金属结构及机电设备安装方案报监理DOC101页

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1、CB01 施工技术方案申报表 （中水月项2016技案000号）合同名称：安徽省月潭水库工程主体工程施工标 合同编号：YTSK-2016-SG-02致：安徽省江河水利水电工程监理咨询有限公司安徽省月潭水库工程监理部我方今提交 安徽省月潭水库工程主体工程施工标 工程（YTSK-2016-SG-02）的：附：金属结构及机电设备安装方案 请贵方审批承 包 人：中国水电基础局有限公司安徽省月潭水库项目经理部项目经理： 日 期：2016年12月31日监理机构将另行签发审批意见。 监理机构：安徽省江河水利水电工程监理咨询有限公司安徽省月潭水库工程监理部签收人： 日 期： 年 月 日说明：本表一式 4 份，由

2、承包人填写。监理机构签收后，发包人 1 份、设代机构 1 份、监理机构 1 份、承包人 1 份。安徽省月潭水库工程主体工程施工标金属结构及机电设备安装方案编制： 审核： 批准： 中国水电基础局有限公司安徽省月潭水库项目经理部2016年12月安徽省月潭水库工程主体工程施工标 金属结构及机电设备安装方案目 录一、金属结构安装方案11、工程概况及工程量11.1工程概况11.2、主要工程项目和工程量12、施工方案42.1 安装及运输方案42.2 场地布置42.3 施工现场设备布置43、施工工艺及方法43.1 闸门埋件安装53.2 弧门安装63.3 平面闸门安装113.4 启闭设备安装133.5 压力钢

3、管安装183.6 放水管道安装204、质量保证措施204.1 基本规定204.2 工艺纪律214.3 质量检查和验收225 施工进度计划226、资源配置计划236.1施工人员配置236.2施工机械设备配置24二、机电安装工程251、电站概况252、主要工作内容253、施工方案及质量保证措施253.1 施工重点及技术措施253.2水轮机及其附属设备安装293.3 调速系统设备安装463.4 水轮发电机及其附属设备安装503.5 励磁系统安装573.6 水利机械辅助设备安装603.6 起重设备安装683.7 电气设备的主要施工方案734、施工进度计划935、资源配置95共2页 第2页安徽省月潭水库

4、工程主体工程施工标 金属结构及机电设备安装方案安徽省月潭水库工程主体工程施工标金属结构及机电设备安装方案一、金属结构安装方案1、工程概况及工程量1.1工程概况本工程的金属结构设备由发电引水管道闸门、泄洪表孔闸门、泄洪中孔闸门、泄洪底孔闸门、生态放水管闸门、鱼道出口闸门六部分以及进水口压力钢管和生态放水管管道组成。发电引水管道闸门为2孔，设置一道引水检修叠梁门，一道事故闸门，两道闸门之间设置一道拦污栅，拦污栅及闸门的启闭设备均采用坝顶21250KN双向门式启闭机；电站尾水设置2扇检修闸门，启闭设备采用250KN单向门式启闭机。泄洪表孔为2孔，设置2扇工作闸门，采用潜孔式弧形钢闸门，闸门尺寸为8.

5、06.6m，单扇重37t，启闭设备选用2630kN液压启闭机，共2台。泄洪中孔为4孔，设置4扇工作闸门，采用潜孔式弧形钢闸门，闸门尺寸为8.07.95m，单扇重77t，启闭设备选用21600KN/2630KN液压式启闭机，共4台；工作门上游设置1扇检修闸门，门型为潜孔式平面滑动钢闸门，闸门尺寸为8.644.86m，重量为25t，启闭设备选用坝顶双向门式启闭机。泄洪底孔为3孔，设置3扇工作闸门，门型为潜孔式弧形钢闸门，闸门尺寸为6.06.2m，单扇重87t，启闭设备选用1600KN/630KN液压式启闭机，共3台；工作闸门上游设置一道事故闸门，共2扇，闸门尺寸为7.97.35m，单扇重69.3t

6、，启闭设备选用坝顶双向门式启闭机。生态放水管闸门为1孔，设置2扇工作闸门，分为上层和下层，门型均为潜孔式平面定轮钢闸门，闸门尺寸为2.73.0m，上层门重14t，下层门重16t，启闭设备均选用坝顶双向门式启闭机。鱼道出口闸门为3孔，分别为1#、2#、3#工作闸门，每孔分别设置上、下游2扇闸门，闸门型式均为平面定轮钢闸门，启闭设备选用坝顶双向门式启闭机。进水口压力钢管管径为4500mm，总重180t；生态放水管管道为DN1600钢管，总重236t。1.2、主要工程项目和工程量本工程金属结构制造及安装主要工程项目和工程量见下表。表 1-1 闸门及埋件、压力钢管安装项目及工程量序号项目名称单位数量单

7、重(t)总重(t)备注一发电引水管道闸门及二期埋件、钢管1分层取水叠梁闸门扇235.0 70.0 2分层取水叠梁闸门二期埋件孔27.5 15.0 3进水口拦污栅扇278.0 156.0 4进水口拦污栅二期埋件孔222.044.0 5事故闸门扇270.3 140.6 6事故闸门二期埋件孔231.5 63.0 7尾水检修闸门扇415.0 60.0 8尾水检修闸门二期埋件孔49.5 38.0 9分层取水叠梁闸门门库二期埋件孔26.012.0 10压力钢管孔290.0180.0二泄洪表孔闸门及二期埋件1工作闸门扇237.0 74.0 2工作闸门二期埋件孔26.0 12.0 三泄洪中孔闸门及二期埋件0.

8、0 1检修闸门扇125.0 25.0 2工作闸门机械自动挂脱梁扇15.0 5.0 3检修闸门二期埋件孔410.0 40.0 4工作闸门扇477.0 308.0 5工作闸门二期埋件孔418.0 72.0 6检修闸门门库二期埋件孔15.0 5.0 四泄洪底孔闸门及二期埋件1事故闸门扇269.3 138.6 2事故闸门二期埋件孔337.5 112.5 3工作闸门扇387.0 261.04工作闸门二期埋件孔333.099.0 五生态放水管闸门及二期埋件、管道1拦污栅二期埋件孔115.015.0 2上层工作闸门扇114.0 14.0 3上层工作闸门二期埋件孔13.5 3.5 4下层工作闸门扇116.0

9、16.0 5下层工作闸门二期埋件孔19.0 9.0 6放水管管道孔1236.0236.0六鱼道闸门及二期埋件11#工作闸门扇25.0 10.0 21#工作闸门二期埋件孔23.5 7.0 32#工作闸门扇24.5 9.0 42#工作闸门二期埋件孔23.0 6.0 53#工作闸门扇24.0 8.0 63#工作闸门二期埋件孔22.5 5.0 七合计2269.2 表1-2 启闭机安装项目及工程量序号设备项目名称数量主要型号及特性备注121250kN双向坝顶门机1台卷扬式，扬程33.0m含液压、机械自动挂脱梁各1套，走行轨道、2100kN-24m悬挂式启闭机1台、30kN移动式检修吊1台， 2t液压清污

10、抓斗式清污机1套等附件2250kN尾水检修门单向门机1台卷扬式，扬程6.0m含轨道、安全电缆及电气控制设备等375t/10t电动双梁桥式起重机1台卷扬式，扬程27.0m含滑轴线、轨道及电气控制设备等4溢流表孔工作闸门启闭机2台QHLY-2630kN-3.0m液压式启闭机2台启闭机共用一套液压泵站系统5泄洪中孔工作闸门启闭机4台QHSY-21600kN/2630kN-5.5m液压式启闭机侧悬挂式，2台启闭机共用一套液压泵站系统6泄洪底孔工作闸门启闭机3台QHSY-1600kN/630kN-7.0m液压式启闭机独立泵站系统7鱼道工作闸门启闭机6台QPPY-160kN-2.5m液压式启闭机6台启闭机

11、共用一套液压泵站系统2、施工方案2.1 安装及运输方案本工程金属结构安装项目包括采用的起重和运输设备、大件起吊和运输方法以及防止吊运过程中构件变形和设备损坏的保护措施。泄洪洞检修闸门、事故闸门、中孔工作弧门及表孔工作弧门，安装时利用坝顶已安装就绪的门式启闭机进行拼装、下闸；底孔工作弧门随坝体混凝土浇筑至适当高程时，采用平板汽车将门页运至施工现场附近，利用大吨位汽车吊吊装安放在自制的简易运输台车上，卷扬机配合导向滑轮组将轨道运输台车牵引跨河过钢架桥、经消力池底板上溢流堰进入至孔口位置，再二次利用卷扬机配合导向滑轮将门叶缓慢翻身落至底槛位置，采用千斤顶和手拉葫芦调整。发电引水闸门以同样的方式运输至

12、施工现场，利用吊车配合坝顶门机进行吊装、拼接；尾水闸门待尾水平台满足安装条件，先进行单向门机的安装，门机安装就绪，可利用门机配合吊车进行闸门的拼接、下闸。鱼道闸门运输平板车经左岸施工道路直接运输至施工现场，同样采用坝顶门式启闭机进行吊装、拼接。2.2 场地布置在施工设施区内设置机电设备及金属结构堆放场地，场内设50t和25t汽车吊各1台，用于设备在场内装、卸车。2.3 施工现场设备布置施工现场布置75t汽车吊、25t汽车吊进行设备卸车、以及启闭机的安装，同时辅以地锚及5t卷扬机牵引等土办法进行吊装，3、施工工艺及方法3.1 闸门埋件安装3.1.1 平门、弧门门槽埋件安装闸门埋件安装工艺流程，见

13、图1-1。3.1.1.1 底槛安装：底槛由工地存放点装车，运至施工现场，用简易起吊设施卸至利用安装设置的基准点，预先在一期砼插筋上加工的一期砼预留槽内的钢支撑平台上。底槛调整的顺序是先调高程，再调中心，最后再复查高程，高程调整可用水准仪，塔尺配钢板尺直接测量，用调整螺栓精细调整，每2000mm测量调整一次，中心线调整可用拉线法测量，千斤顶侧面移位的方法进行，调好一段后即在底槛两侧搭筋焊接固定。固定时搭筋先与底槛焊接，然后再与预埋钢筋焊接。中心线全部调整并焊接固定合格后再对高程进行复测，这时应每隔1000mm测量1点。并在两调整螺栓中间加设钢筋支撑，如有超标，应进行复调，直至全部合格。调整完毕后

14、，应对调整螺母点焊锁定，并用水准仪监测高程变化，如有超标应进行复调。合格后移交土建浇筑二期砼。施工准备设备检查门槽一期插筋调直测量放线吊装埋件就位调整埋件定位埋件搭筋焊接埋件验收检查土建浇二期砼拆模后复测并记录图1-1 闸门埋件安装工艺流程图 3.1.1.2 主、反、侧轨安装：轨道由工地存放点装车，运至施工现场。临时起吊设施为用一台5 t卷扬机作牵引，在闸槽上部做一临时吊架，轨道由临时起吊设施吊到预先在一期砼插筋上加工的钢支撑平台上，用千斤顶、花篮螺栓作精细调整，先调整好轨道基础高程，轨道底工作面桩号里程与轴距、轨道同一工作面的扭曲由预先设置的基准点拉线钢尺量距进行控制，安装到位与底槛相对应位

15、置重合。轨道安装各项技术指标的控制采用轨道顶挂铅垂线控制。轨道上下精细调整到位 各项技术指标、公差尺寸合乎规范要求后加固，加固完成后复测，技术指标合格则可进行下节安装。轨道自下而上分节进行安装，门槽内搭设脚手架随轨道安装同期进行。埋件工作面对接接头的错位应进行缓坡处理，过流面及工作面的焊疤和焊缝余高应铲平磨光，凹坑应补焊平并磨光。弧门侧轨安装时，除调整高程、桩号、孔口距离及垂直度外，更重要的是从支铰中心测量和控制侧轨的曲率半径。安装前在轨道的适当部位焊接临时支撑用的角钢，在轨道中心线上分段打上标记作为测量基准，用起吊设施将侧轨吊到安装部位，用千斤顶、楔铁和花篮螺栓作精细调整，轨道底工作面桩号里

16、程与轴距、轨道同一工作面的扭曲、轨道水封座板的曲率半径由预先设置的基准点拉线钢尺量距进行控制，保证侧轨的曲率半径符合设计要求，误差控制在规范以内，侧轨水封座板不锈钢面曲率半径的控制采用按设计计算出轨道底、顶里程桩号、高程，用全站仪在闸室门槽设计高程位置的侧墙上放出里程桩号控制点，用控制点进行侧轨安装中的高程、里程控制，以铰轴中心到水封座板中心的曲率半径钢尺量距作安装校核，侧轨水封座板不锈钢面的垂直度与扭曲控制采用钢板尺配合经纬仪直接测量。左右侧轨止水座板间距由钢尺量距校核，校核两侧轨的平行度，安装到位后与底坎相对应位置重合。轨道上下精细调整到位，各项技术指标、公差尺寸合乎规范要求，加固完成后复

17、测。3.1.1.3 支铰钢梁及埋件安装：将钢梁埋件起吊调整到大致位置，在其背部上、下端及侧边分别焊接可调花篮螺栓多支，以支铰中心或底槛中心作基准，将其调配到准确位置，埋件的倾斜角度与设计相符，高程要比钢梁的底部高程略低510mm，焊接加固后，浇筑砼。支铰钢梁在设备库和安装现场均用吊车装卸，板车运输。吊装就位前，首先验证钢梁上的装配标记，并做好安装测量标记。安装时，利用吊车保证提升高度，用两个10t倒链调整倾斜角度。在钢梁埋件的下端头焊接临时支撑架，支撑架的高度略低于钢梁的底部高程，便于用吊车安装钢梁时的初步就位。支铰钢梁初步就位后，在钢梁底部两端各用一台50t螺旋千斤顶精细调整高程，在钢梁与埋

18、件间用楔铁调整倾角，用全站仪监控调整，确保钢梁安装的高程、里程、倾斜角度符合设计及规范要求。如果有张拉要求时，钢梁埋件应避开张拉的预留孔洞，支铰钢梁精确到位后，应牢靠的加固，以免张拉时变形移位。3.2 弧门安装3.2.1 弧形闸门安装拼接顺序支绞大梁安装支承铰座安装支臂安装连接门叶支臂附件安装。弧形闸门埋件安装工艺流程，见图1-2。支铰钢梁安装装埋件安装二期砼浇注底槛安装施工准备支铰安装支臂安装门体安装启闭机安装启闭机试验图1-2 工作弧门安装工艺流程图3.2.2 弧门支铰、支臂安装3.2.2.1 支铰安装3.2.2.1.1 活动支铰、支铰轴和支铰座共同组成弧形闸门的支承铰。安装前准备工作如下

19、：3.2.2.1.1.1 清扫注新油：将活动支铰、支铰座轴孔和外表面以及油路清洗干净并注入黄油。3.2.2.1.1.2 焊接吊耳：为便于吊装，在活动支铰外表面焊接吊耳。吊耳位置的选择以闸门启闭全行程中，吊耳与支铰座不产生干涉为原则。3.2.2.1.1.3 测量轴径：清洗完支铰轴，要用外径千分尺测量轴径公差值并做好记录。3.2.2.1.1.4 编号配套：在轴径公差值已记录的基础上，将活动支铰、支铰轴和支铰座编号配套。3.2.2.1.2 吊装支承铰时，在下方将支承铰装配好，调好与支铰钢梁的安装角度，可在吊钩上挂10t手动葫芦进行调节，调节好角度后连同手动葫芦一同起吊；支铰安装时利用吊车吊装，吊装前

20、先调整好固定铰支座面的安装角度，再进行吊装。到安装位置后利用千斤顶、倒链进行支铰的安装调整。3.2.2.1.3 支铰座吊装就位前，先在预埋螺栓上安装调整螺母，当支铰座吊升至基础螺栓前，用人工摆正并对准螺栓位置，使螺栓与支铰座螺孔间留有较均匀的间隙，快速旋上螺母，经检查无误方可摘钩。调整工作可用千斤顶、拉紧器、调整螺母等。3.2.2.2 支臂安装3.2.2.2.1用吊车吊起支臂，用10t倒链调整角度，在前后两端各设偏拉以防倾倒。找准组装标记后，将支臂与支铰连接就位。3.2.2.2.2 支臂连接完毕，检查相对尺寸符合要求时，在支臂的下端头附近立一独杆，独杆的顶部与闸墩顶部牢靠连接，在独杆上挂一以2

21、0t倒链，用20t倒连将支臂提升到一定高度后用锚绳固定并锁紧，给闸门门体吊装预留出空间。3.2.2.2.3 用同样的方法安装另一支臂结构；并给与提升固定。3.2.3 弧门门体安装3.2.3.1 闸门运输及吊装3.2.3.1.1 闸门在金属结构存放场用75t汽车吊装车，50t平板车运输，在平板车上需垫上方木、木板等防滑，并用手动葫芦及钢丝绳将设备绑扎牢靠；3.2.3.1.2 利用左岸施工道路，将门体运至安装现场。用75t汽车吊卸车，将门叶卸至提前加工好的运输闸门的拖坯上。3.2.3.1.3卷扬机配合导向滑轮组将轨道运输台车牵引，跨钢架桥、经消力池底板上溢流堰进入至孔口位置，再二次利用卷扬机配合导

22、向滑轮将门叶缓慢翻身落至底槛位置，采用千斤顶和手拉葫芦调整。3.2.3.2下节门叶安装闸门吊装采用闸门腹板上的两个排污孔作为吊点，用两个特制的吊具为吊耳，采用两根钢丝绳作为起吊用千斤绳，两根千斤绳夹角45，安全系数为6。闸门起吊前先在主梁上装配支臂位置的上方焊接2对5吨级的锚环，同时在支臂上方合适位置也同样焊接2对锚环，作为支臂与门叶组装拉紧用锚。另外在门叶与支臂上臂柱连接处的下方也各焊接一个10t级的锚环，可作调整支臂上下移动时的吊点。上述准备工作做完以后，采用75t的履带吊将门叶慢慢提起，并在上述的锚环处挂上导链，将门叶与支臂拉拢，当支臂距门叶还有20mm左右距离时，用吊车将门叶落下，使门

23、叶底缘与底槛贴合，门叶中心与孔口中心重合，再用两个10t导链将支臂调至拼接位置，最后用4个5t导链将门叶与支臂拉拢连接。同时检查门叶外缘的曲率半径及门叶两侧边缘距侧止水板的距离。合格后，将支臂与门叶主梁点焊固定，再将吊车及吊具拆除，进行支臂与门叶的焊接。焊接完后拆除导链及拉紧工具。3.2.3.3 上节门叶安装上节门叶运到工地后，用75t汽车吊卸在闸前底板上，安装时用吊车倒运至闸室内进行吊装。上节门叶吊装索具同下节门叶。上节门叶可直接用75t汽车吊起吊就位，按照制造厂的定位板位置与下节门叶拼装，利用导链和吊车配合调整门叶外缘曲率半径，并用钢板尺测量门叶两侧外缘与侧止水板的距离，合格后将上下节门叶

24、点焊固定准备焊接。3.2.3.4 门叶焊接与焊缝检验门叶焊接应由具备闸门一、二类焊缝焊接资格的焊工施焊，严格按照闸门焊接规范和作业指导书进行操作。门叶焊接分两步进行，先进行定位焊，再进行正式焊接。3.2.3.4.1 定位焊3.2.3.4.1.1 定位焊的起始位置在具门叶边缘30mm以上，焊缝长度5080mm，间距300400mm，厚度不超过正式焊缝的二分之一，且最厚不超过8mm。3.2.3.4.1.2 定位焊的引弧和熄弧点要在坡口内，严禁在母材的其他部位引弧。3.2.3.4.1.3 焊接时定位焊缝上的裂纹、气孔、夹杂等缺陷均清除干净。3.2.3.4.1.4 本闸门的定位焊不需预热。3.2.3.

25、4.1.5 需采用焊缝错位调整处的压板、卡具和螺栓提压工具的焊接，其引弧均在工卡具上进行。工卡具拆除采用气割或碳弧刨在距母材3mm左右处切除，切除后用手砂轮磨平。3.2.3.4.2 正式焊接3.2.3.4.2.1 闸门焊接顺序为先腹板、后面板、由中间向两侧进行。采用分段、退步、多层多道、焊位对称的焊法3.2.3.4.2.2焊接分段长度为300mm左右，段间接头处药皮熔渣及飞溅物彻底清除，以防造成焊接缺陷。3.2.3.4.2.3 分层焊接的层间接头错位大于30mm，每层均彻底清除熔渣、焊瘤、飞溅物，发现气孔，夹渣和层间熔合不良等缺陷彻底铲除并补焊。3.2.3.4.2.4 要求焊透的双面焊缝，单面

26、焊后进行清根处理，确认无缺陷时方可进行焊接3.2.3.4.2.5 焊接完后对焊缝表面的熔渣，焊瘤，飞溅物进行清理，面板安装侧止水橡胶处打磨平整。3.2.3.4.3 焊缝检验3.2.3.4.3.1 门叶焊接完后，对所有焊缝进行外观检查。检查内容包括裂纹、表面夹渣、咬边、表面气孔、焊缝余高、对接接头焊缝宽度、角焊缝的焊角K和厚度不足等，其质量标准符合DL/T5018-2004表4.4.1的规定。3.2.3.4.3.2 按规定进行无损探伤的一二类焊缝，由有资质的无损检测人员按规范要求进行探伤。焊缝质量评定由有级以上资质的检测人员担任。3.2.3.4.3.3 探伤发现有不允许的缺陷时，制定返修工艺进行

27、反修。3.2.3.5 止水橡皮安装弧门的两侧水封及底水封，可根据橡胶水封的到货情况按需要的长度粘接后与水封压板一起配钻螺栓孔。橡胶粘接时，为了保证质量，一般采用热胶合，应按照橡胶水封制造厂认可的方法进行，胶合接头处不得错位、凹凸不平或有疏松现象。橡胶水封的螺栓孔，采用专用的钻头使用旋转法加工，其孔径比螺栓直径小1mm。3.2.3.6 弧门整体检查及试验弧门的启闭机安装完毕，即可进行闸门整体检查试验，试验前必须清除启闭机室内、门叶隔板内部及顶部、门槽内所有杂物及障碍物，并检查吊杆、钢丝绳、滑轮的连接情况。启闭时，应在侧止水橡皮处用水管浇水润滑。闸门启闭过程中应检查铰轴转动情况，闸门升降有无卡阻，

28、止水橡皮有无损伤等现象。3.3 平面闸门安装3.3.1 平面闸门拟分片用平板车从金属结构存放场拉运，经左岸施工道路运到泄洪孔施工现场，泄洪中孔检修闸门利用50t吊车卸车，用吊车配合坝顶门机将闸门吊运至闸室检修平台，利用门机进行组装。整体组装好后进行焊接、防腐、装止水橡胶及配重等工作。泄洪底孔事故闸门运输至现场后，利用75t吊车卸车，进行组装。3.3.2 闸门组装3.3.2.1 单片门时直接用启闭机吊装放入闸槽内。对于分片制作的门叶结构，将两片门叶组装好后，用启闭机将组装好的门叶全部提起放入闸槽，再用锁锭梁将其上面锁住，退出启闭机，再吊上节，如此循环；3.3.2.2 组装时，按照厂家所做的组装标

29、记，将上节门叶缓缓吊入，套入下节门叶，对正两节门叶销孔，穿入销轴，如阻力较大，可在销轴上涂黄油润滑，并垫上紫铜棒用锤击边振动边砸入。3.3.2.3 两节门叶连接后，测量该两节门叶的平面度，测量时，在两侧止水座板前方用0.3mm钢琴线挂重锤做基准线，用钢板尺在两节门止水座板上各测上、中、下三点，两节门叶之间不平度不能超过1mm， 用钢琴线交叉测量后闸门扭曲度不超过1mm，合格后按照图纸要求用连接板点焊固定。3.3.2.4 为了防止门叶吊装时点焊的连接板被拉裂，每两节门叶调整好后，就对连接板施焊。焊接时，先将连接板对称点焊多点后，再进行连续焊接。为防止焊接变形，保证焊接质量，门叶连接板焊接有如下要

30、求：3.3.2.4.1 焊接前，对已点固的焊缝进行再次加固，定位焊的质量要求与正式焊的质量要求相同，焊缝定位焊由持有效合格证的焊工承担。3.3.2.4.2 定位焊应有一定强度，但其厚度一般不应超过正式焊缝的二分之一，通常为46mm。定位焊的长度一般为3060mm，间距一般以不超过400mm为宜。厚度不宜超过正式焊缝厚度的二分之一，且最厚不超过8毫米。3.3.2.4.3 闸门焊接时采取偶数焊工由中间向外围分段焊接，所有焊工应同时施焊，其焊接规范、使用的焊条直径、电流强度、焊肉大小、焊接层次、焊接速度及焊接方位都应力求一致。长度大于1000毫米的焊缝应采取从中央反向分段退焊法，以减小焊接变形，每段

31、长度以150300毫米为宜。3.3.2.4.4 焊接时，采用多层多道焊时，层间接头应错开30毫米以上，每层均应仔细清除熔渣、焊瘤、飞溅物。发现气孔、夹渣和层间熔合不良等缺陷，应彻底铲除并重新补焊。如焊缝处发现有裂纹，应找出原因，订出措施后方可返工。3.3.2.4.5 焊接完成后，清理焊缝上的焊渣、药皮、焊瘤等，变形超标的结构部件进行机械校正，对需要探伤部位的焊缝进行打磨。3.3.2.4.6 每道焊缝焊完后用锤击法敲打，以消除焊接应力。3.3.2.4.7 对焊缝外观质量进行检查验收，焊缝分级别进行探伤检查。焊缝的无损检测由具有级以上资格证书人员担任，对二类焊缝，如用超声波不能判断时，需采用X射线

32、照相检查。3.3.2.5 各节全部组装完成后，应对整个闸门门叶结构进行复测，合格后才能进行闸门主支承的安装。所有主支承面应当调整到同一个平面上，其误差不得大于0.5mm。主支承滑块的安装方法与门叶对接测量方法相同。3.3.2.6 止水橡胶安装，平面闸门的两侧水封及底水封，可根据橡胶水封的到货情况按需要的长度粘接好再与水封压板一起配钻螺栓孔。橡胶粘时，为了保证质量，一般采用热胶合，应按照橡胶水封制造厂认可的方法进行，胶合接头处不得错位、凹凸不平或有疏松现象。橡胶水封的螺栓孔，采用专用的钻头使用旋转法加工。其孔径比螺栓直径小1mm。3.3.2.7 配重安装，平面闸门安装橡胶水封安装完成后，应对闸门

33、作静平衡试验，试验方法如下：将闸门吊离地面100mm，通过滚轮或滑道的中心测量上、下游与左、右方向的倾斜，一般单吊点平面闸门的倾斜不应超过门高的1/1000，且不大于8mm；如有超过，则通过配重来校正。3.3.2.8 闸门安装完成后，拆除所有安装用的临时焊件，修整好焊缝，清除杂物，做好扫尾工作。3.3.2.9闸门安装完毕后应按设计规范要求在无水情况下作全行程启闭试验，试验中检查并确认拉杆灵活可靠，充水装置在行程内升降自如，止水密封良好，吊杆的连接可靠安全等技术指标。在闸门全关位置，水封橡皮无损伤，漏光检查合格，止水严密。在本项试验的全过程中，必须对水封橡皮与接触面采用清水冲淋润滑，以防损坏水封

34、橡皮。在有条件后，作闸门的充水及动水启闭试验。3.4 启闭设备安装3.4.1 弧门液压启闭机根据施工实际情况考虑，液压启闭机的液压缸、液压油箱拟从启闭机预留孔从闸室起吊至启闭机安装平台就位安装。液压启闭机油箱、液压油缸等设备由金属结构存放点运至闸室，利用吊车，先吊装启闭机液压缸推力机架、油箱等到启闭机安装平台，最后吊装启闭机液压缸，起吊时尽量用本体的吊环进行吊装，本体吊环不能满足吊装要求时，以捆扎方式辅助，为防止变形，缸体吊点个数不应少于2点；竖直吊装时须将活塞杆与缸体固定，以防吊装过程中活塞杆突然拔出。3.4.1.1 施工程序油缸机架、油箱及电机泵二期埋件安装液压缸及机架安装泵站油箱及电机等

35、安装液压管路配置管路焊接、酸洗、打压试验管路冲洗管路二次装配电气系统安装液压启闭机空载调试连门无水调试整体验收。3.4.1.2 液压启闭机安装、调试。3.4.1.2.1 卸车及保管液压启闭机卸车时应注意保护各个液压管路及阀件，保管时对各油管口进行密封。其它注意事项与卷扬式启闭机相同。3.4.1.2.2 吊装及运输液压启闭机油缸由左岸施工路运至启闭机平台，用吊车卸车。液压缸从启闭机室上部吊装就位。液压启闭机油缸和油箱用汽车直接运至溢洪道闸室平台，用吊车进行吊装就位安装。液压启闭机油缸为圆柱形，起吊时尽量用本体的吊环进行吊装，本体吊环不能满足吊装要求时，以捆扎方式辅助，为防止变形，缸体吊点个数不应

36、小于2点；竖直吊装时将活塞杆与缸体固定，以防吊装过程中活塞杆突然拔出。3.4.1.3 液压启闭机安装流程图3.4.1.3.1 施工程序：液压启闭机安装工艺流程，见图9-3。油缸机架、油箱及电机泵二期埋件安装液压缸及机架安装泵站油箱及电机等安装液压管路配置管路焊接、酸洗、打压试验管路冲洗管路二次装配电气系统安装液压启闭机空载调试连门无水调试与充压水封闭锁连动调试 整体验收。3.4.1.3.1.1 液压缸安装安装前检查：安装前应检查活塞杆有否变形，在活塞杆竖直状态下，其垂直度不应大于0.5/1000，且全长不超过杆长的1/4000；并检查油缸内壁有无碰伤和拉毛现象；安装精度：液压启闭机机架的横向中

37、心线与实际测得的起吊中心线的距离不应超过2mm；高程偏差不应超过5mm；组合精度：机架钢梁与推力支座的组合面不应大于0.05mm的通隙，其局部间隙不应大于0.1mm，深度不应超过组合面宽度的1/3，累计长度不超过周长的20%，推力支座顶面水平偏差不应大于0.2/1000；连接检查：活塞杆与闸门(或拉杆)吊耳连接时，当闸门下放到底坎位置在活塞与油缸下端盖之间应留有50mm左右的间隙，以保证闸门能严密关闭。泵站及油管配制。施工准备启闭机基础放线及埋设液压油缸检查、清扫液压油缸吊装就位油管配制连接电气控制柜安装联接液压启闭机试运行与闸门联接运行电气二次调试联合试运行浇二期砼油管清洗 图1-3 液压启

38、闭机安装工艺流程图3.4.1.3.1.2 液压管路配置：液压管路总体配置原则是保证配置管路横平竖直，先配置水平管路，再配置两端管路。3.4.1.3.1.3 液压管路焊接：管路与法兰采用氩弧焊焊接，选用与不锈钢管材相匹配的焊丝，焊接分打底焊、填充焊及盖面焊，线能量控制在25kJ/cm左右，层间温差不超过60。焊缝必须保证焊透且不出现烧穿等缺陷，盖面必须成型美观。为了防止法兰焊接变形，焊接应在工装上进行，待焊缝冷却到常温后，方可从工装上拆下，制作的工装必须具有足够的刚度与强度，而且要便于管路拆卸。3.4.1.3.1.4 耐压试验：每一个回路作为一个试压单元，采用水压试验，试压压力为1.5倍的工作压

39、力或依据图纸及设计要求试验，保压10min，以检查焊接的密封性。3.4.1.3.1.5 酸洗：管路试压合格后进行酸洗，去除焊接后的碱性杂质及管壁氧化物，酸洗溶质选用一定浓度的盐酸，酸洗采用溶池整体浸泡1012h。3.4.1.3.1.6油液循环冲洗：油液循环冲洗的目的是清洗管路中的杂质和污染物，最终使冲洗油液污染等级达到NAS8级。内径接近的管路连接成一个回路，不同回路通过三通或四通连接成一个整体进行冲洗，不同管路采用变径连接。冲洗压力3MPa左右，流速34m/s，温度4050。3.4.1.3.1.7 管路二次配置安装：循环冲洗结束后进行管路系统二次联接。根据管路装配顺序连接管路，并初步拧紧，待

40、管路全部联接完成后，螺栓及螺钉对称按顺序逐步拧紧。3.4.1.3.2 电气系统安装：启闭机电气系统由动力柜及一个控制柜组成，柜体用镀锌螺栓固定在电控埋件上。敷设在柜外的电缆绑扎整齐，横平竖直，柜内的电缆按照指定的线槽布线，从相对应的橡胶管中穿入并在柜内固定，根据电缆的粗细剪切橡胶套管的开口，以保证密封性能。接入端子的每根电缆必须套号，并采用冷压片冷压后插入端子3.4.1.3.2.1 启闭机无负载调试：在管路系统连接完成并向油箱内注液压油后进行无负载调试。无负载调试的目的是检查各电磁阀、传感器及控制元件得电后的可靠性，检验各种保护和报警功能的正确性，验证电气、液压和机械的协调性以及排气及系统的耐

41、压，耐压按额定压力的25、50、75、100、125依次试验，保压10min，整个系统无泄漏。3.4.1.3.2.2 无负载试验完成后，联接闸门进行联门空载试运转试验。试运转前的检查：门槽内的一切杂物应清除干净，保证闸门和拉杆不受卡阻。机架固定是否牢固，对采用焊接固定的，应检查焊缝是否达到要求；对采用地脚螺栓固定的，应检查螺母是否松动。无负载试验完毕后，调整油泵溢流阀，使其压力达到工作压力的1.1倍时动作排油，此时也应无剧烈振动和杂音。 油泵阀组的起动阀应在油泵开始转动后35s内动作，使油泵带上负荷，否则应调整弹簧压力或节油孔的孔径。无水时，应先手动操作升降闸门一次，以检验缓冲装置减速情况和闸

42、门有无卡阻现象，并记录闸门全开时间和油压值。调整高度指示器，使其指针能正确指出闸门所处位置。将闸门提起，在48h内，闸门因活塞油封和管路系统的漏油而产生的沉降量不应大于200mm。手动操作试验合格，方可进行自动操作试验。3.4.2 单（双）向门机安装3.4.2.1 轨道安装轨道安装应符合施工图纸要求，并应符合下列规定： 3.4.2.1.1 移动式启闭机轨道安装前，承包人应对钢轨的形状尺寸进行检查，发现有超值弯曲、扭曲等变形时，应进行矫正，并经监理工程师检查合格后方可安装。3.4.2.1.2 吊装轨道前，应测量和标定轨道的安装基准线。轨道实际中心线与安装基准线的水平位置偏差：当跨度小于或等于10

43、m时，应不超过2mm；当跨度大于10m时，应不超过3mm。 3.4.2.1.3 轨距偏差：当跨度(S)小于或等于10m时，应不超过土3mm；S=土3+025(S10)3.4.2.1.4 轨道顶面的纵向倾斜度：门式启闭机不应大于31000；每2m测一点，在全行程上最高点与最低点之差应不大于10mm。 3.4.2.1.5 同跨两平行轨道在同一截面内的标高相对差应不大于 5mm。 3.4.2.1.6 两平行轨道的接头位置应错开，其错开距离不应等于前后车轮的轮距。接头用联接板联接时，两轨道接头处左、右偏移和轨面高低差均不大于lmm，接头间隙不应大于2mm。伸缩缝处轨道间隙的允许偏差为土lmm。 3.4

44、.2.1.7 轨道安装符合要求后，应全面复查各螺栓的紧固情况。 3.4.2.1.8 轨道两端的车挡应在吊装移动式启闭机前装妥；同跨同端的两车挡与缓冲器应接触良好，有偏差时应进行调整。 3.4.2.2 启闭机安装技术要求 3.4.2.2.1 单向门式启闭机的安装、调试和试运转应按施工图纸、制造厂技术说明书的要求和DLT501994的有关规定进行。 3.4.2.2.2 起升机构部分的安装技术要求应参照本章第1641条的有关规定。3.4.2.2.3 门架的安装按DLT501994第721条的规定执行。 3.4.2.2.4 小车轨道安装按DLT501994第722条的规定执行。 3.4.2.2.5 移

45、动式启闭机运行机构安装按DLT501994第724条的规定执行。 3.4.2.2.6 电气设备的安装，按施工图纸、制造厂技术说明书和GB5025696的规定执行。全部电气设备应可靠接地。 3.4.2.3 单（双）向门式启闭机的试运转3.4.2.3.1 移动式启闭机安装完毕后，承包人应会同监理工程师进行以下项目的试验。试运转前应按DLT501994第731条要求进行检查合格。 3.4.2.3.2 空载试验。起升机构和行走机构按DLT501994的规定检查机械和电气设备的运行情况，应做到动作正确可靠、运行平稳、无冲击声和其它异常现象。 3.4.2.3.3 静荷载试验。承包人应按施工图纸要求，对主、

46、副钩进行静荷载试验，以检验启闭机的机械和金属结构的承载能力。试验荷载依次采用额定荷载的70、100和125。本项试验应按DLT501994第733条的有关规定进行。 3.4.2.3.4 动荷载试验。承包人应按施工图纸要求，对各机构进行动荷载试验，以检验各机构的工作性能及门架的动态刚度。试验荷载依次采用额定荷载的100和110。试验时，作重复的启动、运转、停车、正转、反转等动作，延续时间至少1h。各机构应动作灵活，工作平稳可靠，各限位开关、安全保护联锁装置、防爬装置等的动作应正确可靠，各零部件应无裂纹等损坏现象，各连接处不得松动。3.5 压力钢管安装根据厂房和管槽土建施工进度计划，压力钢管安装由

47、厂房方向开始向进水口方向退安。斜坡段主管从低向高开始安装，厂房进口处做为定位管安装，定位管两端管口中心高程和里程应满足始装节公差要求，定位管安装加固完成后，及时施工混凝土，当混凝土达到设计龄期后，再顺序安装上游钢管。钢管采用平板运输车运输，采用塔机吊卸车并直接配合安装，管槽内钢管就位采用在管槽内铺设12kg/m钢轨，其上设置自制小车利用卷扬机牵引，运输至安装位置，再以门型支架和手动葫芦配合卸车、翻身和安装。3.5.1 施工方法及技术措施3.5.1.1 钢管的运输压力钢管管节的运输分为两个部分：1由制作厂钢管堆放场地运输到安装现场的公路运输；2钢管卸车后运放到安装位置的就位运输。压力钢管以单节形

48、式出厂，每段长约2米，使用吊车装车，钢管平式放置在20t汽车上，车上设有钢管托架，汽车底部利用配重降低车辆重心增强车辆稳定性，钢管用钢丝绳、手拉葫芦与车辆底盘加固牢靠。钢管运输为超宽物件，运输比较困难，运输时将会影响到工地的正常交通，运输时设先导车为汽车开道，以确保钢管的顺利运输。运输道路路面宽度至少有6米宽，空间净宽大于7.5m，路面平整压实，每1公里左右设一个会车平台，钢管运输时车速应控制在10Km/h。为满足管槽内运输要求，在管槽内辅设两条地面轨道，轨道为一次性使用不拆除。3.5.1.2 钢管安装流程见图1-4。3.5.1.3 钢管安装安装前应按制造厂的排管图的管段编号对安装管段进行核对

49、，认真查看出厂验收资料，对相邻管节周长标记进行复查是否符合规范要求，调整钢管轴线的位置，相邻纵缝距离不得小于500mm，在确定准确无误后方可进行安装。钢管用运输车运放到位后，利用门型架和手拉葫芦将钢管吊起，退出运管车，空中调整钢管管口位置至合适间隙，钢管前端放置到已安装钢管底部临时焊接的托架上，钢管后端放置到板凳支架上，用千斤顶配合调整安装位置和间隙，搭设内外工作平台，钢管的对接内壁利用千斤顶，外壁利用压板配合进行压缝处理，根据两管口的周长来进行均匀错边对缝，管口对接错位不大于3mm；圆度调整管内壁用工作平台上螺旋千斤顶调整，实施定位焊，对接后的测量数据在监理验收合格后才能移交到焊工进行焊接。

50、始装节起到钢管安装的定位和基础的作用，在始装节组装前两管节进就进行初步调整就位，在始装节完成安装和环缝焊接后，利用底部钢轨用葫芦及千斤顶。焊接外焊缝背缝清根RT与UT检验焊缝区清理、涂漆撤除临时工作平台下管节安装循环焊接内焊缝卷扬机拖平板车运管就位钢管卸车翻转组装环缝实施定位焊清理坡口平板车现场运输平板汽车公路运输钢管出场检验清理背缝坡口图1-4 钢管安装流程图进行最后调正与加固，调正加固后请监理部测量组进行最终检测验收合格后签字认可，移交土建浇筑砼。始装节的里程偏差5mm，两端管口垂直度偏差3mm，管口中心偏差5mm， 始装节安装完成后，开始进行镇墩之间直管安装，安装时注意调整钢管轴线的位置

51、，弯管起点的里程偏差5mm；直管、弯管实际中心的极限偏差为5mm，其他部位管节的管口为25mm。钢管就位后组装对接、加固牢固后对环焊缝进行焊接，环缝焊接应逐条焊接，不得跳越，焊接时注意各焊工间的电焊弧光防护。焊条管理应严格按标准执行，对焊条的烘焙与发放必须由专人管理，并做好详细记录。压力钢管环缝焊接完工后，进行无损探伤，无损探伤的方法和检测比例与制作的相同，焊缝缺陷处理方法也与制作的相同并参照安装焊接工艺规程进行施工。为保证钢管道的质量要求，钢管壁内支撑应在施工质量满意后再拆除，焊接的支撑、吊耳及工卡具拆除时不能伤及母材，严禁用锤击和气割进行拆除，要用电弧气刨法去除，然后用角磨机将残余部打磨光

52、滑，并按内外壁涂装要求补涂。钢管对接环缝焊接完成后进行环缝的二次除锈，再涂刷涂料，喷涂工艺与要求和在厂内相同，保证钢管涂层质量达到设计要求，经除锈后的钢管应在2h内涂装完成。涂装层数、每层厚度、间隔时间、涂料配备等要求均与制作相同。涂装完工后汇同监理工程师对钢管的全部涂装面进行质量检查和验收，并将检查成果送报监理工程师。3.6 放水管道安装待大坝浇筑至149.2m高程时，进行生态放水管的安装，安装时采用25t汽车吊进行吊装就位，安装方法同压力钢管安装。4、质量保证措施4.1 基本规定4.1.1技术工作4.1.1.1 工程技术人员认真熟悉、阅读设计图纸和有关技术资料，理解设计意图、构件及设备的使

53、用原理。优化施工方案，切实起到指导生产的作用，其中焊接工艺及规程经焊接工艺试验评定。4.1.1.2 认真做好技术交底，使每个职工都做到心中有数，明确任务和内容，技术要求，技术关键，技术难度，质量要求。施工人员接受技术交底工作，并严格按图纸、工艺等技术文件施工，未经监理单位批准不得进行更改。4.1.1.3 在施工中，严格质量管理和完善施工记录，随时向监理提供竣工资料，以备查阅。建立可靠的检验和试验程序，并将其活动形成文件和予以保留，对从进货到交货的全过程严格控制。（内容包括：进货检验、过程检验、最终检验、包装运输检验、人员、仪器设备控制等）。4.1.2 计量器具使用4.1.2.1 安计量法的要求

54、，闸门、启闭机、钢管等安装中使用的一切检测仪表、一起、量具、工具等经检验，并在有效试用期内。4.1.2.2 计量器具严格按有关规定正确使用，同一项目安装中先后使用同一量具（如钢卷尺等），用于施拧和检验的扭力扳手使用不同的扳手。4.1.3 质量检查制度4.1.3.1 强化质量意识，严格执行“三检制”，对每道工序进行质量验收，上道工序没有合格证不得转入下道工序，设专职质量检查人员，按质量保证体系的程序进行检查验收，实行质量否决权。安装中实行工序传递制度，闸门、启闭机、钢管安装分各工序、部位安装完成后，均进行质量检查，合格后方准进行下一步安装。4.1.3.2 对造成的质量事故，严格执行“三不放过”原

55、则。对未受到教育且质量未提高的部门及工种，提出“停产整顿”。4.1.3.3 安装所有测量控制点的设置，均有施工测量中心提供数据，并在施工现场设置。4.1.3.4 施工过程中，接受监理工程师的指导和监督检查，对监理工作积极配合。如更改设计时，须经监理工程师同意并签字或有修改通知书后方能更改。4.1.3.5 施工中做好施工记录和阶段性验收资料，并随时向监理工程师提交阶段性竣工资料。4.2 工艺纪律4.2.1安装工艺纪律4.2.1.1 严格按工艺纪律执行，严禁随意在产品上焊接附件等，根据工艺文件需要焊接时，用合格焊工按规范进行。4.2.1.2 严禁安装工和未经培训的焊工进行焊接或点固焊。4.2.1.

56、3 拆除附件时严禁用锤击法，火焰割除在距母材3mm以上，然后用砂轮磨平，必要时进行渗透探伤等。4.2.2 焊接工艺记录4.2.2.1 参加闸门、启闭机、钢管安装工程一、二类焊缝施焊的焊工必须持有资格证书。4.2.2.2 安装、焊接等设备定期检查，加强维护，保证设备的完好，不允许带病作业。4.2.2.3 随时接受监理单位对焊缝的随意抽样检查及常规检查，焊缝未合格不得进行下一道工序的工作。4.2.2.4 焊工及时做好施工现场的温度、湿度、风力等环境气候的记录和焊接工艺参数及工、料消耗记录。自检外观合格后在进行无损探伤检测。4.2.3 起吊、运输、堆放工艺纪律4.2.3.1 构件存放时下部用方木或混

57、凝土支墩垫离地面200mm以上支撑好，以防变形。4.2.3.2 构件运输时制作运输托架，制定好绑扎方案，严禁用钢丝绳直接绑扎构件，确需绑扎时用木块垫高，以防损伤喷涂表面。4.3 质量检查和验收4.3.1 质量检查4.3.1.1 根据招标文件的规定，参加设备的出厂验收。4.3.1.2 设备到货后对构件进行清点检查，检查各项设备的数量和质量。4.3.1.3 安装过程控制：安装过程中在各工序间按设计文件、有关技术条款及国家规范，按“三检制”的程序进行检验和验收；对各重点工序首先自检，合格后提交质量检查及验收资料，申请监理验收。4.3.1.4 产品最终质量检查：安装完成后的设备等，按照招标文件、有关技

58、术条款及施工图纸的规定，对安装质量、焊接质量、防腐质量等进行检查验收，并提交竣工资料。4.3.2 检测记录检测记录是督促施工者重视质量的重要手段，也是评定工程质量的周重要依据。每个施工者、质检员和管理人员都要实事求是地认真填写。做到资料真实、齐全、不漏项。5 施工进度计划金属结构施工进度计划见表1-3表1-3 施工进度计划表安装内容安装开始时间安装完工时间备 注取水口叠梁门安装2018年02月25日2018年02月28日历时4天进水口事故闸门安装2018年09月01日2018年09月30日历时30天拦污栅安装2018年10月01日2018年11月15日历时46天尾水单向门机安装2018年04月

59、21日2018年05月05日历时15天尾水闸门安装2018年02月16日2018年03月31日历时44天泄洪表孔闸门及启闭机安装2018年8月10日2018年9月9日历时30天泄洪中孔闸门及启闭机安装2017年10月16日2017年12月5日历时50天泄洪底孔工作门及启闭机安装2017年3月17日2017年5月5日历时50天泄洪底孔事故闸门安装2018年09月01日2018年09月20日历时20天生态放水管闸门安装2018年09月01日2018年09月30日历时30天鱼道闸门及启闭机安装2018年09月01日2018年10月31日历时61天坝顶门机式启闭机安装2018年07月01日2018年08月31日历时62天压力钢管安装2017年12月20日2018年01月20日历时32天放水管道安装2017年01月01日2017年01月16日历时16天6、资源配置计划6.1施工人员配置施工人员配置见表1-4表1-4 人力资源配置表工