基于PLC的传送带控制系统设计说明

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1、 毕业设计（论文） 题 目 基于PLC的传送带控制系统设计目录摘要- 4 -第一章前言- 5 -1.1 传送带控制系统的背景- 5 -1.2 课程设计的目的- 5 -第二章概述- 7 -2.1 PLC的起源- 7 -2.2 可编程控制器的介绍- 7 -2.3 PLC的基本结构- 8 -2.4 PLC的功能- 8 -2.5 PLC与单片机的区别- 9 -2.6 带式输送机应用的行业与国的现状- 9 -第三章传送带控制系统的硬件设计- 11 -3.1系统控制分析- 11 -3.2 四节传送带的模拟实验面板图- 12 -3.3 PLC的选型- 12 -3.4 电动机接线图- 13 -3.5控制系统构

2、成- 13 -第四章传送带控制系统的软件设计- 15 -4.1系统程序设计- 15 -4.2 程序中所使用的元件与功能见表- 15 -4.3顺序功能图- 15 -4.4控制系统的I/O信号的名称与地址分配表- 17 -4.5 PLC I/O点对应的外部电路代号- 17 -4.6控制系统梯形图程序与程序与程序注释- 18 -4.7 PLC程序梯形图与用户定义符号表- 19 -4.8 PLC程序语句表：- 27 -第五章传送带调试与故障与维护- 31 -5.1传送带的调试- 31 -5.2传送带的常见故障与维护- 31 -5.2.1传送带跑偏故障原因与解决方法- 32 -5.2.2传送带撒料的处理

3、- 33 -结论- 35 -参考文献- 36 -致- 37 -摘 要 PLC是微机技术与传统的继电接触控制技术相结合的产物，它克服了继电器控制系统中的机械触点的接线复杂、可靠性低、功耗高、通用性和灵活性差的缺点，充分利用了微处理器的优点，又照顾到现场操作维修人员的技能与习惯，特别是PLC程序的编制，不需要专门的计算机编程语言知识，而是采用了一套以继电器梯形图为基础的简单指令形式，使用户程编制形象、直观、方便易学；调试与查错也都很方便。从PLC的机外电路来说，使用PLC构成控制系统，和同等规模的继电 接触器系统相比，电气接线与开关接点己减少到数百甚至数千分之一，故障也就 大大降低。此外，PLC带

4、有硬件故障自我检测功能，出现故障时可与时发出警报 信息。在应用软件中，应用者还可以编入外围器件的故障自诊断程序，使系统中 除PLC以外的电路与设备也获得故障自诊断保护。本系统是对四节传送带控制的系统，该设备适用于流水线生产等，也可以把生产出的货物进行传送到特定的地方。 此系统还能够实现四节传送带的倒序启动和顺序停止以与故障、重物处理等功能。 本文中还介绍了基于PLC与单片机的 区别使我们能更加的清楚认识PLC，对我们熟悉PLC控制系统的结构和工作原理以与学习梯形图的编写都有很大的帮助。 关键词：可编程控制器PLC, 四节传送带 ， 启动和停止，故障和重物处理第一章 前言1.1 传送带控制系统的

5、背景 传送带的发展起源于17世纪美国架空索道传送散状物料：19世纪中叶，各种现代结构的传送带输送机相继出现。此后，传送带又受到机械制造、电机、化工和冶金工业技术进步的影响，不断完善，逐步由完成车间部的传送，发展到完成在企业部、企业之间甚至城市之间的物料搬运，成为物料搬运系统机械化和自动化不可缺少的组成部分。传送带控制系统的意义：传统的输送带控制系统，都是采用接触继电器控制系统。而接触继电器控制系统接线复杂、抗干扰能力差，易因接触不良而造成故障，而且功能扩展性差，特别是在采矿业中，现场操作环境恶劣，直接影响人体的健康和企业的正常作业。PLC因具有通用性强、使用方便、适应面广、可靠性高、抗干扰能力

6、强、编程简单等特点而越来越受到企业的青睐，传统的接触继电器控制系统已逐步为PLC所取代。随着PLC技术的发展，PLC的功能增强、速度加快、体积减少、成本下降、可靠性提高，使控制技术产生了质的飞跃。PLC的应用也推动了现代控制技术的发展，使控制规模扩大，控制水平增强，控制效率提高，为工业自动化提供了有力的工具，加速了机电一体化的实现，PL C以微处理器为核心，它综合了计算机技术、自动控制技术和通讯技术，用面向控制对象、面向控制过程的“自然语言”编程，是一种简单易懂、操作方便、适应工业环境、可靠性高的新一代通用工业控制装置。 目前可编程序控制器的应用已经渗透到国民经济的各个部门和工业过程的各个角落

7、，已成为企业提高装备技术水平的重要标志。PLC联网、通讯能力很强，它可与个人计算机相连接进行通讯，从而实现对工业现场的监控，真正实现了脱离现场的自动化控制。因为传输带控制系统可以衍生运用到各种运动的自动化控制系统，所以研究最基本的传输带控制系统有很重要的现实意义。1.2 课程设计的目的PLC课程设计是机电一体化专业的重要的实践性教学环节。本课程设计的目的是使学生掌握西门子S7-200系列PLC的结构、工作原理、指令系统；并能利用指令进行程序设计，初步掌握利用PLC进行控制系统设计、开发的方法。通过实验操作，进一步巩固和加深对所学理论知识的理解，不仅可以培养学生设计、制作PLC控制系统的能力和独

8、立分析问题、解决问题的能力，还可以培养学生调查研究、查阅技术文献、资料、手册以与编写技术报告的能力，理论知识应用于实践的能力。为今后工作打下坚实的基础。第二章 概述2.1 PLC的起源PLC是从早期的继电器逻辑控制系统发展而来的。自1836年继电器问世，人们就开始用导线将它同开关器件巧妙地连接，构成用途各异的逻辑或顺序控制。上世纪60年代末，它不断吸收微计算机技术使之功能不断增强，逐渐适合复杂的控制任务。随着微电子技术、计算机技术和数据通信技术的飞速发展、微处理器的出现，以与流程加工行业（如汽车制造业）对生产流程迅速、频繁变更的需求，PLC技术出现并快速发展。目前，PLC在小型化、大型化、大容

9、量、强功能等方面有了质的飞跃，具有逻辑判断、定时、计数、记忆和算术运算、数据处理、联网通信与PID回路调节等功能的现代PLC。2.2 可编程控制器的介绍PLC英文全称Programmable Logic Controller，中文全称为可编程逻辑控制器，定义是：一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境应用而设计的。它采用一类可编程的存储器，用于其部存储程序，执行逻辑运算，顺序控制，定时，计数与算术操作等面向用户的指令，并通过数字或模拟式输入输出控制各种类型的机械或生产过程。可编程控制系统是一种专门为在工业环境下应用而设计的数字运算操作电子系统。它采用一种可编程的存储器，在其部存储执行逻辑运算

10、、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的指令，通过数字式或模拟式的输入输出来控制各种类型的机械设备或生产过程。可编程控制器是计算机技术与自动化控制技术相结合而开发的一种适用工业环境的新型通用自动控制装置，是作为传统继电器的替换产品而出现的。随着微电子技术和计算机技术的迅猛发展，可编程控制器更多地具有了计算机的功能，不仅能实现逻辑控制，还具有了数据处理、通信、网络等功能。由于它可通过软件来改变控制过程，而且具有体积小、组装维护方便、编程简单、可靠性高、抗干扰熊力强等特点，己广泛应用于工业控制的各个领域，大大推进了机电一体化的进程。可编程控制器(PLC)，是集自动控制技术、计算机技术、和通讯技术为

11、一体的高科技产品。具有可靠性高，功能齐全，使用灵活方便等优点。1987年国际电工委员会颁布的可编程控制器标准草案中对PLC做了如下的定义：“可编程控制器是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境下应用而设计，它采用可编程控制器的存储器，用来在其部储存程序，执行逻辑运算，顺序控制，定时，计数和算术运算等面向用户的指令，并通过数字和模拟式的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。可编程控制器与其有关外围设备，都按照易于与工业控制系统连成一个整体，易于扩展其功能的原则而设计。”2.3 PLC的基本结构 S7-200 PLC的系统构成主要包括基本单元、扩展单元、相关设备和工业软件等部分。 a)基本

12、单元即CPU模块，S7-200系列PLC可提供5种CPU供选择使用，CPU模块包括CPU、存储器、基本输入/输入点和电源等，是PLC的主要部分。S7-200系列PLC中可提供5种不同的CPU模块供选择使用，其输入输出点数的分配见下表：S7-200系列PLC中CPU22X的基本单元型号输入点输出点可带扩展模块数S7-200 CPU22164无模拟量输入/输出映像区，不可扩展S7-200 CPU222862个扩展模块78路数字量I/O点或10路模拟量I/O点S7-200 CPU22414107个扩展模块168路数字量I/O点或35路模拟量I/O点S7-200 CPU224XP24167个扩展模块1

13、68路数字量I/O点或35路模拟量I/O点S7-200 CPU22624162个扩展模块248路数字量I/O点或35路模拟量I/O点 b)扩展单元 S7-200 PLC主要有2-7种扩展单元，用于扩展I/O点数和完成某些特殊功能的控制。主要包括数字量I/O模块、模拟量I/O模块、通信模块、特殊功能模块等几类。 c)相关设备主要包括编程设备、网络设备、人机操作界面等。 d)工业软件 为实现系统控制功能而开发的相关配套程序。2.4 PLC的功能1、数据采集与输出。2、控制功能。包括顺序控制、逻辑控制、定时、计数等。3、数据处理功能。包括基本数学运算、比较、对字节的运算、PID运算、滤波等。4、输入

14、/输出接口调理功能。具有A/D、D/A转换功能，通过I/O模块完成对模拟量的控制和调节，具有温度、运动等测量接口。5、通信、联网功能。现代PLC大多有RS232或RS485接口，可进行远程I/O控制，多台PLC可彼此间联网、通信，外部器件与一台或多台可编程控制器的信号处理单元之间，实现程序和数据交换。6、支持人间界面功能。提供操作者以监视机器/过程工作必需的信息。允许操作者和PC系统与其应用程序相互作用，以便作决策和调整，实现工业计算机的分散和集中操作与监视系统。7、编程、调试等，并且大部分支持在线编程。2.5 PLC与单片机的区别1PLC是建立在单片机之上的产品，单片机是一种集成电路，两者不

15、具有可比性。 2单片机可以构成各种各样的应用系统，从微型、小型到中型、大型都可，PLC是单片机应用系统的一个特例。3不同厂家的PLC有一样的工作原理，类似的功能和指标，有一定的互换性，质量有保证，编程软件正朝标准化方向迈进。这正是PLC获得广泛应用的基础。而单片机应用系统则是八仙过海，各显神通，功能干差万别，质量参差不齐，学习、使用和维护都很困难。 4对单项工程或重复数极少的项目，采用PLC方案是明智、快捷的途径，成功率高，可靠性好，手尾少，但成本较高。 5对于量大的配套项目，采用单片机系统具有成本低、效益高的优点，但这要有相当的研发力量和行业经验才能使系统稳定、可靠地运行。最好的方法是单片机

16、系统嵌入PLC的功能，这样可大大简化单片机系统的研制时间，性能得到保障，效益也就有保证。2.6 带式输送机应用的行业与国的现状我国生产制造的带式输送机的品种、类型较多。在“八五”期间，通过国家一条龙“日产万吨综采设备”项目的实施，带式输送机的技术水平有了很大提高，煤矿井步。如大倾角长距离带式输送机成套设备、高产高效工作面顺槽可伸缩带式输送机等均填补了国空白，并对带式输送机的减低关键技术与其主要元部件进行了理论下用大功率、长距离带式输送机的关键技术研究和新产品开发都取得了很大的进研究和产品开发，研制成功了多种软起动和制动装置以与以PLC为核心的可编程电控装置，驱动系统采用调速型液力偶合器和行星齿

17、轮减速器。主要用于：冶金、电力、煤炭、化工、建材、码头、粮食等。第三章 传送带控制系统的硬件设计3.1系统控制分析有一个用四条皮带运输机的传送系统，分别用四台电动机带动，当系统“起动”时，M1带式机运行，运行10s后，M2带式机起动，运行10s后，M3带式机起动，M3带式机运行10s后，M4带式机起动。此时整个系统投入到正常运行中。系统“停止”时运动的过程则比较复杂：（1） 在正常运行的情况下“停止”，则停止顺序为：M4带式机首先停止运行，停止10s后，M3带式机停止运行，停止10s后，M2带式机停机运行，M2带式机停止10s后，M1带式机停止运行，此时整个系统全部停止运行。（2） 当系统由于

18、故障而停止时，根据故障点的不同，停止的过程也不尽一样。 在整个系统运行过程中，可能会发生各种故障 1）如果M4带式机出现故障时，必须等故障发生10s后，M3带式机方可停止运行，为的是把M3带式机上的物料送走，M3带式机停止运行10s后，M2带式机停止运行，M2带式机停止运行10s后，M1带式机停止运行，此时整个系统全部停止运行。 2）如果M3带式机出现故障时，M4带式机必须马上停止运行，M2带式机需要等到故障发生10s后，停止运行，M1带式机等到M2带式机停止10s后停止运行。即整个系统停止运行。 3）如果M2带式机出现故障时，M4、M3带式机必须马上停止运行，M1带式机需等故障发生10s后，

19、停止运行。此时整个系统停止运行。 4）如果M1带式机出现故障时，则M4、M3、M2带式机必须马上停止运行，此时整个系统停止运行。（3）如果在系统起动的过程中，需要停车，其停车顺序与故障状态下停车类似： 1）如果M1带式机起动10s后，而M2带式机还未起动，则M1带式机马上停机运行。 2）如果M2带式机起动10s后，而M3带式机还未起动，则M2带式机必须马上停止运行，10s后M1带式机也停止运行。 3）如果M3带式机起动10s后，而M4带式机还未起动，则M3带式机必须马上停止运行，10s后M2带式机停止运行，M2带式机停止运行10s后，10s后M1带式机也停止运行。总的来说，系统中各条带式机起动

20、顺序是逆着物流方向，而停止顺序与物流方向一致。虽然各部（阶段）起动的条件不是上一步的停止，但各部总的输出状态是不同的，我们也是可以用步序控制的方法进行控制。3.2 四节传送带的模拟实验面板图四节传送带的模拟实验面板图第一、二、三、四级传送带，分别由四台电机M1、M2、M3、M4带动。3.3 PLC的选型PLC的选择主要应从PLC的机型、容量、I/O模块、电源模块、特殊功能模块、通信联网能力能方面加以综合考虑。PLC机型选择的基本原则是在满足功能要求与保证可靠、维护方便的前提下，力争最佳的性能价格比。选择时应主要考虑到合理的结构型式，安装方式的选择，相应的功能要求，相应速度要求，系统可靠性的要求

21、，机型尽量统一等因素。1、 I/O点数的估算 I/O点数是PLC的一项重要指标。一般一个输入/输出要占用一个输入/输出点。考虑到今后的调整和扩充，一般应在估计的总数上再加上20%-30%的备用量。2、 用户存储器容量的估算 根据经验，每个I/O点与有关功能元件占用的存量大致如下: 开关量输入元件：10-20B/点；开关量输出元件：5-10B/点；定时器/计数器：2B/个；模拟量：100-150B/点；通信接口：一个接口一般需要300B以上。根据上面算出的总字节数再考虑增加25%左右的备用量，就可估算出用户程序所需的存容量，从而选择合适的PLC存。3、 CPU功能与结构的选择 (1)功能与任务相

22、适应 （2）PLC的处理速度应满足实时控制的要求 （3）PLC结构合理、机型统一 （4）在线编程和离线编程的选择根据PLC的选型原则，本实验采用S7-200 CPU222的可编程控制器。3.4 电动机接线图电气控制主接线图3.5控制系统构成首先系统需要控制四台带式机运行，既需要4个数字量输出点；控制系统的运行和停止需要2个数字量输入点；四台带式机发生故障时，需要有故障信号输入，既需要4个数字量输入点。这样就需要6个数字量输入点。查S7-200 PLC模块特性，选取CPU222，它有8点输入/6点继电器输出，完全可以满足系统需要。3.6 PLC外部接线图： PLC外部接线图第四章 传送带控制系统

23、的软件设计4.1系统程序设计 步序控制设计分为单序列控制、选择序列控制和并行序列控制三种。在顺序功能图中，在S0.1、S0.2和S0.3后分别有两个分支，即有两个选择，所以本例应为选择序列控制。不需控制中的“步”用顺序控制器“S”代表。4.2 程序中所使用的元件与功能见表程序中元件地址与功能表 元件地址 功能 S0.0 初始步 S0.1 第一步 S0.2 第二步 S0.3 第三步 S0.4 第四步 S0.5 第五步 S0.6 第六步 S0.7 第七步4.3顺序功能图带式传输系统顺序功能图如图所示：I0.1I0.1+I0.3I0.2+T42T41I0.2+T40I0.1+I0.5T39T38T3

24、7I0.0SM0.0T37Q0.0Q0.0 Q0.1 T38Q0.0 Q0.1 Q0.2T39Q0.0 Q0.1 Q0.2 Q0.3Q0.0 Q0.1 Q0.2T40Q0.0 Q0.1T41S0.0S0.1S0.2S0.3S0.4S0.5S0.6S0.7T42Q0.04.4控制系统的I/O信号的名称与地址分配表 I/O信号的名称与地址分配表 输入信号： 输出信号：起动I0.0M1带式机Q0.0停止I0.1M2带式机Q0.1M1带式机故障I0.2M3带式机Q0.2M2带式机故障I0.3M4带式机Q0.3M3带式机故障I0.4M4带式机故障I0.54.5 PLC I/O点对应的外部电路代号PLC

25、I/O点对应的外部电路代号 输入信号： 输出信号：地址号代号地址号代号I0.0SA-5/6Q0.01KMI0.1SA-7/8Q0.12KMI0.21FRQ0.23KMI0.32FRQ0.34KMI0.43FRI0.54FR4.6控制系统梯形图程序与程序与程序注释本程序为为选择序列控制，采用顺序控制继电器S代表各步。PLC上电调试，首次扫描时SM0.1常开点接通一个扫描周期，S0.0置1，变为活动步，执行S0.0对应的SCR段。（1） 当I0.0（启动）闭合后，S0.1为活动步，此时Q0.0输出（M1带式机起动），同时T37延时10s。S0.1步后有两条分支。 1）当I0.1(停止)闭合，则S0

26、.0变为活动步，M1带式机停止运行，系统停止运行； 2）当T37定时时间到后，则S0.2变为活动步。（2） 当S0.2变为活动步时，Q0.1也输出（M2带式机起动），此时M1、M2带式机都处于运行状态，同时延时10s，S0.2步后也有两条分支。 1）当I0.1(停止)闭合时，则S0.7变为活动步，按后起先停的原则，M2带式机停止，延时10s后，M1带式机停止运行； 2）当T38定时时间到后，则S0.3变为活动步。（3） 当S0.3变为活动步时，Q0.2也输出（M3带式机起动），此时M1、M2、M3带式机都处于运行状态，同时延时10s，S0.3步后也有两条分支。 1）当I0.1(停止)闭合时，则

27、S0.6变为活动步，按后起先停的原则，M3带式机停止，延时10s后，M2带式机停止运行，再延时10s后，M1带式机也停止运行。 2）当T38定时时间到后，则S0.4变为活动步。（4） 当S0.4变为活动步时，Q0.3也输出（M4带式机起动），此时M1、M2、M3、M4带式机都处于运行状态.（5） 当I0.1（停止）闭合或M3带式机出现故障，则S0.5变为活动步，此时M4带式机停止运行，同时T40开始计时。（6） 当T40定时时间到后，或M4带式机出现故障时S0.6变为活动步，同时T41开始计时。（7） 当T41定时时间到后，或M3带式机出现故障时S0.7变为活动步，同时T42开始计时。（8）

28、当T42定时时间到后，或M1带式机出现故障时S0.0变为活动步，M1带式机停止运行，此时系统停止运行。4.7 PLC程序梯形图与用户定义符号表PLC程序梯形图带式机在实际的生产中有广泛应用，在一些长距离，高落差的项目中，带式机的数量可能会更多，但工作原理与控制原理基本一样，只要在本系统的基础上增减一些输入/输出量点，并在程序中增加适当的“步”即可完成。4.8 PLC程序语句表：网络1：LD SM0.1S S0.0,1网络2：LSCR S0.0网络3：LD 启动SCRT S0.1网络4：SCRE网络5：LSCR S0.1网络6：LD SM0.0TON T37,100网络7：LD T37SCRT

29、S0.2网络8：LD 停止O M1机故障O T42SCRT S0.0 网络9：SCRE网络10：LSCR SO.2网络11：LD SM0.0TON T38,100网络12：LD T38SCRT S0.3网络13：LD 停止O M2机故障SCRT S0.7网络14：SCRE网络15：LSCR S0.3网络16：LD SM0.0TON T39,100网络17：LD T39SCRT S0.4网络18：LD 停止O M3机故障SCRT S0.6网络19：SCRE网络20：LSCR S0.4网络21：LD 停止O M4故障SCRT S0.5网络22：SCRE网络23：LSCR S0.5网络24：LD S

30、M0.0TON T40,100网络25：LD T40SCRT S0.6网络26：SCRE网络27：LSCR S0.6网络28：LD SM0.0TON T41,100网络29：LD T41SCRT S0.7网络30：SCRE网络31：LSCR S0.7网络32：LD SM0.0TON T42,100网络33：LD T42SCRT S0.0网络34：SCRE网络35：LD S0.1O S0.2O S0.3O S0.4O S0.5O S0.6O S0.7= M1带式机网络36：LD S0.2O S0.3O S0.4O S0.5O S0.6A M1带式机= M2带式机网络37：LD S0.3O S0.

31、4O S0.5A M2带式机= M3带式机网络38：LD S0.4A M3带式机= M4带式机第五章 传送带调试与故障与维护5.1传送带的调试调试皮带输送机的步骤：（1） 各设备安装后精心调试皮带输送机，满足图样要求。 （2） 各减速器，运动部件加注相应润滑油。 （3） 安装皮带输送机达到要求后各单台设备进行手动工作试车，并结合起来调试皮带输送机以满足动作的要求。 （4） 调试皮带输送机的电气部分。包括对常规电气接线与动作的调试，使设备具备良好性能，达到设计的功能和状态。综述带式输送机已成为整个生产环节中的重要设备之一。结构先进，适应性强，阻力小、寿命长、维修方便、保护装置齐全是带式输送机显著

32、的特点。在带式输送机运行前，首先要确认带式输送机设备、人员、被输送物品均处于安全完好的状态；其次检查各运动部位正常无异物，检查所有电气线路是否正常，正常时才能将皮带输送机投入运行。 最后要检查供电电压与设备额定电压的差别不超过5%。在带式输送机运行投入，必须进行以下操作:1.合上总电源开关，检查设备电源是否正常送入且电源指示灯是否亮。正常后进行下一步操作。 2.合上各回路的电源开关，检查是否正常。正常状态下为：设备不动作，皮带输送机运行指示灯不亮，变频器等设备的电源指示灯亮，变频器的显示面板显示正常（无故障代码显示）。 3.按照工艺流程依次启动各电气设备，上一个电气设备启动正常后（电机或其他设

33、备已达到正常速度、正常状态）再进行下一个电气设备的启动。在带式输送机运行中，必须遵守被输送物品设计中物品的规定，遵守带式输送机的设计能力。其次，要注意各类人员不得触与皮带输送机的运动部分，非专业人员不得随意接触电气元件、控制按钮等。 最后，在带式输送机运行中不能对变频器后级断路，如确定维修需要，则必须在停止变频运行的情况下才能进行，否则可能损坏变频器。带式输送机运行停止 ，按下停止按钮待系统全部停止后方能切断总电源。5.2传送带的常见故障与维护5.2.1传送带跑偏故障原因与解决方法为解决这类故障重点要注意安装的尺寸精度与日常的维护保养。跑偏的原因有多种，需根据不同的原因区别处理。1 .调整承载

34、托辊组 皮带机的皮带在整个皮带输送机的中部跑偏时可调整托辊组的位置来调整跑偏；在制造时托辊组的两侧安装孔都加工成长孔，以便进行调整。具体调整方法，具体方法是皮带偏向哪一侧，托辊组的哪一侧朝皮带前进方向前移，或另外一侧后移。如图1所示皮带向上方向跑偏则托辊组的下位处应当向左移动，托辊组的上位处向右移动。 2.安装调心托辊组 调心托辊组有多种类型如中间转轴式、四连杆式、立辊式等其原理是采用阻挡或托辊在水平面 方向转动阻挡或产生横向推力使皮带自动向心达到调整皮带跑偏的目的。一般在皮带输送机总长度较短时或皮带输送机双向运行时采用此方法比较合理，原因是较短皮带输送机更容易跑偏并且不容易调整。而长皮带输送

35、机最好不采用此方法，因为调心托辊组的使用会对皮带的使用寿命产生一定的影响。 3. 调整驱动滚筒与改向滚筒位置 驱动滚筒与改向滚筒的调整是皮带跑偏调整的重要环节。因为一条皮带输送机至少有2到5个滚筒，所有滚筒的安装位置必须垂直于皮带输送机长度方向的中心线，若偏斜过大必然发生跑偏。其调整方法与调整托辊组类似。对于头部滚筒如皮带向滚筒的右侧跑偏，则右侧的轴承座应当向前移动，皮带向滚筒的左侧跑偏，则左侧的轴承座应当向前移动，相对应的也可将左侧轴承座后移或右侧轴承座后移。尾部滚筒的调整方法与头部滚筒刚好相反。调整方法。经过反复调整直到皮带调到较理想的位置。在调整驱动或改向滚筒前最好准确安装其位置.4.

36、紧处的调整 皮带紧处的调整是皮带输送机跑偏调整的一个非常重要的环节。重锤紧处上部的两个改向滚筒除应垂直于皮带长度方向以外还应垂直于重力垂线，即保证其轴中心线水平。使用螺旋紧或液压油缸紧时，紧滚筒的两个轴承座应当同时平移，以保证滚筒轴线与皮带纵向方向垂直。具体的皮带跑偏的调整方法与滚筒处的调整类似。 5. 点处落料位置对皮带跑偏的影响 点处物料的落料位置对皮带的跑偏有非常大的影响，尤其在两条皮带机在水平面的投影成垂直时影响更大。通常应当考虑点处上下两条皮带机的相对高度。相对高度越低，物料的水平速度分量越大，对下层皮带的侧向冲击也越大，同时物料也很难居中。使在皮带横断面上的物料偏斜，最终导致皮带跑

37、偏。如果物料偏到右侧，则皮带向左侧跑偏，反之亦然。在设计过程中应尽可能地加大两条皮带机的相对高度。在受空间限制的移动散料输送机械的上下漏斗、导料槽等件的形式与尺寸更应认真考虑。一般导料槽的的宽度应为皮带宽度的三分之二左右比较合适。为减少或避免皮带跑偏可增加挡料板阻挡物料，改变物料的下落方向和位置。 6 .双向运行皮带输送机跑偏的调整 双向运行的皮带输送机皮带跑偏的调整比单向皮带输送机跑偏的调整相对要困难许多，在具体调整时应先调整某一个方向，然后调整另外一个方向。调整时要仔细观察皮带运动方向与跑偏趋势的关系，逐个进行调整。重点应放在驱动滚筒和改向滚筒的调整上，其次是托辊的调整与物料的落料点的调整

38、。同时应注意皮带在硫化接头时应使皮带断面长度方向上的受力均匀,在采用导链牵引时两侧的受力尽可能地相等。5.2.2传送带撒料的处理皮带输送机的撒料是一个共性的问题，原因也是多方面的。但重点还是要加强日常的维护与保养。 1. 点处的撒料 点处撒料主要是在落料斗，导料槽等处。如皮带输送机严重过载，皮带输送机的导料槽挡料橡胶裙板损坏，导料槽处钢板设计时距皮带较远橡胶裙板比较长使物料冲出导料槽。上述情况可以在控制运送能力上，加强维护保养上得到解决。 2. 凹段皮带悬空时的撒料 凹段皮带区间当凹段曲率半径较小时会使皮带产生悬空，此时皮带成槽情况发生变化，因为皮带已经离开了槽形托辊组，一般槽角变小，使部分物

39、料撒出来。因此，在设计阶段应尽可能地采用较大的凹段曲率半径来避免此类情况的发生。如在移动式机械装船机、堆取料机设备上为了缩短尾车而将此处凹段设计成无圆弧过渡区间，当皮带宽度选用余度较小时就比较容易撒料。 3. 跑偏时的撒料 皮带跑偏时的撒料是因为皮带在运行时两个边缘高度发生了变化，一边高，而另一边低，物料从低的一边撒出，处理的方法是调整皮带的跑偏。带式输送机的安装前转运塔和料仓结束后再进行皮带机安装。 注意事项：所有皮带机的安装和调整按照地质参数和图纸进行。安装工作： 划线、检查土建施工、查看地脚螺栓和预埋钢板情况、检查皮带机各个部件的位置 ，根据地脚螺栓安装桁架、安装和调整设备（包括上下托辊

40、、刮水器、驱动装置等）、安装胶带提升机、安装伸缩头、安装导料槽、安装拉紧装置、安装所有电气部分支架、胶带切割和硫化连接、安装结束前的工作 检查：在胶带安装前检查皮带机是否和图纸和地质图形参数一致、电气部分：安装电缆管道、安装限位开关、保护装置、电控柜等安装电灯铺设电缆、连接电线。喷漆：清洗油漆损坏的部分并按照技术规要求进行补喷油漆、润滑油：按润滑油操作手册规定的程序将添油脂或润滑油加到如下设备：减速机、联轴器、起重机、轴承座、电机轴承等。结论我的毕业设计从开始时至今日已经完成。从最初的茫然，到慢慢的进入状态，再到对思路逐渐的清晰，整个写作过程难以用语言来表达。在这次毕业设计的过程中，我拥有了无

41、数难忘的回忆和收获。PLC应用技术是一门实践性很强的专业课，PLC技术在当今社会发展异常迅速，各生产厂家也推出了许多强大的新型、各种PLC特殊模块和通信联网器件，使可编程序控制器成为集微机技术、自动化技术、通信技术于一体的通用工业控制装置，成为实现工业自动化的一种强有力的工具。10月初，我的毕业设计题目定了下来，我当时便立刻着手资料的收集工作中，在与导师交流之后，我对自己现在的工作方向和方法有了掌握。在搜集资料的过程中，我在学校图书馆，以与在网上查找各类相关资料，将这些宝贵的资料全部记下来，尽量使我的资料完整、精确、数量多，这有利于论文的撰写。然后我将收集到的资料仔细整理分类。 10月28日我

42、的毕业设计论文终于写好，里面有我的努力以与老师的指导。我不会忘记这难忘的几个月的时间。毕业论文作品程序的编制以与毕业论文的撰写给了我难忘的回忆。在我徜徉书海查找资料的日子里，面对无数书本的罗列，最难忘的是每次找到资料时的激动和兴奋；以与编制传送带程序的时间里，记忆最深的是每一步小小思路实现时那幸福的心情；为了论文我曾经赶稿到深夜，但看着亲手打出的一字一句，心里满满的只有喜悦毫无疲惫。这段旅程看似荆棘密布，实则蕴藏着无尽的宝藏。我从资料的收集中，掌握了很多PLC等相关的知识，让我对我所学过的知识有所巩固和提高，并且让我对当今PLC的最新发展技术有所了解。在整个过程中，我学到了新知识，增长了见识。

43、在今后的日子里，我仍然要不断地充实自己，争取在所学领域有所作为。本次课程设计经过老师和同学们的帮助，终于圆满完成，在老师和同学的帮助下，克服了不少困难。通过这次课程设计我学到了很多东西，不仅巩固了以前所学过的知识，而且学到了很多在书本上所没有学到过的知识。通过这次课程设计使我懂得了理论与实践相结合是很重要的，只有理论知识是远远不够的，只有把所学的理论知识与实践相结合起来，从实践中得出结论，才能真正地学到知识，从而提高自己的实际动手能力和独立思考的能力。最后衷心感老师的授课和指导！参考文献1 平,2003 年 1 月， 可编程控制器原理与应用，高等教育2 西门子（中国），SIMATIC S7-2

44、00 可编程序控制器系统手册，2002 3袁任光,可编程序控制器选用与系统设计实例，机械工业4 项毅、吴宜平,1999 年，工厂电气控制设备实验与设计指导，接写工业5 王永华,2002 年 9 月，现代电气与可编程控制技术，航空航天大学 6 程周,2003 年 4 月，可编程控制器原理与应用，高等教育 7 胡学林，2001 年 8 月，可编程控制器应用技术，高等教育 8 任志锦，2003 年 2 月，电气与电气控制，机械工业9廖常初,2005年，可编程控制器入门与应用实例，化学工业10永胜 王岷，1997年，电气控制与PLC应用， 中国电力 11艳华 于艳秋 王卫红 渠丰沛 等编著，S7-20

45、0 PLC原理与使用开发指南，机械工业致在即将毕业之际，毕业设计已接近尾声，我想借此机会对关心和支持我的所 有人表示感！在此，我还要感在一起生活的全体同学，感我的室友们，从遥远的家来到这个陌生的城市里，是你们和我共同维系着彼此之间兄弟般的感情，维系着寝 室那份家的融洽，正是由于你们的帮助和支持，我才能克服一个一个的困难和疑惑，直至本文的顺利完成。三年来，我认真地学习了专业课程基础知识，具有一定的设计理论基础和独 立设计能力，由于毕业设计的课题是一种整体性的，系统性的设计，我真的是很努力地在做，但还是感到力不从心，因而这次设计在深度和广度上都有一定的局限性，不过，我认为还是提高了认识，学到了东西。所以我要感所有的任课老师，是您们的教育和培养，才使我学有所获。 大学生活即将结束，我感到自己树立了正确的世界观、人生观、价值观。在此，我将感学院领导和班主任老师，是他们教会我做人的道理。特别要感机电工程系的各位老师尤其是我的指导老师永飚老师，他们劳心劳力，在他们的悉心指导下，我才得以完成毕业设计。另外，在整个设计的过程中，还得到了同组其他同学的真诚帮助，在此一并表示感！回顾这两年多的学习和生活，还有许多的朋友和同学在各个方面给予了我很 多的帮助和支持，让我坚持到了最后。在此我要感所有关心和爱护我的人，今后我会继续努力，不辜负您们对我的期望！- 36 - / 36