宁国枢纽互通二期工程箱梁现浇施工方案

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1、目录一、编制依据11.1编制规范11.2施工图纸及图号11.3业主及公司文件11.4 编制原则2二 工程概况32.1施工范围及内容32.2工程概述32.3自然条件52.4交通条件62.5筑路材料6三 施工总体部署73.1 施工目标73.2 施工任务划分73.3 施工工期安排8四 项目部组织结构9五 施工方法115.1施工方案总体描述115.2 满堂碗扣支架搭设125.2.1 施工工艺流程125.2.2 满堂碗扣支架搭设135.3 钢管柱支架施工155.3.1 钢管柱支架施工流程155.3.2 钢管柱支架搭设155.4 支架预压195.4.1 预压荷载195.4.2 加载方案195.5 支座布置

2、及安装205.5.1 支座布置205.5.2 支座安装205.6 模板安装215.6.1 模板设计215.6.2 模板安装215.7 钢筋及预应力构件安装225.7.1 钢筋制作及绑扎225.7.2 预应力筋加工、安装235.8 混凝土浇筑255.8.1 浇筑顺序255.8.2 混凝土浇筑注意事项255.8.3 混凝土养生265.8.4 混凝土拆模275.9 预应力张拉、压浆275.9.1 预应力张拉275.9.2 孔道压浆335.10 支架拆除35六 资源配制376.1施工人员配置376.2主要机械配置386.3周转材料配置396.4主要测量实验检测设备配置表406.5 安全防护材料40七

3、质量保证措施407.1 质量保证体系407.2 质量管理职责417.3 主要项目的卡控措施427.3.1 支架质量控制措施427.3.2 混凝土开盘427.3.3 模板质量控制措施427.3.4 钢筋质量控制措施427.3.5 砼施工质量控制措施427.4 结构尺寸允许偏差447.5 其他质量技术保证措施46八 工期保证措施478.1工期保证体系478.2保证工期的组织措施488.3保证工期的经济措施488.4保证工期的技术措施488.5雨季施工工期保证措施498.6冬季施工工期保证措施508.7应对意外情况的主要措施50九 危险源辨识51十、 安全目标和安全保证体系及措施5210.1安全目标

4、5210.2安全保证体系5210.3 安全保证制度5410.4安全保证措施5510.4.1 施工安全保证措施5510.4.2 施工机具、设备安全保证措施5610.4.3 电焊与气焊安全保证措施5610.4.4 预应力施工安全保证措施5810.4.5 高处作业安全保证措施6010.4.6 跨S104省道施工安全保证措施6010.4.7 吊装作业安全保证措施6010.4.8 支架安装安全保证措施6110.4.9 支架拆除安全保证措施6410.4.10 安全用电保证措施6510.4.11 上下爬梯、作业平台、安全网等设置6610.4.12 火灾事故预防保证措施6710.4.13雷击事故预防保证措施6

5、710.4.14 夜间施工安全保证措施68十一、成品、半成品保护措施6911.1钢筋工程6911.2模板工程6911.3混凝土工程施工的成品保护制度6911.4管理措施70十二 安全应急预案7012.1应急救援预案组织机构及职责7012.2 应急救援领导小组职责7112.3应急救援响应行动小组7113.4应急救援响应及处置基本程序7212.5重大事故报告及报警原则7512.6应急救援物资储备及通讯7512.7 应急救援措施76十三 文明施工81十四 环境保护措施8214.1环境保护措施8214.2水土保持管理及措施8412.5防止大气、噪声、水污染的措施85附表1 25t汽车吊性能表87附件1

6、宁千高速一标匝道桥连续梁施工方案计算书88附图1 宁千高速1标施工总体计划横道图88附图2 宁千高速1标平面布置图88附图3 宁千高速1标匝道桥满堂支架施工图88附图4 宁千高速1标匝道桥贝雷梁支架施工图8888 / 94文档可自由编辑打印宁国枢纽互通二期工程箱梁现浇施工技术及安全专项方案一、编制依据1.1编制规范1公路工程质量检验评定标准JTG F80/1-20042公路桥涵施工技术规范JTG/T F50-20113公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范JTGD62-20044预应力混凝土用钢绞线GB/T5224-20035公路桥梁预应力钢绞线用锚具、夹具和连接器JT/T 329-2010

7、6公路桥涵地基与基础设计规范JTGD63-20077建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ130-20111.2施工图纸及图号宁宣杭高速公路宁国至千秋关段两阶段施工图设计文件（第五册、第六册）1.3业主及公司文件1、标准化工地施工手册；2、宁宣杭高速公路宁国至千秋关段招标文件以及与建设单位签订的合同；3、宁宣杭高速公路宁国至千秋关段第一合同段实施性施工组织设计；4、拥有的类似工程的技术成果、施工工法、管理水平、技术装备及多年积累起来的施工经验；5、施工技术管理办法中铁四技【2008】360号1.4 编制原则1.“百年大计、质量第一”的原则确立质量目标，制定创优规划，严格执行ISO9001质

8、量标准，确保每个检验批、分项工程的质量达到优质工程标准的要求，健全质量保证体系，保证实现质量国际一流的目标。2.“安全生产，预防为主”的原则运用现代科学技术，采用先进可靠的安全预防措施，确保施工生产和人身安全。3.文明施工、环境保护的原则实行文明施工，重视环境保护，珍惜土地，合理利用，严格执行GB/T24001-2004环境管理体系和GB/T28001-2011职业健康安全管理体系。严格遵照国家环保政策和建设单位对本工程环境保护的要求，精心组织、严格管理、文明施工，在施工方案的编制上力争把施工对周围环境的影响降低到最低限度，并制定出详细的文明施工和环保措施，争创“安全生产、文明施工标准化工地”

9、。4.保证工期的原则宁国枢纽互通二期工程箱梁现浇施工是宁千公路路基工程的关键性节点工程，为保证宁千公路正常通车，根据现场施工进度，并结合气候、季节及交叉施工作业对工期的影响，在各个工序施工上合理的安排施工，调整各衔接工序之间的间隙时间，实现施工效率最大化，以一流的管理来确保工期。二 工程概况2.1施工范围及内容本方案仅适用于宁宣杭高速公路宁国至千秋关段第一合同段宁国枢纽互通二期工程箱梁现浇施工。2.2工程概述2.2.1概述及工程量宁宣杭高速公路宁国至千秋关段位于安徽省东南部宁国市，是安徽省规划的四纵八横高速公路网纵中的重要路段。项目路线起点位于宁国市东的平兴，接宁宣杭高速公路宣城至宁国段与扬绩

10、高速公路宁国至绩溪段交叉的宁国枢纽。项目路线总长40.202公里。本标段共有30m现浇桥梁5座，共44跨。各桥概述如下：ZK44+927.044匝道桥桥跨布置为（530）+（630）m，桥面宽为13.75m，梁高1.7m，翼缘板宽度为2m，跨中截面底板22cm，顶板25cm，腹板50cm。端头处底板厚度为47cm，顶板为50cm，腹板厚度为100cm；采用满堂支架施工。ZK45+365.6匝道桥桥跨布置为（530）+（330）m，桥面宽由12.75m变化为25.59m，梁高1.7m，翼缘板宽度为2m，跨中处底板22cm，顶板25cm，腹板50cm，端头处底板厚度为47cm，顶板为50cm，腹板

11、厚度为100cm。此桥跨越东津河，历史最高水位为60.17m；采用满堂支架施工。ZZK0+580匝道桥桥跨布置为（330）+（330）+（330）m，桥面宽由14.807m渐变至25.805m，梁高为1.7m，翼缘板宽度为2m，跨中截面底板厚度为22cm，顶板为25cm，腹板50cm，端头处底板厚度为47cm，顶板为50cm，腹板厚度为100cm，此桥跨越东津河，历史最大洪水位为60.17m；采用贝雷梁支架施工。ZZK1+190.52匝道桥桥跨布置为（530）+（630）m，桥面宽为13.75m，梁高为1.7m，翼缘板宽度为2.1m。跨中截面底板厚度22cm，顶板25cm，腹板50cm，端头处

12、底板厚度为47cm，顶板为50cm，腹板厚度为100cm。此桥跨越S104，采用贝雷梁支架施工。JK0+930.67匝道桥桥跨布置为（530）m，桥面宽由11.22渐变至20.797m，梁高为1.7m，翼缘板宽度为2m，跨中底板厚22cm，顶板厚25cm，腹板厚为50cm，此桥跨越东津河；采用满堂支架施工。2.2.2技术标准主线设计标准：计算行车速度100公里/小时，路基宽度26米。全线采用全封闭、全立交、双向四车道、山岭重丘区高速标准建设。详见主要技术指标表。主要技术指标表 序号指标名称单位主要技术指标规范指标采用指标1公路等级高速公路2设计时速Kmh1003长度Km6.5454路基宽度整体

13、式m26分离式135中央分隔带宽度26桥面净宽净-整体式：12.757设计荷载公路-级8设计洪水频率特大桥1/300,大、中、小桥、涵洞、路基1100互通立交技术标准：匝道设计速度：直连式匝道设计速度80Km/h,半直连式匝道采用60Km/h，内环匝道采用40Km/h；路基宽度：匝道单向双车道路基宽度为10.5m，主线正常段为双向四车道路基宽度为26m。2.3自然条件2.3.1地形地貌本标段ZZK0+175ZZK0+010.26段和K0+000K4+500段为摺断剥蚀低山，山体坡度为2040，地形起伏较大，高程69m130m不等。ZZK1+355.52ZZK0+175段和K4+500K5+20

14、0段主要为东津河冲积平原，地面平坦、开阔。本标段总体工程地质条件较好。2.3.2水文、地表水本标段内地表水主要为东津河，源出宁国市东南天目山北麓的千秋岭，洪水时水深7.5m，枯水时水深0.4m，沙埠站历史最高流量1670m3/s，最高水位63.01m，最枯流量约0.2 m3/s。、地下水项目区地下水按岩性及其赋存形式、水理性质及水力特征分类，共有松散岩类孔隙水、碳酸盐岩裂隙溶洞水、基岩裂隙水和红层裂隙水四大类。本标段地表水和地下水对混凝土无腐蚀性，可直接用作工程用水。2.3.3气象本项目所在地区属北亚热带湿润季风性气候，气候温暖湿润，四季分明，雨量充沛，梅雨显著，日照充足，无霜期226天左右；

15、多年平均气温15.4，具有以下特点：季风明显，四季分明：夏季高温多雨，冬季寒冷少雨，雨量在年内分配很不均匀。一年中夏季最长约121天，冬季次之约102天，春秋最短约70天左右。春暖、夏热、秋爽、冬寒，四季分明。光温同步，雨热同季,日照与温度年内变化趋向一致，降水集中在暖热季节。气候湿润，雨量充沛：全年平均气温15.715.9，最热月为7月，平均气温为28.1，历史最高气温41.4；最冷月为1月，平均气温为2.7，历史最低气温-14.5。该地区年降水量为12001300mm之间，无霜期约8个月。梅雨显著，夏雨集中：梅雨是本地区的一种重要天气现象。每年约6月中旬入梅，7月上旬出梅，约25天左右。平

16、均梅雨量200350mm，占年降水量的1/4左右。夏季降水量为500600mm，占年降水量40%左右。2.3.4不良地质本地区主要不良地质表现为滑坡和崩塌等，距线路较远，对线路基本无影响。2.4交通条件本合同段位于S104省道沿线，宁国枢纽互通二期工程位于平兴村紧邻S104省道，交通条件好，运输方便。2.5筑路材料本标段路基路堤部分填料是路基挖土方和挖石方以及部分隧道弃渣的综合利用；沿途石料场分布不均匀，以宁国为中心的宁千、宁宣、宁绩有三条高速，目前正是高速公路工程施工的高峰期，加上7-9月份又是本地区汛期，所以目前各种大堆料求大于供，在价格方面是涨而不落，预计今后在大干期间建筑材料会有不同程

17、度上涨。宁国市江南建材有限公司的碎石场有两个，也是宁国市仅有的两个碎石场，因江南建材有限公司在5年前就将宁国市的采石资源买断，项目所在地宁国市的碎石资源非常紧缺。较多较近的水泥厂有宣城海螺水泥厂和宁国海螺水泥厂，宣城海螺水泥厂位于宣城水东镇，主要生产P.O32.5复合硅酸盐水泥和P.O42.5硅酸盐水泥；宁国海螺水泥厂主要生产P.O42.5硅酸盐水泥和P.O52.5纯硅酸盐水泥，为工程所用。三 施工总体部署3.1 施工目标1. 质量目标确保本工程质量标准达到国家施工验收规范和铁道部部颁验收标准，单位工程一次合格率100。2. 安全目标无人员死亡事故，无人员、设备、管线、火灾等重大及以上事故；一

18、般事故频率零；职业病发生率为零。3. 工期目标现浇连续梁2013年5月28日前完成准备工作，开始现浇施工，2014年5月31日前完成主体现浇，2014年8月31日完成全部桥面附属，总工期15个月。3.2 施工任务划分宁国枢纽互通二期工程箱梁现浇施工通过招标形式选用两支施工经验丰富的专业现浇梁施工劳务队伍进行施工生产，具体人员任务安排如下表所示。现浇梁施工任务划分表工作任务责任人地基处理、支架搭设、模板安装、绑扎钢筋、浇筑砼、张拉压浆、桥面附属副经理王龙总负责（进度、机械及材料调配）技术总负责裴军（安全、质量）工程部：曾卫贤技术责任人测量负责：鹿立篆；测量员陈银朋；技术主管：李红志；领工员：吴侃

19、勇；拌合站长：尹辉安质部：石永军安全质量责任人安全员：张杜试验室：刘战刚实验责任人实验员：汪信物资部：高愚机械材料责任人材料员：张彦仁合计部：宋余计量核算责任人计价员：王豹3.3 施工工期安排1施工准备：2013年5月1日2013年5月31日。主要工作内容：施工方案的编制和评审、施工人员的岗前安全、质量培训、主要的施工技术交底、现场施工测量准备等。2ZK44+927.044匝道桥桥跨布置为（530）+（630）m，采用满堂支架施工。ZK44+927.044匝道桥施工顺序为小里程0号墩即宁国枢纽互通一期ZK44+697.044匝道桥14过渡墩开始向大里程开始现浇施工，并在大里程墩进行单端张拉。工

20、期安排为2013年6月1日2013年11月30日。主要工作内容：地基处理、碗扣支架搭设、预压、立模、绑扎钢筋、浇筑混凝土、张拉压浆、桥面附属等。JK0+930.67匝道桥桥跨布置为（530）m，此桥跨越东津河；采用满堂支架施工。JK0+930.67匝道桥施工顺序从小里程0号台向大里程开始现浇，并在大里程墩进行单端张拉。工期安排为2013年8月20日2014年1月5日。主要工作内容：地基处理、碗扣支架搭设、预压、立模、绑扎钢筋、浇筑混凝土、张拉压浆、桥面附属等。ZK45+365.6匝道桥桥跨布置为（530）+（330）m，此桥跨越东津河，历史最高水位为60.17m；采用满堂支架施工。ZK45+3

21、65.6匝道桥工顺序从小里程0台开始向大里程方向开始现浇，并在大里程墩进行单端张拉。工期安排为2013年11月20日2014年8月31日。主要工作内容：地基处理、碗扣支架搭设、预压、立模、绑扎钢筋、浇筑混凝土、张拉压浆、桥面附属等。ZZK1+190.52匝道桥桥跨布置为（530）+（630）m，此桥跨越S104，采用贝雷梁支架施工。ZZK1+190.52匝道桥从大里程11号台开始向小里程方向开始现浇施工，并在小里程端进行张拉。工期安排为2013年6月1日2013年11月30日，其中跨省道施工计划为1个月（2013年7月15日-2013年8月15日）具体施工方案详见上跨S104桥施工交通安全专项

22、方案。主要工作内容：钢管柱安装、贝雷梁拼装及吊装、二次碗扣支架搭设、预压、立模、绑扎钢筋、浇筑混凝土、张拉压浆、桥面附属等。ZZK0+580匝道桥桥跨布置为（330）+（330）+（330）m，此桥跨越东津河，历史最大洪水位为60.17m；采用贝雷梁支架施工。ZZK0+580匝道桥自小里程0号台向大里程方向开始现浇施工，并在大里程墩进行单端张拉。工期安排为2013年8月20日2013年4月15日。主要工作内容：钢管柱安装、贝雷梁拼装及吊装、二次碗扣支架搭设、预压、立模、绑扎钢筋、浇筑混凝土、张拉压浆、桥面附属等。具体施工进度安排详见施工总体计划表。四 项目部组织结构按项目经理部“集中领导、职责

23、明确、提高效率、有利协调”的原则，组成“宁国至千秋关高速公路路基工程第一合同段中铁四局第一工程有限公司项目经理部”。项目经理部设项目经理1人、副经理2人、安全总监1人，总工程师1人，经理部下设七个职能部门。针对各职能部门公司经过考核选调施工经验、专业技术能力强、综合素质高的工程技术和管理人员，现场领工员、安全员、质检员和大型工装设备操作人员完成建设任务。经理部将认真贯彻执行建设工程项目法施工管理规范（GB/T50326-2001），组织本工程的实施管理，履行合同条款，优质高效地完成工程范围内各项任务。宁国枢纽互通二期工程箱梁现浇施工通过招标形式选用两支施工经验丰富的专业现浇梁施工队伍进行施工生

24、产。项目组织机构图五 施工方法5.1施工方案总体描述宁国枢纽互通二期工程5座现浇梁施工，其中ZK44+927.044匝道桥、JK0+930.67匝道桥、ZK45+365.6匝道桥三座采用满堂碗扣支架作为承重结构，地基采用改良土进行换填处理（地基承载力180kPa），然后浇筑C20素混凝土20cm；在硬化的混凝土场地上安装碗扣支架。碗扣支架梁段横向布置腹板下为0.6m，底板及翼缘板下为0.9m；梁段纵向布置梁段端头处间距0.6m，梁段跨中处为0.9m，步距为1.2m；支架顶托上铺设纵横梁，纵向采用10#工字钢间距与支架间距一致，横向采用1010cm方木间距为35cm，最后铺设15mm厚竹胶板。Z

25、ZK1+190.52匝道桥、ZZK0+580匝道桥两座采用采用钢管柱贝雷梁+二次碗扣支架作为承重结构，钢管柱基础设为独立基础，基础尺寸采用220.5m的菱形独立基础，材料采用C30混凝土。钢管柱采用直径63cm壁厚12mm，钢管柱纵向间距为9m，横桥向间距为3.94m，钢管柱之间采用140a槽钢，在钢管柱顶放置80802cm钢板。采用双拼40a工字钢作为柱顶分配梁，纵梁采用贝雷梁，柱顶分配梁与纵梁之间采用U型扣连接，贝雷梁分配梁采用25a工字钢，在跨中间距为90cm，端部为60cm，其长度根据梁宽确定，安装固定牢固后，再搭设支架，支架搭设与满堂碗扣支架搭设方法一样，梁段横向布置腹板下为0.6m

26、，底板及翼缘板下为0.9m；梁段纵向布置梁段端头处间距0.6m，梁段跨中处为0.9m，步距为1.2m；支架顶托上铺设纵横梁，纵向采用10#工字钢，间距与支架间距一致，横向采用1010cm方木间距为35cm，最后铺设15mm厚竹胶板。河道水中部分现浇，贝雷架采用混凝土扩大基础，中支墩采用双层基础，每层基础高80厘米。上层基础平面尺寸为161.8米，下层基础平面尺寸为172.8米.边支墩基础平面尺寸为161.0米，枯水季节时必须完成扩大基础施工，基础顶部预埋2cm厚钢板，设置在基岩面上，并在基础四周回填河道砂砾石，减少河水对基础底部的冲刷作用。支墩间距为纵向为9m，横向为3.94m。5.2 满堂碗

27、扣支架搭设5.2.1 施工工艺流程满堂架的搭设工艺流程5.2.2 满堂碗扣支架搭设1. 地基处理将原既有路面进行凿除，对既有填筑的路基进行动力触探试验，地基承载力不足180kPa时应对既有路基进行换填山皮石，换填深度以试验检测为准，换填后地基承载力180kPa；然后再换填地基顶面浇筑一层20cm厚C20素混凝土；在支架搭设区域1.0m外设置临时排水沟，防止支架搭设区域积水，确保地基承载力强度。2. 支架搭设1）承重结构采用483.5mm碗扣支架搭设，梁段横向布置腹板下为0.6m，底板及翼缘板下为0.9m；梁段纵向布置梁段端头处间距0.6m，梁段跨中处为0.9m，步距为1.2m；支架顶托上铺设纵

28、横梁，纵向采用10#工字钢，间距与支架间距一致，横向采用1010cm方木间距为35cm，最后铺设15mm厚竹胶板支架底部设置底托和扫地杆。3. 剪刀撑设置每道剪刀撑宽度不应小于4跨且不应大于6m，斜杆与地面的倾角应在4560之间。剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不应大于15cm。1）剪刀撑对接搭接应符合下列规定。立杆上的对接扣件应交错布置，两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于50cm，各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3。搭接长度不应小于1m，应采用不少于2个旋转扣件

29、固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于10cm；2）满堂脚手架的剪刀撑设置应符合下列规定。满堂脚手架应在架体外侧四周及内部纵、横向每4.5m由底至顶设置连续竖向剪刀撑。架体搭设高度在4.8m以上时，应在架顶部和底部设置连续水平剪刀撑；水平剪刀撑的间距为不大于4.8m；水平剪刀撑宜在竖向剪刀撑斜杆相交平面设置，剪刀撑宽度应在4.5m。1水平剪刀撑；2竖向剪刀撑；3扫地杆设置层5.3 钢管柱支架施工5.3.1 钢管柱支架施工流程钢管柱满堂架的搭设工艺流程图5.3.2 钢管柱支架搭设1. 钢管柱基础及钢板预埋施工钢管柱基础设为独立基础，基础尺寸采用220.5m的菱形独立基础，材料采用C30混凝土

30、，基础顶面预埋2cm厚钢板。支墩间距为纵向为9m，横向为3.94m，可是当根据梁宽进行调整。河道水中部分现浇，条形基础采用混凝土扩大基础，中支墩采用双层基础，每层基础高80厘米。上层基础平面尺寸为161.8米，下层基础平面尺寸为172.8米，边支墩基础平面尺寸为161.0米，枯水季节时必须完成扩大基础施工，基础顶部设置在基岩面上并预埋2cm厚钢板，在基础四周回填河道砂砾石，减少河水对基础底部的冲刷作用。支墩间距为纵向为9m，横向为3.94m。贝雷梁支架横断面布置图贝雷梁支架纵断面布置图结合上图混凝土浇筑前需将钢管柱底端钢板预埋在基础顶面，并固定牢固，预埋钢板中心间距纵向为9m，横向为3.94m

31、；安装后预埋钢板顶面与基础混凝土顶面齐平，安装时严格控制钢板顶面平整度，预埋钢板采用Q235钢，平面尺寸为80802cm钢板，钢板底面焊接抗拉地脚螺栓，地脚螺栓采用HRB335直径20mm长度为60cm的螺纹钢。预埋钢板安装完成后经技术人员检查符合要求方可进行混凝土浇筑。2. 钢管柱安装ZZK1+190.52匝道桥、ZZK0+580匝道桥两座采用采用钢管柱支架施工，钢管柱材质采用Q235型钢，其直径为630mm、壁厚12mm的螺旋钢管柱。钢管柱安装采用25t吊车进行施工，钢管柱吊装到位后直接与基础预埋钢板焊接固定，并在钢管柱与预埋钢板顶面之间焊接钢板加劲肋；钢管柱纵向间距为9m，横桥向间距为3

32、.94m，钢管柱之间每相邻两根设置一道剪刀撑，钢管柱安装完成后在柱顶面焊接一块80802cm钢板，钢板与钢管柱间焊接加劲肋钢板。钢管柱吊装完成后吊装双拼40a工字钢至钢管柱顶板顶面，将工字钢底端与钢管柱顶面钢板焊接固定，同时在双拼40a工字钢两侧均设置钢板斜撑，斜撑一端与钢管柱顶钢板焊接牢固，另一端与型钢焊接固定。3. 贝雷梁吊装 贝雷梁选用加强型321贝雷片组装，贝雷梁排与排之间间距为130cm、152cm、90cm三种，采用标准杆件连接。在贝雷片进行拼装完成后，并在场外模拟情况进行试吊，试吊熟悉贝雷梁吊装步骤并确定贝雷梁每组吊装时间，准确布置吊车停放位置、吊车大臂倾斜角度及人工牵引贝雷梁转

33、动方向的最佳位置。人工牵引所用缆风绳采用直径为24mm的棕绳，牵引绳一端绑扎在贝雷梁端部下弦杆处，一端为人工牵引调整贝雷梁的安装方向。在柱顶分配梁安装完成后，采用25t吊车进行贝雷梁安装，贝雷梁就位后立即用20圆钢“U型卡”将贝雷梁与横梁连接固定，贝雷梁之间采用标准杆件和14槽钢进行连接。 一层贝雷梁吊装完成后在贝雷梁下弦杆顶面横向设置14槽钢将贝雷梁横向连接成整体。4. 二次支架搭设 在贝雷梁顶面横桥向设置25a工字钢作为分配梁，在跨中间距为90cm，端头处为60cm，长度根据梁宽而定。支架搭设与满堂碗扣支架搭设方法一样，从底部向顶部依次安装立杆、横杆。安装时应保证立杆处于底托中心线上，安装

34、时一般先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆，再逐层往上安装，同时安装所有横杆，梁段横向布置腹板下为0.6m，底板及翼缘板下为0.9m；梁段纵向布置梁段端头处间距0.6m，梁段跨中处为0.9m，步距为1.2m。 立杆和横杆安装完毕后，安装纵横向及水平斜撑杆，保证支架的稳定性。斜撑通过扣件与碗扣支架连接，安装时尽量布置在框架结点上。 顶托安装：为便于在支架上高空作业，安全省时，可在地面上大致调好顶托伸出量，再运至支架顶安装。根据梁底高程变化决定横桥向控制断面间距，顺桥向设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。然后明显标明顶托伸出量，以便校验。最后再用拉线内插方法，依次调出每个顶托的标高，顶托

35、伸出量一般控制在25cm以内。 顶托标高调整完毕后，然后铺设10#工字钢作为脊梁，其间距为与支架间距一致；在纵向脊梁顶面安装1010cm方木作为背肋，背肋间距为35cm，应注方木的接头错开，且在任何相邻两根横向方木接头不在同一平面上。 最后在横向方木顶面铺设一层15mm厚竹胶板。5.4 支架预压5.4.1 预压荷载支架搭设完后直接在横向方木上进行预压，预压荷载按1.2倍最大施工荷载进行配重预压，消除支架的非弹性变形和验证支架整体的强度和承载能力。预压结束后，分析支架弹性变形值，提前对支架进行预拱度设置。预压荷载按1.2倍梁重进行预压，取ZK44+927.044匝道桥的一跨作为验算结构，则预压荷

36、载换算计算如下表所示（详见检算书）。一跨预压荷载计算梁节段重(t)节段长度(m)底板宽度(m)预压重量(t)平均高度(m)770.32309.55924.382.02根据上表可知，30m箱梁每延米自重为25.67t。考虑施工荷载主要为施工人员及设备荷载标准值，取为1.0kN/m2；箱梁顶宽13.55m，则每延米预压重量为1.225.67+1.40.113.55=32.701t。采用砂袋预压，容重16kN/m3（采用同大小沙袋，重量通过称量单袋得出），则每延米预压32.7011.6=20.4m3。5.4.2 加载方案预压按照分级加载并观测记录变形，其预压加载按照最大施工荷载的60%、100%、1

37、20%分三次加载（预压数量按加载百分比计算），堆载采用砂袋，并对其重量进行标定。在加载前由项目部总工牵头组织安质部和工程部等管理人员先检查验收支架体系，检查各构件之间的连接是否合格，待验收合格并签字后方可施载，施加荷载先布好观测点，观测点纵向按照梁端1.5m、L/4截面、L/2截面、3L/4截面处(L为跨径)布置，横向观测点布置在箱梁底模中部、腹板上，每个横向断面布置3个观测点，共计15个点。在支架预压过程中，为避免引起荷载变化，每级加载完成后使用彩条布对预压砂袋进行覆盖。加载前用DS2水准仪观测并作好记录，每级加载完毕1h后进行支架的变形观测，加载完成后每6小时观测一次，在后按没24小时后进

38、行观测，预压卸载时间以支架地基沉降变形稳定为原则确定，最后两次沉落量观测平均值之差不大于2mm时，即可终止预压卸载（卸载前必须取得总工程师批准并有完善的手续）。预压荷载卸除时，按加载预压时的荷载对称分次分级逐步卸载，并在卸载的过程中做好沉降量观测，分级卸载观测点选择与加载时沉落量观测点相同的位置。根据加、卸载实测数据，绘制各测量点位的加、卸载过程变形曲线，计算支架的弹性变形，以此作为预拱度设置的主要依据。卸去砂袋后，把模板清洗干净，并涂刷优质脱模剂，重新测量标高，根据预压成果通过可调丝杆顶托或底托对底模进行调整，实现支架预拱度。5.5 支座布置及安装5.5.1 支座布置安装支座应注意将支座的相

39、对滑动面和其他部分用丙酮或酒精擦洗干净，安装支座标高应符合设计要求，其四角高差不得大于2mm，支座安装严格按图施工，支座采用盆式橡胶支座。5.5.2 支座安装安装支座前复测桥墩中心距离及支承垫石高程，检查锚栓孔位置及深度满足设计要求。经过测量放样和制作类型的锚栓间距精确预埋地脚螺栓底柱，预留孔采用自流平支座砂浆填充，底柱的安装必须保证间距和高程满足支座的安装要求。支座安装要保证支座上下板水平，不产生偏位。支座与支承垫石间及支座与梁底间密贴、无缝隙。在模板安装前详细检查支座位置，检查的内容有：纵、横向位置、平整度，同一支座板的四角高差及支座板相对高差。5.6 模板安装5.6.1 模板设计模板设计

40、要考虑具有足够的刚度和强度，并便于安装和拆卸，防止变形，模板由侧模、内模、端模和底模四大部分组成。模型均采用15mm竹胶板。5.6.2 模板安装所有模板加工完毕后均预先进行试拼，检查其几何尺寸是否符合设计要求，拼装前检查板面是否平整光洁，有无凹凸变形及其他缺陷，否则及时整修。安装前，端模板孔眼清除干净。检查支承模板的垫件、扣件是否完好齐全。底模安装：底模在支架横向1010cm方木上支架铺设，并采用铁钉将底模固定在方木上，底模安装就位后，检查接缝处是否密贴、不漏浆、标高和中线是否准确、底模与楔形垫块是否悬空等，发现不合规定者，及时进行调整。外侧模、翼缘板模板采用碗扣支架系统支撑，立杆横桥向间距6

41、0cm，纵桥向间距90cm，步距120cm，上下均设可调托撑，下底托为14*14cm钢块支撑于砼硬化层上，上顶托支撑翼缘板底模横向1010cm方木；外侧模先按纵桥向间距35cm布置竖向背肋（1010cm方木），再按竖向按支架间距布置纵桥向脊梁（双钢管483.5mm）；翼缘板底模先在碗扣支架顶可调顶托上布置纵桥向10#工字钢，再按纵桥向间距35cm布置横向方木(1010cm)，再在横向方木上布置优质竹胶板做底模板。内模采用扣件支架系统支撑，内侧模先按纵桥向间距35cm布置竖向背肋（1010cm方木)，再按竖向间距60cm布置纵桥向背肋（双钢管483.5mm）；内顶模先在扣件支架顶可调顶托上布置纵

42、桥向方木(1010cm)，再按纵桥向间距35cm布置横向方木(1010cm)，再在横向方木上布置15mm厚优质竹胶板做顶模板。端模安装：端模吊装就位后，再将波纹管逐根插入各自的孔眼内，切实保证端部波纹管顺直无死角。安装就位后，再次检查调整波纹管，使之处于正确的设计位置。拉杆设计为直径16mm圆钢，间距为6060cm。5.7 钢筋及预应力构件安装其施工顺序为：绑扎底板钢筋绑扎腹板钢筋安装纵向波纹管道绑扎顶板钢筋钢筋、波纹管道及锚垫板位置检查等。5.7.1 钢筋制作及绑扎钢筋在工地加工棚内集中制作，运至现场由汽车吊提升、现场绑扎成型。底板、腹板和顶板内有大量的预留波纹管，为防止波纹管损坏，焊接作业

43、尽量在穿波纹管前完成，当普通钢筋与波纹管位置冲突时，适当挪动钢筋位置。绑扎钢筋前，由现场技术员测量复核模板的平面位置及高程，其中高程包括支架的计算挠度所设的预拱度，无误后方可进行钢筋的绑扎。箱梁钢筋按设计图纸在钢筋加工棚内进行；纵向通长钢筋采用双面焊搭接焊接，搭接长度不小于5d，焊接质量必须符合规范要求。钢筋加工前必须将钢筋表面的油渍、浮锈等清除干净。成盘的钢筋和弯曲的钢筋按规范要求调直。钢筋下料前核对半成品钢筋的种类、规格以及编号等。成型后的钢筋按钢筋的编号进行分类堆放，并应做好防雨防锈蚀工作。钢筋布置按照设计图纸，钢筋绑扎与模板安装之间施工顺序为：先安装底板模板，之后安装腹板外模和翼板底模

44、；模板拼装验收合格后开始进行钢筋绑扎，先底板钢筋，后腹板钢筋，期间完成底板及腹板处波纹管孔道定位；安装内模及加固完成后，进行顶板钢筋绑扎；对梁体钢筋进行整体验收合格后，安装端模，绑扎预埋钢筋；钢筋、模板及预埋件等经检查合格后，浇注箱梁混凝土。梁体钢筋净保护层均为30mm，绑扎铁丝的尾部不应深入保护层内，施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立筋数量或增加W型或矩形的架立钢筋等措施。当梁体钢筋与预应力筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。梁体腹板钢筋与预应力钢束干扰时，应尽量避免切断腹板箍筋，若切断腹板箍筋，

45、须在切断箍筋内侧补充布置相同数量和直径的竖向拉筋，且其应钩在顶板上网和底板下网纵向钢筋上。钢筋的交叉点处采用扎丝呈梅花状绑扎结实，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内钢筋与模板之间设置30mm厚与梁体同级混凝土垫块，垫块与钢筋绑扎牢靠，垫块呈梅花形布置，按6个/m2设置，在梁体倒角位置混凝土垫块必须加强，以确保梁体钢筋保护层足够。5.7.2 预应力筋加工、安装纵向波纹管采用外径107mm、102mm、80mm、77mm的金属波纹管。采用委外加工并根据现场需要运输进场，运输过程中注意不能使波纹管变形、开裂，管道存放要顺直，不可受潮或被雨淋锈蚀。 管道安装前，应按设计规定的管道坐标进行放样，并应采用定位

46、钢筋固定法将管道牢固地置于钢筋骨架内的设计位置。另外在安装前还应进行通孔检查，发现管壁变形、局部障碍等可能影响预应力筋穿通缺陷时，应及时调整或解除不用。 钢束管道位置用定位钢筋（井字形钢筋架）固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰时，应保证管道位置不变，仅将钢筋稍加移动。当遇到横向及竖向预应力筋冲突时，调整原则是先竖向螺纹钢筋，再横向预应力筋，保持纵向预应力管道不动。 架立钢筋每0.5米设置“井”字形状钢筋固定预应力束，保证管道位置正确，兼起防崩钢筋作用，崩出并固定预应力束。 锚具垫板及喇叭管尺寸正确，喇叭管的中心线与锚具垫板要严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏

47、浆，杜绝堵塞孔道。 管道的尺寸与位置应准确，管道应平顺，端部的预埋锚垫板应垂直于孔道中心线，绑扎应牢固，并确保浇筑混凝土时管道不上浮、旁移。 所有管道均应设压浆孔，在管道最高点设排气孔。 金属波纹管成孔时，接头管应采用大一号的同类波纹管套接，长度不应小于30cm。接头位置宜避开预留管弯曲处，接头管两端应使用密封胶带封闭严密，防止漏气、漏浆。 锚后加强钢筋网采用12HRB335设置成锚下钢筋网，沿纵向钢束方向间距为5cm，与喇叭口中心线垂直设置5排，并设置螺旋钢筋。 纵向预应力安装完成后，待其上方的钢筋安装完毕时，应再次对管道位置进行全面检查，发现局部弯沉及横向变位时应及时调整，保证预留管道位置

48、符合设计要求和线形平顺。5.8 混凝土浇筑5.8.1 浇筑顺序箱梁混凝土浇筑采用汽车泵进行浇筑，立面浇注顺序：底板腹板顶板；顺桥向浇注混凝土顺序：中间两端；桥面板横向浇注顺序：中间两端。混凝土要求对称浇注。1. 混凝土浇筑采用纵向分段、水平分层连续浇筑，由一端向另一端循序渐进的施工方法。2. 先底板，再腹板，最后浇注顶板的顺序。3. 具体操作：底板厚22cm，由中跨跨中向梁端浇筑完毕；腹板分层浇注，浇注顺序与方向与底板相同；顶板分两次浇注，第一次浇注到钢筋顶面，返回到补充第二次混凝土，人工进行收光抹面，浇筑顺序与方向与底板相同。4. 底板混凝土灌筑时，从内模顶的灌筑混凝土孔灌筑底板混凝土，当混

49、凝土灌筑到接近于底板混凝土面标高时，改用从梁的顶端两腹板沿腹板方向，边移动边灌筑混凝土。振捣采用插入式振动棒。5. 梁端两腹板混凝土灌筑时，采用同步对称灌筑腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其它后果。6. 当两腹板槽灌平后，开始灌筑桥面板混凝土。桥面混凝土也从顶面向两端，分段连续灌筑。7. 灌筑两腹板梗腋处，为保证底板与腹板交接部位及其附近区域混凝土密实，应将振动棒插入模板预留孔内，沿周围振捣。5.8.2 混凝土浇筑注意事项1. 灌筑过程中，设专人检查支架、模板和钢筋，发现螺栓、支撑等松动及时拧紧和打牢。发现漏浆及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。2. 混凝

50、土灌筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所灌筑的部位使用相应区段上的振动器。3. 混凝土振动时间，以混凝土表面不再下沉、没有气泡逸出和混凝土表面开始泛浆为度，根据实际施工经验，及时调整振动时间，以获得最佳振动效果。操作插入式振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振；振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），每点振动时间约20s30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌筑的混凝土面层下50mm。灌筑过程中注意加强倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣。4. 桥面板混凝土灌筑到设计标高后人工抹平，保证

51、排水坡度和平整度。收浆抹平执行两次，以防裂纹和不平整。5. 灌筑前检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度；检查所有模型紧固件是否拧紧、完好；模型接口是否有缝隙；所有振动棒是否完好。6. 混凝土的灌筑采用分层连续推移的方式进行。5.8.3 混凝土养生混凝土养生设立专人负责，责任人刁海平。混凝土浇筑完毕后1h内对混凝土进行保温保湿养护。混凝土养护期间，重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（可采用蓬布、塑料布等进行覆盖），防止表面水分蒸发。混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化

52、。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过15。保湿养护时间应根据梁体拆模对混凝土强度要求及环境条件等确定，但不应少于14d。5.8.4 混凝土拆模混凝土拆模时的强度应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度外，还应考虑到拆模时的混凝土温度（由水泥水化热引起）不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。拆模时，结构或构件芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不应大于15时方可拆模。大风或气温急剧变化时不宜拆模。侧模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受

53、损时，方可拆除。芯模或预留孔洞的内模应在混凝土强度能保证构件和孔洞表面不发生塌陷和裂缝时，方可拆除。底模在混凝土强度到达设计强度的90%，并且张拉压浆完成后方可拆除。拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。拆模后的混凝土结构应在混凝土达到100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载。5.9 预应力张拉、压浆5.9.1 预应力张拉1.预应力材料钢绞线采用高强度低松弛钢绞线，公称直径15.2mm，公称面积140mm2，钢绞线标准强度Rby=1860Mpa，弹性模量Eg=1.95105Mpa。预应力锚具采用YM15-19型、M15-16型、M

54、15-7型、MP15-7型和YMP15-7型系列锚具及相应的张拉设备。2预应力筋下料及制作预应力混凝土用钢铰线其技术标准、质量证明书、方法及标志内容，应分别符合国家标准，其力学性能及表面质量的允许偏差均应符合相应的国家标准。钢铰线进场后应分批验收，验收时应检验其质量证明书、包装方法、标志内容是否齐全、正确。钢铰线表面质量及规格是否符合要求，经运输、存放后有无损伤、锈蚀或影响与水泥粘结的油污。对其力学性能，根据出厂检验、供货状况、使用经历以及应用此项材料的工程结构的类别等，应根据国家标准要求的频率进行检查验收。钢铰线的外观不得有生锈、裂纹、鳞落或断裂现象。钢绞线的下料：钢绞线按照图纸设计要求进行

55、下料，下料时应将钢绞线盘卷装在铁笼内，逐步抽出。钢绞线下料场应平坦，下垫20cm高方木，不得让钢绞线直接接触土地，以免生锈，也不得在混凝土地面上生拉硬拽，以免磨伤钢绞线，下料长度误差控制在50mm以内。钢铰线的切断应用切断机或砂轮锯，不得使用电焊切断。3.预留孔道工艺孔道成形的质量，对孔道磨擦损失的影响较大，应严格把关，因此要求孔道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，接头不漏浆，端部预埋锚垫板应垂直于孔道中心线。梁体预应力管道：预应力筋的孔道采用预埋波纹管成型，接头采用外径大2mm的同类波纹管套接，并用胶带缠绕、密封好，以免水泥浆进入管内，每0.5m设一道井字形钢筋用于固定波纹管，混凝土浇筑前在波

56、纹管内穿白塑料管作为内撑，防止混凝土浇筑时波纹管破损，导致预应力管道堵塞，造成穿束困难。4预应力筋穿束箱梁预应力穿束采用人工穿束法，穿束前全面检查锚垫板和孔道，若垫板平面和孔道中轴线不垂直时，用楔形垫板加以纠正。同束预应力钢束应使用弹性模量相同的钢铰线。穿钢绞线应事先将钢绞线梳理顺直每隔1m绑扎一道，避免钢绞线绞缠在一起，对预应力的施工产生影响。每束钢绞线在穿束前应将前端用胶带绑扎牢固，防止将波纹管顶坏。钢绞线下料后应根据孔位编号和对应的长度进行编号，穿束时核对长度，对号入孔。5预应力张拉1）张拉施工准备张拉前应对梁体外观、尺寸进行检查，应符合质量标准要求。梁体现浇完成达到7天混凝土强度，并达

57、到设计强度的90%时，方可张拉梁体预应力筋。预应力筋张拉采用单端左右对称张拉和采用以张拉应力控制为主，钢绞线伸长量值校核为辅的张拉应力与应变双控。预应力锚具进场时应分组进行进场检验，锚具性能应符合现行国家标准预应力筋锚具、夹具和连接器（GB/T 14730）的要求，检验合格后方准使用。施工时应根据所用预应力筋的种类及其张拉锚固工艺情况，合理选用张拉设备。张拉设备中压力表及设备应配套标定，以确定张拉压力表读数的关系曲线。张拉设备的标定期限，以不超过半年和不得连续使用300次以上为标准。当有发生下列情况时,应对张拉设备重新进行标定:千斤顶经过拆卸修理;千斤顶久置重新使用；压力表受过碰撞或出现失灵现

58、象;更换压力表;张拉中预应力筋发生多根断丝或张拉伸长值偏差较大。2）预应力筋伸长值（1）张拉力控制现浇箱梁中钢束均采用单端张拉（千斤顶的油压表控制张拉力），张拉按照：中束层-下束层-上束层，同类型钢束左右对称张拉。混凝土龄期不少于7天且强度达到设计强度的90%时，方可对预应力筋进行张拉锚固，本现浇场采用高强度低松弛钢绞线，公称直径15.2mm，公称面积140mm2，钢绞线标准强度Rby=1860Mpa，弹性模量Eg=1.95105Mpa。（2）钢绞线伸长量：a. 钢绞线的参数公称直径：D=15.2mm标准抗拉强度：Ryb =1860MPa弹性模量：Eg=1.95105 Mpa公称截面积：Ay=

59、140mm2b、钢绞线伸长量.理论伸长量L=P*L/Ay*EgP=P*1-e-（kL+）/（kL+）式中：L从张拉端至计算截面的孔道长度，单位cm；P预应力钢筋的平均张拉力，取张拉端的拉力与计算截面处扣除孔道摩擦损失后的拉力的平均值：P预应力钢筋的张拉力；单位KN；从张拉端至计算截面曲线管道部分切线的夹角之和，以弧度计；k孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数；k取0.0015；预应力钢筋与孔道壁的摩擦系数；取0.25。锚下张拉控制力P=0.75n Ryb Ay式中：P锚下张拉控制力 n钢绞线根数3）张拉施工前的其它准备工作预应力张拉前应对张拉构件端头及钢绞线进行清理；动力电源及照明电源布置完整；做

60、好安全技术交底；并准备好工具锚、限位板、顶压器等配备及配套工具。4）预应力张拉程序将清洗过的夹片，按原来在锚具中的片位号依次嵌入预应力钢绞线之间。夹片嵌入后，随即用手锤轻轻敲击夹片，使其夹紧预应力钢束，并使夹片外露长度整齐一致。将预应力钢束依次穿入千斤顶，锚环对中，张拉油缸先伸出24cm，锚环内壁可涂少量润滑油。梁端千斤顶安装完毕后使顶压油缸处于回油状态，向张拉缸供油，开始张拉。同时注意工具锚夹片应使其保持整齐（差值不超过3mm），并检查千斤顶和油顶合格后开始张拉至初应力（15%K）时，作为测量值的起点并量取伸长值,继续张拉至30%K并量取伸长值；再继续张拉至1.0k，稳压持荷5min，测量伸

61、长值，实现应力应变双控。张拉程序如下：0 初应力（15%k）伸长值测量线、量取伸长值 30%k伸长值测量线、量取伸长值1.0k 持荷5分钟，测伸长值 顶塞锚固张拉过程中，若预应力钢绞线出现断丝现象，千斤顶严重漏油，油压表不回零，调换千斤顶及油表时，均应重新核定张拉机具。张拉时，如实测伸长值与理论伸长值的差值超过6%时，应停止张拉，待查明原因并采取适当措施后，再重新张拉。每束钢绞线在张拉过程中，断丝滑丝量不允许超过1根，每个断面的断丝总和不超过该断面钢丝总数的1%。如超过时，应重换钢束，重新张拉。张拉完毕后，检查是否有无滑丝现象后进行锚固。预应力钢束张拉作业，严禁在气温+5以下、无保温措施时进行

62、。当气温高于35时，压浆宜在夜间进行。张拉完毕后，锚外多余钢绞线采用手持砂轮机进行切断，严禁烧割，以免损伤锚具及梁端混凝土。5）张拉伸长值校核（1）、张拉伸长值的量测用量测千斤顶油缸行程数值方法，在开始张拉至初应力（15%K）时，量测油缸外露长度Ll；继续张拉至30%K，时，量测油缸外露长度L2；再继续张拉至1.0k，稳压持荷5min，量测油缸外露长度L3。根据上述在相应分级的荷载下量测相应油缸外露长度和张拉实测伸长值计算式L=L2+L3-2L1-A-B-C计算出实际伸长值，并与设计值进行比对实现应力应变双控。L：L=L2+L3-2L1- A-B-C式中 Ll初应力（15%K）时实测伸长值； L230%K时实测伸长值； L3最大张拉力之时实测伸长值； A夹片回缩量，按设计单端取6mm； B千斤顶