上海仪表厂美能达项目仓储中心扩建工程施工组织设计

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1、编号：时间：2021年x月x日书山有路勤为径，学海无涯苦作舟页码：第90页 共88页二、施工组织设计1、工程概况：1.1 周边环境仓储中心扩建工程位于徐汇区，东临桂林路，北靠田林路，工程在上海仪表厂厂区内。本工程场地内无重要地下管线。1.2 建筑概况本工程平面形状呈梯形，占地面积为9500平方米，总建筑面积为24000平方米，地面共四层，总高度为21.70米，局部为五层，高度为25.30米。1.3 结构概况本工程基础为独立基础加联系梁，桩基采用钻孔灌注桩，直径600。结构形式为装配式钢框架结构，钢柱为钢板焊接箱形柱，钢梁为“I”字梁，梁柱节点采用高强度混合刚性节点，即腹板采用高强度螺栓连接，上

2、下翼缘板现场焊接。楼面均为现浇砼板，柱距9m9m，3m3m设井格梁。砼C30。外墙面屋面板均采用装饰夹芯彩钢板。2、施工现场总平面布置图（详见附图一，附图五）2.1 总平面布置说明2.1.1 机械布置 2.1.1.1 本工程基础阶段配备一台履带吊供垂直运输；钢结构安装阶段布置二台QTG-60塔吊及一台履带吊；装饰阶段留一台塔吊供垂直运输。 2.1.1.2 桩基施工布置六台桩架分六个作业区同时施工。2.1.1.3 基础砼浇捣布置二台汽车泵，若干辆砼搅拌车。2.1.1.4 楼地坪砼浇捣采用一台汽车泵布设水平管浇捣。2.1.3 施工用电2.1.3.1 将业主提供的300KW施工电源分二路布置, 主干

3、线采用50mm2电缆线，沿围墙边明挂布置。2.1.3.2 配电箱及次干线(1) 次干线采用35mm2电缆线接至现场各固定用电机械处, 并设置专用配电箱, 实行专箱专用。本工程共设四只大电箱，十只小电箱。(2) 建筑物高空输电, 利用电梯井道架设垂直输电通道, 并在每一楼层设2只流动式配电箱, 供流动机械、小型机械使用。2.1.3.3 施工照明(1) 在场地四周设置四只镝灯照明。(2) 其他流动作业区域采用流动式小型太阳灯辅助照明。2.1.3.4 生活区照明:按常规布置。2.1.4 施工用水2.1.4.1 根据业主提供的100水源头子, 采用50镀锌水管作为干管, 支管采用25镀锌水管, 水管埋

4、入地下250mm。2.1.4.2 各作业区分别引出用水支管至各用水处, 并设专用水龙头。2.1.4.3 楼层供水(主要是砼养护用水)采用竖向管道供水, 水平楼面采用软管供水。2.1.5 施工道路及围墙2.1.5.1 施工道路:利用厂区道路，并做加固。2.1.5.2 所有临时设施、材料堆场均不占用施工道路, 确保道路畅通。2.1.5.3 围墙利用厂区原有围墙，刷白涂料，并刷上工地宣传标语。2.1.6 塔吊路基及堆场2.1.6.1 塔吊路基做法:由于本工程场地狭小，为解决钢结构安装阶段钢构件堆场问题，特把QTG-60型塔吊布置在建筑物跨内。素土夯实 300厚碎石垫层 200厚C20素砼 路基两侧设

5、宽300排水沟。2.1.6.2 堆场基础做法: 300厚碎石垫层 100厚道碴。2.1.7 现场排水系统2.1.7.1 沿施工便道设置排水沟, 分别经二级沉淀池后排入厂区窨井内, 排水沟沟道截面400宽, 500深, 沟底碎石夯填, 沟壁用标准砖砌筑20厚1:2水泥砂浆粉刷, 排水坡度0.2%。2.1.7.2 排水方案必须通过有关部门同意后方可接通厂区管网。2.1.7.3 与施工道路交叉处采取预埋450瓦筒管并全坞膀的方法加固。2.1.7.4 排水系统的日常维护措施:(1) 成立排水系统的日常维护小组, 确保排水畅通, 场内无积水。(2) 派专人定期检查和清除排水沟以及沉淀池中积存物, 确保排

6、水沟畅通。(3) 做好沟壁的防护工作, 如有损坏及时修补。(4) 雨季、汛期应重点检查, 成立防汛、抗台工作小组, 做到人员到位, 职责分明, 措施得力。(5) 雨季、汛期另增潜水泵、水带排水, 提高排水质量、流速, 确保排水畅通、迅速。(6) 配备足够的防雨、防汛物质(如草包、彩带布、塑料薄膜等)。2.1.8 施工大临设施一览表序号设施名称面 积(m2)结构型式备 注1办公室80活动房地坪塑料地毯,墙面墙纸2业主20活动房地坪塑料地毯,墙面墙纸3监理20活动房地坪塑料地毯,墙面墙纸4会议室40活动房地坪塑料地毯,墙面墙纸,配空调5住宿房400活动房水泥砂浆地坪6食堂及小餐厅50地坪、预制顶板

7、地坪地砖7浴 室20砖墙、预制顶板地坪地砖，墙面白磁砖8厕 所20砖墙、预制顶板地坪地砖、墙面水泥砂浆粉刷9化粪池12m3砖墙、预制顶板10门 卫10砖混水泥砂浆地坪11标准养护试验室20砖混水泥砂浆地坪12水泥库200砖混水泥砂浆地坪13仓 库100砖混水泥砂浆地坪备注办公室包括总包、各分包办公用房及各特殊工种所需房间。上述大临设施在竣工后一周内全部拆除并撤离现场。3、总体部署 本工程钢结构安装为重点，垂直运输考虑二台QTG-60型塔吊及一台W1001履带吊。吊装采用综合安装，施工从(17)轴向(1)轴后退，每三根轴线为一个施工区域，共划分五个施工区域进行流水作业，区域内吊装以(C)轴线为中

8、心向两旁轴线逐步安装。3.1 施工流程： 基础 三通一平 测量 桩基 钢构件制作 屋面 钢结构安装 楼地面 玻璃幕墙 外墙围护 水电设备安装 内装修 总体配套 竣工验收3.2 施工进度计划 3.2.1 保证施工进度的措施3.2.1.1 施工管理、组织保证措施 (1) 本工程钢结构施工是关键，一旦收到施工图纸立即组织技术人员进行图纸深化，绘制钢构件加工详图，尽快进入钢构件制作阶段。 (2) 为便于施工管理，按轴线划分五个施工区域。 (3) 由于本工程场地狭小，因此采用综合安装法。(4) 公司对本工程施工进度、构件制作、劳动力、资金和机械设备进行总调度和平衡, 解决施工过程中的各类矛盾和问题, 确

9、保本工程顺利进行。(5) 从构件制作、运输机械等方面, 视工程进度需要, 随时调运至现场, 从而提高了机械化作业程度, 为加快工程进度作有力的保证。(6) 项目部制定好总进度计划、月进度计划及旬、周实施作业计划，对几个关键节点，如基础工程结束、主体结构封顶等，明确目标，只能提前，不能延期。(7) 根据施工总进度计划表，编制较为详细的实施作业计划，用以向各施工班组下达任务。(8) 根据施工总进度计划，配备足够的劳动力、机械设备以及构件的及时进场。(9) 严格按合同管理，确保各个节点工序的按时或提前完成。(10) 建立每周例会制度，认真检查进度计划完成情况，及时解决施工生产中出现的问题，不拖延工期

10、。(11) 掌握施工中的关键工序，如吊装施工中各工序之间的搭接、钢构件制作进度等，确保关键工序的按期完成。(12) 加强施工组织管理，使各分部分项工序以最大限度地进行合理搭接，保证施工流水能按计划正常运转。前道工序为后道工序创造良好环境，提高工作效率。(13) 做好各工种之间的配合工作，定期检查和协调各工种间的工序配合及工期配合，(14) 做好专业安装工程的综合管线施工的配合，使室外总体工程得以按期完成，(15) 加强质量管理，减少返工现象。(16) 科学组织用工，避免窝工现象。(17) 充分利用有利条件，进行结构、安装、装饰三者立体交叉作业，以期缩短工程施工总工期。(18) 采取集中施工，必

11、要时根据工程进度需要实行“两班制”作业，发扬艰苦奋斗的优良传统，确保施工总工期按期或提前竣工。3.2.1.2 技术保证措施(1) 编制详细的施工网络计划，根据设计图纸和现场条件以及建设单位对阶段节点完成要求，从施工流程搭接安排上进行优化。(2) 进行多方案比较，优化施工方案，积极选用建设部推广的新技术、新材料，以技术先行为指导思想，向技术要效率，促进工程的顺利完成。(3) 找出施工全过程的特殊及关键工序，落实合理有效的施工方法和措施，着重投入机械设备和劳动力，安排好每一阶段的施工流程，建立及完善质量保证体系，将工程质量落实到每一个施工管理人员和操作人员，加强分部分项施工前的技术交底，特别是特殊

12、关键工序，并在施工过程中加强监督控制，做到一次成优，并加强成品的保护，从而来提高工作效率，保证工期。 3.2.2 用工计划3.3 主要施工机械设备表选用的主要施工机械表（一）序号机械或设备名称型号、规格数量额定功率(KW)使用阶段1自行塔式起重机QTG-602台47.5基础、钢结构吊装、装饰2履带式挖掘机DH220LC1.2m32台99挖土阶段3砼汽车泵IPF100B-6N32/42台基础阶段地坪砼4履带式起重机W10011台吊装、基础5交流电焊机BX3-300-2A10台基础至结构6蛙式夯土机Hw-602台2.8回填土施工7水泵JQB-4-7116台2.2基础阶段8木工园锯机MJWY9042

13、台3结构、装饰阶段9氧气乙炔割刀4套钢结构阶段选用的主要施工机械表（二）序号机械或设备名称型号、规格数量额定功率(KW)使用阶段10砂轮切割机J3G-SL400A4台2.2结构阶段11自卸汽车SH3281-Z4辆162挖土阶段12电钻ZIJ-10ZIJ-16ZIJ-222台3台3台安装阶段13电动套丝机DY-50DY-1002台2台安装阶段14液压弯管机FEP-1/2ss2台安装阶段15手持角向磨光机150mm4台安装阶段16台式钻床LT-252台安装阶段17台式钻床LT-132台安装阶段18兆欧表ZC25-32只安装阶段19接地电阻测试仪ZC29B-12只安装阶段4、主要分部分项工程施工方法

14、4.1 测量 4.1.1平面测量控制 4.1.1.1 首先通过对总平面图和设计图纸的学习，了解工程总体布局、工程特点和设计意图，并了解工程所在地区的红线桩位置及坐标、周围环境、现场地形等情况。 4.1.1.2熟悉和了解地面建筑物的布局、定位依据、定位条件及建筑物的主要轴线等。 4.1.1.3将业主提供的水准点、高程、坐标进行复核无误后，及时办好签证手续。 4.1.1.4在熟悉和掌握总图的基础上，对总图上所标注的定位坐标、尺寸用计算闭合导线方法核算是否准确。 4.1.1.5根据总图上提供的坐标，计算出测量时所需的距离、角度以及通过坐标反算，换算成极坐标后进行平面控制网的测设。 4.1.1.6测设

15、时先校核施工现场上已测设的座标点，然后根据已测量出的座标点测设出平面布置图上的座标点，并使各个座标点分布在施工场地内。 4.1.1.7每次用直角坐标测设后要进行校核。 4.1.1.8主要座标控制点测设后，建立整个施工场地的平面控制网。 4.1.1.9然后测设出建筑物的轴线与主要控制点。对需施工的挖土位置轴线进行投测。 4.1.1.10平面控制网测设时保证测设精度，控制网测设后进行闭合校对，确保起点与终点吻合，并对主要坐标控制点作必要的保护。 4.1.1.11测量精度的控制及误差范围： 测角：采用三测回：测角中误差不大于5 测距：采用往返测量：取平均值 量距：采用测距仪和鉴定过的钢尺。 各控制点

16、边长误差应达到1/10000精度。 各控制点相关角度差应不大于5。 4.1.2竖向测量控制 4.1.2.1测量采用J2经纬仪(带弯管)，在各楼层相应部位预留200200孔，垂直控制点布置在基础面,预先埋设200200的不锈钢板，投测时将J2经纬仪放控制点上，将其对准底层控制点标志，然后引测到楼面上。标高控制在电梯井处，每三层作一个标高标志，每一楼层开轴线时，进行闭合测量，测量距离时使用激光测距仪。 4.1.2.2操作方法：先在测设好轴线控制点上旋转测站，将仪器置中并调平，装上弯管棱镜。同时在测站天顶上方，安放一块目标十字分划板。分划板位置应放在观察洞口上，大致与仪器垂直方向，然后将仪器望远镜指

17、向天顶，望远镜调焦到目标划分板，十字线成像清晰，调微动手轮，将望远镜十字线先于目标分划板十字线X、Y轴相互平行重合，这时读数为X=0，Y=0，然后转动仪器照准架180度， 分别用望远镜横丝和纵丝读取X、Y轴，再用微动手轮调到差值1/2处，即X+X/2、Y+Y/2的读数，这时用对讲机通知对方把目标分划板十字线移到仪器望远镜十字丝重合，重复上述操作数次，直至完全重合为止。确认重合后，再将仪器照准转90度， 用望远镜横丝来检查目标分划板十字线Y轴方向是否与横丝重合。 4.1.3 沉降观察测量（详见附图七） 4.1.3.1施工时，在规范规定的部位设置沉降观测点，定期观测。 4.1.3.2在一层钢结构完

18、成，即进行沉降观测点的设置，并用精密水准仪采用往返水准的方法测定其初始值。以后定期或根据需要测量其标高。前后标高的差值就是该段时间里的沉降量，消除因沉降而引起的施工误差。4.1.3.3沉降观测钢结构阶段每施工一层测一次，装饰阶段每月观测一次至竣工验收,资料及时报送监理、业主。4.2 桩基施工 4.2.1 钻孔灌注桩施工工艺放样桩钻机就位钢筋笼制作埋设护筒钢筋笼隐蔽验收、吊放清 孔砼搅拌站出料成 孔下导管浇捣砼 4.2.2 成孔工艺 4.2.2.1 埋设护筒: 按照设计图纸放出桩位，在桩位中心设置临时标桩。按桩位中心线找正中心点, 桩位中心偏差不大于10mm, 并保证护筒垂直, 须测量保证。挖土

19、采用人工挖至原状土为止, 护筒与孔壁之间用粘土分层填实,以防地面水流入造成护筒下移塌孔。护筒应进入原状土200mm。 4.2.2.2 钻机就位: 应准确、水平、稳固, 钻机转盘中心、天车中心与护筒中心应三点一线。 4.2.2.3 成孔 (1) 钻进参数及钻头选择: 根据地层岩性特征, 钻经进中破碎岩土以切削为主, 钻头结构为单环三翼刮刀钻头。 钻进参数: 钻压 10-15KN, 钻数 20-47r/min,泵量150m/n 入井钻头认真检查外径和磨损情况, 不合规格的不得使用, 保证孔径达到要求。 (2) 操作钻机掌握好钻进参数, 要注意有无异常情况, 如主动钻杆摇晃较大, 此时应放慢进尺,

20、待穿过硬土后方可正常钻进。钻进时应严格控制钻进速度, 其钻进速度应与送浆、排渣能力相适应, 钻速应低于供浆和排渣速度, 避免造成埋钻, 加接钻杆时应先停止钻进, 将钻具稍提离孔底, 待泥浆循环几分钟, 再停泵加接钻杆, 成孔施工应一次不断地完成, 不得无故停钻。成孔至设计孔深后, 先进行初步清孔, 然后会同工程有关各方对成孔各项要求进行检查验收, 合格后方可进行下一道工序。 4.2.2.4 泥浆 钻进中维持一定的泥浆粘度是防止缩径、塌孔并及时携带出孔内钻渣的重要措施。一般平均密度在1.15-1.30,粘度20S左右。做好地层泥浆净化工作和经常性的泥浆性能测试, 一旦发现所设计的性能指标与孔内情

21、况不相适应, 出现孔壁不稳定或缩径时, 应及时向甲方代表和监理研究, 对性能作适当调整。及时的清渣排污是保证场地整洁、文明施工的关键。因此, 必须予以特别重视。实际工作中,我们将按整个施工进度按排的要求, 从每天完成的桩数、桩身直径、长度来计算造浆方量, 然后合理按排泥浆车的数量及时间,保证排污数量不少于每天造浆数量,避免泥浆物污染场地, 以保证施工现场的清洁。 4.2.2.5 清孔 彻底清除孔底沉渣, 是保证桩基承载能力的重要措施之一。本工程采用两次清除孔底沉渣的方法。 (1) 当钻进达到设计孔深后, 将钻头提离孔底150-200mm, 开动泥浆泵进行正循环清孔, 时间不小于20min。 (

22、2) 桩孔验收: 桩孔终孔后, 先按设计要求自检, 然后再请甲方、监理代表对终孔深度、沉渣、泥浆性能等各项指标进行验收。验收合格后, 做好现场填表签证工作。 (3) 桩孔验收合格后方可下钢筋笼。当下好钢筋笼和灌注导管后, 利用导管正循环进行第二次清孔, 要求清孔后, 孔底沉渣不超过100mm, 清孔后至混凝土灌注的时间间隔不应超过30min。如超过30min,应重新清孔达到要求后方能进行混凝土灌注。 4.2.3 成桩工艺 4.2.3.1 钢筋笼制作与吊放, 对于钢筋笼制作及吊放质量控制，主要从以下几方面进行: (1) 钢材质量: 钢材必须有出厂质保书, 每捆(盘)钢筋均应有标牌, 进场时应按批

23、号、规格分批验收及堆放, 须有标识。并按要求做好抗压、拉伸试验, 对带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。 (2) 制作焊接: 按设计图纸下料配筋, 采取模具制作以保证主筋位置准确, 成笼垂直度好, 无扭曲现象。两节钢筋笼对接处接头错开, 箍筋与主筋缠绕间距均匀,50%以上采用点焊, 焊接使用交流电焊机, 焊条按设计要求及规范选用。 (3) 钢筋吊放定位: 分段钢筋主筋搭接采用双面焊接, 焊接长度为10D, 焊缝宽0.7d, 厚度不小于0.3d。钢筋笼吊放入孔保持垂直状态, 对准孔口中心轻放、慢放, 遇阻应上下轻轻活动或停止下放, 查明原因进行处理, 严禁超高猛落碰撞和强行下放。钢筋全部下入后,

24、按设计要求检查安放位置标高, 并作好记录。隐蔽工程验收符合要求后, 将钢筋笼固定, 防止钢筋笼因自垂下落或灌注时导管上下振动造成钢筋错位。 4.2.3.2 下导管 采用258mm快速接头灌注导管。导管下入孔内深度保持在管脚间距距孔底0.5米左右。封底混凝土灌注质量至关重要, 初灌量应使导管埋深1-1.5米。下入孔内导管每根都要认真检查, 清除丝扣上浮渣, 检查O型密封圈是否完好。并用黄油进行润滑和密封,使导管连接牢固顺直, 接口严密不漏浆。 4.2.3.3 混凝土拌制 混凝土采用商品混凝土，混凝土浇灌前须做好混凝土的联系工作，保证混凝土供应。 4.2.3.4 混凝土灌注 孔口准备工作就绪后,

25、即可开始灌注, 初灌注时, 先在导管内安放好隔水塞, 隔水塞应下在导管内泥浆面以上,用8-10#铅丝悬挂在漏斗上, 先搅拌0.2M3 水泥砂浆(1:1.5)倒入初灌斗内, 然后按计算的初灌砼量剪断铅丝把砼一次投入孔内, 孔口大量出泥浆, 说明初灌成功, 然后可按工序进行连续灌注作业。 (1) 灌注过程要连续进行, 不得中断, 尽量缩短灌注时间, 以防孔内顶层砼失去流动性, 顶升困难, 造成质量事故。 (2) 灌注过程中应设专人负责检测记录工作, 随时注意观察管内砼下降及孔内返水情况, 测量孔内砼面上升高度,每次做好记录, 及时提升和分段拆卸上端导管, 导管下口在砼内埋置深度宜控制在4-6米,

26、任何情况下不得小于2.5米, 不得大于10米。一次拆卸导管不得超过6米。对控制导管埋深, 做到勤提勤拆, 并能提高砼灌注速度, 不仅保证灌注质量, 也是预防卡管的重要措施。 (3) 砼灌注中应防止钢筋笼上拱, 砼面进入钢筋笼底端3米左右, 灌注速度应适当放慢。 (4) 在提升导管时, 应保持轴线垂直, 防止接头卡挂钢筋笼。 (5) 灌注完毕后, 提升导管应缓慢使砼面口慢慢弥合,防止拔快, 造成泥浆混入, 形成混泥芯。 (6) 浇灌每根桩要进行2次坍落度测定, 专人取样制作试块, 每根桩制作一组(三块), 编号并注明取样时间, 记在砼灌注记录中。试块制作24小时后脱模, 置于水池中进行养护28天

27、, 按时进行试验, 并将试压结果归档备查。4.3 土方工程4.3.1机械配备 采用二台1.2m3挖土机进行施工。4.3.2基坑挖土流程示意图（详见附图三）4.3.3施工要点4.3.3.1挖土前，严格检查灰线位置，挖土时严格控制挖土标高，留出垫层底面上200mm土层作为人工扦土，以防超挖及扰动地基土。4.3.3.2基础梁处采用条形开挖，独立基础单独开挖。挖土放坡1：0.75。4.3.3.3由于场地狭小，多余土方均采取外运处理。4.3.3.4基坑四周设排水沟，宽300mm，深300mm，并每隔一定距离设500mm深集水井，用泥浆泵进行强排水。4.4 基础工程4.4.1施工流程地基验槽 垫层 轴线标

28、高引测 桩位复核 桩顶处理 桩动测 基础承台弹线 基础承台扎铁 基础承台制摸 基础承台砼 基础柱扎铁 基础柱制模 柱砼 隐蔽验收 4.4.2机械配备 4.4.2.1钢筋、模板垂直运输使用一台履带吊。 4.4.2.2砼浇捣时配合二台汽车泵若干辆砼搅拌车。4.4.3基础模板（详见附图八）4.4.3.1基础支模采用钢模板，F483.5钢管作围檩支撑，适当配对拉螺栓。4.4.3.2基础梁的竖档间距为900mm, 顶端加斜撑固定,当梁高大于700mm时,在距梁底三分之二高处加设一道12750对拉螺丝。4.4.3.3柱模板安装前必须在其根部加设直径为14mm的钢筋限位(严禁采用砼导墙)以确保其位置的正确。

29、模板下脚采用1:3水泥砂浆进行找平,以确保模板垂直度和下脚不漏浆。4.4.3.4模板及支撑必须具有足够的强度、刚度和稳定性。4.4.3.5模板的实测允许偏差见下表,其合格率严格控制在90%以上。项目名称允许偏差值轴线位移5mm标高5mm截面尺寸+4,-5mm垂直度3mm表面平整度5mm4.4.3.6模板验收标准按GBJ301-88建筑工程质量检验评定标准。4.4.4地脚螺栓（详见附图八）为确保地脚螺栓位置准确性，采用予埋套管法，砼浇捣前按地脚螺栓位置预先埋设套管，砼浇捣完后，埋设地脚螺栓，待位置、标高校正无误后用电焊固定，然后用无收缩砂浆浇注密实。4.4.5基础扎铁 4.4.5.1钢材必须采用

30、名牌优质产品。基础钢筋由钢筋翻样按设计规定编制料单，然后到工厂加工成型，现场按料单及图纸绑扎基础钢筋，必须经技术人员及监理单位隐蔽验收后方可浇捣砼。 4.4.5.2钢筋的锚固长度、搭接长度应符合规范要求。4.4.5.3做好钢筋保护层的设置。4.4.5.4钢筋进场必须根据施工进度计划, 做到分期分批分别堆放,并做好钢筋的维护工作,避免锈蚀或油污,确保钢筋保持清洁。4.4.5.5柱、梁的箍筋必须呈封闭型,开口处设置135弯头,弯钩长度不小于10d(d为箍筋直径)。4.4.5.6钢筋的数量、规格、接头位置、搭接长度、间距应严格按施工图施工绑扎。4.4.5.7绑扎接头其绑扎点不少于三处。4.4.5.8

31、钢筋绑扎允许偏差值必须符合下表,合格率应控制在90%以上。分 项 名 称允许偏差值骨架的宽度、高度 5 mm骨 架 长度10mm受力筋间距10mm排距 5 mm箍筋、构造筋间距20mm受力筋保护层梁、柱 5 mm墙、板3 mm4.4.6基础砼4.4.6.1施工时沿建筑物长边两侧各布置一台汽车泵布料管浇捣砼。（详见附图四）4.4.6.2混凝土入模处,每处配备三只插入式振动器及专职机修工。振捣时确保快插慢拔,振动时间以不冒气泡为止,插入间距为300mm呈梅花状布置,插入深度为进下层510cm。4.4.6.3平台砼收头采用刮尺刮平,滚筒碾压二遍并用木蟹打平。4.4.6.4在浇捣过程中, 若遇设备故障

32、而无法连续浇捣时,必须按规范要求留置施工缝, 施工缝位置宜设在基础梁跨中三分之一范围内。施工缝必须垂直设置, 严禁留斜缝。4.4.6.5混凝土浇捣后12小时,即可进行养护工作。 采用覆盖草包浇水养护, 冬天加用塑料薄膜养护。养护时间一般为714昼夜。4.4.6.6试块组数应满足每100m3不少于一组且每台班不少于一组。(坍落度测试次数每2小时一次)。4.4.6.7试块制作完成后应送入试验室进行标准养护,另外加做一组留在现场与结构同条件养护作为承重模板拆除时强度依据。现场养护室必须符合上海市建设工程现场标准养护室管理规定。4.4.6.8砼质量表面无蜂窝,孔洞,露筋,施工缝无夹渣等现象。实测质量偏

33、差必须符合下表,其合格率应控制在90%以上。分项名称允许偏差值轴线位移8mm标高层高10mm全高30mm截面尺寸8mm -5mm表面平整度5mm4.5 钢结构制作 4.5.1 制作工艺流程图 成品检验出厂涂装编号矫正焊接拼装放大样煨、滚圆、压制弯制冲孔制孔铣、刨、铲边缘加工构件加工构件矫正气 割剪、冲、锯放 样原材料矫正号料材料进厂验收材料采购包装发运 4.5.2 放样和号料 4.5.2.1 放样和号料根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割，刨边和铣平等加工余量。 4.5.2.2 放样作业时，必须根据经认可的施工图进行。在进行放样展开，制作样板和在样板上用1 ：1的比例放出各节点详图

34、时，必须认真核对图纸上每一个尺寸，所用石笔线粗度不得超过1mm。放样工作完成，应经质量部门检查合格后，方可制作样板，号料与组装。4.5.2.3 放样允许偏差：项 目允许偏差（mm）平行线距离和分段尺寸+0.5对 角 线 差1宽度 长度+0.5孔 距+0.5加工样板角度 +20 4.5.2.4 号料时应首先确认材质标记，然后根据零件加工清单和排版图，利用已制成的样板等进行号料，对有些材料必须经过矫正后，才能号料，同时应核对各构件的尺寸和数量。 4.5.2.5 钢结构中主要构件，除设计图上另有规定外一律不得拼接，其主要应力方向应与钢板轧制方向一致，若确实有具体困难，一律需经设计单位认可才能进行修改

35、。 4.5.2.6 12mm以下的钢板，采用Q12Y-204000龙门剪板机号料，并应去除剪切面的硬化表层。 4.5.2.7 12mm以上的钢板，采用半自动气割，并应去除表面氧化层。 4.5.2.8 号料的允许偏差，机械号料应控制在+1mm之内，气割号料应控制在+2mm。 4.5.2.9 对号料已完成的构件，应进行产品标识及检验状态标识，便于半成品的管理。 4.5.3 制孔 4.5.3.1 根据构件形状及使用特点，分别编制冲孔及钻孔工艺。根据冲孔工艺设计制造上下模，冲模的设计应符合国家有关规定。使用钻床时必须将工件放平、夹紧、固定，开钻时严禁戴手套。 4.5.3.2 制孔采用机械方法，严禁气割

36、成孔。 4.5.3.3 连接板采用钻模钻孔。 4.5.3.4 孔边缘不应有裂纹、飞刺和大于1mm的缺棱。 4.5.3.5 制成的孔应为圆柱状，并垂直于所在位置的钢材表面，倾斜度应小于1/20。 4.5.3.6 钻孔的孔心及周围都应打上洋冲点，以防止钻孔时钻头滑移，并便于检验。 4.5.4 组装 4.5.4.1 组装之前的准备工作 (1) 按组装图对构件的质量、数量、材质进行核对合格后，方可组装。 (2) 组装构件必须经过矫正，其连接表面和沿焊缝边缘3050mm内的铁锈、毛刺、油污等脏物必须清除干净。 (3) 组装应根据构件结构形式，制作必须的拼装工作平台，台架和工具夹等，并具有足够的强度和刚度

37、，使用前需经过质量部门检验合格后方能使用，以确保构件组装的精度。 4.5.4.2 组装时，应正确使用定位的工具夹，使构件夹紧固定，防止构件偏移等情况。 4.5.4.3 应尽量避免使用大锤敲打的强制装配，不得已使用锤子时，应用垫物，以保护母材。 4.5.4.4 组装时的定位焊 (1) 工件的定位焊应视为正式焊缝的一部分，不允许出现焊接缺陷，焊接材料要相同。 (2) 定位焊的焊接顺序与主要焊缝相同，定位焊长度不得小于最薄构件厚度的4倍及50mm，定位焊的间距一般以每隔300mm左右为宜。4.5.5 焊接 4.5.5.1 定位焊 (1) 构件的定位焊是正式焊缝的一部分所采用的焊接材料应与焊接材质相同

38、匹配，焊缝的厚度不宜大于设计的2/3且不应大于8mm。定位焊应避免在产品的棱角和端部等容易出问题的部位进行，T形接头定位焊应在两侧对称进行，坡口内尽可能避免进行定位焊。 4.5.5.2 引弧板 (1) 为了保证焊接质量，在对接焊的引弧端和熄弧端必须加引弧板，其材质应与母材相同，其坡口形式和板厚均应与构件相同。引弧板的长度，一般为50-100mm，焊接后一般在距母材2-5mm处割，然后用砂轮打磨平整，严禁用锤击落。 (2) 钢结构的焊接应尽可能用胎夹具，以有效的控制焊接变形。 (3) 钢结构的焊接，应视钢材的强度及所用的焊接方法来确定合适的预热温度和方法，预热区在焊道两侧，其宽度为焊件厚度的2倍

39、以上，且不应小于100mm。 (4) 施焊前，焊工应复查工件的坡口尺寸和接头的组装质量及焊接区的清理情况，如不符合要求，应修整合格后，方允许施焊。 4.5.5.3 焊接施工 (1) 引弧时，应注意防止产生溶合不良，弧坑裂缝，气孔和夹渣等缺陷的发生。另外，不得在非焊接区域的母材上引弧和防止电弧击痕。 (2) 无论采用何种焊接方法，焊缝终端的弧坑必须填满。 (3) 对接焊接,要求熔透的双面对接焊缝，在一面焊接结束，另一面焊接前应彻底清除焊根缺陷至正面金属后，方可进行反面焊接。对接焊接，除特定指定以外，应使焊缝增强量最小、增强量尺值不得超过3mm，并和顺过渡至母材平面，同时二、三级焊缝凹面值不得大于

40、0.5mm。 (4) 填角焊接 a) 等角填角焊缝的两侧焊角，不得有明显差别，要求焊成凹形的角焊缝，一般采用船形位置施焊，使施焊金属与母材间平缓过渡。 b) 填角焊缝的凸度值不得超过该焊缝实际表面宽度值的7+1.5mm。当角焊缝的端部在构件上时，转角处面连续包角焊起落弧点不宜在端部或棱角处，应距焊缝部10mm以上。 c) 部分熔透焊接，当采用手工电弧焊时，打底焊宜采用直径3.2mm或以下的小直径焊条,以确保足够的熔透深度。 d) 多层焊接宜连续施焊，施焊过程中当每一道，每一层焊完后应及时清理检查。如发现有影响质量的缺陷，必须清除后再焊。在焊缝连接处的焊层与焊层之间应错开30-50mm，形成阶梯

41、形过渡。 e) 焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，合格后在工艺规定的部位上打上焊工钢印。 f) 不良焊接的修补。焊缝同一部位的返修次数，不宜超过二次。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应及时报告厂技术科，查清原因，订出修补措施方可处理。 g) 对焊接母材中的裂纹，原则上应更换母材，主要受力构件修补时必须得到原设计单位确认。 h)焊接变形的矫正，以不损坏材质为原则，低合金高强度结构钢在火工矫正过程中，严禁浇水激冷，其加热温度严禁超过正火温度。 4.5.5.4 焊接检验 (1) 钢结构的焊接检验包含检查和验收两项内容，贯串于焊接作业的全过程中。 (2) 焊缝的外观

42、检查，焊缝外形尺寸应符合现行国家标准的规定。焊接接头外观缺陷分级应符合现行国家标准的规定。 (3) 焊缝内部缺陷检查，钢结构焊缝内部缺陷检查，一般采用超声波探伤和X光射线探伤两种方法。探伤部位和比例应按设计的要求执行。 4.5.6 矫正 4.5.6.1钢材与构件经运输、切割和焊接成型后均应按实际情况进行平直与矫正。 4.5.6.2 钢材的矫正采用撑直机进行。 4.5.6.3 锤击矫正时应加锤垫，扩大接触面，以防钢材表面出现凹坑，影响外观质量。 4.5.6.4 矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面。损伤划痕深度不得大于0.5mm。 4.5.6.5 钢材采用火焰矫正时，加温应不超过900度，而后自然

43、冷却。 4.5.7 涂装 4.5.7.1 钢材表面采用手工和动力工具除锈。钢构件表面的除锈方法与等级应符合GB8923涂装前钢材表面的除锈等级和除锈等级国家规范的要求。 4.5.7.2 钢结构涂装应在制作质量合格后进行。 4.5.7.3 涂料的型号颜色，应符合设计单位与业主的要求，必要时可做样板，封存对比。 4.5.7.4 涂装应在清洁和干燥的环境中进行，涂装之前后钢构件均应防止灰土、水滴、油脂、焊接飞溅等其他脏物黏附在其表面。 4.5.7.5 涂料调制应搅匀，防止沉淀影响质量，不得随意添加稀释剂，黏度过大时，可适量加入但不超过5%。4.5.7.6 钢构件除锈完毕后，应在4小时内涂第一道底漆，

44、充分干燥后，才允许涂第二道油漆。4.5.7.7 涂装应均匀，无明显起皱、流挂等，附着应良好。 4.5.7.8 涂装完毕应在构件上标注构件的原编号，大型构件标明重量、重心位置和定位标志。 4.5.7.9钢构件当喷涂防火涂料时，应符合国家现行的钢结构防火涂料应用技术规程（CECS24）的规定。 4.5.8 成品检验 4.5.8.1 钢结构制作完成后，应按施工图及有关标准的规定进行验收。 4.5.8.2 钢结构出厂时，应提供：产品合格证、材料质量证明书或试验报告、竣工图、焊接探伤报告、涂层检测资料、高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告、钢构件清单等技术资料。 4.5.9 运输 4.5.9.1 构件在装

45、运时，应作适当的固定，防止构件散失，保证钢构件不产生变形，不损伤涂料。 4.5.9.2 钢构件存放场地，应平整坚实，无积水，构件底层应用枕木垫实，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止钢构件被压坏和变形。 4.5.10 H型钢焊接制作工艺 4.5.10.1 焊接H型钢制作工艺流程。 翼板 腹板 材料验收 材料验收 划线 划线 半自动气割 半自动气割开坡口 开坡口去毛刺打磨 去毛刺打磨焊接 焊接探伤 探伤焊缝打磨 焊缝打磨 矫正 矫正装配船形自动焊矫正端面切至尺寸验收交验4.5.10.2 焊接H型钢的腹板与翼板应采用半自动气割机进行切割，允许偏差如下：项次项 目允许偏差（mm）1翼板宽度+22腹

46、板宽度+23切割端面不垂直板厚的10%且不大于2 4.5.10.3 翼板、腹板的对接：坡口采用半自动气割机进行；翼板、腹板要拼接可按长度方向拼接；翼板与腹板接缝错开200mm以上H型钢拼接位置设在1/3范围内。 4.5.10.4 H型钢的组装：翼板、腹板采用机械矫正，矫正平直检验合格后，方可拼装，拼装应密缝。拼装后的H型钢当天焊完。 4.5.10.5 H型钢的焊接：将H型钢放于胎架上焊接，采用船形焊；焊接H型钢焊接变形后，应采用机械矫正的方法，矫正至规范要求内；按图纸要求，进行端面铣平至尺寸。 4.5.11 方形钢柱的制作 4.5.11.1 工艺流程材料验收 下料 矫正 开坡口 拼接钢板 探伤

47、 拼接U字形 电焊 隐蔽工程验收 方形钢柱封板 电焊 矫正 成品验收 4.5.11.2 本工程方形钢柱分成二段制作，分段处在标高10.8米处，每一根方形钢柱的四块钢板拼接要错位，一般要大于200毫米。 4.5.11.3 焊接方形钢柱的钢板采用半自动气割机进行下料。 4.5.11.4 钢板的对接 (1) 对接焊缝为一级焊缝。 (2) 坡口采用半自动气割机进行。 (3) 钢板按长度方向拼接，四块钢板的接缝应错开200毫米以上。 4.5.11.5 焊接方形钢柱的组装 (1) 拼装钢柱应在平整的钢平台上进行。 (2) 拼装之前，所有构件的准备工作进行完毕，并经过验收合格后方可拼装。 4.5.11.6

48、焊接 (1) 加劲板用手工焊4号为塞焊。 (2) 方形钢柱4只角焊缝采用自动船形焊。 4.5.11.7 方形钢柱焊接完毕，采用火焰矫正。4.6 钢结构安装 4.6.1 钢结构吊装施工流程： 吊下节钢柱 安装下节柱间支撑 吊装主梁 吊装次梁 铺压形板 扎钢筋网片 楼面砼施工 上一层高结构吊装 楼面砼 屋面钢结构 铺屋面檩条 铺屋面压形板 安装外墙彩钢板 4.6.2 吊装采用综合安装。即施工按轴线分为五个区域，从(17)轴向(1)轴后退。（详见附图六） 4.6.3 安装工艺 为确保钢结构安装的质量与效率，安装机械采用两台QTG60-II型塔吊、一台W1001履带吊（辅机），具体布置见附图一。 4.

49、6.3.1 安装钢柱，卸车使用塔吊和履带吊同时将钢柱平吊起来，使运输钢柱的平板车移去，插柱由吊机一点起吊，当钢柱吊装回直后，将钢柱插进锚固螺栓固定，钢柱经过初校，待垂直偏差控制在20mm以内方可使起重机脱钩，钢柱的垂直度用经纬仪检验，用斧头铁校正使得起吊柱子保持垂直。 4.6.3.2 钢梁在吊装前，应于柱子牛腿处检查标高和柱子间距。主梁与钢柱的连接，上、下翼缘用坡口电焊连接，腹板用高强螺栓连接。次梁与主梁的连接采用高强螺栓连接。 4.6.3.3 安装钢梁应先用普通螺栓，临时螺栓和冲钉在一个接点穿入数量不应少于安装孔总数的1/3，最少也不应少于每个接点2个。 4.6.3.4 当一个吊装块区安装结

50、束时，即可置换高强度螺栓。高强度螺栓拧紧分初拧和终拧两次完成。高强螺栓初拧,采用扭矩扳手,初拧力根据不同螺栓要求随时由现场技术员提供施工人员。终拧必须用专用扳手将螺栓的梅花头拧掉。 4.6.3.5 高强螺栓连接工艺流程： 高强螺栓轴力试验合格 摩擦面处理 安装构件定位、临时螺栓固定 校正钢柱到预留偏差值 紧固临时螺栓冲孔检查缝隙 安装高强螺栓换出临时螺栓 高强螺栓的初拧 终拧。 高强螺栓复验：应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批抽取5套。 4.6.3.6 坡口电焊连接工艺流程： 焊接设备、材料、安全设施准备 焊接衬垫板、引弧板定位 坡口检查和清理 焊接 焊缝外观及超声波检查 焊接验收。

51、4.6.3.7 楼面压型板的安装应在结构块区安装全面结束以后，防火涂层达到要求以后才可进行。楼面板每个分块区域均有一块非固定尺寸的相拼板，此块拼板的尺寸应根据不同的空缺尺寸在现场切割，切割人员应选派有经验的工人，充分考虑压型板波峰和波谷与梁面的接触点，防止无法电焊。用作压型板施工的电焊机必需完好，压型板之间的电焊必需用小电流，防止烧穿压型板。 4.6.3.8 屋面板和内墙板安装时，应在相应楼面搭设层高扶柱单排脚手架，或采用活动高凳。 4.6.3.9 外墙板安装时，脚手架的搭设要考虑墙板安装先下部后上部，先墙梁后墙板的顺序，脚手架搭设应配合墙板的施工逐步增高直到屋檐。 4.6.3.10 栓钉焊接

52、工艺流程： 栓钉试验合格 现场栓钉、瓷环检查 清理现场放线 栓焊机、焊枪检查 确定焊接参数内容 焊前试件合格 施焊栓钉 外观检查、弯曲试验 专检验收。4.7 脚手架工程本工程建筑物外墙脚手架不超过30米，结构外2米设砼散水坡，四周设排水沟。均采用双排钢管脚手架, 脚手架附设登高施工斜道。4.7.1 施工操作措施4.7.1.1脚手架在距底部 10cm高处设一道扫地杆, 以保证脚手架底部的整体性。4.7.1.2脚手架立杆里内应间隔交叉使用不同长度的钢管, 将相邻立杆的接头置于不同的高度, 使立杆受荷的薄弱截面错开。4.7.1.3剪刀撑与脚手架应同步进行, 一般剪刀撑与水平线呈60度角。4.7.1.

53、4在上下步间小横杆应交叉位置在立杆的不同侧面, 以使立杆受荷时偏心较小。4.7.1.5搭设脚手架完成一步要及时校正立杆的垂直度和大小横杆的标高及水平度, 使脚手架的步距、纵距上下一致。4.7.1.6脚手架搭设进度一般高于施工层二排, 使在施工面操作工人有安全围护, 且保证在搭设中的稳定。4.7.1.7脚手架两排起设二道扶手， 上道为1.2米，下道0.6米，上部三道扶手间距0.6米，上下档设绿网，拉结纵向距离3.6米。4.7.1.8利用主体柱接地钢筋设好避雷接地。应每只角成组接地串联。4.7.1.9脚手架搭设完毕后, 须经有关部门验收合格后方可使用。4.8 玻璃幕墙 4.8.1 安装玻璃幕墙的钢

54、结构经验收符合规范要求后即可施工。 4.8.2 安装玻璃幕墙的构件及零附件的材料品种、规格、色泽和性能，应符合设计要求。 4.8.3 玻璃幕墙的安装施工应单独编制施工组织设计方案。 4.8.4 施工准备 4.8.4.1构件进行钻孔、装配接头芯管、安装连接附件等辅助加工时，其加工位置、尺寸应准确。 4.8.4.2玻璃幕墙与主体结构连接的预埋件，应在主体结构施工时按设计要求埋设。埋件应牢固、位置准备，埋件的标高偏差不应大于10mm，埋件位置与设计位置的偏差不应大于20mm。 4.8.5 安装施工 4.8.5.1玻璃幕墙立柱的安装 (1) 将立柱先与连接件连接，然后连接件再与主体预埋件连接，并应进行

55、调整和固定。立柱安装标高偏差不应大于3mm。轴线前后偏差不应大于2mm，左右偏差不应大于3mm。 (2) 相邻两根立柱安装标高偏差不应大于3mm，同层立柱的最大标高偏差不应大于5mm；相邻两根立柱的距离偏差不应大于2mm。 4.8.5.2玻璃幕墙横梁安装 (1) 将横梁两端的连接件及弹性橡胶垫安装在立柱的预定位置，并应安装牢固，其接缝应严密。 (2) 相邻两根横梁的水平标高偏差不应大于1mm。同层标高偏差：当一幅幕墙宽度小于或等于35m时，不应大于5mm；当一幅幕墙宽度大于35m时，不应大于7mm。 (3) 同一层的横梁安装应由下向上进行。当安装完一层高度时，应进行检查、调整、校正、固定，使其

56、符合质量要求。 4.8.5.3玻璃幕墙其他主要附件安装 (1) 固定防火保温材料应锚钉牢固，防火保温层应平整，拼接处不应留缝隙。 (2) 其他通气留槽孔及雨水排出口等应按设计施工，不得遗漏。 (3) 玻璃幕墙立柱安装就位、调整后应及时紧固。玻璃幕墙安装的临时螺栓等在构件安装、就位、调整、紧固后应及时拆除。 (4) 现场焊接或高强螺栓紧固的构件固定后，应及时进行防锈处理。玻璃幕墙中与铝合金接触的螺栓及金属配件应采用不锈钢或轻金属制品。 (5) 不同金属的接触面应采用垫片作隔离处理。 4.8.5.4玻璃幕墙安装 (1) 玻璃安装前应将表面尘土和污物擦拭干净。热反射玻璃安装应将镀膜面朝向室内，非镀膜面朝向室外。 (2) 玻璃与构件不得直接接触。玻璃四周与构件凹槽底应保持一定空隙，每块玻璃下部应设不少于二块弹性定位垫块；垫块的宽度与槽口宽度应相同，长度不应小于100mm；玻璃两边嵌入量及空隙应符合设计要求。 (3) 玻璃四周橡胶条应按规定型号选用，镶嵌应平整，橡胶条长度宜比边框内槽口长1.5%2%，其断口应留在四角；斜面断开后应拼成预定的设计角度，并应用粘结剂粘结牢固后嵌入槽内。 4.8.5.5玻璃幕墙四周与主体结构之间的缝隙，应采用防火的保温材料填塞；内外表面