连续梁挂篮悬浇施工工艺

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1、连续梁（挂篮悬浇）施工工艺（男）一、前言为了进一步推进铁路建设标准化管理工作，规范施工工艺操作流程，达到施工作业指导书、作业卡片要求，实现现场管理标准化和过程控制标准化，制作了挂篮悬浇连续梁标准施工工艺专题片，供大家学习参考。（女）二、总体施工方案梁部0#块施工采用碗扣支架法施工，桥墩施工完成后按要求换填到原地面，并用砼硬化，支架搭设在硬化后的砼面上。0号块外侧模单独制作钢模，外侧采用钢管架支顶，拉筋固定；底模、内模及端模采用木模。110#块采用贝雷梁挂篮对称悬浇，临时固结采用在墩身顶预埋钢筋，浇筑C50钢筋混凝土和墩两侧立4根钢管柱做为临时固结体系。边跨现浇段也采用碗扣支架法施工，地基采用三

2、七灰土及砼地面硬化处理，内外模均采用木模板，在边跨合龙前14天完成现浇段砼浇筑。0#块及边跨现浇段支架进行预压，预压重为箱梁自重的120%，待支架的非弹性变形消除后方能进行箱梁混凝土的浇筑。合拢段采用挂篮改装吊篮进行施工，并按先边跨后中跨的顺序进行合龙。现场安装两台塔吊，不足部分采用汽车吊配合。由于梁面距地面约14m，人员上下梁面必须在各0号块处搭设楼梯上桥。梯子与墩身顶部临时固结内预埋钢管连接或与已浇完的0号块通风孔内伸出的钢管连接增强稳定性，上部要与0号块竖墙及防护墙预埋钢筋连接牢固。腹板两侧设置直径100mm的通风孔两层。若通风孔与预应力筋相碰，应适当移动其位置，并保证与预应力钢筋的净保

3、护层大于10cm。在箱内中支点过人孔下方设直径16mm钢筋检查梯，方便检查人员通过过人孔，钢筋采用防锈处理。施工时在顶板及底板内需按图纸位置预埋泄水管。0号块横隔板两侧设置外径为150mm的泄水孔。灌注梁底板混凝土时，应在底板上表面根据泄水孔的位置设置一定的汇水坡，避免箱内积水。梁体实测线形与设计线形的偏差控制在10mm以内。梁部最少施工天数： 0号块50d+挂篮拼装预压20d+中间节80d+边跨合龙16d+中跨合龙16d（含临时固结拆除）+中跨张拉10d=192d。（男）三、梁部施工工艺梁部总体施工工艺流程施工准备支座安装临时固结0号块支架现浇挂篮拼装预压中间节施工边跨合龙中跨合龙附属施工。

4、（一）支座安装支座安装前，在支承垫石上放好每个支座的十字线及梁端线，并测出顶面高程。对支座地脚螺栓预留孔的孔径、深度、垂直度进行检查并清除干净，为便于支座地脚螺栓的锚固施工，在垫石顶面从预留孔向外凿一条斜槽，其坡顶要伸到支座之外，以便重力式砂浆的灌注。根据支座安装图，在支座四周支立小型模板围堵，下垫胶皮垫防漏。各项指标检查合格后，利用吊机起吊支座就位，起吊时注意上下摆间连接不能松动，防止起吊时拉脱。支座安装时，用钢板将支座垫起调整到设计标高位置，保证四角高差不大于2mm，纵向活动支座安装时下导向挡块必须保持平行，交叉角不大于2，支座中心线与主梁中心线应平行，然后采用专用重力式砂浆灌浆。砂浆采用

5、强制搅拌机拌制，搅拌机容量应一次拌完一个支座砂浆用量。灌浆前先计算好浆体体积以核对灌浆数量，灌浆时自支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。施工完成后按图纸要求安装防尘罩。(二)临时固结1、临时固结设计施工图所给的最大不平衡弯矩为80000KNm及相应最大竖向反力为45000KN。2、临时固结设置连续梁主墩顶横桥向长度8.5m，纵桥向宽度3.6m；支承垫石长宽为2.62.0m，支承垫石中心距墩中心横向为2.25m，纵向每侧有0.8m富余量。临时固结分别布置在墩顶永久支座两侧的箱梁腹板下，采用C50钢筋混凝土块，混凝土块与墩身和梁体间用石棉纸隔开。考虑梁体

6、最不利时，一侧临时固结承受最大支反力，一侧临时固结钢筋承受相对于永久支座为支点的最大不平衡弯矩，在主墩外另设4个直径1000mm的圆筒形临时支墩，临时支墩距墩身40cm；每个支墩预埋32精轧螺纹钢28根，锚入深度100cm，相应在梁体及承台内加入部分箍筋，临时支墩顶部采用C50混凝土灌注。（女）（三） 0号块施工0号块施工工艺流程支架搭设底模铺设支架预压底模标高调整外侧模支立及加固中隔板钢筋绑扎底腹板钢筋绑扎底腹板波纹管安装竖向预应力筋安放中隔板及内模支立加固内模调整端模支立架固顶板钢筋及波纹管安装竖向预应力筋张拉槽安装预留孔预埋件安装清理底模杂物砼浇筑养生等强拆内模松外模张拉压浆拆外侧模横向

7、封锚拆除支架1、0号块支架地基处理桥墩施工完后用原土分层回填，在距地面1.5m范围内先用三七灰土（体积比）分层回填至与四周原地面平齐，然后在顶部用C20砼硬化15cm，并做成内高外低使雨水不进入支架范围。施工0号块时支架底托搭设在硬化的地面上，底托采用12cm12cm规格增大接触面。根据计算，三七灰土下方原状素土承载力大于123Kpa、三七灰土表面承载力大于240KPa即可满足要求。考虑压实不均匀性，要求三七灰土下方原状素土检测承载力不得小于150Kpa、三七灰土表面检测承载力不得小于250KPa。2、0号块支架及底模托架0#块支架自上而下其结构为木胶板、分配纵肋、横梁、纵梁、碗扣支架，并支撑

8、于处理过的地基砼面。支架选用外径48mm，壁厚3.5mm装拆速度快的碗扣式支架，脚手架钢管做斜撑。底模横梁采用10x10cm方木，纵梁采用12x12cm方木；木胶板下方分配纵肋采用7x7cm方木，间距20cm。腹板下方立杆间距30cmx30cm，底板下方立杆间距60cmx60cm，立杆采用120cm高，支架高度用立杆可调底座和立杆可调托撑调整。支架纵横向必须采用6m长脚手架管拉斜撑固定，剪刀撑角度为4560。其中纵向竖直面斜撑间距不得大于3m，且不少于4排；横向竖直面斜撑纵向间距不得大于2.4m。每根斜撑至少要与3根立杆采用碗扣连接牢固。3、0号块模板A模板选型外侧模采用整体钢模板；底模采用1

9、8mm厚木胶板，下方钉方木作肋；内侧模采用15mm厚木胶板，方木作竖肋，脚手架管作纵肋，丝杠支顶；内顶模采用18mm厚木胶板，顶模下方纵向方木间距30cm，横向方木间距90cm，脚手架钢管及丝杠顶撑支顶。0#段横隔板处采用木模板。端模采用3cm厚木板掏出纵向预应力孔洞。侧模设拉筋固定，拉筋眼直径22mm，采用20mm拉筋，拉筋上下间距75cm，纵向间距75cm。在梁底设通长拉筋。翼板采用15mm厚木胶板，下方先横桥向放置10cm10cm方木作横肋，后纵向放置10cm10cm方木作纵肋。B模板安装模板安装前需先搭设脚手架及安全防护网，并检查底模桁架标高是否正确。底模标高在设计标高加线形控制调整量

10、的基础上，预留15mm下沉量。模板安装要对称进行，防止支架倾覆。翼板模板安装过程中，模板要随时与方木钉牢，防止风大，模板刮飞伤人。绑扎完腹板钢筋后安装内模，顶模利用48钢管搭设顶板支架，支架下方座于槽钢上，槽钢下方由马凳筋支撑，槽钢不得伸入底板砼范围。箱内支架立柱间距为6090cm，水平杆间距120cm。上下两端均采用可调式丝杠。由于内模支撑在底板钢筋网片上，故要求底板底层网片砼垫块数量要加密到每平方米最少6个。所有模板采用腻子嵌缝，模板成型后用腻子嵌补所有缝隙以减少模板间错台。为防止漏浆，也可在模板拼接缝处架设密封条。模板安装尺寸允许误差序号项目要求备注1模板总长10mm2底模板宽0+5mm

11、3底模板中心线与设计位置偏差2mm4桥面板中心线与设计位置偏差10mm5腹板中心线与设计位置偏差10mm6横隔板中心位置偏差5mm7模板倾斜度偏差38底模不平整度2mm/m9桥面板宽10mm10腹板厚度0+10mm11底板厚度0+10mm12顶板厚度0+10mm13横隔板厚度5+10mm（男）4、0号块预压为消除支架及地基非弹性变形及弹性变形，得到实际的施工预留拱度，保证成桥后线形，同时检验支架受力稳定性，对支架进行预压。预压采用模拟压重，计划采用钢筋压重，底模纵横梁方木安装钉固后堆载钢筋,预压重量为梁段自重的120%。预压时要注意堆载物的安全， 预压加重顺序为050%100%120%，各阶段

12、预压后均要静置不小于1天，通过对观测点的观测，沉落基本稳定后方可进行下一次压重。加载到120%后静置时间不小于2天，并绘制出时间与沉降变化曲线，待曲线上的沉降基本平衡稳定（沉降量小于2mm/d即可认为达到稳定）后方可卸载。卸载采用120%100%50%0的卸载顺序，支架卸载时再对各点进行测量，得出支架卸载到预压荷载的100%时的测量值，与全部卸载完时的测量值进行对比，得出弹性变形值。预压观测及数据分析：预压及卸载时在距墩身外侧0.5m处、跨墩身外侧2.9m处、跨墩身外侧5.3m处设置6个观测横断面。各观测断面测量底模、地面相对应的左腹板、梁中线、右腹板各三个点，搭设支架时注意留出观测视线空间。

13、通过最后一次观测的数据和预压前观测数据对比得出支架的总沉降量；全部卸载完成后，根据卸载前后测量值的变化，得出弹性变形值；然后根据总沉降量减去弹性变形计算得出非弹性变形。当实际计算变形值与预估值相差大于5mm时,需通过调整顶撑对底模标高进行调整。调整时按梁底标高=设计梁底标高+设计提供的预拱度（负值）+支架弹性变形值。5、0号块钢筋绑扎对进场的每一批次原材料必须要有出厂合格证；同时按规范要求进行抽样试验，所有试验符合有关规定。钢筋按不同品种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，上盖下垫。钢筋的加工、焊接要严格按设计及规范要求的质量标准进行。梁体钢筋应整体绑扎，首先绑扎腹板箍筋、底板下层

14、钢筋网、中隔板钢筋，安装底板管道定位网片及底板波纹管，绑扎底板上层钢筋网（锯齿板钢筋），锚垫板螺旋筋，上下层钢筋网采用型钢筋垫起焊牢，防止人踩变形；然后绑扎腹板（橫隔板）钢筋，安装竖向预应力管道、预应力钢筋及锚具，安装纵向波纹管并用定位钢筋网固定牢固，安装橫隔板处的横向预应力筋，绑扎腹板下倒角斜筋；立內模后绑扎顶板和翼缘板下层钢筋，安装顶板管道定位网片，顶板锚垫板及螺旋筋，穿顶板波纹管；安装横向预应力筋；最后绑扎顶板上层钢筋，用形立筋焊在上下网片间，使上下网片保持规定的间距；调整竖向预应力筋，安装顶板桥面预埋件。当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。当遇到轨道预埋件时

15、，可适当移动或切除部分梁体钢筋；所有孔洞处需加设螺旋筋防裂，螺旋筋距孔洞边缘的距离不小于35mm，孔洞边缘距预应力管道边缘大于一倍的预应力管道直径。钢筋伸出梁段端头的搭接长度要满足设计要求并相互错开，接头相错量30d并不小于50cm，同一截面钢筋焊接接头不得大于50%。节段钢筋的接头连接按照设计要求施工。当钢筋与预应力管道发生冲突时，调整原则是先钢筋、后精扎螺纹钢、然后是横向预应力，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。梁体钢筋最小净保护层均为35mm，采用同强度等级同耐久性锥形砼垫块，数量为底板6个/m2，顶板4个/m2，腹板4个/m2。绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层。钢筋及波纹管验收表序号项目要求

16、备注1波纹管在任何方向与设计位置的偏差距跨中4m范围4mm、其余6mm2桥面主筋间距及位置偏差15mm3底板钢筋间距及位置偏差8mm4箍筋间距及位置偏差15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）15mm6混凝土保护层厚度与设计值偏差0+5mm7其它钢筋偏移量20mm（女）6、0号块预应力管道设置及预应力筋安装连续梁是一个三向预应力体系，其中纵向预留预应力管道，待混凝土浇注后穿束张拉，横向预应力束是将波纹管及钢绞线预先穿好直接埋入，竖向预应力是采用高强度精扎螺纹钢外套铁皮管或波纹管组成，在混凝土灌注前按设计要求安装就位。为防混凝土堵塞压浆孔，在张拉槽模板内塞填编织袋或土工布。纵、横向波纹管是用

17、0.3mm钢带螺旋折叠而成，波纹管接长采用大一号的波纹管套接，套接长度约20cm，并用胶带纸包裹密实防进浆堵管。 纵向波纹管安装时，管道定位钢筋网间距不得超过60cm，在管道弯曲点加密为30cm，并与相邻钢筋绑扎牢固，确保管道位置正确。特别注意为防止底板纵向预应力束崩出，底板束沿纵向加设防崩钢筋，间距20cm。管道定位误差跨中4m范围内不大于4mm，其他位置不大于6mm。同时为避免混凝土灌注时，水泥浆进入锚垫板发生堵塞现象，波纹管要延伸至锚垫板口，锚垫板压浆孔要用海绵条堵塞严密，本节段未张拉的管道要伸出堵头板至少20cm，拆端模时要注意保护外露的波纹管，以便下一节段进行波纹管接长。连续梁预应力

18、管道随梁段悬臂浇筑而逐段接长，浇筑混凝土时，振捣人员要熟悉管道位置，严禁振捣棒与波纹管接触，以免管壁受伤，造成漏浆，并随时注意防止因电焊火花将波纹管烧坏。在混凝土浇筑过程中，在管道中插入内径略小的塑料管保护，并在混凝土灌注过程中，派专人根据混凝土灌注高度经常抽动塑料管，使漏入管道内的水泥浆在未凝固前被掏出或赶成薄层。横向波纹管安装时，波纹管在地面穿入钢绞线，布置时要求锚固端与张拉端交替互换，并使灌浆排气软管外露不得堵塞或碰断。顶板部分张拉端锚槽要与翼板端模连接牢固，外缘线平齐。橫隔板部分按设计位置固定好。竖向精轧螺纹钢的安装：在绑扎腹板钢筋时，将在地面加工并编好号的精轧螺纹钢安放到腹板内，精扎

19、螺纹钢筋的下部离底板底面距离应为7cm，上部螺母与垫板间安放一自制的用于成型张拉槽的铁皮盒。为防止进浆，两端垫板均与铁皮管焊牢，下部的注浆管与上部的排气管要使用一截长约20cm直径10mm钢管焊接，然后外接塑料管引出砼面。纵向波纹管及横竖向预应力筋安装完成后要检查确认数量、位置、布置形式等符合设计要求后，方可浇筑混凝土（男）7、0号块砼浇筑与养生A混凝土灌注混凝土灌注由两端向墩身中间方向对称进行。混凝土采用拌合站生产，混凝土罐车运输，两台输送泵泵送，振动棒振捣。要求在混凝土初凝前完成浇筑，时间控制在10h以内。竖向施工顺序为：底板腹板顶板，横向施工顺序为底板两侧底板中间腹板翼板顶板中间腹板顶。

20、对称节段要求对称浇筑，保持弯矩平衡，同一节段左右两侧腹板要对称浇筑，保持横向稳定。混凝土到场后，要对入模含气量、坍落度、扩展度每50m3检测一次，入模前混凝土含气量应控制在24%。入模温度控制在530。梁体混凝土浇筑过程中，箱梁底板、腹板、顶板需制作标养、同条件养、弹性模量试件各3组，一组作为张拉依据、一组作为最终判定依据，一组备用；顶板需加做两组，做为拆除内模及张拉依据。、底板混凝土施工底板砼采用横断面上三个下料口下料，即在顶板中间开孔，配合两侧腹板下料。由于梁段较高，在灌注底板混凝土时，混凝土通过在顶板开窗口挂设串筒或插入直径20cmPVC管下料，以免混凝土离析，边角处可通过在腹板内布设串

21、筒布料。浇筑时，先浇筑两侧腹板下的底板，然后浇筑底板中间，使浇筑腹板时底板能够先有一定的凝结。支座附近底板钢筋密集，应加强振捣，并备用4台30振捣棒。腹板与底板间下倒角，易出现麻面、漏筋等缺陷。故倒角模板需开孔观察倒角混凝土是否振捣密实。、腹板混凝土施工腹板梁高壁薄，加之腹板内预应力管道钢筋密布，混凝土的入模成十分困难。实际施工中可采用直径略大于泵管的PVC圆管，安装时，严禁与波纹管定位筋相挂，同时在混凝土浇筑中设专人负责测量串筒与混凝土面的距离，及时拆除，避免造成串筒在混凝土灌注过程中被埋住发生无法拆除事故；同时在混凝土施工前，在顶板开口处下料口四周及泵管移动的范围铺设钢板，防止混凝土洒落污

22、染顶板。腹板捣固采用腹板模板预先开洞“边灌边关”的办法进行振捣，开洞位置距离不宜大于1.5m，并且最好在波纹管下方开洞，振动棒要垂直插入混凝土中，避免振捣模板、波纹管，同时要注意混凝土布料均匀，以保证混凝土表面水平。预应力锚垫板部位要特别注意加强振捣。、顶板混凝土施工顶板由于纵、横、竖三向预应力管道密集，上下左右交错布置，在混凝土入模过程中，要随时保护管道不被碰瘪。混凝土未振实前，切忌操作人员在混凝土上面走动，否则，不但会引起管道下垂，还会促使混凝土“搁空”、“假实”现象的发生。混凝土灌注时首先将腹板承托处灌注平整，而后从顶板、翼缘板两侧向腹板顶部同时推进，混凝土振捣采用插入式振捣器，灌注完成

23、后，停留一段时间（约3小时）后收浆。（女）B混凝土养护0号块浇筑时，要在距梁端1m、中隔板三个截面内埋设测温探头对梁部砼进行温控。每个截面上7个测温探头（中隔板中间增加1个为8个），分别位于对截面底板、腹板、顶板的表面及芯部温度进行测量，详细位置见下图。测温点布置图混凝土浇筑完成后立即进行养生，养生期内保证混凝土始终处于潮湿状态。保证混凝土箱室内外的温差在15以内，梁体表面与环境温度差在15以内，防止梁体表面产生早期开裂。养护完成拆模后，为防止砼表面开裂，对箱梁顶面覆盖保湿养护，侧面涂刷养护液保水养护。8、0号块张拉A钢绞线的下料、编束和穿束进场钢绞线分批验收，分批试验。在运输及使用时，避免造

24、成局部弯曲或折伤。下料：钢绞线要按设计提供的下料长度并考虑现场张拉千斤顶的型号、工具锚及穿束、张拉方式下料。采用砂轮切割机切割，在切口处20cm范围内用细铁丝绑扎牢，梳直理顺后，每隔一米绑扎一道铁丝，防止钢束松散，互相缠绕。下料时间安排在箱梁节段混凝土灌注完成后进行。按设计钢束编号编束，挂牌存放。穿束：中短钢束穿入端绑扎紧密后用人工穿入管道，长钢束采用卷扬机拖拉穿束。穿束前应观测孔道有无串孔现象。B张拉前的准备工作.检查梁段同条件混凝土试件强度及弹性模量、龄期是否达到设计要求。当梁段混凝土强度和弹性模量达到设计要求后进行预应力筋张拉，预应力张拉要保持平稳，按照00.10（持荷5min）锚固的程

25、序进行张拉。.检查锚垫板下混凝土是否有蜂窝和空洞，必要时采取补强措施。. 检查0.4级油压表是否检定合格，且不超过检定周期（1个月）；检查千斤顶是否经过配套标正，是否超过校正有效期（1个月，且横向张拉不超过500次，纵向张拉不超过200次）。. 计算钢束理论伸长值，根据张拉控制应力计算张拉油压表读数。.必要时对管道摩阻、喇叭口摩阻、锚头等引起的摩阻损失进行实际测定，根据实测结果计算张拉控制力与设计对照修正。锚具与千斤顶必须配套使用，使用前锚具应作抽样检测，锚具垫板必须与钢束轴线垂直，垫板孔中心与管道中心一致，安装千斤顶必须保证锚圈孔垫板中心严格对中，防止滑丝，断丝现象。（男）C预应力张拉箱梁为

26、三向预应力体系，张拉程序为先纵向，再竖向，后横向。纵向预应力束张拉程序为：先腹板，后顶板；先外侧，后里侧；先长束，后短束。横向、竖向预应力束张拉程序为：先根部（靠近已成梁段），后端部。纵向预应力采用两端两侧对称张拉，张拉时要求同步施加应力和控制伸长量，采用张拉力为主、张拉伸长量作为校核的原则进行双控，油泵加油应均匀，不得突然加载或突然卸载。在张拉时，张拉人员用对讲机互相联系，互报压力表读数和伸长值，以保持油压上升速度一致，并尽量使两端伸长量相等。当实际伸长值与理论伸长值不相符，并超过6%时，或锚头处出现滑丝、断丝或锚具损坏等应立即停止张拉，查明原因，并作出详细记录。必要时，按设计要求进行孔道摩

27、阻试验。张拉时千斤顶后面不能站人或从其后面穿过，以防万一。横向预应力张拉采用张拉端和固定端交错布置，交替对称张拉。横向预应力筋需在安放波纹管时穿入。横向预应力张拉时应注意梁段相接处的张拉次序。每一节段伸臂侧的最后一根横向预应力在下一节段横向预应力张拉时进行张拉，防止由于节段接缝两侧横向压缩不同引起的开裂。竖向预应力采用精轧螺纹钢及相应的预应力锚固体系，在箱梁顶面上端张拉。为了尽量减少竖向预应力损失，竖向预应力筋采用两次重复张拉的方法，即在第一次张拉完成1天后进行第二次张拉，弥补由于操作和设备等原因造成的预应力损失。竖向预应力张拉完成拧紧螺母后,在梁面下20mm处用砂轮切断精扎螺纹钢，然后进行压

28、浆、封锚。9、0号块管道压浆A压浆参数压浆采用纯水泥浆，并加入1%的灌浆剂，采用每分钟转速不小于1000转的高速搅拌机。水泥浆使用的水泥及标号与梁体用的水泥相同，采用42.5#普通硅酸盐水泥，水灰比为0.34以内。浆体要保证有良好的流动度，不得泌水。B进浆孔和排气孔设置纵向管道进浆孔和排气孔均设于锚垫板上，用铁管或塑料管与喇叭管接通，对于中间高两端低及设计有要求的预应力管道，设三通管排气保证压浆密实。横向管道进出浆孔均以预埋的塑料管进行。竖向管道在与竖向预应力筋、锚垫板和锚具连接后，安装于腹板内侧，压浆孔设于管道最下端，从张拉留排气孔。（女）C压浆,张拉后，应立即将锚垫板、夹片周围用水泥浆封锚

29、，待水泥浆强度达10MPa时，即可压浆。压浆前要用压力风将管道冲洗干净，如有与相邻孔道串通现象，应事先处理好后才能压浆。压浆时间以张拉完毕不超过24h为宜。同一管道压浆作业要一次完成，不得中断。压浆管道设置。对腹板束、顶板束在0#段管道中部设三通管，中跨底板在合拢段横隔板附近管道设三通管，边跨底板束在距支座约10m附近管道设三通管，钢束长超过60m的按相距20m左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。试抽真空：将灌浆阀、排气阀全都关闭，抽真空阀打开；启动真空泵抽真空，观察真空压力表读数，即管内的真空度，当管内的真空度维持在-0.1MPa时（压力尽量低为好），停泵约1分钟时间，若压力能保持

30、不变即可认为孔道能达到并维持真空。搅拌水泥浆搅拌水泥浆之前，加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润。将称量好的水、水泥、灌浆剂等倒入搅拌机，搅拌2分钟；将溶于水的减水剂倒入搅拌机中，搅拌3分钟出料；用4900孔/cm2筛子过滤后存放在储浆桶内，水泥浆出料后应尽量马上进行泵送，否则要不停地低速搅拌，以保持灰浆均匀。严格控制用水量，否则多加的水全部泌出，易造成管道顶端有空隙。对未及时使用而降低了流动性的水泥浆，严禁采用增加水的办法来增加灰浆的流动性。搅拌好的灰浆要做到基本卸尽，并使每个孔道压浆能一次连续完成。在全部灰浆卸出之前不得再投入未拌合的材料，更不能采取边出料边进料的方法。水泥浆自调制至压入管

31、道相隔时间不得大于4 0min。孔道真空压浆压浆采用真空压浆技术，在孔道的一端采用真空泵对孔道进行抽真空使之产生负压（0.060.1Mpa），在孔道的另一端用灌浆泵进行灌浆，直至充满整条孔道，然后灌浆泵再给孔道施加不大于0.7Mpa的正压力。从而获得更加饱满、密实的灌浆效果。管道压浆时，一定要注意相邻管道是否串浆，每次压浆后，用通孔器对相邻管道进行孔道检查，如有串浆及时采用高压水冲洗干净。纵向管道压浆时，一定要有专人在0#段顶面或设有三通管的作业面负责观测三通管是否已经出浆，如已出浆，要及时封闭，以防浆液通过梁面三通管进入其它管道发生堵管。10、0号块封端压浆完毕后，对锚垫板范围内的混凝土进行

32、凿毛，清除表层灰渣、浮浆，做好防锈处理。采用勾头螺杆勾住锚垫板螺栓眼，并与锚槽内钢筋连接。采用现场搅拌机拌制的干硬性封锚砂浆进行封锚，人工填塞在锚槽内。11、0#段模板拆除0号段浇筑完毕混凝土达到设计强度的50%后方可拆除端模，达到75%后才允许拆除内模，并可松动侧模拉筋但不得拆除。当0#段纵向预应力束张拉完成后，开始进行侧模及底模的拆除。（男）（四）挂篮拼装及预压在0#块上同时安装两套挂篮，以便两个方向对称施工，维持整个T构的平衡。挂篮拼装主要采用大型汽车吊施工。挂篮拼装施工工艺流程挂篮到场主桁拼装联结系拼装模板打磨垫木铺设滑道铺设主桁吊装临时固定主桁锚固联结系安装前上横梁安装吊带吊筋安装底

33、模平台拼装底模平台提升安装挂篮预压外滑梁吊环安装外滑梁及外侧模拼装外滑梁及外侧模提升安装内滑梁及内模托架安装模板与已浇段砼密贴检查调整1、挂篮设计选用贝雷梁挂篮，由具备资质的第三方进行设计，共有4只挂篮2、挂篮的构造挂篮由主桁架、底模平台、前上横梁、内外模板、吊挂、行走及锚固系统等组成。3、挂篮的拼装A加工制作加工单位应严格按设计要求及允许公差进行挂篮杆件的加工制作。对于重要部位的焊接，应由有经验的焊工施焊，保证焊接质量。出厂杆件应有专人进行检查验收，不合格者禁止出厂。B组装试拼待所有杆件加工齐全后，全面试拼。底模架也应试拼，检查前后横梁的连接、吊点尺寸等。所有杆件及相互连接均满足设计要求后应

34、分组编号，作出明确标记，运往现场正式拼装。（女）C挂篮拼装一是主桁架安装在0#段两端摆放特制短枕，铺设滑道，安设支座，吊装组拼好的贝雷梁主桁架。安装主桁架前后平联及扁担梁。用25精轧螺纹钢和扁担梁将主构架后端锚固在梁顶。二是吊装上横梁上横梁分前、后上横梁，吊装前，在主桁架前端先安放作业平台，以便站人作业，作业平台应设防护栏杆。前上横梁上的上、下垫梁及2根钢吊带，可一起组装好后，整体起吊安装。三是底模平台就位在拼装主桁架的同时，可在桥下组装底模平台，利用倒链或吊车提升底模平台与前、后横梁相连，组装吊带。底模须与0#块梁底搭接。为防止底板接缝处错台和漏浆，挂篮底模后下横梁刚度要大，采用强度高的后短

35、吊带收紧。四是安装侧模系统首先在地面对外侧模进行组拼，与外滑梁拼装完成后一并吊装，用前后吊带与桁架和桥面连接固定。五是安装前工作平台前工作平台用倒链与上主梁连接，以便随着施工需要而升降。六是吊装内模架待底、腹板钢筋绑好后安装内模及內模架。七是安全防护在挂篮主桁上部、底模平台四周、顶板边缘搭设安全网、栏杆等安全设施。在凿毛、灌浆、混凝土浇筑以及点焊时，极易造成混凝土块、水泥浆、小碎石或焊花等飞出，因此要求挂篮侧面及端部防护要进行全部包裹。侧模与底模连接处增设临时钢板堵密实，防止坠物伤人伤车。脚手平台走道满铺脚手板，并安装栏杆。高空作业的物料应堆放平稳，不可堆放在临边附近，防止坠落；传递物料时不能

36、抛掷。（男）4、挂篮预压为了检查挂篮加工及安装质量，消除非弹性变形，测定弹性变形及非弹性变形量，为各段箱梁立模的抛高量提供依据对挂篮进行预压。A预压方法用吊车将钢绞线及钢筋吊放到底模平台上进行堆载预压，预压时同一T构的两只挂篮要对称进行，预压采用堆载重量按1号块重量的120%，并尽量按梁部结构重量进行堆放。按上述加载方法及理论计算可以确定每次加载值如下：初始加载到72T；第二次加载到144T；第三次加载到172.8T；每次加载持荷6小时，最后一次加载持荷12小时，每次加载前后均要用水准仪进行量测，最后一次加载后持荷12小时要再测一次。卸载时按与加载相反的顺序进行。每次预压及卸载前后要电子精密水

37、准仪对前上横梁、下弦后支座、前后下横梁标高进行观测，分析其变形量。同时，要在主桁后锚固上做出标识，测量其纵向是否产生位移。最后，将实测的挂篮变形值与设计计算值进行对比，偏差较大时要分析原因后方可进行下一步施工。B测点布置观测点设置分别位于前上横梁、前下横梁、后下横梁；并观察前支座、后支座的标高及纵向是否有变化。要求上报预压挂篮的8个测点分别位于每个主桁对应处测的前上横梁、前下横梁、后下横梁、后支座的标高变化，并根据记录表格要求计算出挂篮非弹性变形及弹性变形。测点的具体布置位置见附图。挂篮压重试验及测点布置图（女）5、挂篮走行挂篮走行须由现场技术、领工、安检等人员一并检查认可并安检员全程旁站监控

38、。首先将滑道铺设平整、顺直、无错牙。放松底模架的前后吊带，放松内外模的前后吊杆，拆除内外模后吊杆中离梁端较远的吊杆，将吊架放在内外模走行梁上。拆除后吊带与底模架的连结，利用10T倒链使底模的重量作用在外模走行梁上。解除挂篮后端锚固螺杆，增加配重，改作带滚轮的扁担梁锚杆系统。挂篮行走时，在其走行滑道上划出刻度，用油压千斤顶对称均匀、平稳地牵引挂篮主梁往前走行至下节段施工位置，行走时速度控制在0.1m/min内，两侧主桁同步进行，两端前移的距离偏差不超过0.2m。走行过程中专人控制横向偏移量并及时调整。挂篮移动到位后，立即将后锚固杆连接，拆除贝雷梁后端配重，调整前、后上横梁位置，恢复挂篮前、后吊挂

39、，安装前、后上横梁间临时连接系，设置保护绳，防止平台晃动，进一步放松前后吊挂,调整底模平台前后标高，将外模与底平台固定。安装后吊带，将底模架吊起。安装外侧模走行梁的前后吊架。根据挂篮试压时的弹性变形值，设计立模标高及1#节段的调整情况综合考虑调整立模标高；安装完成后，经专人检查各连接系及后锚固的锚固情况，合格后，方可进行箱梁节段施工。重复上述施工步骤进行210#梁段施工，直至所有梁段施工完成。6、挂篮的拆除悬臂灌注完成后，除用以配重或用于施工合拢段的部分挂篮外，其余便可拆除，拆除时，在梁顶面安装卷扬机，吊着外侧模前后吊杆（底模架吊在走行梁上）徐徐下放，落至地上。或先放外侧模，后放底模架。对合拢

40、段不用的内模、走行梁，在合拢段施工前拆除，余者可从两端梁的出口拆除。主桁架可移至塔吊可吊范围内，分片拆卸。合拢段施工完毕后按照上述方法将剩余挂篮安全拆除。（男）(五)中间节悬浇中间节施工工艺流程挂篮前移中线调整主桁后锚固底模后锚固底模抄平底模前吊带收紧侧模桁架收紧侧模拉筋加固绑扎底腹板钢筋接长纵向波纹管立内模(或收紧内模)及端模绑扎顶板钢筋及波纹管预埋件安装砼浇筑养生等强纵向张拉竖向张拉挂篮前移至下一节段横向张拉压浆连续箱梁节段悬浇从1#节段开始，每段悬浇的长度均按设计要求进行，每节段采用两端对称浇筑完成。在悬臂挂篮施工前建立连续梁线形控制点，桥梁中线控制点。中间节后端模板与前一节段前端砼顺接

41、，前端模板按设计尺寸控制。箱梁节段模板应与前段梁段紧密结合，严防接缝处错台和漏浆，挂篮底模后下横梁刚度要大，采用强度高的后短吊带收紧，以防底板接缝处错台和漏浆；内、外侧模在后一节段搭接处事先预留拉杆孔，拉杆孔距梁端不得超过20cm，在浇注下一阶段混凝土前利用此孔收紧模板。挂篮走行过程中，要对节段接缝处漏浆进行处理。节段间竖向接缝凿毛要彻底，纵向钢筋接长时接头要按要求相互错开。每一节段浇筑时波纹管内都要穿入塑料管，在混凝土灌筑中要来回抽拨波纹管，发现漏浆要及时用高压水冲洗，并在梁部砼初凝后拨出波纹管，防止因漏浆造成波纹管与塑料管粘贴造成堵管。混凝土浇筑：从悬臂端部开始向根部顺序浇筑，在根部与前段

42、混凝土连接,每节梁段混凝土在初凝前一次浇筑完成。在混凝土浇筑时，力求两端平衡。为有效控制箱梁两端的混凝土浇筑重量偏差，严格两端的混凝土浇筑盘数，两端交叉泵送，做到两端混凝土等量对称进行，浇筑速度一致，使悬臂端砼数量误差不超过设计要求。在悬臂浇筑过程中，应作好箱梁节段悬浇的监测、监控工作。在每个块件的前端顶、底板应设置几处观测点，测出浇筑底板、腹板、顶板时的标高变化情况，并测量挂篮后锚固上浮及水平位移。 钢筋绑扎、三向预应力筋的预埋以及纵向预应力筋的穿束、张拉、压浆、封锚等与0#块施工工艺基本相同。（女）（六）边跨现浇段采用碗扣式脚手架搭设满堂支架施工，其地基处理与支架设计以及箱体钢筋混凝土施工

43、工艺和0#段基本相同。根据边墩支座纵向预偏量确定现浇段端部立模位置，使张拉后梁端能够位于设计位置，保证梁缝正确。在浇筑边跨现浇段时，在靠近边跨合拢段的梁端，要根据吊架需要，预留吊架孔。边跨现浇段砼强度达到设计值后,对靠近边跨合拢段梁端约50cm的外侧模、底模进行拆除，以便安装吊架。（七）体系转换本桥主跨设计为（48+80+48）m 三孔一联连续箱梁，墩梁之间处于铰接状态。悬浇施工中于9#墩、10#墩顶及主墩两侧采取临时固结措施使墩梁形成一临时T构，T构的梁体在悬浇过程中始终处于负弯矩受力状态，随着边跨的依次合龙，梁体应当转化为成桥状态的正负弯矩交替分布形式，即通过在中跨合龙前将主墩的临时固结拆

44、除，实现梁体结构体系的转换。（男）（八）合拢段施工边跨合拢段施工工艺流程吊架安装调整临时锁定骨架焊接临时锁定预应力张拉钢筋绑扎及立模合拢段两侧压重穿边跨纵向预应力筋边卸两侧压重边浇筑合拢段砼纵向有关预应力束及竖向、横向预应力筋张拉压浆封锚拆除主墩临时固结拆边跨现浇段支架张拉边跨底板束。中跨合拢段施工工艺流程中跨吊架安装调整退挂篮或拆不用的挂篮临时锁定骨架焊接临时锁定预应力张拉钢筋绑扎及立模合拢段两侧压重穿中跨纵向预应力束边卸两侧压重边浇筑合拢段砼张拉底板预应力筋到设计应力的一半拆除吊架刚构检查永久支座上下摆连接板是否打开张拉和补拉有关纵向预应力束压浆封锚拆除中跨临时锁定骨架。1、合拢段施工顺序

45、本桥主梁型式为48+80+48m三孔一联连续梁，分边跨合拢段和中跨合拢段，先合龙边跨，后合龙中跨。合龙的有关要求和施工工艺基本相同。2、合拢段吊梁合拢段直接采用现浇挂篮法施工。当悬浇最后一个悬浇段时，根据挂篮下吊杆的位置预先留孔；合拢段施工时，利用挂篮底模吊杆把底模吊在已浇混凝土梁段上，再利用挂篮外侧模浇筑合拢段混凝土。3、控制合拢口变形的临时措施合拢段新浇混凝土在硬化过程中要产生收缩，同时合龙口两端悬臂梁将随着温度下降也会产生收缩，不能确保合拢段的连接混凝土不因受拉而开裂。同时合拢段与其它的悬浇施工梁段不同，它将随着温度的上升，悬臂梁伸长而使合拢段新浇筑的混凝土过早地参与体系承力受压，也将造

46、成不利的影响。为此，在合拢段施工时必须采取如下措施：一是“又拉又撑”，即在体外用型钢设置刚性支撑锁住合龙口（如图），如刚性支撑抗拉不能满足要求时可利用体内预应力束，临时张拉一定吨位，将合龙口临时锁定。二是“低温灌注”。即在一天中气温较低时（如夜间零时左右）灌注混凝土，使新混凝土处于升温状态下受压达到终凝。三是“维持悬臂段倾角不变”。即在合龙口两侧的悬臂上加载（如采用水箱），其值各为合拢段自重的1/2，随合拢段的施工，逐渐撤去等量的荷载（如放水）。（女）4、合拢段钢筋绑扎及预应力安装绑扎合拢段钢筋，安装预应力管道，把钢绞线穿入波纹管内。钢绞线穿束时，波纹管要用支架托好,保护波管不损坏开裂。波纹管

47、接头两端都是固定端，内有钢绞线，接头连接比较困难，可采用波纹管接头一端用平常套管，另一端采用铁皮套管，四周堵水泥砂浆，外面再用胶布缠好封闭。5、合龙混凝土的浇筑及养护为使合龙混凝土浇筑过程中结构体系处于稳定状态，待刚性支承锁定后在悬臂端施加配重，配重采用注水水箱压重，配重相当于合拢段混凝土的重量。浇筑混凝土时根据浇筑速度逐级减少配重。合拢段混凝土的配合比试验要提前进行。混凝土采用较小的水灰比，并掺入一定比例的微胀剂，在保证混凝土设计强度的前提下，具备早强性能。施工时要加强施工管理，加强振捣，切实注意洒水养生，防止发生裂缝。 中跨合拢段刚性支撑横断面图中跨合拢段刚性支撑立面图（男）（九）线形控制

48、1、线形控制方法和目的线形控制就是根据施工监测所得的结构参数真实值进行施工阶段计算，确定出每个悬浇阶段的立模标高，并在施工过程中根据施工监测的成果对误差进行分析、预测和对下一阶段立模标高进行调整，以此来保证成桥后的桥面线形、保证合拢段悬臂标高的相对偏差不大于规定值，保证合龙前悬臂端竖向挠度的偏差、主梁轴线的横向位移不超过容许范围、保证合龙后的桥面线形符合设计要求。2、需测定的参数影响结构线形的基本参数有很多个，需测定的参数主要有：（1）混凝土弹性模量Eh强度值Rba及估测徐变系数。（2）预应力钢绞线弹性模量；（3）恒载；（4）测量各梁段混凝土的原材料性能、配合比、坍落度、容重等；（5）实测预应

49、力材料的热胀系数，弹性模量Ey、标准强度Rby；（6）施工临时荷载；（7）预应力孔道摩阻系数，根据现场摩阻试验确定。3、立模标高的确立根据计算提供梁体各截面的最终挠度变化值（即竖向变形），设置施工预拱度，据此调整每块梁段模板安装时的前缘标高。4、标高测量从挂篮的前移定位至预应力钢束张拉完毕是节段施工的一个周期，每个周期中，首先按照预报的挂篮定位标高定位挂篮，然后在混凝土浇筑前，测量所有已施工梁段上的高程测点，复测挂篮定位标高，墩顶的水平位移，施工控制小组根据测量结果进行分析，如需调整，给出调整后的标高。混凝土浇筑完并张拉预应力钢筋后测量所有已施工梁段上的测点标高，并提供梁段混凝土超重情况；施工

50、控制小组经过分析测量结果，根据上一施工周期梁底标高测量值计算、预报下一施工周期的挂篮定位标高。在施工过程中对全桥中线和临时水准点进行定期复核和检查，确保各个T构的施工测量的准确性。5、梁顶测点布置挠度观测资料是控制成桥线形最主要的依据，连续梁桥线形监测断面设在每一节段距端部10cm处。0块上的高程测点是为了控制顶板的设计标高，同时也作为以后各悬浇节高程观测基准点。每个0块的顶板各布置7个高程观测点，见附图。悬浇节每个监测断面上布置两个对称的高程观测点（如图所示），不仅可以测量箱梁的挠度，同时可以观测箱梁是否发生扭转变形，标高测点用16圆钢，圆钢筋顶部磨平，露出顶板23，并用红油漆作为标记。0#

51、块顶板观测点设置悬浇段顶板挠度监测点设置测点布置原则： 尽量靠近腹板； 测点离梁段端部10； 不妨碍施工及挂篮的行走、固定等； 易于保护； 尽量使测量工作减少，如立一次仪器即可以测试全部测点的高程，最好设置在挂篮内侧，这样也可以减少转仪器引起的误差。（女）四、连续梁施工验收标准连续梁每道施工工序都必须按规范及设计图纸要求进行自检，自检合格后报监理部分进行检验、验收，合格后再进行下道工序施工。要求层层检查、层层把关、确保工程施工质量。连续梁施工验收标准项目序号检查项目允许误差(mm)检查方法主控项目1混凝土表面裂缝情况符合规范要求现场检查一般项目1梁段允许偏差(mm)悬臂梁段高程+15-5测量检

52、查合龙前两悬臂端相对高差合拢段长的1/1000,且不大于15测量检查梁段轴线偏差15测量检查梁段顶面高程差10测量检查竖向精轧螺纹筋垂直度每米高不大于1吊线尺量竖向精轧螺纹筋间距10尺量检查2梁体允许偏差(mm)梁全长20尺量检查边孔梁长10尺量检查各变高梁段长度及位置10尺量检查边孔跨度20尺量检查梁底宽度+10，0尺量检查桥面中线+15，-10尺量检查梁高+15，-5尺量检查顶板厚+10，0尺量检查底板厚+10，0尺量检查腹板厚+10，0尺量检查腹板间距10尺量检查挡碴墙厚度+20，0尺量检查表面垂直度每米不大于4吊线尺量梁上拱度与设计值比10测量检查支座板四角高度差1水平靠尺量螺栓中心位置2尺量检查支座板平整度2尺量检查3梁体混凝土外观质量符合规范要求现场检查六、总结通过对挂篮悬浇连续梁实施标准化施工管理，使工程质量达到了设计及规范要求，并为今后规范挂篮悬浇连续梁施工工艺流程奠定了良好的基础。25 / 26文档可自由编辑打印