深基坑安全专项方案

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1、厦门市轨道交通2号线一期工程土建施工总承包3标段 金融中心站深基坑安全专项方案撰写人：_日 期：_目 录1编制依据及范围51.1 编制依据51.2 编制范围51.3 编制原则62工程概况62.1工程地理位置及设计概况62.2工程地质及水文地质7工程地质7水文地质83 周边环境83.1 周边建构筑物83.1 周边管线93.2 周边地块开发104施工总体策划114.1施工总体方案及施工流程114.2基坑开挖工期计划124.3施工组织管理124.4施工机械设备配置134.5施工主要材料用量144.6劳动力组织145基坑排水及降水145.1基坑内排水145.2 地面排水155.3基坑降水15降水井布置

2、15降水管理15降水井管理166 基坑支撑及锚索施工166.1支撑体系设计参数17大里程端支护体系176.1.2 小里程端支护体系186.2混凝土支撑体系施工18施工工艺流程19施工方法206.3钢支撑体系的架设23钢支撑设计与构造236.3.2钢支撑架设技术措施26钢支撑拆除276.4 锚索施工286.2.1 钻孔成孔286.2.2 锚索制作与安装296.2.3 注浆296.2.4 围檩施工306.2.5 张拉锁定306.5混凝土支撑及腰梁拆除31主要施工流程31施工部署31操作脚手架的搭设31钢管操作脚手架搭设要点31主要安全措施327 边坡喷锚支护施工327.1锚喷支护参数327.3施工

3、前准备337.4喷锚施工工艺347.4.1坡面初喷34钻孔34植钉34注浆35挂网35钢筋端部与面层钢筋网的连接35喷射面层36土钉墙施工质量检测与保证措施367.5施工技术措施377.6施工安全与防护378 基坑开挖施工388.1 基坑开挖策划388.2施工准备408.3基坑开挖顺序418.4基坑开挖方法448.4.1 一级坡以上土石方开挖458.4.2 一级坡以下土石方开挖458.5基坑开挖允许偏差与检验方法488.6基坑开挖及出土安全技术措施498.7土方开挖外运508.8应急措施50防涌砂措施50防边坡失稳措施50防止可能液化的措施51关于基坑涌砂、塌陷的预案519施工监测519.1基

4、坑施工监测组织与流程51监测组织管理51施工监测流程529.2基坑施工监测项目539.3监测数据处理与应用54监测数据散点图和曲线54地质预报55监测频率559.4监测工作重、难点569.5控制基准579.6管理等级及对策579.7信息反馈与工程对策589.8监测技术成果589.8.1 险情预警报告589.8.2 日报表589.8.3 周报599.8.4 月报599.9 施工监测巡检制度59巡监制度59巡监内容5910施工安全技术措施6010.1施工现场安全生产要求6010.2机械设备使用安全要求6010.3起重施工安全要求6011质量保证措施6111.1质量目标6111.2质量保证措施611

5、2 安全保证措施6612.1 安全组织机构图6612.2主体基坑开挖安全保证措施6712.3土石方吊运安全保证措施6712.4机械安全保证措施6712.5用电安全保证措施6713 应急预案6813.1危险源辨识6813.2应急组织架构6813.1.1 应急组织体系6813.1.2 指挥机构及职责6913.3应急原则7113.4应急响应71响应分级7113.4.2 响应程序7113.4.3 救援行动程序7213.4.4 事故现场保护7313.5常见事故的预防及应急措施74基底隆起74基底流砂、管涌74围护桩侧移、地面沉降751渗水与漏水76触电78高空起吊7813.6应急物资78金融中心站深基坑

6、安全专项方案1编制依据及范围1.1 编制依据（1） 混凝土结构设计规范（GB500102011）；（2） 建筑地基基础设计规范（GB500072011）；（3） 建筑基坑工程监测技术规范（GB504972009）；（4） 城市轨道交通工程测量规范（GB50308-2008）；（5） 地下铁道工程施工及验收规范（GB50299-1999）；（6） 建筑工程施工质量验收统一标准（GB 50300-2013）；（7） 锚杆喷射混凝土支护技术规范（GB 50086-2001）；（8） 建筑边坡工程技术规范（ GB50330-2002）；（9） 岩土锚固与喷射混凝土支护技术规范（GB50086-2011

7、）；（10） 建筑基坑支护技术规程(JGJ1202012)；（11） 建筑地基处理技术规程（JGJ792012）；（12） 建筑变形测量规范（JGJ82007）；（13） 建筑与市政降水工程技术规范（JGJ/T 111-1998）；（14） 岩土锚杆（索）技术规程（CECS22：2005）；（15） 厦门市轨道交通2号线一期工程土建施工3标段项目合同文件、施工图图纸、设计交底、业主提供各参考资料及补遗书等；（16） 本标段现场调查资料、场地影响范围内沿线建、构筑物调查报告；（17） 厦门市轨道交通2号线一期工程详细勘察阶段岩土工程勘察报告金融中心站以及补充详细地质勘察资料；1.2 编制范围本方

8、案为金融中心站主体结构及附属结构深基坑开挖、边坡支护、围护结构支护施工方案，涉及内容包括：基坑开挖、土钉、喷锚混凝土、预应力可回收锚索、锚索腰梁、混凝土支撑、钢支撑、混凝土腰梁、地层浇筑、不良土体处理等。1.3 编制原则（1）确保工程安全的原则根据工程地质、水文地质及周边环境的特点，结合区间盾构、明挖及车站明挖的施工特点，使用可靠成熟的工法和技术，做好信息化施工，确保工程安全。（2）确保工期实现的原则优化施工组织，合理安排车站与区间围护结构、土方开挖、边坡支护的施工顺序，加强工序衔接，合理安排土方开挖顺序，及时支护，采取操作性强的技术措施，确保关键工期的实现。（3）确保工程质量的原则确立对质量

9、终身负责的观念，完善质保体系，严格过程控制，精益求精，确保优质工程。（4）勇于技术创新的原则在做好各项技术工作的基础上，及时总结提高，加大科研投入，研究、推广新技术，勇于创新。2工程概况2.1工程地理位置及设计概况厦门施工轨道交通2号线一期工程金融中心站位于金钟路，沿规划园二路敷设，金融中心站为地下两层双柱三跨岛式车站，长204.5m，标准段宽22.7m，深度约为18m，车站主体采用明挖顺筑法施工。基坑支护安全等级为一级。金融中心站东西两侧采用1:1放坡开挖，网喷混凝土、土钉支护。三级放坡，每层坡地设2米宽平台，每层坡高度约6m。土钉间距1.5m1.5m，梅花型布置，最上排土钉距离坡顶0.5m

10、，最下排土钉距离坡底0.75m，中间土钉按照设计间距布置，土钉安装时全长设置对中定位，间距2m，并不少于2个。支护分8段，每段支护参数根据地质情况有所调整，土钉分22、25、28、32四种型号，钢筋保护层厚度不小于30mm，土钉注浆材料采用水泥浆，水灰比0.50.55，注浆压力0.30.5Mpa，注浆体强度等级不低于20Mpa，施工时需避让地下管线。线。车站南北侧采用围护桩、预应力锚索及内支撑支护开挖，其中大里程端洞门位置采用1.2m直径围护桩，间距1.4m，其他围护桩直径均为1m，间距1.2m。内支撑主要设置盾构始发范围内，第一道为0.9m0.9m混凝土支撑，作用于0.9m0.9m混凝土腰梁

11、、GL1冠梁；第二三道为钢支撑，作用于0.9m0.9m混凝土腰梁，GL2、GL3冠梁上为预应力可回收锚索，其余部位为预应力可回收锚索，锚索腰梁为梯形混凝土腰梁。2.2工程地质及水文地质2.2.1工程地质站址范围内上覆地层主要为第四系全新统人工填土层（Q4s）；局部揭露有全新统塘积产物（Qft）；全新统冲洪积层(Q4al-pl)粉质粘土、砂层；第四系上更新统冲洪积层(Q3al-pl)粉质粘土；第四系坡积层(Qdl)粉质粘土；第四系残积层(Qel)残积砾质粘性土及下伏基岩燕山晚期第二次侵入（53(1)b）花岗岩。图5 金融中心站地质纵断面图7精品范文模板 可修改删除2.2.2水文地质（1）地表水及

12、地下水的类型及赋存本工程范围可将区域内含水岩组分为松散岩类孔隙含水岩组、风化残积孔隙裂隙含水岩组及基岩构造裂隙含水岩组三个类型。1）第四系松散岩类孔隙含水岩组：主要由上部人工填土层及第四系全新统或上更新统冲洪积的中粗砂组成，其中人工填土层场地内广泛分布，地下水位埋深15m。2）风化残积孔隙裂隙含水岩组：全线均有分布，岩性一般由砂质粘性土组成，厚度515m，主要接受大气降水下渗及外围基岩裂隙水的侧向渗透补给，并顺地形向低处冲洪积含水层迳流排泄。属弱透水及弱含水层，富水性差，动态也受气象因素控制，年水位变化幅度约12m。3）基岩构造裂隙含水岩组：主要分布于下部岩体，岩性主要由花岗岩组成。主要接受大

13、气降水或邻近含水层的侧向补给，一般向风化残积层或第四系冲洪积含水层迳流排泄。（2）地下水补给、径流、排泄及动态特征大气降水的渗入为地下水的主要补给来源，其次为相邻含水层的侧向补给。降雨、蒸发量的大小对区域地下水的丰富程度有很大的影响。地下水的动态类型主要分为两种，松散岩类孔隙潜水主要为日间周期变化型，水位变化频率较高，但升降幅度不大；风化残积孔隙裂隙水及基岩裂隙水多为年周期变化型，一年之内有一个水位高峰和一个水位低谷，滞后于降雨时间较长，水位升降幅度较大。3 周边环境3.1 周边建构筑物周边主要建筑物为五通派出所、五通小区，五通小区距离基坑最近为75米，在安全范围外，五通派出位于基坑施工范围内

14、，基坑开挖前完成拆迁，基坑周边无建构筑物。基坑南侧为现状金钟路，北侧为新建金钟路，村道塔埔路沿车站基坑铺设，施工过程中废除。现状与新建金钟路红线宽约40m，为双向六车道，城市主干道，设计车速50km/h。图3-1 车站周边环境3.1 周边管线金融中心站位于现状金钟路与塔浦路交叉口西侧，沿塔浦路方向设置。车站北侧为新建金钟路，南侧为现状金钟路，东侧两侧为待开发空地。新建金钟路管线投入运营后，现状金钟路下的管线均废除。现状金钟路下有给水管、污水管、雨水管、电力管、电力电缆沟、通信电缆沟。沿金钟路走向的管线：2-DN1800mm雨水管，埋深5.6米，300mm200mm通信电缆沟，埋深1.1米；DN

15、600污水管，埋深6.3米；DN400mm给水管，埋深1.5米；DN80电力排管两条，埋深分别0.52米，0.5米；DN100mm电视排管，埋深0.6米。 横穿金钟路位于车站西侧管线：300mm200mm通信电缆沟，埋深1.1米。新建金钟路下新建未投入使用管线有给水管、污水管、雨水管、电力管、燃气管线、电力电缆沟。横穿新建金融中路进入基坑开挖范围的管线，临时废除处理，施工完成后恢复。纵向沿新建金钟路管线原位保护，其中DN200给水管距离基坑7.3米，DN300中水管距离基坑9.3米，DN200燃气管线距离基坑6.3米。表3-1 改迁管线汇总表位置管线类型管线型号迁改方式迁改长度埋深备注现状金钟

16、路下方雨水管DN1800废除100m5.60m雨水管DN1800废除污水管DN600废除100m6.30m给水管DN300废除100m1.50m通信电缆沟300*200废除100m1.10m电力DN80 电视排管DN100废除300m0.5m/0.6m电力、通信架空线架空迁改385m新建金钟路下方雨水管DN1500临时废除，恢复30m4.3m污水管DN400临时废除，恢复30m4m给水管DN300临时废除，恢复30m1.5m中水管DN300临时废除，恢复30m1.75m燃气管DN150临时废除，恢复30m1.35m电力电缆沟2000*1200临时废除，恢复30m1.8m3.2 周边地块开发金融

17、中心站基坑西侧为8号地块，东侧为9号地块，均为商业用地。金融中心站基坑与9号地块基坑同时施工，相互干扰较大，施工应与地块开发商做好协调工作。车站两端围护桩结构须与9号地块地下室基坑围护桩衔接，车站小里程端及2号风道基坑开挖应在相邻9号地块围护桩施工完成后进行，并与9号地块同步开挖、同步支护；若9号地块基坑开挖时间不满足与车站基坑开挖同步施工需要，与9号地块围护桩相邻处基坑开挖应增加支护措施。图3-2车站周边地块4施工总体策划4.1施工总体方案及施工流程基坑开挖遵循“纵向分段，竖向分层”原则，基坑纵向开挖采用分十段，基坑竖向采用三级放坡开挖，每级分层开挖，每层高度不超过2米。随挖随进行边坡支护,

18、且在开挖过程中全程进行降水作业，始终将地下水位降至开挖面以下2.0m，确保开挖作业在无水状态下进行。基坑土方主要采用机械开挖，底板以上0.5m范围内采用人工配合挖掘机进行清底封底。出土采用普通挖掘机配合长臂挖掘机及抓铲挖掘机接力出土，自卸车外运。基坑开挖和支护严格按“分层、分步、对称、平衡、限时”的要点，遵循“由上而下、竖向分层、纵向分段放坡、先支护后开挖”的原则。由于基坑开挖深度较大，施工充分考虑基坑开挖的时空效应。基坑开挖前在基坑周边布设监测点，以施工监测为手段，合理安排施工顺序，采取切实可行的技术措施，确保基坑开挖安全有序、均衡高效。基坑开挖前做好场地的地面排水系统，且畅通。基坑开外面四

19、周设置排水沟，渗水及雨水及时泵抽排走。由于南方天气多变，时有暴雨，备足排水设备，做好预警工作，确保基坑安全。总体施工流程：围护桩施工桩间止水帷幕施工施工降水井施工开挖至第一道支撑底面处设冠梁、第一道支撑及挡墙，待强度达到设计强度80%时下挖从上至下逐级逐层开挖，每级每层支护紧跟开挖至基坑地面及时施工接地网、垫层及底板。4.2基坑开挖工期计划表4-1土方开挖工期计划4.3施工组织管理基坑开挖与边坡支护设两道施工工序，同时又涉及到基坑降排水等辅助作业。开挖中支撑架设质量要求高，基坑变形控制要求高，基坑安全影响较大。为了确保施工安全和质量，施工过程中在落实部门岗位责任制的基础上实行项目领导干部带班制

20、和工序技术负责制度，加强施工组织管理及工序技术衔接。表4-2工序分工人员安排表序号工作内容或工序责任人职责1施工总负责项目经理全面管理2生产总负责项目副经理生产管理4技术、质量总负责项目总工技术管理5工程部部长技术管理、质量控制安质部部长质量、安全、文明监督管理财务部部长资金管理现场管理技术负责现场全面管理、执行指令6施工测量工程部定位测量测量管理7施工监测工程部监测点埋设、监测实施、数据处理8物资设备管理物设部物资设备的进场、调配9质量管理与工序报验工程部施工质量检查，按合同、设计、规范要求施工；按三检制、报验程序进行隐蔽工程、各工序检查评定安质部10安全管理安质部施工安全检查、安全培训教育

21、、文明施工、环境保护等工作11降水井施工工程部生产过程安排、指导、监督检查12降水管理及维护工程部定期和不定期抽水，抽水设施维护，降水井拆除13冠梁、混凝土支撑、边坡支护施工工程部生产过程安排、指导、监督检查14基坑开挖工程部生产过程安排、指导、监督检查；包括土方开挖、连续墙面凿平等。安质部15防水堵漏工程部连续墙的渗漏与封堵16支撑架设工程部腰梁、支撑架设、预加力、支撑的保护4.4施工机械设备配置表43机械设备配置表序号内 容数量备 注1长臂挖掘机3台土方开挖2普通挖掘机6台土方开挖3自卸车30台土方运输4钢筋弯曲机1台钢筋加工5钢筋切断机1台钢筋加工6钢筋调直机2台钢筋加工7套丝机1台钢筋

22、加工8电焊机10台钢筋加工93.5kw水泵90台降水及排水1075mm胶管3300m降水11240kw发电机1台备用12水管500m降水及排水13千斤顶6台锚索张拉14注浆机2台锚索、土钉注浆15混凝土喷射机4台混凝土喷射16水泥浆搅拌设备1套水泥浆制备4.5施工主要材料用量表4-4主要材料数量表序号材料名称单位数量1C20混凝土m343002C30混凝土m36333钢筋t4174钢支撑t224.6劳动力组织表4-5劳动力组织表序号班组数量备 注1自卸车司机302挖掘机司机203喷锚支护班304钢筋班175钢支撑班106木工班57防水堵漏班108降水班129机修班810普工班1211起重作业班

23、612锚索张拉班155基坑排水及降水5.1基坑内排水开挖期间在基坑内设置汇水沟，通过汇水沟将水流流入降水井。具体做法：沿开挖面四周设置排水沟，使开挖面的渗水和雨水通过排水沟排入降水井内（若降水井降水压力过大，可在适当位置设置临时集水井），并由潜水泵抽至地面排水沟内。具体要求如下：(1) 汇水沟低于基坑开挖面，沟深0.3m，底宽0.4m，水沟的边坡为1：1或方形明沟，沟底设置0.2%0.5%的纵坡，使水流不致于阻塞。(2) 将水抽排出基坑外，基坑面排水沟横断面为0.40.3m。(3) 临时集水坑拟定截面0.8m(长)0.8m(宽)1.0m(深)，井壁可用竹笼、木板加固。(4) 基坑开挖到设计标高

24、后，在基坑周边设置盲管将水导至降水井，盲管、降水井周围回填碎石。5.2 地面排水基坑顶部沿四周坡顶设置截水沟，用于承接基坑抽排水及地面雨水。排水沟经过沉淀池后，将水排入市政管道。图5-1 坡顶截水沟示意图在坡顶挡水墙高出地面，防止地表水倒灌入基坑内。5.3基坑降水降水井布置根据车站基坑范围内的水文地质特点，基坑内设疏干井64口、降压井8口，具体降水井布置方案见金融中心站降水施工安全专项施工方案。施工时严格按照相关规程规范进行施工，科学管理，保证成井质量，通过信息化施工逐渐缓慢降低地下水位，确保施工安全。在正式施工前先进行降水试验，通过降水效果确定实际井点布置数目。表5-1 降水井数量表项目坑内

25、坑外一级放坡平台坑外坡顶基坑开挖深度(m)17.1618.1517.1618.1517.1618.15疏干井数量（口）261424降压井数量（口）8（包含观测井）5.3.2降水管理降水井覆土回填后拆除，进行封闭。各降井排水管、电缆等合理铺设，在基坑边设排水沟排水。降水采用重力降水办法,可根据实际情况辅以真空泵抽水,加强降水效果。抽水需要24小时派人现场值班，并做好抽水记录，每天记录水位、流量。记录内容包括降水井涌水量Q和水位降深S。抽水运行期间还必须注意观测水位检测孔情况，记录水位检测孔水位标高，注意收集水位检测孔水位监测变化资料。5.3.3降水井管理（1）降水监测：基坑降水之前，在基坑外按监

26、测方案布设水位、孔隙水压力、沉降观测点，必要时可加设观测点。观测井施工：按监测方案要求施工。（2）降水管理：管理工作由专人负责；配备电工一名，机械修理工一名。技术人员负责检查一次降水的流量、水面深度、沉降观测点的沉降数值，检查日常排水管道是否有渗漏现象，水泵工作是否正常。汇总每天的降水数据，及时上报给工程部。电工负责降水水泵的接线，配电箱的保护等事项，机修工负责降水管道的修理，水泵的修理工作。（3）整个降水过程中，用盖板覆盖井口，防止进入落物。开挖过程中，始终保持降水井口高处地面1m，降水井上做好明显标志，防止挖机误碰，监督督促基坑开挖班组做好降水井保护工作。（4）日常检查中检查降水井底部的砂

27、层沉淀厚度，做好记录。发现井底沉砂厚度超过2m时，用高压泥浆循环法清理砂层。（5）车站覆土回填后，开始停止降水。先减少降水井的出水量，分批关闭降水井，让降水水位缓缓恢复。降水水位恢复到自然水位后停止降水。（6）降水井的封井处理：在降水满足结构施工要求的前提下，对降水井进行逐个封井。封井的施工方法如下：在滤水管制作安装时焊接一道止水钢板，在滤水管上端部焊接一止水法兰。降水井封堵时先用砼或砾石对滤水管内的进行填充，待填充完毕后滤水管上端口使用止水钢板与止水法兰连接，并在中间加装橡胶垫片，完成对降水井的封堵工作。6 基坑支撑及锚索施工基坑小里程端采用围护桩+预应力可回收锚索支护；大里程端采用围护桩+

28、预应力可回收锚索+内支撑支护，内支撑主要设置车站主体结构范围内。 预应力可回收锚索采用4s15.2钢绞线，预应力锚杆下料长度应为自由段、锚固段及端头长度之和，锚杆端头长度应该满足腰梁及张拉、锚固作业要求。桩间喷射混凝土采用C20混凝土，8150mm150mm钢筋网片。6.1支撑体系设计参数大里程端支护体系支撑及围檩体系主要设置大里程端主体结构范围内，第一道为0.9m0.9m混凝土支撑，作用于0.9m0.9m混凝土腰梁、GL1冠梁；第二道为钢支撑，作用于0.9m0.9m混凝土腰梁上。其余部位采用预应力可回收锚索。图6-1 大里程端断面图 图6-2 大里程端第一道混凝土内支撑平面布置图 图6-3

29、大里程端第二道钢管支撑平面布置图支撑轴力参数详见表6-1。表6-1支撑设计参数表计算类型规格预加轴力（kN）最大轴力标准值（kN）最大轴力设计值（kN）第一道支撑混凝土900mm900mm-22362795第二道支撑钢管609，t=16400203425436.1.2 小里程端支护体系小里程端采用钻孔灌注桩+预应力可回收锚索支护。图6-4 小里程端断面图6.2混凝土支撑体系施工冠梁与第一道混凝土支撑同时施工，围护桩竖向受力钢筋锚入冠梁内。混凝土角撑、支撑在冠梁及砼腰梁施工完成后施工，施工冠梁及腰梁时在角撑位置预埋连接钢筋。围护桩施工时，在腰梁位置预埋连接钢筋，开挖至腰梁位置时，将钢筋扳直，与腰

30、梁钢筋进行焊接连接，如预埋钢筋未能找出则进行植筋，如下图所示：图6-4腰梁与连续墙连接大样图6.2.1施工工艺流程测量放线绑扎支撑钢筋拆模养护立模灌注混凝土钢筋制作钢筋检测钢筋工程隐检合格模板工程检验合格图6-5混凝土支撑施工工艺流程图6.2.2施工方法6.2.2.1桩顶清理及支撑底模平整（1）当车站围护结构基本成型时，开挖基坑范围内冠梁以上土方，开挖至第一道混凝土支撑底标高面时，冠梁与第一道混凝土支撑同时施工。绑扎冠梁钢筋前凿除桩头。平整支撑底部土层，采用C20混凝土浇筑10cm厚垫层，以此作为支撑混凝土浇筑底模。（2）人工采用风镐凿除桩顶砼至冠梁底标高，清除表面浮浆、松动的砼碎块等。用钢丝

31、刷清除桩顶钢筋上的浮锈、污渍和桩顶上的灰尘。用气泵把开凿面吹喷干净，经质检员验收后，方可绑扎钢筋。6.2.2.2钢筋加工和安装1、钢筋加工（1）钢筋加工前须根据设计及规范要求检查钢筋型号、直径、外形，锈蚀严重的钢筋应除锈，弯曲变形的钢筋应校正。（2）钢筋须严格按照设计图纸和相关规范进行加工，箍筋弯曲角度为135，弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分的长度应不小于5d，箍筋内净尺寸允许偏差在5mm5mm间。受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸允许偏差在10cm10cm间，（3）钢筋加工偏差：调直后局部弯曲不超过d/4(d为钢筋直径)，箍筋宽和高的尺寸偏差在 105mm间。（4）受力钢筋

32、采用焊接，焊缝长度符合规范要求。2、钢筋绑扎（1）钢筋绑扎前应清点数量、类型、直径，并对其位置进行测放后方可进行绑扎。（2）钢筋绑扎须严格按照设计图纸进行。（3）钢筋绑扎前，应表面清理干净。（4）钢筋必须绑扎牢固，不得出现变形和松脱现象。（5）受力钢筋接头机械连接，相领接头连接区段的错开长度为35d且不小于500mm，在支撑钢筋连接接头应相互错开，错开面积百分率应为50%。（6）箍筋应与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向按间距均匀布置。（7）钢筋绑扎完毕，把预埋件固定在受力钢筋上，要求焊接牢固，并做好隐蔽工程验收记录。（8）钢筋绑扎位置允许偏差应符合。（9）钢筋加工绑扎完毕，经

33、自检合格后，报监理验收。表6-2钢筋绑扎允许偏差项 目允许偏差（mm）箍筋间距10主筋间距列间距10层间距5预埋件(含PVC管)中心线位移10垂直度56.2.2.3模板制作及安装（1）模板制作及安装对胶合板应整张直接使用，尽量减小随意锯截，造成浪费。（2）严格按照图纸设计支撑的尺寸加工模板，确保成品混凝土的尺寸。（3）模板在安装前需清理干净，并涂抹脱模剂，在涂抹时不得沾污钢筋及混凝土施工缝。（4）模板在钢筋绑扎后进行安装，安装时可利用槽底作底模，如槽底不平，可用C10混凝土或砂浆找平后再立侧模。在基坑开挖时应及时清理支撑底部粘着物，防止物体掉落伤人。（5）侧模安装时根据边线先立一侧模板，钉好次

34、楞，用临时支撑撑住，装上“W”型扣件和对拉螺杆，用PVC管套住螺杆，然后把螺杆穿过对应的另一侧模板，两侧模板用斜撑撑住，固定横向钢管后用“W”型扣件卡住，用水平尺或线锤精确校正模板的垂直度，旋紧对拉螺杆上的螺母。模板安装时采用先立两端，后立中间的方法，绷线控制。（6）模板的接缝用双面胶带封闭，在浇筑混凝土前，基底应浇水湿润。桩头杂物冲洗干净。（7）模板制作及安装的偏差应符合下表规定：表6-3模板制作及安装允许偏差项目允许偏差（mm）检验仪具轴线位置5钢尺截面内部尺寸4，5钢尺相邻两板表面高低差2钢尺表面平整度52m靠尺或塞尺（8）模板安装完毕，经自检合格后，报专业工程师验收。6.2.2.4混凝

35、土浇筑1、施工准备（1）浇筑混凝土前，预先对商品砼供应商进行技术交底，内容包括：混凝土强度等级、水灰比、采购数量、坍落度、初凝时间，入模温度，浇筑时间等。（2）施工机具在浇筑混凝土前进行检查，同时配备专职维修人员随时检修，做好钢筋隐检、模板验收工作。2、施工工艺（1）混凝土的浇筑分两层进行，人工振捣密实。（2）混凝土的浇筑应连续进行，每车混凝土的运输到浇筑不得超过50分钟。（3）混凝土浇筑前，可考虑用同标号砂浆浇灌注桩桩顶接缝处3050mm。（4）混凝土运至浇筑地点后，检查随车资料：开盘鉴定、配合比单、原材检测证明、原材合格证明资料。经检查坍落度、和易性、入模温度合格后，应立即浇筑入模。砼卸出

36、时，其自由倾落高度不宜超过2m，若超过2m，应采用斜槽、溜槽等下料。混凝土卸料应均匀、适量，边振捣边卸料。（5）在浇筑过程中，应控制混凝土的均匀性和密实性，除钢筋稠密处采用斜向振捣外，其他部分采用垂直振捣，振捣点的距离为300mm400mm，插点距模板不大于200mm。振捣时要对称并均匀地按顺序进行，不得漏振。振动棒不得碰撞预埋件、模板和钢筋。（6）在混凝土浇筑过程中，为了使上下层不产生离析，上层砼振捣密实，应在下层砼初凝前完成，且振捣应插入下层50mm。（7）振捣要采取快插慢拔的原则，且振捣棒略微上下抽动，使振捣密实，并防止出现上层砼先振实，而下层砼气泡无法排出的现象。（8）振捣时间不要过长

37、，一般控制在表面出现浮浆且不再下沉为止。（9）浇筑混凝土时，应注意观察模板、钢筋、预埋件的情况。当发现有变形、移位时，应立即停止浇筑，通知现场值班钢筋工、木工进行修整。在混凝土初凝前修整完好。（10）分段施工会出现施工缝，在施工缝处继续浇灌混凝土时，已浇筑的混凝土抗压强度应不小于1.2MPa，同时，必须对施工缝进行以下处理：混凝土浇筑时，然后把双层铅丝网牢固绑扎在加密箍筋上，保护层处也要挡牢以防混凝土骨料及大量水泥浆漏出。在已硬化的混凝土表面继续浇注时，应清除垃圾、水泥薄膜、表面上的松动砂石和软弱混凝土层，同时还应凿毛，用水冲洗干净并充分湿润，但残留在混凝土表面的积水应予清除。注意在施工缝位置

38、附近回弯钢筋时，要做到钢筋周围的混凝土不受松动和损坏。钢筋上的水泥砂浆、浮锈等杂物也应清除。从施工缝处开始继续浇筑时，先在施工缝处浇筑2035mm同标号水泥砂浆。（11）混凝土浇筑后根据天气情况按照相应规范要求拆除侧模。模板拆除后同样须严密覆盖封水膜。拆除的模板应清除灰渣，及时维修，妥善保管。（12）拆模，及时对混凝土构件进行养护，养护时间不少于14天。3、质量要求（1）对进场的混凝土进行抽检，坍落度满足设计要求。（2）混凝土浇筑面的标高，严格按测量放线人员测定的标高来控制。（3）努力克服过振、漏振问题。6.3钢支撑体系的架设钢支撑设计与构造支撑架设必须随挖随支撑，严格按设计及时适量施加预应力

39、。（1）钢管支撑由固定端、活动端和中间标准节三部分构成；管节之间采用法兰盘高强螺栓连接。见图6-6。（2） 钢管支撑与墙面之间设砼腰梁（保证钢支撑作用在围护桩 上的力是均匀传递的，同时防止由于受力不均连续墙接头部位的变形，确保支撑与墙面密贴）。钢管斜撑与腰梁连接处牛腿大样图详见下图。图6-6横支撑构造图图6-7 钢管斜撑与腰梁连接处牛腿大样图6.3.2钢支撑架设1、施工要求（1）开挖时随挖随架支撑，在支撑位置挖出来之后，迅速安装支撑并及时按设计值施加预应力。（2）土方开挖到钢支撑位置就应进行墙面处理，事先在墙面上标出腰梁位置，提前进行腰梁位置处墙面的整平工作，以使腰梁顶端及墙面受力均匀。斜支撑

40、端头混凝土牛腿与腰梁同时浇筑。2、安装钢板支座在架设钢支撑的混凝土腰梁支座位置提前预埋钢板。安装钢支撑前，凿除预埋钢板，在预埋钢板上焊接“”型支座，采用14mm厚钢板，支座长度以托住钢支撑支座为准。支座要焊接牢固，严防支撑因围护结构变形或施工撞击而脱落。图68钢板支座构造示意图测量放线围护结构表面修凿整理施工混凝土腰梁及牛腿钢支撑吊装就位钢支撑拼装施加预应力钢楔块就位、锁定监控量测下层土方开挖立柱联系梁安装装与立柱腰梁锁定图69钢支撑架设工艺流程图3、钢支撑安装开挖时随挖随架支撑，在支撑位置挖出来之后，迅速安装支撑并及时按设计值施加预应力。每根钢支撑的配置按总长度（应根据实际丈量的基坑宽度确定

41、）的不同配用一端固定端一端活动端，钢支撑尽量整根吊装（特殊情况下如设型钢立柱处分两段吊入），采用两点吊装，吊点一般在离端部0.2L左右为宜。（1）直撑施工：支撑安装前先在地面进行预拼结以检查支撑的平直度，拼结支撑两头中心线的偏心度控制在2cm之内，经检查合格后的支撑按部位进行编号，支撑吊装采用龙门吊，四点整根吊装就位，人工配合安装。（2）斜撑安装：斜支撑的架设最为关键，除及时架设外，在斜支撑端头设可靠防滑措施。因斜撑与围护结构有一定的夹角，不易直接安装支撑并施加预应力，斜撑安装前将斜撑支座及钢腰梁与锚固在连续墙上的钢板进行焊接，将斜撑支座连成整体。焊缝要满焊牢固，焊缝高度8mm。并应保证端头板

42、面与支撑垂直后，然后进行斜撑安装作业，其安装方法与直撑相同。4、施加支撑轴力（1）钢支撑应用两台300T的千斤顶施加支撑轴力。（2）支撑加力之前，迅速设定围护结构收敛量测点及支撑轴力监测点，取得初始读数后加力，加力后测试实际预加力，以此控制预加力施加准确。（3）分级施加支撑轴力，依据设计要求进行第一次轴力施加，然后按20设计值逐级增加支撑轴力。最终施加轴力值根据基坑围护结构变形、轴力监测等监测资料确定。（4）施加预应力的设备应专人负责，且应定期检查维护，如有异常应及时校验。（5）施加预应力后，应再次检查并加固，其端板处空隙应用微膨胀高标号水泥砂浆或细石混凝土填实。（6）在施加预应力时要密切注意

43、支撑全长的弯曲和电焊缝的异常情况，所加预应力值应满足设计要求。并及时压紧固定斜口钢锲。（7）在每安装完下一道钢支撑后，相应上道钢支撑复加预应力，复加预应力设备同上。待复加预应力达设计要求后，即再压紧，固定斜口钢锲，并采用电焊把钢锲锁定。6.3.2钢支撑架设技术措施1、钢支撑规格的选用必须按设计要求或按设计轴力及基坑工程设计规程（DBJ0897）要求来选用。2、在围护桩施工中，做好钢支撑预埋件位置的复核工作，保证预埋件位置准确。3、钢支撑安装应确保支撑端头同腰梁均匀接触，并设防止钢支撑端移动脱落的构造措施，支撑的安装允许偏差应符合以规定：钢支撑轴线竖向偏差： 30mm；钢支撑轴线水平向偏差： 3

44、0mm；支撑两端的标高差：不大于20mm和支撑长度的1/600；支撑的挠度：不大于1/1000；4、所有钢支撑与围护桩连接处应设置活络接头，支撑就位后及时准确施加预应力，对于特级基坑按以下要求复加应力：（1）当昼夜温差过大导致支撑预应力损失时，立即在当天低温时段复加预应力至设计值。（2）桩体水平位移速率超过警戒值时，可适量增加支撑轴力以控制变形，但复加后的支撑轴力和挡墙弯矩必须满足设计安全度的要求。6.3.3钢支撑拆除6.3.3.1钢支撑拆除技术措施支撑体系拆除的过程其实就是支撑受力“倒换”过程，即把由钢管横撑所承受的侧向土压力转至结构。支撑体系的拆除施工做好以下几点：（1）钢支撑的拆除时间一

45、般按设计要求进行，否则应进行替代支承结构的强度及稳定安全核算后确定(可根据同条件下养护试件的抗压强度定)。（2）钢支撑拆除前，先对上一层钢支撑进行检查，确保支撑安全可靠。（3）逐级释放需拆除的钢管支撑轴力，拆除时应避免瞬间预加应力释放过大而导致结构局部变形、开裂。（4）轴力释放完后，取出所有楔块，采用吊车双吊点将钢管支撑提升一定高度后，再拆除下方支架和托板，将钢管支撑轻放至结构板上。（5）钢管支撑在结构板上分节拆除后，再垂直提升到地面，及时运到堆放场进行修整。（6）钢支撑拆除后应进行整理，凡构件变形超过规定要求或局部残缺的要求进行校正修补。（7）钢支撑应分层堆放整齐，高度一般不超过四层（2米）

46、，底层钢支撑下面应安设好垫木，并用三角楔块将钢管支撑塞实。.2安全措施（1）作业前进行书面技术、安全交底；无条件服从项目部的统一管理。（2）支撑的拆除严格按规定先后次序执行，并有项目书面通知。（3）所有特种操作人员必须持证上岗，进入现场遵守现场有关规定。（4）施工用电，起重设备必须按规范执行，现场施工，做好照明设施。（5）支撑拆除过程中，支撑不能直接在底板上拖移钢支撑。（6）作业时穿着要灵便，严禁穿硬底鞋、塑料底鞋和带钉的鞋。（7）电焊、气割操作前应检查所有工具、电焊机、电源开关及线路是否良好，金属外壳应有安全可靠接地，进出线应有完整的防护罩。（8）氧气瓶严防沾染油脂，有油脂衣服、手套等，严禁

47、与氧气瓶、减压阀、氧气软管接触。（9）使用撬棒等工具，用力要均匀、支点要稳固，以防撬滑发生事故。（10）注意安全用电，电线不准乱拖乱拉，焊割点周围和下方应采取防火措施，并应指定专人防火监护。（11）按安全技术操作规程作业，不违章施工、不违章指挥、不违章操作.（12）利用脚手架搭设移动操作平台，必须保证稳固。6.4 锚索施工图6-10 锚索施工流程6.2.1 钻孔成孔锚索钻孔主要内容有：施工放线、钻机就位、钻进、扫孔和终孔验收等，采用锚杆钻机跟管钻进方式成孔，合金钻头冲水钻进，孔径200mm。钻机就位对中，调对入射角度（15/20），定位复查无误后，启动钻机钻进，钻孔过程中要到达“准、平、稳”要

48、求；钻进深度要求比设计深度增大0.2m，供无法返出的残渣沉积，以确保锚杆深度达到设计要求。锚索钻孔时，孔间水平、垂直方向孔距误差不得大于100mm，终孔后清孔要彻底，施工现场利用清水循环冲洗；并在检查验收合格后插入锚索进行灌浆施工。6.2.2 锚索制作与安装 锚索S15.2是用75钢丝组成的15.2mm钢绞线。 1.锚索制作过程中应满足以下技术要求： 下料长度按设计孔深+腰梁(0.50m)+钢垫板(0.057m)+千斤顶工作长度(0.4m)+0.30m，每股长度偏差控制50mm以内，采用冷切割下料。 钢丝必须经过严格质量检验、校直、除油和除锈； 锚束中各钢丝要求平顺，不能相互交叠，以防止张拉过

49、程中受力不均匀，应力集中产生钢丝拉断破坏； 锚束沿轴线方向每隔2m设置一束线环（定位器），锚固段两束线环中间设一隔离架，张拉段用塑料套管包裹，与锚固段相交处的管口应密封并用铁丝捆扎牢固； 保证钢丝间有一定间隙，以保证灌浆后锚束内空隙填实充分，钢丝和杆体得到充分的握裹和保护；注浆管采用塑胶管，插入束线环或隔离架的中央； 锚束必须捆扎牢固，防止在运输、吊装、安装过程中散束； 在编排钢铰线时，同时安放2根注浆管，分别供第1次、第2次注浆使用，供第2次注浆使用的注浆管，在锚固段，每隔0.5m打一对穿6小孔，连同出浆口，一并用胶布包好。2.锚索安装与运输 在钢铰线组合成索和钻孔完成后及时进行，安装前先清

50、洗孔壁，确定孔壁无粘附泥浆并复查钢铰线材料型号、规格、各部位质量是否满足设计要求无误后，将锚索抬起徐徐放入孔内至设计深度。放入过程中，严禁上下抖动、来回扭转和撞动，防止中途散束和卡阻，造成安装失败。锚索制作完成后，利用人工运输。运输过程中防止发生磨损，弯曲半径不宜小于3m；同时运输过程中防止发生磨损，穿束后锚索外露部分应用胶布包裹防止生锈。6.2.3 注浆 锚索安设完，对锚孔及钢绞线验收合格后进行注浆。锚索安设完毕，对锚孔及钢绞线验收合格后进行注浆，水泥浆水灰比为0.50.55，锚固体强度大于30MPa；利用钻杆作为注浆管，注浆采用二次注浆，第一次注浆从孔底到孔中反浆式注浆，注浆压力控制在0.

51、40.8MPa,待第一次注浆锚固段强度达到5MPa进行二次注浆，二次注浆压力为2.55.0MPa,并稳压2分钟。锚固段注浆必须按照设计压力控制进行注浆，对自由段必须能够保证锚孔周边的岩体稳定为前提，防止过量注浆。锚索张拉段注浆必须待浆液溢出孔口稳定12分钟，方可停止注浆，24小时后还需进行补浆液，以确保注浆饱满，锚索在进行张拉后，立即进行封孔注浆，注浆管从预留孔插入，直至管口进到锚固段顶面约50cm。6.2.4 围檩施工注浆完毕后，进行施工锚索腰梁，将钢垫块固定于腰梁上,并保证钢垫块的上表面与锚索垂直。在开挖基坑面适当设置垫木或支架确保腰梁的稳定。钢垫板的平面位置与高程和锚索的布设走向相一致，

52、张拉前进行固定与验收。（1）围檩施工围檩采用C30砼浇筑，基底先调平，再进行钢筋制作安装，钢筋接头需错开，同一截面钢筋接头数不得超过钢筋总根数的1/2。在锚孔周围，钢筋较密集，一定要仔细振捣，保证质量。（2）锚头的施工锚头施工应遵循以下规定：锚具、垫板应与锚索体同轴安装，锚索体锁定后其轴线角度偏差应5o应确保垫板与垫墩接触面无任何空隙。切割锚头多余的锚索体采用冷切割的方法，锚具外保留长度10cm。当需要补偿张拉时，应考虑保留张拉长度。锚头的防腐处理应符合规定。（3）垫板锚索用垫板的材料一般为普通钢板，外形为方形，其尺寸大小和厚度应由锚固力的大小确定，为了确保垫板平面与锚索的轴线垂直和提高垫墩的

53、承载力，一般使用与钻孔直径相匹配的垫板。 6.2.5 张拉锁定预应力锚索张拉应该在锚固体强度达到25MPa后方可进行，间隔张拉；锚杆正式张拉前，应取0.10.2倍轴向拉力设计值对锚杆预张拉12次，使杆体完全平直，各部位接触紧密；张拉系数1.051.1倍锚索轴向拉力设计值时，保持1015min，然后卸荷到设计锁定值后锁定。 张拉前整平承压板支撑构件面，安装承压板（砼腰梁）、垫板、锚具，并保持与锚杆轴线方向垂直，安装千斤顶时千斤顶轴线应与锚索轴线尽量保持重合。 安装前应对千斤顶和高压油泵进行标定，按标定的数据进行张拉，事前检查高压油泵的工作情况、油管的畅通情况，以免在张拉时油泵工作不正常而造成张拉

54、失败。 张拉按一定程序进行，锚索张拉顺序应考虑对临近锚索、土钉的相互影响确定；锁定作业必须严格按规范进行，使用标准锚具，锚索锁定后，如发现有明显的预应力损失，应进行张拉补偿。6.5混凝土支撑及腰梁拆除6.5.1主要施工流程搭设混凝土支撑操作脚手到支撑底空压机打凿清渣外运6.5.2施工部署（1）当下层结构板强度到设计强度，方可进行脚手搭设随后进行混凝土支撑拆除。（2）采用2台空压机主要负责砼支撑凿除，在工作时间6:0022:00之内的施工。（3）混凝土对撑下搭设操作脚手，空压机进行凿除。原结构梁、板在支撑梁凿除时需加强保护，不能损伤。（4）先进行混凝土对撑的拆除，随后两侧同时对混凝土围檩进行凿除

55、。（5）清理垃圾及时跟进，确保有足够的操作面进行施工。6.5.3操作脚手架的搭设（1) 在准备凿除的支撑下采用483.5钢管搭设操作脚手架，砼支撑下铺设双层草包，防止支撑拆除时对结构的损伤。（2) 操作脚手搭设高度为支撑及腰梁砼底。钢管操作脚手，立杆纵、横间距700mm，梁底加临时顶撑,顶撑钢管应顶住砼梁底。（3） 钢管脚手在离地20cm处设置一道扫地杆，水平杆高度间距小于1.8m设一道。（4）操作脚手周围设置1.2m高防护栏杆，扫地杆距地面200mm。6.5.4钢管操作脚手架搭设要点（1）钢管操作脚手架搭设在结构板板面上，在钢管操作脚手架立管下垫方木，每隔三步设置剪刀撑，以确保脚手架底部均匀

56、受力及稳定性。（2）脚手架外侧，设1.0m高防护栏杆及外铺安全笆。底笆下加两根搁栅与牵杠用铅丝扎牢。脚手笆下部设两根搁栅与横杆扣牢，脚手笆与搁栅绑扎，每笆扎点不少于四点。（3）钢管操作脚手架搭设完成后，采用空压机对砼支撑进行打凿，剥出主钢筋割断，然后对支撑进行破碎，待砼支撑全部破碎后，再将支撑底皮钢筋割断。6.5.5主要安全措施（1）架子工应持证上岗。（2）脚手架搭设时，应两人配合同时施工。（3）脚手架铺设完毕时，用竹笆满铺。（4）砼渣及时起吊外运，不得堆的过多，以免影响施工场地。（5）进场施工机械必须要进行验收，机械使用期间由专门负责人进行维修保养。（6）空压机专业分包进场时，统一进行检查，

57、便于日后的管理和维护工作。（7）专职电工值班制度，操作过程中派专人巡视。（8）专业分包空压机试压报告原件交项目体机管员复印，复印件由项目体保管。（9）空压机的噪声、油污染应控制在允许范围内。（10）专业分包队伍中派一名负责人与项目体机管员共同管理设备。（11）搭拆脚手架时候，施工现场必须有专人指挥，拉设警戒线，禁止非作业人员进入作业区。（12）施工时候，必须严格控制脚手架上的施工荷载。（13）施工人员在脚手架上施工时，应佩带有安全带，杜绝安全隐患。7 边坡喷锚支护施工土钉施工是一项时效性很强的工艺，施工过程中主要施工原则：开挖要短、分层要浅，植钉要静，注浆要满、挖土要慢、封闭要快、监测要勤。竖

58、向分层与土钉墙护坡高度相适配，开挖一层，支护一层；纵向分段与主体结构或附属结构施工相配合，基坑开挖与护坡、浇筑垫层及附属结构等工序同时交替进行。7.1锚喷支护参数基坑共设土钉7排，根据不同地质情况土钉长度、型号、间距有所不同，施工过程中严格依照设计图纸进行支护。土钉钢筋保护层厚度不小于30mm，注浆体强度等级不低于20Mpa。边坡喷锚支护分为8段，每段支护参数根据地质情况有所调整。土钉最上排土钉距离坡顶0.5m，最下排土钉距离坡底0.75m，中间土钉按照设计间距布置；土钉安装时全长设置对中定位之间，间距2m，并不少于2个。钢筋网采用8200mm200mm钢筋网,两端围护桩桩间设22、L=2.5

59、m插筋挂网，竖向间距为2.0m。泄水孔采用打孔PVC管，长度为1m，间距2.0m2.0m，梅花型布置，孔径100mm，外裹无纺布过滤层，施工完毕后泄水管伸出喷砼面层150mm。表7-1 钢筋土钉支护参数 序号名称单位参数值 1钢筋土钉长度m3162水平间距m1.2/1.53竖向间距m1.24土钉钢筋直径mm22、25、28、325土钉钉孔直径mm100/1206水灰比0.50.557注浆压力MPa0.30.58喷射混凝土厚度mm1009喷射混凝土强度MPaC207.3施工前准备1、测量放样:测放基坑开挖坡顶线、坡脚线、水位观察孔，并办理好监理验收手续。 2、场地布置:工程开工前对场地进行精心布置全面