ES706中段“一通三防工作”总结

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1、ES706中段“一通三防”工作总结报告ES706中段2月22日完成投产前所需的各项“一通三防”工程，并由集团公司验收合格。一、与别的工作面的差异：706中段工作面回顺与原706里段采空区相临，保护煤柱为8-10米，由于受采动影响，大部分保护煤柱的间距已经不足设计距离。706中段工作面在回采期间，由于受本工作面的采动影响，及里段采动压的影响，在两种动压的作用下，使706中段工作面顶板岩性的整体性遭到破坏，顶板破碎，给钻孔施工带来困难。钻孔成孔性差，成孔率低，主要表现为塌孔，压钻，夹钻。直接影响瓦斯抽放效果，进而影响工作面的正常安全生产。二、概述：ES706中段刨煤面从2月20日开始试刀， 3月份

2、ES706中段刨煤面剩余走向前顺为458.4m后顺为474.9m，采高1.63米，产量为22362吨。4月份ES706中段刨煤面刨煤队剩余走向前顺为278.5m后顺为290.6m，采高1.7米，产量为89097吨。5月份ES706中段刨煤面剩余走向为刨煤队前顺为115.8m后顺为125.5m，采高为1.68米，产量为85212吨。6月份ES706中段刨煤面剩余走向刨煤队前顺为0m后顺为0.4m，采高为1.8米，产量为64589吨，总产量为261260吨。在4月份时由于钻孔接续不上导致三角点瓦斯逐渐增大最大时达到过5%多，情况十分危险。后来经过以下工作使得瓦斯逐步减小：1、风量方面的调整：ES7

3、06中段备采时的风量为567 m3/min，经大家商讨方案计划将风量调到1265 m3/min（最佳配风量），主要通过调整EW417的风量和ES7层专用回风道的风量。经过第一次风量调整后ES706中段的风量调整到810 m3/min（2月20日），经过第二次风量调整后ES706中段的风量调整到1107 m3/min（2月21日），经过第三次风量调整后ES706中段的风量调整到1235m3/min（2月26日），直到6月19日ES706中段的风量都在1100 m3/min上下，6月24日EW412准备开采进行调风，将ES706中段的风量调整到了720 m3/min，6月25日又调整到640 m3

4、/min。6月30日风量又调整到了580 m3/min。直到封闭前中段风量一直保持在500 m3/min左右。在正常生产期间风量一直保持在1200 m3/min左右。三、采取的方法： 1、首次尝试利用井下移动泵抽带280管路和地面瓦斯泵共同抽放上隅角瓦斯： 开始时在距离切眼215米处第一次进行埋放（4月25日），在推进埋管头20米以上时开始进行抽放，第二次埋放是在距第一次埋放距离75米处（5月7日），第三次埋放是在距第二次埋放距离94米处（5月28日），第四次埋放是在距第四次埋放距离100米处（6月8日），地面3号泵抽放混量在50 m3/min，浓度在3%左右。井下移动泵抽放混量在60 m3/

5、min，浓度在3%左右。两台泵联合抽放上隅角瓦斯纯量能够达到3 m3/min多。很大程度的缓解了钻孔施工的压力。从ES706中段后三角点的气体化验分析的数据可以看处在没有采用280管路抽放以前，三角点的瓦斯浓度一般在3%（有时甚至更大），而采用280管路抽放以后三角点浓度明显较小了许多，一般都在1%以下。2、用风钻进：ES706中段岩层岩性破碎，钻孔施工时，在高压水的冲击下，破碎的岩石在钻头钻进以后垮落，堵塞钻孔，造成钻孔塌孔、压钻、夹钻。针对破碎顶板施工钻孔困难的实际情况，改变了以前的钻孔施工工艺及钻孔施工参数。在钻孔施工工艺上，改高压水作为介质冲洗钻孔为风作为介质冲洗钻孔。由于用风作为介质

6、，反岩粉困难，施工的钻孔长度大大减少，按照原来的钻孔施工参数施工的钻孔，已经不能满足瓦斯抽放需要，于是对钻孔参数也相应地进行了调整。3、钻孔参数调整：钻场间距由原来的25米，调整到13-14米，钻孔长度由于受施工条件的限制，由原来的150米-170米，调整到70米-80米。钻孔终空垂高由原来的35-40米调整到20-25米。由于原来钻场间距为25米，距离偏长，后决定在每两个钻场间施工加孔。钻孔施工到5号钻场时，已经不能施工长距离钻孔。由于刚开始使用风作为介质，在施工过程中发现回风减少或者不回风时，还有改水现象，部分孔由于风水混用（先用风，不回风后改用水）钻孔都出现压杆，扔钻杆现象，钻孔施工距离

7、短，没有达到预计的效果。经过摸索和研究在使用风做介质施工钻孔时采用风打倒杆：根据风压及已经施工钻孔的实际，采用了风打倒杆。既使用风作为介质，钻机低压、低速钻进，当钻进至42-45米后，带风撤出钻杆，钻杆全部撤出后，带风送杆至孔底后，继续低压、低速钻进至不回风后撤杆。使用此方法后，钻孔钻进长度一般为75-84米，最长钻孔施工长度90米，并且不在出现压杆扔杆现象，钻孔成孔率高，抽放效果也比较显著，故一直采用，直至706工作面钻孔施工结束。施工钻孔时必须保证操作规范性：（1）低压低速：用风作为介质反岩粉，由于风压及风量的限制，钻头钻进的速度不能过快，钻进压力不能过大。钻进速度过快，产生的岩粉量大，风

8、排的量有限，不能排出的岩粉就会堆积在孔内，随着孔内岩粉的堆积越来越多，直接的后果就是堵塞钻孔。钻进压力过大，产生的岩粉颗粒就大，在风压一定的情况下，颗粒越大的岩粉排出越困难，排不出去岩粉一样会在孔内堆积，直至堵塞钻孔。还有因为钻进压力大，对钻孔周围岩层破坏也大，使本就破碎的岩石更加破碎，甚至造成钻头过后塌孔，夹杆压杆。经过反复摸索，验证，正常的钻进压力不高于4兆帕，钻进速度不大于8米/小时。（2）回风情况观察：钻孔施工过程中，施工人员要密切观察钻孔口回风情况，正常回风时，孔内岩粉成放射状向孔外喷射，并伴有呼呼的响声；钻孔回风不正常时一是不回风，二是回风呈烟雾状向孔外飘出。发现此情况要立即停止钻

9、进，来回拉动钻杆，直至回风正常，若反复拉钻杆仍不正常回风，则撤出钻杆。4、使用钻机情况：ES706中段工作面使用了3种型号的钻机，分别为SGZ-3A钻机两台，ZDY-1200L钻机一台，ZDY-4000L钻机一台。工作面开始钻孔施工时，使用的是ZDY-1200L钻机和ZDY-4000L钻机。改用风作为介质以后，特别是工作面老顶出次来压以后，由于回顺巷道底鼓厉害，巷道空间小，ZDY系列钻机体积大，移设困难，逐步改用SGZ-3A钻机。ZDY系列钻机在钻场距离工作面较远时，在工作面动压未影响到钻孔施工时使用，但是由于工作面采动压移动较快，一个钻场往往只施工1-2个孔后，已经不能顺利施工钻孔了（顺利施

10、工钻孔是指用水作为介质反岩粉，钻孔长度及终孔高度按原来设计参数给定）。施工钻孔成孔及抽放效果检验下面列举的钻孔参数及抽放效果为改变钻孔参数后，使用风作为介质施工钻孔及抽放情况钻孔号仰角夹角孔长下套管长度终孔垂高备注6-7加1号孔17度30度81米81米23米全程用风6-7加2号孔16度24度84米84米22米全程用风7号钻场1孔10度40度84米84米17米全程用水7号钻场2孔13度33度117米84米25米全程用水7号钻场3孔12度25度54米54米14米全程用风7号钻场4孔18度18度33米扔杆7号钻场5孔17度12度54米24米15米扔杆表中加孔施工的2个钻孔采用全程用风，成孔效果较好。

11、而钻场内的钻孔施工时，由于7号钻场距离工作面较远，先是使用水冲钻进，施工1号钻孔时，全程用水施工，到81米位置时不回水，撤杆。4、5号钻孔用水施工已经困难了，使用了先风后水，由于钻孔内岩粉冲洗不干净，造成钻杆回撤时，压杆，夹钻，钻杆未完全撤出。钻孔抽放效果情况如下表所列：2011年月24日表：钻孔号负压（毫米汞柱）压差（毫米汞柱）浓度（%）混量（立方米/分）纯量（立方米分）备注、合计号钻场钻孔没有透的。2011年月2日表：钻孔号负压（毫米汞柱）压差（毫米汞柱）浓度（%）混量（立方米/分）纯量（立方米分）备注、号孔合计号钻场号孔号钻场号孔未透号钻场号孔2011年月26日表：钻孔号负压（毫米汞柱）

12、压差（毫米汞柱）浓度（%）混量（立方米/分）纯量（立方米分）备注、号孔合计50203210.643.41号钻场号孔1706606.193.71号钻场号孔1756806.575.26号钻场号孔190283.070.25经实际抽带观测，尽管改变了钻孔施工参数及方法，但并没有影响瓦斯抽放效果，从而保证了工作面的安全生产。存在的问题1、 风压不稳定，用于冲洗钻孔岩粉的风量小。由于施工用风取自矿井压风系统，井下用风地点多，风压损失大，使用的压风在施工钻孔时风压不稳定，风量偏小，钻进产生的岩粉不能全部排出。2、 钻孔排尘难于控制。由于用风施工钻孔，钻孔内岩粉在压风作用下，呈放射状从钻孔喷出形成岩尘，这部分

13、岩尘全部进入工作面回风流中，严重污染了施工现场的作业环境。为了减少岩尘对现场作业环境的污染，采取了两种治理方法。一是使用净化水幕，将净化水幕设置在钻孔下风侧5-10处，钻孔施工时开启水幕降尘，采用该方法，可以将产生的岩尘降到60-70%，但是由于随之产生的泥水难于控制，未连续使用。二是使用除尘风机。将除尘风机设置在工作面回风口处，除尘风机吸入端使用直径600毫米的骨架风筒接至施工钻孔下风侧2-3米位置，钻孔施工时产生的岩尘通过风筒经除尘风机排走。采用此方法除尘，降尘率能达到50%左右。四、防灭火方面：ES706中段刨煤面平均绝对瓦斯涌出量为19.05 m3/min，相对瓦斯涌出量为10.13

14、m3/t。最大绝对瓦斯涌出量为27.03 m3/min，瓦斯涌出不均衡系数为1.4。ES706中段后三角点CO一直在20PPM左右，最大时达到过48PPM,回撤时渐渐变小到几个PPM。ES706中段回风CO一直温度在2、3个PPM左右。基本上没有自然发火的可能。钻孔内CO指标最大时达到过187PPM，没有发生自然情况，因此这也为采ES706外段的时候提供了更好的实际依据。ES706中段的回风瓦斯浓度一直在0.30.6%之间，钻孔根上的时候回风瓦斯浓度没有问题，但是一到抽放不好的时候就很难控制住了。这就要求我们必须保证抽放量。ES706中段在开采之后发生过三次瓦斯超限事故第一次是3月6日，因ES

15、706中段初采刨煤队只有四点班在工作面生产，到3月6日前顺的工作面刨煤进尺到10.1米，后顺的工作面刨煤进尺到4.1米。零点班没有人员作业和生产。4时当班瓦斯检查员徐振华在后三角点突然听见采空区内传来闷雷声音，煤尘随着突然增大，瓦斯瞬间从后三角点涌出2.1%，2分钟后瓦斯恢复正常，检查工作面瓦斯0.4%，后三角点瓦斯0.57%。在4时30分向矿、区调度汇报。交班时向接班瓦检员杜凤春交代采空区冒落及瓦斯情况。在6日4时4时20分采空区出现大面积自然冒落，区域为2095架共112米。造成瓦斯延后三角点、工作面、回顺及ES706里段运顺密闭前瓦斯甲烷传感器超限，出现报警、断电现象。在第二次是4月20

16、日9时40分，ES706中段回顺5#抽放钻场距工作面11米，保安区需要回抽放管路、回5#抽放钻场放水器并改管，10时10分将工作完成后，10时15分发现5#抽放钻孔封孔器与连接胶管脱节，5#钻场钻孔压力瓦斯涌出，致使三角点、回顺及ES706里段运顺密闭前瓦斯超限。后三角点瓦斯最大值1.55%，沿途回风瓦斯最大值1.14%，ES706里段运顺密闭前瓦斯最大值1.02%，沿途超限累计时间7分28秒。同时瓦斯流经路线甲烷传感器报警、断电。10时25分将5#抽放钻场的钻孔封孔器与连接胶对接完成，后三角点瓦斯值为0.5%，回风瓦斯值为0.30.6%，ES706里段运顺密闭前瓦斯最大值0.5%，10时40

17、分恢复正常工作。9时11时临时抽放泵因故障停抽。第三次是4月26日6时45分，上隅角尾架上部浮块下滑掉落，导致吊挂在上隅角的瓦斯传感器从吊挂处掉落，传感器掉落在下帮的预抽埋管路上，随即传感去报警、传感器报警21秒，最大值在1.73;瓦斯检查员立即将传感器拾起，经检查在传感器报警时间内上隅角瓦斯为0.85%，上隅角吊挂背斜显示0.9%，并检查瓦斯传感器并无明显的损伤，在检查传感器的同时其显示恢复到正常。对于瓦斯超限都进行了认真的追查，并形成的细致的预防措施，这位EW412 开采又留下了很好的经验。1、瓦斯检查员注意观察采空区冒落情况，出现异常瓦斯情况时立即停止工作面作业，撤出人员。待瓦斯稳定、无

18、超限区域时方可作业。2、班前会重点强调现场的瓦斯检查，随时检查工作面局部瓦斯情况，做到随时发现，及时处理。严禁局部瓦斯超限区域有人员作业。3、地面微机员观察刨煤后三角点瓦斯传感器瓦斯变化及曲线变化，出现异常瓦斯变化向区调度汇报，及时掌握采空区冒落情况。4、监测队保证瓦斯传感器灵敏可靠，报警、断电范围准确。出现异常现象时，立即进行更换、标校。5、瓦检队备用风筒抹布，随时处理后三角点局部瓦斯积聚的预防工作。6、钻场带孔抽放，及时测孔，加放水器。7、刨煤队及时拆卸两顺锚杆螺母、锚索，防止产生火花。加快两顺内采空区冒落。8、对钻孔封孔器管头加工，保证连接胶管内径与钻孔封孔器外径的插接深度。9、供应科进

19、连接胶管内径应与实际钻孔封孔器外径相匹配。10、抽放钻场改孔时，对连接胶管与抽放的钻孔封孔器、放水器等连接点加强检查。针对自然发火情况采取了以下的措施:1、对瓦斯与自然发火实行监测监控。实现瓦斯与工作面及回顺内全部非本安型电器设备闭锁。2、生产期间保安区每天安排一名区干部现场检查瓦斯、CO、风量情况，初采时和瓦斯异常时保安区干部跟班把关，指导处理。3、测风员每天测定一次工作面风量，发现风量不符合规定时（风速低于0.25m/s）要及时停止工作面人员作业，并及时向区、队干部汇报。4、安排专职瓦检员跟班。瓦检员每班对运顺风流、工作面后三角点处及工作面风流中的瓦斯、CO、CO2检查不少于3次，随时检查工作面顶板附近的瓦斯情况，对检查中发现的问题及时处理汇报，及时记录有关情况。5、对ES706中段采空区瓦斯进行抽放，既要保证瓦斯不超限，又要防止采空区自然发火，并且每天进行抽放钻孔浓度观测，根据抽放浓度及时调整抽放量。6、每天对回顺风流中气体及抽放钻孔内气体取样化验分析气体成分，为判断采场是否自然发火提供依据。11 / 11文档可自由编辑打印