挥卸料要认真负责，

35、一次不要倒料过多（受料斗中2/3左右），及时指挥料车倒车、举斗及前进，保证摊铺机不停机并料斗有一定数量的料。12）运料车卸料必须倒净，如发现有剩余的残留物，应及时清除。13）建立运输车辆的检查保养制度，建立车辆出现各种故障的应急预案，严禁酒后、疲劳、无证等驾车；车辆安全行驶，在特殊路段（摊铺机前、拌和站、工作面等）要限制速度，确保交通安全。（4）混合料摊铺1）在验收合格的下基层上铺筑上基层，采用非接触式平衡梁的施工方法控制平整度及厚度进行摊铺。对外形不规则、空间受到限制等摊铺机无法工作的地方，采用人工铺筑混合料。2）摊铺机的调整（a）熨平板宽度、底面平整度、初始工作角、拱度调整以使螺旋布料器与

36、熨平板前缘距离的调整处在最佳状态，熨平板的前缘与布料螺旋之间的距离调到中间位置。根据路面宽度调整熨平板宽度,螺旋布料器高度应设置在低位，确保布料器通道内的材料左右流动通畅，并保证摊铺过程中材料处于布料器直径的2/3的位置；供料系统必须均匀、稳定的供料。（b）熨平板振捣梁的调整主要依据摊铺厚度和密实度确定，熨平板预压密度应不小于85%，具体数据通过试验路段进行确定。若摊铺层表面有局部或条状离析现象时，及时用合适的方孔筛人工补适量细料补撒。（c）摊铺时，摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，根据拌合站的产量320t/h，摊铺机的摊铺速度宜为3m/min，摊铺过程中不允许随意变换速度或中途停顿。（

37、d）两台摊铺机半幅一次性施工，在摊铺前至少有4台以上的运料车等候，但不超过5台，以避免待摊时间长，温度下降。 （e）在摊铺前，在斗内涂上油水混合液，注意不能有积液；熨平板必须清理干净，调整好熨平板的高度、横坡度后，开始预热熨平板。熨平板预热温度接近沥青混合料温度，不宜太热或过热，否则会影响摊铺质量。一般预热时间不少于30min，使熨平板表面温度在120以上。（f）卸料前测量混合料温度，设专人指挥运料车及时后退到沥青摊铺机前并及时卸料。（g）必须在下层表面温度10时才施工。混合料温度控制见沥青混合料施工温度表。（h）混合料异常现象处理a）摊铺层表面有长短不一小沟，混合料中有超粒径颗粒，可能是二次

38、筛分筛网有破洞或周边有较大空隙，通知拌和厂及时处理；b）摊铺机后局部或带状粗集料集中，原因可能是下层平整度不好，将此铲除人工补齐整平。明显的粗颗粒离析分析离析的原因，在各个环节消除；c）条带离析主要是摊铺机的螺旋布料器和熨平板安装不协调，或与螺旋布料器固定杆有关，及时检修进行调整，人工及时补撒细料。（i）严格控制沥青加热温度、集料加热温度、拌和温度、出厂温度。（5）混合料的压实完成摊铺以后立即进行压实作业。压实分初压、复压、终压三个步骤。初压、复压、终压采用两台双光轮两台轮胎压路机。路面边缘或边角压路机压不到的位置采用1台小型振动压路机碾压。1）混合料完成摊铺以后立即进行压实作业。碾压开始前，

39、采用植物油水溶液稍微涂刷各胶轮压路机轮，以免混合料粘附。2）通过试验段确定的碾压顺序进行碾压，根据以往的施工经验，暂定为以下两种碾压方式进行：（a）5台压路机组合（两台胶轮，两台双光轮）初压：一台双光轮压路机紧跟摊铺机从低处往高处进行碾压，碾压时前进静压后退振压1遍（前进洒水、后退关闭洒水开关）；（b）初压采用轮胎压路机静压一遍终压：采用一台双光轮压路机静压收光，以沥青表面无明显轮迹为准。3）碾压注意事项（a）初压：直线段，从外侧向中心碾压；在平曲线超高段，从低处向高处碾压。相邻碾压带重叠1/31/2轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍。当边缘有砼护栏、路肩等支挡时，紧靠支挡碾压。当边缘无

40、支挡时，用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm以上碾压。也可在边缘先空出宽3040cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，以减少向外推移。碾压时将驱动轮面向摊铺机,碾压路线及碾压方向不突然改变而导致混合料产生推移。压路机起动、停止必须缓慢进行。（b）复压复压紧接初压后进行，采用重型轮胎压路机碾压方式，达到要求的压实度和空隙率，并无明显轮迹。 轮胎压路机总质量不小于25t，轮胎充气压力不小于0.5MPa，相邻碾压带重叠1/31/2的碾压轮宽度,相邻碾压带重叠宽度为1020cm。 （c）终压 采用双光轮振动压路机静压收面，碾压不少于2遍

41、以消除轮迹，提高表面平整度。4）压实过程控制（a）碾压段长度以与摊铺速度平衡为原则选定，并保持大体稳定。气温高，风速小时，碾压段稍长；气温低，风速大时宜短；在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿。（b）压路机采取并列梯队作业方式，避免首尾相接的纵列方式碾压。一进一退为一遍，一轮一行顺次碾压，严禁在一个碾压行上完成所有碾压遍数；换行碾压时，在已碾压完毕的路段上长距离V字型转弯换行；严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头、急转弯、急刹车，振动压路机在已成型的路面行驶时应关闭振动，保证上面层表面不受破坏；碾压过程中及时检测温度和压实度，并填好有关记录资料。（c）压路机禁止停放在高于70的已

42、碾压完毕的路段上；防止油料、润滑脂或其它有机物在压路机操作时或停放时洒在路面上；双光轮压路机进行喷水压实作业时，要严格控制喷水量。为保持碾压温度，前进时喷水，后退时可不喷水；胶轮压路机碾压过程中涂刷防粘剂，必要时轮胎外围加设围裙保温。（d）碾压时遵循“紧跟、慢压、高频、低幅、均衡、匀速、由边向中、由底向高、阶梯重叠碾压”的原则，先轻后重，先静压后振动，三个阶段连续完成无中断。终压时安排专人用3m直尺紧跟压路机检测平整度，发现不平整处及时处理。所有机械都必须连续稳定地作业，尽量避免人工修正。（e）随时观察路面的施工裂缝，发现因超载或推移产生的裂缝应及时调整碾压方式。（f）每天摊铺机作业完成后，必

43、须对夯锤、熨平板、螺旋布料器等部位用柴油清洗，清洗时在设备下垫彩条布，避免污染路面。（g）现场配备1台小型振动压实机具，以用于压路机不便压实的地方，如摊铺机前缺陷处理、桥面防撞护栏附近、桥头搭板、桥梁和挡土墙等构造物接头、拐弯死角、加宽部分及某些路边缘等局部地区。（6）特殊路段的碾压1）弯道或交叉口的碾压在弯道或交叉口的碾压，先从弯道内侧或弯道较低一边开始碾压（以利于形成支承边）。对急弯应尽可能采取直线式碾压（即缼角式碾压），并逐一转换压道，压实中应注意转向同速度相吻合，尽可能用振动，以减少剪切力。对缺角处用小型机具压实。2）陡坡碾压 在陡坡碾压时，压路机的很大部分作用力将向下坡方向，因而增加

44、了混合料顺坡下移的趋势。为抵消这种趋势，除了下承层表面必须清洁、干燥、喷洒改性乳化沥青外，压实时应注意，先采用双光轮压路机预压。陡坡碾压中，压路机的起动、停止、变速要缓慢，避免速度过高或过低，混合料温度不宜过高。3）接缝的碾压（a）对于纵向接缝,先在已压实的路面上行驶,碾压新铺层1015cm,然后压实新铺部分，再伸过已压实路面1015cm，充分将接缝压实紧密。（b）对于横向接缝，先采用双光轮压路机进行横向碾压。碾压带的外侧应放置供压路机行驶的垫木，碾压时压路机应位于已压实的混合料层上，伸入新铺层的宽度为15cm。然后每压一遍向新铺混合料移动1520cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。

45、（c）从接缝处起继续摊铺混合料时，先用3m的直尺检查已摊铺完成的接头平整度，当不符合平整度要求时予以铲除。接缝处摊铺层施工结束后再用3m的直尺检查平整度，不符合要求者趁混合料尚未冷却立即处理。（7） 接缝处理纵向接缝：采用两台摊铺机成梯队联合摊铺方式的纵向接缝，应在前部已摊铺混合料部分留下10-20cm宽暂不碾压作为后高程基准面，并有510cm左右的摊铺层重叠，以热接缝形式在最后做跨接碾压以消除缝迹，上下层纵缝应错开15cm以上。横向接缝：在已成型的沥青层的端部，先用3m直尺检查，将平整度超过3mm的部分切去，挖除干净，并将切面上的污染物用水洗刷干净，再涂以改性乳化沥青，待改性乳化沥青破乳后，

46、摊铺机再就位。在熨平板开始预热前，量出接缝处沥青层的实际厚度，根据松铺系数算出松铺厚度，熨平板应预热1520min，使接缝处原路面的温度在65以上，开始铺筑的速度要慢。碾压开始前，将原路面上的沥青混合料清除干净，接缝处保持线条顺直，固定1台振动压路机处理接缝，路面中间部分采用横向碾压，两侧采用纵向碾压，横压时钢轮大部分压在原路面上，逐渐移向新铺路面，前后约5-6遍；纵压时使压路机的后轮超出接缝3-6m。（8） 取样和试验1）沥青混合料按JTJ052-2000的方法取样，以测定矿料级配、沥青用量和制作马歇尔试件等，混合料的试样每台拌和机在每天进行2次取样试验。2）路面碾压完成后按JTJ059-9

47、5要求的方法用钻芯取样机钻孔取样或用核子密度仪测定其压实度，严格控制碾压遍数和摊铺厚度，以保证压实度和厚度符合设计要求。3）每天取沥青样品进行针入度、延度和软化点试验，每三天做一次延度试验，开始生产时和生产中间各做一次沥青含蜡量试验。 4）从铺筑试验段开始，前6天每天生产前先从各个热料仓分别取品进行筛分试验并做好记录。5）对每种沥青混合料至少做一次车辙试验与一次冻融劈裂试验，检验沥青混凝土的动稳定度与水稳定性。2、改性沥青玛蹄脂碎石（1）沥青玛蹄脂碎石的特点在沥青玛蹄脂碎石的组成中，矿料是间断级配，粗集料占到70%以上，粗集料颗粒之间有良好的嵌挤作用，沥青混合料产生非常好的抵抗荷载变形的能力，

48、因而有较强的高温抗车辙能力。沥青玛蹄脂碎石使用矿粉多（8-12%），沥青多（5.5-6.5%），又使用纤维作稳定剂，由此组成的沥青玛蹄脂包裹在粗集料表面，充全填充集料间隙，对骨架有较好的粘结作用，因此具有较好的低温抗裂性能。沥青玛蹄脂碎石混合料的内部空隙率很小（4%左右），渗水很少，再加上玛蹄脂与集料的粘结力好，混合料的水稳定性也较大改善。沥青玛蹄脂碎石一方面要求采用坚硬的耐磨的优质石料；另一方面矿料采用间断级配，粗集料含量高，路面压实后表面形成较大的空隙，构造深度大，同时解决了抗滑与耐久的问题。沥青玛蹄脂碎石的混合料内部被沥青玛蹄脂充分填充，空隙率小，沥青与空气接触少，因而具有良好的耐久性。

49、沥青玛蹄脂碎石路面密水性好，对下面的沥青层和基层有较强的保护作用和隔水作用，使用权路面能保持较高的整体强度和稳定性。造价高，对路基与路面的施工质量要求较高。 改性剂必须完全分散在沥青中，才能充分发挥其效能。 材料要求高的特点，特别是对粗集料的坚韧性、颗粒形状和棱角性的要求很高； 只有在高温状态下碾压才能达到密实效果，且不产生推拥，这是沥青玛蹄脂碎石的一个重要特征。（2）材料1）粗集料（a）粗集料应采用质质量均匀、洁净、干燥、无风化、无杂质，且质地坚硬，有足够强度，表面粗糙，形状接近立方体，有良好的嵌挤能力的破碎集料，本工程采用的粗集料为粗骨料为510mm的玄武岩。（b）用于沥青玛蹄脂碎石的粗集

50、料应为反击式破碎机进行二次破碎加工的玄武岩。（c）粗集料颗粒良好，针片状含量小于10%。（d）经检验，上面层所采用的粗集料能够满足级配要求。2）细集料（a）细集料采用普通材料。应干净、坚硬、干燥、无风化，有适当的级配，并与改性沥青有良好的粘附性。（3）沥青结合料1）用于沥青玛蹄脂碎石的沥青结合料必须具有较高的粘度，与集料具有良好的粘附性，以保证有足够的高温稳定性和低温韧性。2）现场接收沥青材料时，必须同时验收产品质量合格文件、产品说明书（产品名称、代号、标号、运输和存放条件、使用方法、生产工艺、环保安全等）3）在沥青储存过程中，应经常检验改性沥青的离析情况，各项指标应符合规范规定的技术要求，为

51、防止离析，在沥青罐顶端分别加装电动搅拌器，对改性沥青进行定期二次搅拌，搅拌器每三小时搅拌一次，每次搅拌20分钟。同时采用在不同的沥青罐中间互相交流的方法，也可以在不同程度上防止储存改性沥青的离析。（4）纤维稳定剂1）改善沥青混合料性能，吸附沥青，减少析漏。2）木质素纤维能承受250以上的环境温度不变质，不发脆，且对环境不造成危害，不危害身体健康。3）纤维稳定剂的掺加比例以沥青混合料总量的质量百分率计算，通常情况下用于沥青玛蹄脂碎石路面的木质素纤维不宜低于0.3%，必要时可适当增加纤维用量。纤维掺加量的允许误差宜不超过5%。4）纤维应存放在室内或有棚盖的地方，在运输及使用过程中应防止受潮、结团，

52、已经受潮、结团不能在拌合时充分分散的纤维，不得使用。（5）拌和1）改性沥青玛蹄脂碎石沥青玛蹄脂碎石-13混合料采用间隙式沥青拌和机拌和，配备有材料配比和施工温度的自动检测和记录设备，逐盘打印各传感器的数据，每个台班作出统计，计算矿料级配、油石比、施工温度、铺装层厚度的平均值、标准差和变异系数，进行总量检验，并作为施工质量检测的依据。2）施工中，应坚持天气情况调查，每天拌合站开盘前，应掌握天气情况是否符合施工沥青玛蹄脂碎石路面，不符合时，不能强行进行混合料的拌合。3）拌和机应配备专用的纤维稳定剂投料装置，直接将纤维自动加入拌和机的拌和锅或称量斗中。添加纤维应与拌和机的拌和周期同步进行。松散的絮状

53、纤维应采用风送设备自动打散上料，并在矿料投入后干拌及喷入沥青的同时一次性喷入拌和机内。4）沥青玛蹄脂碎石混合料拌合方法：将粗集料加入到拌和机的同时，加入纤维，适当干拌保证纤维能充分均匀地分散在混合料中再加入矿粉，干拌15S左右，喷入沥青后湿拌50S左右，使所有集料全部裹覆沥青结合料，使混合料拌和均匀为标准。5）每天开盘前应对拌合设备进行检查，仪表显示的数据和实际数据是否相符。停拌后要对设备进行及时保养、检修，使设备经常处于完好状态。6）正式施工前，应对冷料仓反复调整，使热料仓和冷料仓进料互相匹配，防止待料，减少溢料。7）混合料装车前，贮存仓要贮存一定数量的混合料，不能随拌随装，应一次装满一车为

54、宜，贮存仓有自动保温设备，可以防止温度损失。8）拌和好的沥青玛蹄脂碎石混合料应随拌随用，不宜储存时间过长，以免发生析漏，造成沥青用量不均匀。9）要严格控制沥青加热温度、集料加热温度、拌和温度、出厂温度。出厂温度高于195的混合料必须废弃。要随时观察出料冒烟的情况，如果冒的是白烟属正常情况，如果冒浓浓的青烟，就应特别注意，立即检查温度是否超过规定值。10）为方便检查人员、上料车辆、指挥人员和拌合站操作室之间能及时勾通拌合过程中出现的各种情况，检查人员和指挥人员配备对讲设备，拌合站操作室外安装高音喇叭。11）每天上、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青混合料

55、的物理力学性质。要严格控制沥青用量和矿料的级配，保证油石比与设计值的允许偏差为0.2%以内。12）每周分析一次检测结果，计算油石比、各级矿料通过量和沥青混合料的物理力学指标检测结果的标准差和变异系数，检验生产是否正常。同时经监理试验工程师签认后上报管理处试验室。(6)摊铺1)在铺筑沥青玛蹄脂碎石路面之前应对下承层（中面层）表面作以下处理：对不平整的地点进行洗刨处理，对油脂污染进行切割、修补处理，用森林灭火器和内燃式空压机彻底清洁下承层表面，当使用水洗时，应允全凉干。2)每天施工前，应对前天留下的接缝处进行清洁，并检查平整度，然后涂刷改性乳化沥青，以保证接头紧密。 3)本工程沥青玛蹄脂碎石上面层

56、采用一台摊铺机摊铺，摊铺机应具有足够的压实能力。同时，为避免摊铺过程中温度离析和装料过程中的离析，采用一台沥青混合料转运车，摊铺过程中进行二次搅拌，以提高路面混合料的铺筑质量。4)摊铺机开始铺筑前应提前0.51.0小时，对熨平板预热到100以上，铺筑过程中应开动熨平板的振动或捶击等夯实装置。5) 沥青玛蹄脂碎石混合料的摊铺速度应调整到与拌和站、转运车供料速度平衡，必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺。摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。由于沥青玛蹄脂碎石生产延长了干拌和湿拌时间，影响拌和机的正常的产量，摊铺机的摊铺速度应放慢，通常不超过2-3m/min。当供料不足时，宜采用运料车集中等候，集中摊

57、铺的方式，尽量减少摊铺机的停顿次数。6)沥青玛蹄脂碎石混合料的摊铺温度应比普通沥青混合料的摊铺温度高10-20。当气温低于15时，不得摊铺沥青玛蹄脂碎石混合料。7) 沥青玛蹄脂碎石混合料的松铺系数应通过试铺试验路段确定。8) 沥青玛蹄脂碎石混合料在运输、等候及铺筑过程中，应注意观察，如发现有沥青析漏情况，应停止卸料，分析原因，采取降低施工温度、减少沥青用量或增加纤维用量等措施。9)不得在雨天或下层潮湿的情况下铺筑沥青玛蹄脂碎石路面。10)改性沥青沥青玛蹄脂碎石路面施工找平采用非接触式平衡梁。11)根据摊铺厚度、宽度、摊铺速度，调整输料料门的开度，保证输料和分料相匹配，且左右均衡。另外，调整分料

58、螺旋的高度，保证混合料的充满高度不低于分料螺旋的2/3，使分料螺旋处的混合料压力保持稳定。且使分料螺旋均匀缓慢分料，以避免离析。（7）压实1）为避免温度损失，保证碾压紧跟、快速完成，沥青玛蹄脂碎石改性路面施工必须有足够数量、足够重量的压路机，铺筑双车道高速公路沥青玛蹄脂碎石改性沥青路面时，用于初压、复压、终压的双钢轮振动压路机数量不得少于4-5台。2）混合料摊铺后，压路机必须紧跟摊铺机在尽可能高的温度状态下开始碾压。同时不得在低温状态下反复碾压沥青玛蹄脂碎石，以防止磨掉石料棱角或压碎石料，破坏集料嵌挤。3）沥青玛蹄脂碎石路面的初压采用压路机静压，每次碾压应直至摊铺机跟前，遍数为1遍，保证尽快进

59、入复压。4）沥青玛蹄脂碎石的复压应紧跟在初压后进行，复压宜采用重型的振动压路机进行，碾压遍数不少于3-4遍，其碾压以不压碎集料，又能达到压实度为宜。5）终压采用刚性碾紧接在复压后进行，以消除轮迹，保证路面有良好的平整度和粗糙度，终压遍数通常为一遍。6）通常情况下沥青玛蹄脂碎石不能采用轮胎压路机碾压，以防搓揉过度造成沥青玛蹄脂挤到表面，产生泛油和油汀。7）振动压路机碾压沥青玛蹄脂碎石应遵循紧跟、慢压、高频、低幅的原则。8）压路机应该紧跟摊铺机阶梯形向前推进地碾压，碾压段长度大体相同，每次碾压到摊铺机跟前后折返碾压，折返停机前1-2m提前关闭振动。沥青玛蹄脂碎石的碾压速度不得超过5km/h。9）沥

60、青玛蹄脂碎石路面应防止过度碾压，在压实度达到98%以上或者现场取样的空隙率不大于6%后，宜中止碾压。如碾压过程中发现有沥青玛蹄脂部分上浮或石料压碎、棱角明显磨损等过碾压的现象时，碾压即应停止，并分析原因。10）压路机碾压过程中不得在当天铺筑的路面上长时间停留或过夜。11）沥青玛蹄脂碎石混合料在碾压过程中，应随时观察混合料有无推移现象，有推移时，说明混合料存在问题，达不到质量要求，应停止施工，分析原因。（8）接缝1）沥青玛蹄脂碎石混合料的铺筑采用摊铺机施工，无避免了出现纵缝。其每天产生的横向施工缝采用平接缝。2）切缝：在已成型沥青路面的端部，先用6m直尺检查，将平整度超过3mm厚度不足的部分趁未

61、冷透时用人工垂直刨除，用水冲洗干净，等干燥后涂刷粘层油，方可铺筑新混合料。3）接缝处碾压开始前，将原路面上的沥青混合料浮渣清理干净，保持线条顺直，固定1台压路机处理接缝。路面中间采用横向碾压，两侧采用纵向碾压，横向碾压时钢轮大部分在原路面上，逐步移向新路面，前后5-6遍，纵压时应使压路机的压轮超出接缝3-6cm，一般振压2遍，静压2-3遍，并对接缝处进行压实度和平整度的检测。3、C35混凝土道路面层位置:1-5号及虹阳支路改造。混凝土强度等级:C35商品混凝土。厚度:20cm。采用刻纹机在水泥混凝土路面刻防滑槽。（1）拌制、运输混凝土 1）混凝土应按批准后的配合比进行拌制，各项原材料的质量应符

62、合设计要求。 2）施工配合比按照现场骨料实际含水量进行确定。混凝土应采用强制式搅拌机拌制，严格控制搅拌时间，其时间按全部材料装入搅拌筒至开始出料的最短搅拌时间。3）场内短距离运输混凝土时，可采用不漏浆、不吸水、有顶盖且易于料的自卸翻斗车运输。当运距较远是，宜采用混凝土搅拌车运输。 （2） 混凝土浇筑、摊铺、整平 1） 混凝土浇筑前准备：混凝土浇筑前，应对支架、模板、钢筋网片进行查核，清除作业面杂物后，将路面表面用水湿润，但不得有积水。 2）混凝土浇筑要连续，混凝土浇筑自由下落高度不宜大于2m。进行人工局部布料、摊铺时，应用楸反扣，严禁抛掷和搂杷，靠边角处应先用插入式振捣器顺序振捣，辅助布料。

63、3）混凝土的振捣：一次插入振捣时间不宜少于20s，使得骨料分布均匀后，再用平板振捣器纵横交错全面振捣，振捣面重合100200mm，一次振捣时间不宜少于30 s。然后用振捣梁沿导轨进行全幅振捣，直至水泥浆上浮表面。 4） 混凝土的整平 （a）采用振捣梁操作时，设专人控制行驶速度、铲料和填料，确保铺装面饱满、密实。垂直下料与整平作业面控制在2m左右。 （b）振捣梁行走轨道随浇筑、振捣、整平的进度及时拆除，清洗干净后前移。（3） 养生：混凝土拉毛成型后，采用塑料布或保水材料覆盖，开始养生时不宜洒水过多，可采用喷雾器洒水，防止混凝土表面起皮，待混凝土终凝后，再浸水养生。养生期在7d以上。（4）质量标准路面铺装应符合设计要求。第 28 页 共 28 页