引桥MSS移动支架施工汇总

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1、编号：时间：2021年x月x日书山有路勤为径，学海无涯苦作舟页码：第13页 共13页MSS移动模架现浇箱梁施工方案与方法1、工程程概况（略）武汉至广州客运专线乌龙泉至花都段新建工程下邓家湾大桥，跨径布置为29*32. 6m无碴轨道后张法预应力混凝土简支箱梁。墩柱为矩形墩，高3-13.56m，平面尺寸为长6.8m，宽3.3m，桥下为陆地。箱梁为等跨等截面单箱单室断面，箱梁底宽5.5m，顶宽13.4m，高3.05m,跨中腹板厚45cm，底板厚28cm，顶板厚30cm。每跨箱梁C50砼360m3（包括桥面系砼），钢材67.8T（包括桥面系钢筋），钢绞线11.084T。施工工期：2007年3月至200

2、8年6月，共计15个月。设计可采用满堂脚手架或移动模架原位现浇施工。图6-50m移动模架方案示意图2、MSS移动模架构造及工作原理MSS移动模架的优点：在任何地质条件下均能施工，主梁刚度大，箱梁施工的挠度很小。 在施工过程中只需少量人工，且工序较少，便于标准化施工，特别适用于等跨径、等截面的多跨连续预应力现浇箱梁施工，且跨数越多越经济、施工周期越短，同时箱梁混凝土质量能得到保证。该系统内模利用率极高，每套移动模架基本仅用一套内模即可完成全部29跨箱梁的浇筑施工。 2.1 MSS移动支撑模架的组成：移动支撑系统由主梁、鼻梁、横梁、推进台车、支撑托架、外模、内模、挂梁、平台爬梯等主要构件组成。如图

3、6-所示主梁 一套移动式支架系统由两组主梁组成，分设在混凝土箱梁两翼板的下方，是支架系统的主要承载结构。单组主梁各由6节钢箱梁组成，节与节之间以高强螺栓及钢板相连，梁高3.5m，宽1.8m，总长为60m。图6-MSS移动模架构件照片鼻梁鼻梁位于主梁的前后两端，共有四组。单组长30.5m，由2节钢桁架构成。其节块之间以及其与主梁之间均为铰接，可以保证它竖向和水平转动。鼻梁和主梁拼接好后整个支架系统总长为121m。横梁 在主梁内侧，每隔一定距离就设有一道横梁，一套移动支撑共有横梁20片，分左右两侧对称布置。其端部与主梁以悬臂桁架形式结合，中间横梁与横梁则以梢连接。每道横梁上有四个支承点，支撑外模板

4、，使用千斤顶可调整梁体的预拱度。门型吊架门型吊架包括一个门型工作架及一组预应力钢棒和油压千斤顶，在浇筑混凝土时，主梁的后方部分以门吊悬挂于已浇注混凝土箱梁上。门型吊架以油压千斤顶直接支撑在已浇混凝土梁的腹板位置上。钢棒贯穿桥梁翼板的预留孔，固定并连接门吊和主梁。推进台车推进台车是移动支撑系统的滑移的关键部分，它安装在支撑托架上，并且能依靠四氟板实现横桥向位移。同时依靠自身滚动轮支撑主梁滑移。当浇注完一跨梁后，支架须向下一跨移动时，先打开横梁连接，将移动支撑分为三个独立的部分。主梁落在台车上，实现横向水平滑动，直至横梁和底模能通过墩身。利用主梁移动牵引装置，使主梁在推进台车上向前缓慢前进。支撑托

5、架支撑托架安设在墩身两侧，共3套。它是整个移动支撑的支撑，每一个托架主要包括两个悬臂板梁、斜撑及支撑于承台上的钢立柱，并通过预应力钢棒对拉和墩身固定。外侧模外模分为底模、腹板模、翼板模。整跨外模依中心线纵向分割，并通过千斤顶和横梁相连。墩顶处底模需临时加工。内侧模内模由五块模板组成，两块腹板和三块顶板，每一单元长度为3.35.5m，每块模板由10根不同方向的可调撑杆支撑，使得内模施工空间宽敞。内模的拆、装都是通过内模小车进行，小车在轨道上行进。平台及爬梯移动式支架设有非常舒适的工作平台及爬梯，可到达支架任何地方。施工人员操作方便、安全。主梁配重混凝土块为了保证主梁在滑移过程中的稳定与平衡，在主

6、梁外侧顶部配挂预制混凝土块以平衡内侧的横梁和模板对主梁产生的向内侧倾覆力距。1.2 MSS移动模架主要技术参数2.2.1适用桥梁跨径3055m桥面板最大宽度16.9m；上部结构质量30t/m；桥墩适宜高度5m以上；最小平曲线半径400m；最大挠度L/400；钢材质量：Q345c/Q235； MSS移动支架施工现场照片支撑模板系统总质量约为733t；2.2.2风力参数浇注混凝土时风速限制在22m/s(10级)；纵移时风速限制在12m/s（6级）。2.3 MSS移动模架工作原理：利用承台作为支撑托架支撑点，模板及施工荷载由主梁承担，主梁加上鼻梁其总长大于两倍跨径，便于支架在各墩之间移动，先进的液压

7、设备使得移动更加轻松、方便，模板系统与主梁联为一体，并于桥轴线分开，使得支架顺利通过墩身，拆装方便。当浇注第一跨梁时，其主梁支承于两支撑托架上，当施工以后梁段时，其前支点支于支撑托架上，后支点则利用门吊支于已浇梁段上。各支点为大吨位千斤顶，脱模极其方便。3、MSS模架施工工艺流程：当第一跨箱梁施工时，该支架后支点用两个600t千斤顶支于后面墩牛腿上，而前支点则用两个800t千斤顶支于前墩牛腿上。当施工标准跨时，则将800t顶支点置于前一墩牛腿上，而后支点则变为在已浇注混凝土梁悬臂端用门吊通过钢棒吊起支架主梁，挂梁支于已浇混凝土梁腹板上。以标准跨为例，施工程序如下：3.1 拆牛腿至下一跨安装，拆

8、上跨中横梁临时模板，做张拉前准备工作。3.2 预应力束张拉，拆上跨墩顶模，降支架主梁至推进台车上。3.3 横移分开主梁直至底模能顺利通过墩身，然后通过推进台车上的纵向千斤顶将支架移至下跨，横移主梁使横梁合拢，通过钢棒连接，调节挂梁位置，穿钢棒，顶600t及800t千斤顶使 主梁就位，调底 模 及 腹 板 模 ， 装 墩 顶 模 。 3.4 扎底、腹板钢筋，布底、腹板预应力索，扎腹板钩子筋，布内模支撑及内模轨道支撑，调翼板模，上跨梁预应力束压浆等。3.5 拆上跨内模至本跨安装，扎翼板底层钢筋。 3.6 扎中顶板底层钢筋，装中横梁模板，扎中横梁钢筋，上踞梁预应力索压浆等。布顶板横向预应力索，扎顶板

9、顶层钢筋，横向预应力索定位等。3.7 扎顶、底板钩子筋，安装并张拉模板后吊点使模板与已浇混凝土有良好接触。装翼板侧模，预埋泄水孔、挂梁预留孔。预埋板等。装内模倒角模，清场等。3.8 浇箱梁混凝土，收浆、养护等。4、关键技术（加载与变形）4.1 该支撑系统为受力明确简支梁体系，其支架变形很容易通过计算得出，为使支架更加安全，其加载顺序为：先浇注悬臂端及靠近支点处的混凝土，再浇注跨中处混凝土，使得支架受力更加合理，实际变形更加接近计算值。4.2 不同跨径力学模式与挠度控制第一跨50m+L/4（L为跨径）模式：从第一跨50m开始往前悬臂L/4浇筑混凝土箱梁，L/4悬臂的箱梁段又可为第二跨提供门吊安装

10、的位置，故设计预应力张拉锚固亦在7.8m的悬臂端，以悬挑支撑门吊8MN的荷载。在调控模板标高时，应估计到L/4悬臂的混凝土加载 致使主梁跨中下挠与悬臂端的上翘，即采用预留拱度的方法，那么全过程的挠度控制应考虑主梁的下挠和预应力张拉后的回弹，相对于桥面设计标高故预抬高值，待此跨完成MSS脱模后，当确保箱梁线形与设计线形吻合。5、钢梁结构的组装与试压5.1钢箱梁结构的组装从MSS陆续运输进场起，方案确定组装就摆在第一跨50m箱梁的位置，高空吊装作业，也就是钢梁结构悬空拼装，这要求对系统各零部件联结方式工作原理及重量了然于胸，根据150t履带吊的起吊能力和场地限制，确定切实可行的措施，显然，诸如支撑

11、托架、鼻梁、外模板都可分解成30t以下的单元，逐项添加堆码即可，关键是主梁（235t）的拼装比较困难，单侧主梁六段120t，单段较大重量24t，用150t履带吊安装，但是需要临时支承， 我们拟用四根钢管桩作临时支承，拼好四段主梁后，抽出两根钢管桩转到前面继续用于主梁接长拼装，这样只要拼好单侧主梁，就可以腾出四根钢管桩，同样的办法又可拼好另一侧的主梁。主梁拼好后加载横梁并联结横梁，一个稳定的钢梁结构即可形成，然后加装鼻梁和外模。5.2试压试压问题主要是为了实测主梁的抗弯能力，取得实际的弹性变形下挠值，印证设计资料理论数值，为箱梁施工找到合理的挠度值。基本设想就是模拟混凝土浇筑重量和浇注过程对MS

12、S各部位承载力和挠度进行考验，必须事先考虑周全。我们拟采用塑料袋或麻袋装上砂、石、扎好封口，用吊车吊运到支架上指定部位，人工堆码。在加载之前对主梁、横梁、预应力精扎螺纹钢及外模、螺栓等进行全面认真的检查，测得自重情况下的变形数据，然后逐渐加载并跟踪观测，直至东海大桥标段模拟重量全部摊铺到位，并与设计计算值比较。6、施工周期 受砼待强时间10天和操作人员熟练程度控制，预计施工进度开始前2跨为20天/跨，逐渐控制在约15天/跨。施工人员需求量： 75人7、钢筋、预应力加工与安装7.1钢筋加工和安装施工要求：7.1.1钢筋接头加工：热扎钢筋均采用焊接接头。所有焊工应在开始工作之前经考核和试焊，合格后

13、持证上岗。焊接工艺、参数必须经监理工程师同意。每个焊点均应经合格的检查人员对外观、拉力实验、弯曲实验等按规范要求进行彻底检查。如钢筋级别、牌号和直径有变动，或焊工有变动，应对建立的焊接参数进行效核，其方法是取两根钢筋试样进行90冷弯实验。合格后方可进行焊接工作。受力钢筋的连接仅允许按图纸或按批准的加工图规定设置。所有钢筋均应按设计（或变更设计）图准确安装，安装后的所有钢筋在浇注混凝土时不得发生变形和移位，钢筋必须可靠的系紧在一起，不允许在浇注混凝土时安设和插入钢筋。钢筋的存放与运输制好后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。钢筋混凝土和预应力混凝土中的钢筋的力学性能必须符合规范要求，检查其出厂

14、证明，并进行抽检。钢结构加工钢结构加工严格按照钢结构焊接规范，配有一定的检测设备，对钢材进行检测，下料准确，偏差符合规范要求，电焊条严格遵守设计图中指定类型，电焊工持证上岗。焊接中随时清除焊渣，并查看是否有假焊，焊缝尺寸符合设计和规范要求，并且平顺光滑，除目测外，还按业主要求进行各种类型的焊缝检测。预应力钢绞线的制作钢绞线切割时，应在每端离切口3050mm处用铁丝绑扎。切割应用砂轮锯，不使用电弧切割。钢绞线偏束时，应每隔11.5m绑扎一道铁丝，铁丝扣应向里，绑好的钢绞线束应编号挂牌堆放。预应力管道的留设与预应筋的安装预应力管道按设计图纸要求位置牢固的固定。如有孔洞应及时修补，不让异物进入。每个

15、接缝处都应严格加以密封。波纹管在安装前应通过1KN径向力的作用下不变形的试验，同时应作灌水试验。安装波纹管位置应准确，用钢筋卡子以铁丝绑扎固定。在操作时应防止管壁破裂，同时防止邻近电焊火花烧伤管壁。波纹管定位筋直线段每隔2m设一个，弯道部分每隔0.5m设一个。8、模板：模板设计时要考虑到模板有足够的强度、刚度和稳定性，能承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构物各部形状尺寸准确，制作简单。施工时操作方便，能保证安全。模板的接缝按一致的形式位于水平和垂直面上，且接缝严密不漏浆。特别要注意的是模板拆除后，混凝土结构物要表面光滑，线条顺直，无变形、翘曲现象。曲线部分要线条流畅，符合设计图要求。模板

16、加工时按照设计图纸的要求，有经验的焊工上岗，焊完之后的模板表面平整、光滑，制作符合规范要求，制作之后进行试拼，其平面尺寸，垂直度，平整度等均符合规范要求。模板每次安装之前均进行表面除污除锈工作，并涂上脱模剂，按照试拼程序进行安装，调模之后，请测量监理工程师认可，结构监理工程师同意后再进行混凝土浇注。模板拆卸要待混凝土达到一定强度后才能进行，以免损伤混凝土。模板拆下后，要及时清理，涂上脱模剂，按规定存放。9、混凝土施工现浇箱梁采用集中拌和站进行砼的生产、供应，混凝土的浇筑方法采用两台砼泵全断面一气呵成的连续浇筑法。浇筑时间不宜超过6小时。浇筑方向是从梁的一端循序进展至另一端。在将近另一端时，为避

17、免梁端混凝土产生蜂窝等不密现象，应改从另一端向相反方向投料，而在距该端45m处合拢。分层下料、振捣，每层厚度不宜超过30cm，上下层浇筑时间相隔不宜超过1h（当气温在30以上）或1.5h（当气温在30以下时）。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑，以保证混凝土有良好的密实度。分段长度宜取4m6m，分段浇筑时必须在前一段混凝土初凝前开始浇筑下段混凝土，以保证浇筑的连续性。混凝土浇筑进行中不得任意中断，因故必须间歇时，间歇最长时间应按所用水泥凝结时间、混凝土的水灰比及混凝土硬化条件确定。段与段之间的接缝为斜向，上、下层混凝土接缝互相错开，以保证混凝土浇筑的整体性。当混凝土浇筑的间歇时间超过

18、规定时间，或前层混凝土已凝结，则要待前层混凝土具有不小于1.18Mpa强度时，才能浇筑新混凝土。中断后浇筑次层混凝土时，还必须做到：浇筑前，先凿除老混凝土表层的水泥浆和薄弱层；经凿毛处理的混凝土表面，应用水冲洗干净，同时，不得留有积水，在浇筑新混凝土前垂直缝应刷一层净水泥浆，水平缝应在全部接触面上铺一层与混凝土相同而水灰比略小的，厚为10mm20mm的水泥砂浆；斜面接缝应将面层混凝土凿成台阶。浇筑混凝土除按正常操作规程进行外，还应注意以下事项：9.1 计量每盘混凝土组成材料计量结果偏差，水泥掺合料允许偏差1，粗、细骨料允许偏差 2，水、外加剂允许偏差1。每一工作班正式称量前，必须对计量设备进行

19、校核。在施工过程中应根据天气变化测定骨料的含水率，依据检测结果及时调整用水量。浇完混凝土后，计量器具应定期检查、维修。放在室内，以免损坏。9.2 配合比设计由试验室进行不同级别的混凝土的配合比设计。混凝土的配合比设计应在混凝土浇注前28天完成，并满足交通部施工技术规范及现场施工的要求。设计采用C50高性能混凝土，对高性能混凝土的配比及施工应做特殊要求。高性能砼配合比设计可根据影响砼性能的因素采用优化设计方法来确定最优配合比。采用试验优化设计的方法确定能考虑具体生产条件下大量影响因素的数学模型，不仅能使工艺计算准确；而且能在原始参数变化时进行配合比的必要修正，从而成功地控制砼的质量和构件的生产。

20、 高性能混凝土的材料a. 水泥：根据砼标号选择相应强度等级的水泥，箱梁选用硅酸盐水泥和普通水泥。b. 粗集料：选用质地坚硬、级配良好，洁净的碎石，碎石的各种指标符合规范要求，施工前对所用碎石进行碱活性检验。c. 细集料：采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的中砂。砂的各种指标符合规范要求。d. 辅助胶凝材料：辅助胶凝材料或者叫矿物混合料能够带来良好的技术效果和经济效益。根据砼的标号和不同的工程部位性能选择不同的胶凝材料（粉煤灰、硅灰和矿渣），掺辅助胶凝材料可增加砼的粘聚性，增加新拌砼的稳定性，改善砼的和易性。e. 高效减水剂：高效减水剂主要功能就是在保持流动性的条件下大幅度减少砼用水量，以符合HP

21、C低水灰比，高流动性的要求。高效减水剂的选用要经过试验确定，由于HPC需要应用辅助胶凝材料，可选择几种高效减水剂，通过砼试验，检查其与水泥和其他辅助胶凝材料的适应性。高性能砼的配合比a.采用低水灰比 水灰比不仅极大地影响砼的强度，同时会极大地影响砼的抗渗性和耐久性，水灰比的水泥石的毛细孔隙较大，渗透性增加。渗透性与耐久性有直接关系。许多砼的破坏都是由于水、氧和有害离子的侵入产生的，在有氧和水的条件下，由于有害离子的侵入使钢筋混凝土结构因钢筋锈蚀遭到破坏。对于高性能砼宜用低水灰比。b.掺高效减水剂 在低水灰比的条件下，用常规方法要拌制高施工性能的砼是十分困难的，需要应用高效减水剂，高效减水剂有较

22、强的分散作用，在水泥用量大或水泥颗粒适当的较细时，分散作用更为显著，减水率可以高达30%以上。掺高效减水剂能降低水灰比，减少用水量，改善砼的物理力学性能；无论是不透水性，氯离子扩散，碳化，抗硫酸盐性能，抗冲耐磨性能等均优于不掺的普通砼。c.掺加辅助胶凝材料 根据不同工程部位，可以单独掺加硅灰、粉煤灰，硅灰与粉煤灰或硅质与矿渣的混合物。掺加辅助胶凝材料后，能提高砼的抗渗性，增加砼和易性，可以选择较小的适宜的砂率，提高砼的强度。9.3搅拌混凝土拌合物应颜色一致，不得有离析和泌水现象。混凝土搅拌的最短时间应符合国家标准混凝土结构工程施工及验收规范的规定。混凝土拌合物的稠度在搅拌地点和浇筑地点分别取样

23、检测，每一工作台班不少于三次，在检测坍落度时，可以观察混凝土拌合物的粘聚性和保水性。9.4运输砼从拌和站由砼运输车通过施工便道运送至待浇梁段位置。运输过程应满足施工技术规范要求。9.5浇筑如果材料选择与配合比设计正确，砼的制造和施工就决定砼的性能。高性能砼的耐久性在很大程度上决定于施工质量是否优良。加料顺序正确，拌和彻底，均匀，运输过程砼拌和物不离析，震捣密实养护充分是保证高性能砼质量的重要因素。高性能砼可以应用普通砼的施工设备进行施工，但其施工质量控制应该更严格，配料计量误差要在允许范围内，原材料质量变化的检查次数要增加，混凝土的拌和要彻底均匀，要保证新拌砼的良好的施工性能。高性能砼胶凝材料

24、用量较大，水灰比较小，砼拌和物比较粘稠。要特别注意施工组织安排，要做好砼浇筑前的准备工作。以免在浇筑现场出现问题来不及处理。要尽量缩短各工序的操作时间，搅拌充分的砼拌和物输送到现场的坍落度必须符合规范要求。在拌和砼时注意高效减水剂加入顺序，为减少坍落度损失宜用后掺剂。在浇筑工序中，应控制混凝土的均匀性和密实性。混凝土振捣成型时，根据施工对象及混凝土拌物性质选择适当的振动器，并确定振捣时间。在浇筑及静置过程中，应采取措施防止产生裂缝。在浇筑混凝土时，应制作吊装，张拉和合格评定用的混凝土试件。9.6养护在养护过程中，应控制混凝土在有利于硬化及强度增长的温度环境中。应根据施工对象、环境、水泥品种、外

25、加剂以及对混凝土性能要求采取不同的养护方法，大体积混凝土应测定混凝土内部和表面温度使温度控制在设计要求的范围以内，当无设计要求时，温度差不宜超过15度。9.7 提高砼结构耐久性的措施 根据施工环境对砼的损伤现象，针对各种影响因素，提高砼耐久性的施工措施可从以下几方面控制。优化砼配合比，采用高性能混凝土a.高性能配合比设计中掺高效减水剂和辅助胶凝材料可以提高砼的耐久性。在砼中掺高效减水剂和辅助胶凝材料（粉煤灰、硅灰和矿渣）能改善砼和易性，降低水灰比，降低水化热，增加砼拌和物可粘聚性，稳定性能够减少砼泌水和离析。增强砼耐钢筋锈蚀，耐化学侵蚀，耐渗透性，耐冻融性，增加砼强度等。从而有效地提高砼的耐久

26、性。b.高性能砼中使用非碱活性集料，从而有效地制碱活性反应。控制砼因碱骨料反应而出现碱骨料反应裂缝。c.加强施工管理，严格控制砼质量(1)砼拌和过程中加料顺序正确，拌和彻底均匀，输送过程不离析保证质量，避免砼因内部缺陷面降低砼耐久性。(2)充分振捣和养护充分，可增加砼表面密实性，降低砼渗透性。(3)为防止剥蚀砼，可采用引气剂，形成均匀气泡，降低砼渗透性。提高砼密实并防锈。d.防止继续劣化采取补救措施对结构构件已出现劣化对耐久性有明显影响时，应采取一些可靠的补救措施，防止结构性能的继续恶化。10、 预应力施工箱梁内采用后张预应力体系，为高强度低松驰J15.24钢绞线，钢绞线锚具为OVM系列。10

27、.1预应力张拉一般要求预应力张拉按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。脱模时梁体强度达到设计强度80%的条件下，也可将预张拉与初张拉合并为一阶段进行。终张拉应在梁体砼强度及弹性模量达到设计值后，龄期不小于10天时进行。预应力筋的张拉工艺应符合图纸及铁路桥涵施工规范的规定。开始张拉前，应将所有钢绞线切割成一个平面或标注记号，在任何步骤下量测引伸量均应量测该平面距锚垫板之间的距离。在现场从以下几方面控制： 拉设备每隔两个月至少进行一次检查保养。 有张拉操作人员均已培训合格才能上岗。 张拉预应力钢材时的温度不低于-15。10.2张拉步骤：0初应力0.2con（持荷2min）con（持荷5min,锚固

28、）。(con为张拉时的控制应力，包括预应力损失值)。初始拉力L=L1+L2式中：L1从初始拉力至最大张拉力间的实测伸长值； L2初始拉力时的推算伸长值在张拉完成以后，测量的延伸量与计算延伸量之差应在6。11、孔道压浆压浆设备采用专业的VSL压浆机，对于纵向预应力管道，用0.7Mpa的恒压作业。压力表定时校验。压浆用水泥浆水灰比应上报监理工程师认可后使用。水泥浆的泌水率最大不应超过 4，拌和后3h泌水率宜控制在2，24h后泌水应被浆吸收。水泥浆的拌和应首先将水加入拌和机内，再放入水泥。稠度宜拌制在14s18s之间。当气温或箱梁温度低于5时，不得进行压浆。水泥浆温度不得超过32。压浆的要求及工艺应

29、经监理工程师同意后才能进行。12、施工组织及管理由于现浇箱梁工程质量要求严格、工序复杂、工期紧张，需采取科学的管理、合理的安排、积极的运筹，采用各种管理及组织方法，使工程能按期、保质完成。12.1采用平行作业和流水作业交叉进行的方法，根据工期安排和工程量，多个工作面展开施工。制定总体工期计划和年、旬、月、周工期计划，运用网络技术，抓住关键工序和关键工艺。12.2采用目标管理和质量责任制模式。即保证工期目标，又保证施工质量。12.3运用在南京二桥南、北引桥用移动模架成功施工PC箱梁的范例和经验，根据下邓家湾大桥的特殊情况，应用成熟的施工手段，进一步强化管理措施确保成功。12.4混凝土外观质量控制

30、手段选用同一厂家、产地，同一品牌、种类的原材料，以求保持结构外观色调的一致性；通过化学、物理试验、测试，对原材料进行严格选择；进行大量混凝土配合比试验，优化配合比设计，在满足强度的前提下保证混凝土的和易性、流动性、缓凝早强性及低气水泡性，保证混凝土的拌和、输送、振捣及外观质量，为混凝土浇筑提供充分多的时间并提高施工效率；通过模拟各种施工条件的充足的试验确定混凝土拌和时间及振捣方式和时间，保证混凝土的内外质量；根据经验，混凝土浇筑应选择高频类插入振捣棒；混凝土灌注分层应控制为30cm50cm，振捣棒插点之间距离应为30cm50cm；混凝土浇筑过程不允许用振捣棒驱赶混凝土以使之流动；振捣棒应做到快

31、插慢提，以使气泡和水泡充分排出；振捣棒插入深度要保证在下层混凝土的约5cm10cm内；振捣棒振捣插入点按梅花状布置；保证模板的刚度和平整、清洁；在浇筑混凝土前，模板必须涂新鲜轻机油脱模剂；做好模板保鲜工作；混凝土达到终凝后进行无压力水洒水养护，养护期要达7天，头3天要始终保持混凝土表面处于潮湿状态；钢筋使用前后应防止锈蚀，同时防止锈水污染混凝土表面；12.5 施工作业安全优化施工方案，保证模板、支架有足够的刚度，且稳定性好，并有宽裕、安全的工作空间；施工结构设施应符合相应操作规程。严格按有关的高空作业规范、规程施工。12.7 箱梁施工精度采用高精度瑞士徕卡TC2002型智能全站仪进行施工放样。对于支座的施工，用精密水准仪控制高程，确保施工的精度符合设计要求。13矮墩施工方案下邓家湾大桥0#-3#墩、27#-29#墩因墩高小于5，且有0#桥台、29#桥台不宜安装模架，拟采用满堂支架现浇施工，具体施工方法另外说明。第 13 页 共 13 页