高速公路施工作业指导书

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1、 路基施工一、一般要求 (一)路基施工放线后应对施工图设计进行适应性复核，重点核查：与现场实际地质、水文、地形、地貌的符合程度；沿线两侧群众通行及灌溉、排洪是否合理安排；各构造物平面位置、结构尺寸、标高的符合程度，通道净空应满足农耕需要以便施工前消除设计中的差错漏。 (二)分部或分项工程开工报告应于开工前14天提交驻地办，经驻地办审查并批复后，才可开工。 (三)除试验路外，其他构筑物以分项工程“首件工程认可制”办法总结和指导后续施工。 (四)路基施工特别注意的六部是：标段与标段结合部；分段作业的结合部；填挖交界结合部；半填半挖结合部；构造物与填方的结合部；边死角与一般填筑段的结合部。六个结合部

2、施工按省厅质量工作要点执行。二、路基填筑 (一)利用隧道弃渣填筑路基，质量控制按填石路基要求，施工时每层松铺厚度不大于40m，填料中石块最大粒径不超过层厚的23，否则应进行二次破碎。 (二)砂砾路基填料采用天然级配砂砾，骨料含量大于60，填料中砾石最大粒径不超过层厚的23。每层松铺厚度不大于40cm。 (三)清表后应按每侧超出设计坡脚宽度50 cm放线并打木桩。每压实层应恢复一次中桩和边线，以检查左右幅路基宽度和线压实度。填石路基松铺层厚(平地机精平后)不得超过40 cm、填土路基松铺层厚不得超过30cm。 (四)每层上料前，必须在填筑围洒石灰线将上料区域划分成纵横相交的网格，按网格面积和松铺

3、厚度计算每格上料数量，通过控制卸料车次控制松铺厚度。 (五)填高大于8m的路堤压实度标准应提高一个百分点，横向半挖半填的填方部分压实度应比规提高一个百分点。超宽部分的削坡应在填方剩余1-2个压实层或安排坡面防护施工时一并进行，填方路堤填筑中予留便道不得占用路基有效宽度。三、路基挖方 (一)凡有防护的挖方边坡，有多级边坡并有防护设计的，在开挖前必须先施做截水沟，并应按自上而下挖出一级边坡，整修一级坡面，防护一级坡面，中间交验一级坡面的顺序，按工序检查合格后再继续放线下挖。挖除坡面时应将防护构筑的厚度空间一并挖除，不允许超欠挖。严禁边施工防护边刷坡。(二)挖方施工时，安全员应随时观察坡顶及坡面情况

4、，发现异常应立即采取措施，确保安全。(三)石方路基须爆破开挖，必须采用光面爆破或小排炮微差爆破，严禁采用大炮松动爆破。不论石方土方，对超挖部分采用与设计防护同等材料填补，不予计量。四、台(墙)背回填 (一)墙背回填应自最底一层泄水孔底以上采用透水材料填筑，并在混凝土或砂浆强度达到75以上时开始回填。 (二)台(墙)背回填要求松铺厚度不超过15cm，每层压实度达到96以上，要求点点合格。台背要求对称回填，压路机无法碾压的地段，如属土方应挖至可碾压的工作面后再施填筑；如属石方应采用强制式打夯机进行分层夯实。对无法夯实的狭窄石方地带，采用人工手摆片石分层砸实回填，并注浆加固。台(墙)背填料要求采用天

5、然砂砾，最大粒径不大于10cm，骨料含量大于60，含泥量小于5。台背必须每隔15cm厚划出红色横线， 以便控制松铺厚度。 (三)凡设计中桥与桥、隧之间距离不超过100m的路基称短路基，短路基填筑应按台背回填施工。五、防护工程 (一)护坡、护面墙施工，坡面必须开挖整修到位，经检测合格后方可砌筑施工，严禁边砌筑边刷坡，外侧必须挂线，平面线竖线间距不宜超过3m。 (二)挡墙施工两面立杆挂线，在砌筑过程中应经常校正线杆，以保证砌体尺寸符合图纸要求，根据地形、地质情况做好挡墙基础的处理。砌体应分层坐浆砌筑，嵌缝饱满、密实。 (三)浆砌工程严禁禾用灌浆法施工。砂浆拌合采用机械拌合，随拌随用，超过2小时的混

6、合料应废弃不得使用。 (四)所有砌体外露面勾缝必须用高出一个砌体砂浆的标号，统一勾成凹缝。 (五)挡墙或护面墙中设有仰斜排水管的，在一个分项或分部工程中应按设计数量一次性全部加工装配完成，经验收合格后用于工程。如坡体中渗水量较大可变更适当加密排水管。 (六)锚索(杆)框架梁施工，钻孔、清孔、放置锚索(杆)、注浆各工序应连续完成。锚孔注浆应符合设计要求，注浆强度达到设计强度后应进行锚索(杆)确认试验。框架梁表面应平整，不得随坡就坡，检查项目增加框架梁几何尺寸，按砼护坡检查坡比、平整度。锚索(杆)不宜在雨天施工。 (七)抗滑桩按桥梁桩基要求施工。抗滑桩应避免雨季施工，在开挖过程中应随时观察地质变化

7、情况，成孔后及时灌注混凝土。六、排水工程 (一)截水沟、急流槽施工，做好出水口的处理，注意线形美观，纵坡顷适，构造物要嵌入坡体，砌体顶面必须低于原地面。 (二)盲沟施工：材料要符合设计；断面尺寸满足设计；如纵流过长应增加横向盲沟；施工完成后端头要见水。七、通道、涵洞通道、涵洞外露面须采用大块钢模板，面积不小于1m2。桥梁施工一、扩大基础 (一)墩台基础凡设计采用扩大基础的，在开挖中应注意边坡的稳定，应尽量采用开挖凿除的办法施工。若需采用爆破方法施工时，应放小炮严格控制装药量，同时注意炮位与边坡的安全距离，以保证边坡稳定。 (二)若基坑有渗水时，应在开挖面的四周设排水沟，将水汇入集水坑，用水泵排

8、出。 (三)基础开挖面应平整。当基础岩面倾斜时，应挖成台阶；基础开挖到设计面时，表层松散石块要予以清除。 (四)开挖后实际地质与设计不符时，桥台地基容许承载力小于设计要求时，应及时通知，采取措施予以变更。二、桩基 (一)深水桩施工搭设平台标高要求按高水位控制，平台稳定性要进行验算，重大施工方案经专家论证后方可实施。 (二)挖孔桩施工时，井口围护必须高出地面20-30cm，防止土、石、杂物落入孔伤人，孔壁支护采用现浇砼护壁，护壁砼标号同桩基砼标号，且必须采用机械拌合。如果挖孔桩挖掘时容易坍孔，护壁混凝土应适当配筋以确保施工安全。(三)桩基嵌入弱风化基岩的深度及有效桩长不小于设计规定。(四)对于嵌

9、岩桩桩底沉渣厚度，要求不大于5cm，对于摩擦桩，按规要求执行。 (五)桩基钢筋笼及导管下好后，在浇筑水下砼前要求测量桩底沉渣厚度，若达不到要求，必须再次清孔。 (六)水下砼灌注桩顶标高要求比设计高80cra以上，挖孔桩采用振捣方法浇筑砼时桩顶要求高出设计标高20cra以上。 (七)灌注桩、挖孔桩必须进行100超声波检测，超声波检测管设置符合设计要求，管接头牢固不渗水。 (八)桩头多余砼采用风镐凿除时，不得冲击钢筋，距离设计桩顶标高10cm时，必须采用人工沿桩基外侧向凿除，或者在设计标高位置用手提切割机对砼走线切割一道水平缝，后人工凿除砼到设计标高，桩头顶面凿成水平面，大面平整，无松动砼块、残渣

10、。 (九)桩头凿到标高时，若发现砼离析不密实，夹杂有泥层或出现露筋，应继续下凿，直至合格，清除残渣，冲洗桩头，调整钢筋，立模板，采用高出设计一个等级砼进行补桩。 (十)桩基检测后对存在缺陷的桩基通过取芯进行核查，对有缺陷的三类桩，施工单位根据缺陷部位、围、程度拿出科学可行的补救措施，批复后实施，对补救处理后的桩基重新检测确认，达不到要求的，按报废桩处理。三、承台、系梁(一)承台模板要求选用大块钢模板，模板每块面积不小于1m2；系梁模板在加工时应考虑与柱模板的整体性，确保砼一次浇注。(二)深水墩承台及大体积砼施工时，严格按照设计、技术规组织施工，同时要求进行温度监控。四、空心薄壁墩、柱(一)模板

11、采用钢模板，钢板厚度要求不小于6mm。空心薄壁墩的外模采用整体钢模板，每节高度不小于3m，模采用大块钢模板；圆柱模尽量采用整体吊装就位，方柱模半圆形的角带在侧面模板上，不要在角上设模板接缝。 (二)空心薄壁墩不得采用滑模施工，可采用翻板法施工，砼连接面必须要凿毛、冲洗，接头误差要符合设计规。 (三)高度不超过10m的墩柱，应一次支模浇注完成；要特别注重外观质量，必须先做试验柱，工艺过关后再大面积施工。 (四)连续钢构桥梁墩柱高度超过40m，一律设置施工电梯，以方便施工与检查。 五、墩帽、盖梁、支座垫石(一)设计有预应力束的盖梁，预应力波纹管的埋设固定位置准确，预应力拉时段、顺序符合要求，最后一

12、次拉完成后，要及时压浆和封锚，封锚砼与盖梁端面平顺，色泽一致。(二)支座垫石与墩帽、盖梁砼浇筑要求同时施工，最迟必须在盖梁施工完成后一天施工。六、预制梁、板(一)先法预置梁台座满足使用的强度、刚度和抗倾覆要求，台坐三角调平层在靠里侧方向力口工成斜坡，坡度不大于30，或者在此处设置活动底板(方便用于不同方向、厚度三角调平层)，以免放时，空心板移动将梁底楔形垫块剪坏。后法预置梁在台座两侧25m围采用钢筋砼过渡加厚、加大处理底座，根据跨径确定尺寸，防止粱板拉起拱端头集中受压后破坏台座；台座反拱根据设计数值或计算确定，三角调平层处设置活动底板，且靠跨中端留足粱板拉回缩量，避免破坏调平层。台座上要求统一

13、铺设厚度不小于4mm的钢板，周围排水畅通。 (二)空心板、T梁的外模、预制箱梁外模及端头模板均采用整体钢模，钢板厚度不小于6mm，每节长度4m(蓣制箱梁模2m)。空心板气囊模必须加合理数量的纵、横向固定筋，保证其不变形、不上浮。 (三)采用后法施工的砼梁、板，其预应力管道应定位准确，固定牢靠。波纹管接头要严密，不允许漏浆，波纹管定位筋间距50cm,锚垫板安装保证垂直于设计，预埋波纹管，且排气孔位于上部。 (四)预制梁伸缩缝、护栏预埋钢筋位置准确，伸缩缝钢筋应根据各个桥的伸缩缝固定筋位置和斜角设置，位于曲线桥时，护栏预埋钢筋及泄水孔呈曲线布设。(五)浇筑梁、板砼时，两侧进料均衡，振捣密实，用插入

14、振动器振捣砼时，不允许直接碰撞波纹管，特别注意锚下砼振捣密实。 (六)所有预制梁，要求采用一次浇注成形的工艺，砼必须连续浇注，不得在结构物表面形成分层和施工缝痕迹。 (七)砼浇筑过程中，要采取措施防止模上浮，以保证梁、板的顶板厚度及梁高符合设计要求。 (八)先法空心板在放中，不容许采用氧焊-乙炔切割的方法骤然放，用千斤顶放时，应分段完成；预应力筋切断采用砂轮机切割的方法进行，不容许采用电焊或氧焊切割。 (九)预应力筋在穿束前必须进行编束，编束时，应逐根理顺，绑扎牢固，绑扎的间距为2m，以保证穿入波纹管的预应力筋不发生扭转。 (十)预应力管道要求采用真空压浆法进行浆，压浆前采用真空泵抽吸预应力管

15、道中的空气，使孔道达到负压0，1MPa的真空度，然后在管道另一侧用压浆机压浆。为减少水泥浆的收缩，在水泥浆中添加一定数量的膨胀剂。在压浆强度达到设计要求后，方可移梁和安装。 (十一)预制梁非连续端封端必须在预制厂施工完成后方可架设。 (十二)预置梁拆模后必须对连续端头、横隔梁端头、湿接缝翼缘板端头进行凿毛露石处理。 (十三)预制箱梁安装前，应对方案进行验算，确保桥梁结构及设备的安全，验算资料要提交监理工程师审批。安装预制箱梁过程中，在已安装孔上运梁时，采用在梁上铺设枕木，在枕木上固定钢轨，做成运梁轨道，枕木间距为50-80cm，绝不允许将钢轨直接放在已安装梁顶砼上或在钢轨下铺少许木板进行运梁。

16、 (十四)在整座桥梁未安装完成前，已安装孔不容许进行桥梁湿接缝砼施工，但湿接缝及中横隔板钢筋应及时焊接相连，整座桥安装完毕后，方容许进行湿接缝砼连续工作。如因桥孔数较多，安装分阶段进行时，已安装孔的湿接缝砼强度也必须达到100时，方容许运梁平车通过。 (十五)严格控制预制梁跨中上挠，在箱梁预制时设置下挠度，且存梁期不应超过3个月；为了保证桥面铺装厚度，亦可采用适当降低墩顶标高的办法。 (十六)箱梁在安装前应对预制梁、盖梁、支座垫石进行量测、放中线，对出现较大误差的应在吊装前进行处理。 (十七)箱梁在存梁场存放时，存放层数不应超过两层，放置垫木的位置符合规要求。七、现浇砼箱梁 (一)现浇箱梁施工

17、方案报监理工程师审批支架强度、刚度、稳定性需经过验算。 (二)现浇箱梁地基必须整平压实，地基有足够的承载力，并作好排水工作，要求在支柱下铺垫枕木或浇筑砼，以保证地基不发生超过容许的沉降量。 (三)现浇梁支架应考虑由于杆件接头压密，卸落装置压缩及砼收缩、徐变、温度变化等引起的非线型变化而引起的挠度。 (四)现浇连续箱梁外模采用厚l.5cm以上竹胶板或钢模板，模采用厚度大于1Ocm的多层板。模板接缝必须直顺，梁体是斜交板的，底模纵横两接缝形成的交角必须与梁体交角对应一致；梁体是正交的，底模纵横接缝形成的交角必须与梁体交角对应一致成90；腹板外边模的接缝与梁体线形及底模接缝保持一致。 (五)现浇箱梁

18、支架必须进行预压，压重为梁重的100，堆载前按设计及规计算出梁体预拱度(预应力梁减去拉后预拱度)，根据预拱度和支架沉降估计值，按抛物线或圆曲线线形调整梁底模高度；堆载期间进行不少于两次沉降观测，预压开始后，时间不少于3天，并连续三次观测值无变化后，可视为支架沉降稳定，随即卸载。卸载完成后，必须进行第二次预拱度控制测量，对底模高程精测，接缝进行重新处理，保证底模高程、线形与计算吻合。 (六)钢筋骨架制作要求有不小于lOOm2厚15cm的砼平台，平台表面平整，易于骨架筋放样及组装和焊接。腹板纵向钢筋的拼接焊缝应避开正负弯矩最大位置，且焊点间距不小于规要求。 (七)现浇箱梁根据设计当纵向采用逐孔浇筑

19、时，每次浇筑的施工缝必须设置在弯矩零点附近(0.2L)或依据设计；箱梁分层浇筑时，要求施工缝设在腹板与翼缘板交接线以上lcm处，保证砼外露面美观。 (八)现浇预应力箱梁纵向波纹管在适当长度围高点设置排气管，保证压浆质量。八、连续刚构桥梁施工1、挂篮宜采用自锚平衡式三角或菱形桁架式挂篮。挂篮应进行专门设计，挂篮质量与梁段砼的质量比不宜大于04，最大变形应不超过20mm，自锚固系统的安全系数大于2.5。挂篮、外模和墩顶现浇模板宜用钢框架钢模板，钢板厚度不小于6mm。2、挂篮使用前要做静载试验。力口载重量应达到最大梁块段重的125倍。通过试验绘制荷载与变形曲线图，供挠度监控使用。3、在墩顶四周焊拼托

20、架做墩顶梁段的支撑结构和施工平台。一般0#段和1#段宜一次现浇，竖直方向宜两次浇筑完成，第一次浇至梁高的23，第二次浇至梁顶。主桥桥墩顶0#段和1#段由于重量较大，因此托架应进行专门设计，要验算托架的强度、刚度和稳定性，以保证施工质量和安全。托架要进行专门的设计计算，最大变形不应超过2cm。托架要进行加载预压，以消除非弹性变形，底模根据托架变形，设置预抬高度。4、托架拆除时，外露的贝雷架和工字型钢要切割干净，凿除的5cm砼凹坑用同桥墩同强度的胶砂填补，且颜色一致。5、在0#、1#段顶面，平衡、对称地按顺序拼设挂篮，校正空间位置。各悬浇块砼的浇筑必须采用输送泵输送砼，为了保证输送砼的质量，在砼开

21、始输送前必须用泵先输送标号为20号以上且不少于1m3砂浆以湿润导管，并且这部分砂浆不能入模，必须废弃掉。6、配合比设计除满足强度外，还应达到缓凝、早强、流动，性大、和易性好等性能。砼浇注应按底板、腹板、顶板的顺序，由前向后，由两侧向中间的方向连续进行浇注。砼的振实以插入式振捣器为主，外腹板可布设少量的附着式振动器用以辅助振捣。若梁段高度大于35米可在腹板侧二分之一高度开观察窗，确保砼振捣密实，底板浇注完待初凝后，再浇注腹板砼。7、悬浇施工应始终掌握T构两端对称力口载、平衡施工的原则。包括桥面堆放的机具、材料，两端不平衡重量决不超出设计的规定。8、浇注段波纹管应穿入直径稍小的塑料芯管， 以防波纹

22、管变形、损坏或杂物进入。各段砼浇筑前，必须检查箱梁底部波纹管的连接。波纹管的位置要准确，接头要严密，波纹管不得变形、漏浆。9、预应力筋，锚垫板及波纹管位置要准确，安装要牢靠。砼达到设计强度45时，可脱外模和端模；达到60时，可脱模；拉完成后才可脱底模。10、砼强度达到设计拉规定的强度，并龄期不少于四天，方可进行预应力拉。在悬浇施工过程中，要经常做砼的弹模测试，以确保与强度的同步性。11、预应力拉一般按纵向、横向和竖向的次序进行。纵、横应力筋拉以应力值控制、伸长值校核； 竖向应力筋拉按吨位控制，避免超拉。拉完毕应尽快压浆，间隔时间不应超过二昼夜，压浆应采用真空压浆法，为减少水泥浆的收缩，在水泥浆

23、中添加一定数量的膨胀剂。12、挂篮宜用千斤顶缓慢平稳前推，推移阶段应有后端保险装置，到位后安装主桁后锚固系统。五级以上大风时，应停止挂篮行走。挂篮推移前，腹板竖向筋应拉不少于二分之一根数，等挂篮推移后，及时拉剩余竖向筋，竖向筋采用二补拉工艺。13、各悬浇段的标高应严格掌握，确定标高时，应考虑到挂篮的挠度，拉预应力钢筋后、挂篮移动后及砼由于温度变化产生的挠度变化。14、顶板纵向精轧螺纹钢筋的拉必须待砼达到90设计强度时进行，且左、右腹板应对称拉；拉完后，用油漆涂上标志以免混淆。15、边跨现浇段施工采用有支架现浇箱梁的方法进行边跨现浇段施工。现浇支架及支架基础要专门设计计算，严格控制其变形和沉降量

24、，现浇段若采用导梁吊架法施工，要计算主梁受力安全。现浇段应采用一次浇筑完成。16、合拢段施工按设计文件要求的次序进行合拢。一般先边跨，后次边跨，再中跨，对称进行。采用吊架支设模板，并在合拢段两端对称、等重加载。一切临时荷载均要和设计单位协商，高差应在设计允许围。加载完成，检查合格后，在规定的温度时段进行合拢口的刚性联结。建议采用外部钢骨架连接，以利合拢段浇筑。应尽量选用设计文件规定温度围的下限温度进行合拢，若温度过高无法满足设计规定，应采用水平顶推，顶推力应由设计单位提供。陕南地区应将合拢安排在35月、910月两个时段，宜在15- 20围合拢。 浇注砼过程中应逐步等量撤除两端荷载，使合拢段标高

25、保持稳定。合拢段砼强度达到设计90以上，进行底板预应力的拉。全部预应力施工完成后，对连续梁方可拆除临时支座完成体系转换。17、悬浇施工不宜采用冬季施工方法。18、大跨径悬浇施工过程应进行挠度、应力监控，根据原材料、挂篮试验数据及环境情况，参考设计文件提供的标高综合进行考虑，提出挂篮立模标高。监控是保证大跨径连续刚构桥施工质量的一个重要因素。应选择在理论、实践有一定实力的单位承担此项任务。九、桥面铺装 (一)首先对桥面高程进行复测，是否满足桥面厚度及横坡要求，满足不了要求时，必须及时进行处理。 (二)铺装层底层表面保持平整、粗糙、清洁。 (三)桥面铺装钢筋网铺设位置准确，保护层厚度符合设计及规要

26、求，支撑要有一定的刚度，严禁网片贴于预制梁顶。 (四)砼要求半幅一次性浇筑，避免产生工作缝，砼运输车辆严禁在已铺设的钢筋网片上行走，建议使用车载泵送砼浇筑。两边设置可移动的控制标高槽钢，横向振动梁要有足够的刚度，且振动均匀。 (五)铺装层表面要有横向压槽或露石处理，以增强表面摩擦力。十、防撞护栏 (一)模板采用刚度好、变形小的钢模，每段长度根据曲线半径及实际情况确定，制作时其板面要在压板机上压制，且尺寸准确、接缝严密、板面平整，其上部高度要和设计完全相符，安装时要做到牢固可靠，位置准确，浇注砼时不产生移位。 (二)测量放样时曲线段要适当加密控制点，使线形顺适，标高一致。 (三)模板倾倒砼时，一

27、次下料不可过多，应少下料勤振捣，使砼中的空气能及时排出，减少砼表面气泡的产生。顶面砼要用砼原浆进行压光收面，且要确保预埋钢板护栏底座位置准确。 (四)在墩顶附近及适当长度设置假缝。十一、养生 (一)承台、系梁、墩柱、盖梁、垫石、桥面铺装、护栏要求采用透水土工布覆盖饱水养生(墩柱可采用透水土工布外裹塑料膜)。墩柱、盖梁顶放置水桶滴水养生，桶缺水时及时添加补充。 (二)现浇、预制梁顶板采用土工布覆盖养生，腹板、翼缘板采用自动喷淋装置养生，箱室放水并配合人工养生。 (三)空心薄壁墩、连续刚构拆模后一律采用自动喷淋装置进行养生。 (四)洒水养生不少于七天，添力口有缓凝剂的砼养生时间不少于十四天，养生期

28、间砼外表面处于潮湿状态。十二、砼外观砼外观质量要求大面平整、密实光滑、色泽一致、线形顺畅，蜂窝、麻面面积不得超过设计及规要求。十三、其它 (一)预应力梁拉，相同束号的每组钢束，要求采用均衡对称 (对称于单箱中心线)、两端同时拉。 (二)模板与钢筋间的保护层垫块要求使用专用塑料垫块(不允许采用砂浆垫块)，尺寸合适，支垫可靠。 (三)脱模剂的选择和使用工艺应在现场进行试验，达到满意后再确定。脱模剂涂抹均匀，不能形成局部积油而污染结构外露面，更不得采用废机油代替脱模剂。 (四)模板拆除后，施工单位不得擅自进行砼表面修饰。隧道施工一、一般规定(一)隧道施工应结合各隧道地形、地质条件、辅助坑道以及设计文

29、件，编制详细的施工组织设计，制定的施工方案应确保安全与质量，并有利于保护环境。 (二)施工场地布置应统筹考虑，避开滑坡、大冲沟及可能受洪水影响地带，不能填堵原有排水沟道，若必须占用应妥善改沟。尽量避免将高位水池直接建筑在隧道轴线及附近，左右线之间不应为布置空压机房等临时设施而对左右线之间坡体进行大规模破坏。洞口的施工便道应尽可能少挖山体，弃渣不得堵塞沟槽和挤压河道，不得挤压桥梁墩台及其他建筑物，并应适当防护，防止水土流失。 (三)隧道风、水管道和电力线路应严格按照分边安设的原则，确保整齐有序，电力线路必须用完好的电缆引入，喷射砼完成地段必须离地架设，二衬完成地段应用瓷瓶离地架设，瓦斯段电器开关

30、必须有防爆功能，作业面照明用电电压不得高于36V，洞变压器必须安装在有栏杆的洞室，并有安全防护设施，施工期间整个隧道必须按规定有充足的照明亮度和通风设施以确保隧道的有害气体和粉尘符合规要求。 (四)为了确保喷射砼和二衬厚度，防止围岩变形和施工误差造成隧道结构物侵入设计建筑限界，各施工单位在开挖断面、型钢制作和模板台车放样制作时,拱、墙的结构尺寸半径均需外放5cm(注：所增工程量不予计量)。 (五)已完成的喷射砼、二衬地段在边墙上用红油漆标出里程桩号，在开挖地段及时标明临时里程桩号。二、进洞前的准备工作(一)应结合洞口地形与地质条件会同、管理处确定合理的进洞方案。 (二)清表围应以满足进洞基本条

31、件为原则，洞顶截水沟与成洞面之间植被应保留，控制边坡暴露面的围，尽可能保护原有自然植被，并修筑洞顶截水沟。 (三)当洞口边仰坡存在滑坡、崩塌时应及时采取相应的加固措施。三、洞口和洞门(一)洞口位置和形式确定1 根据隧道建设“早进洞、晚出洞”的原则和环保要求，尽力做到和隧道洞口周边自然环境相协调，减少边仰坡开挖高度，来确定每个洞口位置和洞门形式，尽量采取零开挖。2 隧道洞口纵横断面测量工作完成后，施工单位通知管理处，由管理处、设计代表和监理工程师，逐步现场确定洞口位置、明洞长度和洞门形式，然后才允许开挖施工。3 根据开挖施工情况最后确定明洞长度和洞门形式，需要设计变更的由设计代表重新进行施工图设

32、计 (二)明洞施工 1、明洞开挖视地质地形条件，在确保边仰坡稳定的情况下，尽可能放陡边仰坡坡度、缩小明洞外侧向宽度，最大限度减少对原地面边坡的开挖。洞门的修建以减少洞门圬工、减少人工坡面、适应原地形为原则，力求结构简单、自然，并与洞口地形、地貌协调一致。2、明暗洞交接处是最易出现渗漏水的地方，应设在暗洞二次模筑伸出洞外50cm处，便于明暗洞交接处防水设施的施工，提高防水设施的施工质量，确保该处不发生渗漏水的现象。 3、明洞衬砌必须首先完成仰拱施工，然后再进行明洞衬砌施工，仰拱和拱墙钢筋搭接严格按有关规执行。拱墙施工缝(沉降缝)和仰拱施工缝(沉降缝)必须处于同一断面上。 4、明洞洞口必须按设计曲

33、线安装钢模，并支撑牢固，使洞口混凝 土一次成型，做到不变形、不跑模、不漏浆，洞口端头混凝土不允许进行抹面装修5、明洞衬砌完成后应及时施作防水层和回填，拱背回填应与墙后排水设施同时施工，并对称分层夯实，每层厚度不宜大于30cra，其两侧 回填的土面高差不得大于50cm。 (三)洞口工程明洞施工完成后要及时进行洞门工程施工。1、削竹式洞门施工： (1)、削竹式洞门在洞门处模筑混凝土，外圈加厚5cm。在纵向50cm围，抹成向隧道方向的坡面，使洞口雨水，不流向洞口路面。(有设计的可按图纸施工) (2)、洞口完成后，按设计要求进行回填，尽可能使洞口上部填土恢复到与开挖前一致，和原自然环境保持协调一致。

34、(3)、完成排水防护工程，并植树种草绿化。2、端墙式洞门施工： (1)、本工程隧道端墙式洞门设计为台阶式端墙。 (2)、在有偏压地段的隧道洞门，偏压挡护工程和洞门端墙要同时砌筑。 (3)、端墙基础必须按设计深度开挖，基底承载力试验应满足设计要求，必须经监理工程师验收后方可进行砌筑。 (4)、端墙式洞门洞口混凝土下沿模筑时，均应设置滴水线槽，或砌筑端墙时，对端墙仰坡微调，使混凝土拱部上沿突出端墙20-30cm左右，并在拱上沿设置宽高为l0x 5cm的混凝土挡水带(和模筑混凝土同时施5*5*5cm)， 以防雨水进入隧道，污染边墙。 (5)、端墙砌筑的同时完成明洞和墙背回填，最后完善边仰坡防护和洞口

35、排水工程。其挡护工程应和洞门端墙用同样材料砌筑。 (四)注意事项与要求 1 隧道洞门是高速公路上的重要景点，也是反映工程建设者对环境保护，意识的体现，因而对隧道洞口与洞门的施工，必须做到精心设计与精心施工。2 明暗洞交接处以及明洞的伸缩缝、施工缝必须认真做好防排水处理，明洞回填时要确保防水层不受损坏，防止渗漏水现象出现。3 洞门端墙料石砌筑必须严格按照规施工，特别是必须保证丁石长度不小于规要求。4 洞门铭牌边框， 以后另行通知，按要施。5 洞门开挖前必须完成环向边沟排水工程。洞顶回填和砌筑完成后及时完成全部排水防护工程。6 工期要求，所有隧道，明洞洞门工程必须在2008年底全部完成，并完成植树

36、种草工作。达到交工时洞口植被恢复原状，或更加秀美。四、隧道开挖与支护 (一)洞身开挖本工程地处巴山区，地质条件非常复杂。可能存在大小断层、褶皱、破碎带、岩溶、涌水、岩爆、瓦斯等不良地质，因此在对于隧道施工开挖工作，各施工单位必须认真对待，做好处理各种突发事件的预案，确保隧道施工中不塌方，支护结构不变形，严格杜绝人身伤亡事故。隧道开挖工序是隧道施工质量的首要保障。空洞、喷射混凝土和模筑混凝土厚度不够及净空侵限等质量通病，多数都是由于隧道开挖中出现超、欠挖和塌方造成的，所以必须有正确的开挖方案防止不出现超、欠挖和预防塌方的措施，才能保证开挖质量。l、洞身段施工的基本原则是“少扰动、早喷锚、勤量测、

37、紧封闭”，其核心是“保护围岩”。2、隧道开挖方式有全断面法、正台阶法、环形开挖留核心土法、双侧壁导坑法、中隔壁(CD)法、交叉中隔壁(CRD)导坑法、中洞法、应结合各隧道具体情况采取适宜的开挖方式，并在施工中应对围岩进行监控量测。3、隧道开挖作业必须保证安全，开挖断面尺寸应符合设计要求，对于V、IV级围岩施工开挖时须特别注意加强超前支护，及时施作初期支护与锁脚锚杆，有必要时可采用扩大拱脚。4、对于软弱围岩、含水围岩、断层带、浅埋段等不易自稳的地段，施工时应遵守“先治水i管超前、短进尺、弱爆破、早支护、快封闭、勤量测”的原则，采用辅助施工措施或进行预先力口固处理后再进行开挖。5、预留变形量的大小

38、主要取决于围岩本身的工程性质与隧道断面大小、开挖方法、支护手段等，通过实际量测分析确定，并及时反馈调整。 (二) 钻爆开挖技术钻爆开挖应根据工程地质条件、开挖断面、循环进尺、钻眼机具、爆破材料等进行钻爆设计，钻爆设计应包括炮眼(掏槽眼、辅助眼、周边眼)的布置数目、深度和角度，爆破器材、装药量和装药结构，起爆方法和爆破顺序，钻眼机具和钻眼要求等。严格遵守“短进尺、多眼、少药、助循环、反复试验”的原则实施，通过实践论证出最佳钻眼个数、深度、角度及装药量的爆破参数，力求达到爆破最佳效果。周边残眼率级围岩达到70-80级围岩大于80，不出现超欠挖和塌方现象。同时爆破参数随着围岩的变化及时调整，避免爆破

39、出现时好时坏的情况。1、钻爆施工注意事项。 (1)应依据“浅孔、密布、弱爆、循序渐进的原则进行微差控爆。 (2)隧道钻爆作业耗药量控制在04-15kgm3。在地下水较多地段应使用防水炸药，如甘油炸药等。一般地段使用2号岩石硝铵炸药。 (3) 隧道进出口相对进行开挖施工，在接近贯通时，两端应加强联系，统一指挥，并采取浅眼低药量，松动爆破。当开挖面距离剩下30m时，爆破时应通知对方撤离人员。 当两开挖面间距离剩下15m时，应改为单向开挖，直到贯通为止。 (4)坚硬岩石施工采取加强掏槽爆破，严格控制周边光爆孔，将超欠挖指标控制在规允许围。2、控制超欠挖施工措施 (1)根据施工图纸和规的要求，采取相应

40、的施测方法，建立复核制度，勤测勤量，保证隧道中线、高程、开挖断面和几何尺寸符合设计要求。(2)开挖过程中应严格按设计尺寸控制开挖面、不得欠挖，最大允许超挖量拱部为15cm、边墙10em，当出现超挖或小规模塌方时，应立即采用分层挂网分层喷砼或采用法向打入深度50cm直径16的钢筋外漏长度不小于塌方高度，20cm梅花布置，然后喷射砼，严禁填塞片石、石棉瓦。 (3)在开挖过程中应加强施工管理，合理控制每循环进尺，选择与岩石声阻抗相匹配的炸药品种，利用空孔导向，及利用装药不偶合系数或相应的间隔装药方式有效控制超欠挖。 (三)装碴运输1、洞出碴防尘采用通风机辅以喷水水幕降尘进行。2、对于特长隧道，要求选

41、用废气净化装置的环保型自卸车出碴。 (四)超前支护超前支护是为保证安全通过较软弱地段时所采用的在开挖前预先进行力口固支护的安全措施。本工程隧道超前支护设计有超前大管棚、超前小导管和超前锚杆等三种形式。1、基本原则 (1)当开挖工作面不能自稳时应根据隧道地质条件进行超前支护与预加固处理。 (2)注浆浆液应充满钢管及周围的空隙。 (3)应严格按设计文件要求进行管棚加工，杜绝采用有缝钢管、随意减薄管棚壁厚、环向间距随意打设的现象，尽量避免坍塌与超挖。2、超前大管棚施工 (1)施工工艺长管棚一般仅在洞口第一环使用，施工时应先施工护拱(设置导向管)，控制好管棚方向，并一次性钻进施工。钻孔时把套管与钻杆同

42、时钻入隧道顶板前端设计深度。钻孔完结后，先把套管孔注水清洗干净后，再把钻杆取出，套管仍留在孔供护孔用。把周边有孔眼的钢管插入套管，长管棚接头应采用丝扣或套管连接，应确保接头“等强连接”，禁止将两套管直接对焊。钢管在插进后，再取套管钻进其他孔眼，钢管口端与孔口周壁用水泥密封。 注浆管用高压将水泥浆液压入钢管，浆液通过钢管孔眼压注入孔壁的缝隙，固结附近岩石，注浆采用先灌注“单”号孔，待1至2天固结后，再灌注“双”号孔的方法。在管棚的支护下，采用环形开挖预留核心土法进行隧道开挖，开挖总长度为管棚总长度的90。 (2)施工注意事项大管棚施工前应编制详细专项施工组织设计。钻孔前，按设计精确画出钻孔位置，

43、按照间隔钻孔，钻完立即安设管棚。控制钻孔角度，尤其是接长钻杆后钻进角度应严格控。超前大管棚一般用于VI级围岩和V级围岩洞口浅埋段。洞口暗洞开挖前应施作混凝土护拱，护拱一般长度为2米。护拱一方面起到洞口安全防护作用，同时又是大管棚安置导向管起导向作用的设施。由于洞口外场地开阔，机械设备又便于操作，超前大管棚应尽可能一次完成40m以的长度。洞在必须设置大管棚的地段，要做好机械施工洞室，以便进行喷锚加固，确保证施工安全。超前大管棚钻孔时，要严格控制钻孔角度。管孔较深时，要计算钻杆因重力作用下沉值，确保大管棚头部处在设计开挖线外20-50cm，防止管棚侵入开挖线限界。另外，钻孔仰角又不宜过高，致使管棚

44、失去支护作用。超前大管棚安设完成后应全部压注水泥砂浆。特殊地质地段要灌注双浆，水泥砂浆应用牛角泵灌注，封堵口应设进浆孔和出气孔，注浆压力为05-15Mpa， 当棚管较长时，岩石松散孔隙较小时，注浆压力可以达20Mpa，采取逐步加压法灌注，不得有漏压管道出现。注浆时准确掌握浆液配比和注浆压力，注浆前管口端应封堵可靠，并先进行注浆试验，完善施工工艺，所有管道注浆完成后，一般水泥砂浆，宜4-8h后才能进行开挖，杜绝不注浆或少注浆，反而使岩石体切割加剧，成了排水通道，诱发塌方。3、超前小导管施工 (1)超前小导管设置在V级围岩正常段，主要为防止因开挖造成围岩坍塌的安全装置。施工中可利用预先安装好的型钢

45、支护作钻孔支撑和导向作用，和开挖轮廓线纵向夹角10 -14，长度一般为50m，纵向搭接长度不小于15m，管间距40cm。 (2)其施工方法基本和大管棚相同，小导管安设到位后，尾部应焊牢在型钢支撑上。 (3)杜绝采用有缝钢管、管棚壁厚随意减薄、环向间距随意打设的现象，尽量壁免坍塌与超挖。4、超前锚杆施工超前锚杆应用于IV级围岩地段。本工程隧道采用25中空砂浆锚杆和22药卷砂浆锚杆两种形式。中空锚杆使用于围岩较破碎且裂隙明显无填充物的可注浆地段，锚杆打入后，必须及时进行水泥浆液压注。药卷砂浆锚杆，应保证在锚杆插入后，钻孔基本充填严密。超前锚杆钻孔角度同超前小导管搭接长度一般为10-15米。在围岩节

46、理、层里明显的地方，可在垂直节理、层里面安置。超前锚杆尾端应在型钢支架上焊接牢固。 (五)初期支护本项目隧道初期支护包括本工程系统锚杆设计为22早强砂浆锚杆(AMEl-AMEl2合同段)和22药卷锚杆(AMEl3以后合同段)、6钢筋网，Ia20、I18、I16等工字钢支护和格栅拱架，C20喷射混凝土，依据地质情况分别设置。初期支护要求紧跟开挖面及时施作，以减少围岩暴露时间，抑制围岩变位，防止围岩在短期松弛剥落。l、22早强砂浆锚杆 (1)施工工艺流程为：钻孔 清孔 注浆 插入杆体，施工时锚杆钻孔位置及孔深必须精确。 (2)锚杆加工：设计系统锚杆是锚杆按设计长度截好后，尾端过丝后用厚8mm、直径

47、200mm钢垫板加螺帽制作安装。这种设计一方面螺纹钢筋过丝不易，另外安装后仅靠钢垫板支垫，锚杆受力面积小承受力变形小。所以，本工程除无型钢支护的工工工级围岩局部设置锚杆地段外，所有有型钢支护的VI、V、IV级围岩地段，锚杆加工改为，将型锚杆端头力口热后打扁(厚度主15mm)，弯90弯钩钩长5-10cm。 (3)锚杆钻孔：为扩大锚杆支护半径，锚杆钻孔应垂直于开挖断面切线方向。个别岩面明显部位，应尽可能于岩石层面大角度钻孔。锚杆孔的角度直接影响到锚杆在支护中所起作用的大小，严禁随意顺手钻孔。 (4)锚杆孔钻好后，检查其深度及角度，然后用风管吹出孔中杂物。将经过试验配置好的FDN型早强剂水泥砂浆，用

48、压浆机通过导管从孔底部注入，砂浆注入量以锚杆插入后孔口有砂浆溢出为准。然后将加工好的锚杆用锚杆压力机或大锤打入，锚杆端部弯钩应挂在型钢支撑上。最后用电焊将锚杆弯钩与型钢焊接在一起，这样使锚杆、型钢、喷射混凝土共同组成一个大半径的初期支护结构。2、22药卷锚秆除采用经试验批准使用的加有早强剂的药卷，浸水后用木杆分段塞入锚杆孔，其卷间间隙以塞入锚杆后能使锚杆孔无空洞为原则。其他施工方法同早强砂浆锚杆。 (1)药卷锚杆和早强砂浆锚杆各有利弊，两者作用完全相同。在施工中可共同使用。在拱部仰角较大的部位，使用药卷锚杆较方便快捷。在边墙仰角较小或水平孔眼的部位使用早强砂浆锚杆较经济。 (2)有型钢支护地段

49、，锚杆设计的纵向间距一般都和型钢纵向间距相匹配。个别设计与型钢间距不匹配的地段，按锚杆总数量不变的情况下，调整其纵向间距与每环根数，使其纵向间距与型钢相同。3、钢筋网本工程设计初期支护中使用钢筋网片，多数为单层网片，仅二院设计部分地段有双层钢筋网片。钢筋网片安置在喷射混凝土中，起到增加混凝土抗折强度的作用，使围岩局部应力变化时喷射混凝土不出现开裂。1、钢筋网片加工最好采用钢筋交点全部点焊机点焊作业，保证网片几何尺寸准确和钢筋不易损伤。2、钢筋网片大小视围岩情况和一次开挖进尺确定，但安装时必须按规要求保证四周搭接长度。3、钢筋网片在开挖后系统锚杆施作及初喷混凝土后安设，网片要和喷射混凝土面密贴，

50、随混凝土面形状而变化，不得悬空安设，否则易造成喷混凝土出现空洞，钢筋网片尽可能与锚杆头或其他固定装置焊(连)接，搭接长度应为12个网孔，确保喷射混凝土时钢筋网不应晃动，并及时喷射混凝土覆盖。第二层钢筋应在第一层钢筋网被混凝土覆盖及混凝土终结后进行铺设。 (六)钢拱架和格栅钢架1、钢拱架和格栅钢架应在洞外加工场放出1：l的施工大样，采用冷弯加工，分节接头必须精确严密，螺栓紧固后四周密贴，在洞用高强螺栓连接成整体，禁止以焊接代替螺栓，施工时钢架应在开挖或初喷混凝土后及时架设，并且沿钢架外缘每隔2m用钢楔或砼马鞍形预制块与围岩顶紧，以使其能起到及时支护作用。2、型钢分节可按其施工方法、开挖断面高度进

51、行调整但拱顶正中不允许出现接头，拱架连接可采用30坡角焊或20cmxh(h为型钢高度减4cm)厚度10mm钢板帮条满焊，帮条焊前应将型钢对接焊满，以保证焊缝长度满足设计要求。3、拱架应按要求位置(中线、水平和断面尺寸)架设，其垂直度允许误差为2，不得侵入二次衬砌断面。采用单侧壁或双侧壁施工时应注意前后施工钢拱架接头对齐，不得扭曲。4、钢架应与喷射混凝土形成集体，必须保证设计保护层厚度，不得出现型钢外漏现象。5、钢拱架纵向联结牢固，构成整体，钢架底要加设钢板，拱架下虚渣及杂物必须清除，注意排水，避免基脚被水浸泡，如基底松软，为防止钢架下沉，应设砼垫块、锁脚锚杆，纵向托梁等措施。6、钢拱架应尽可能

52、与锚杆露头及钢筋网焊接，以增强其联合支护效应。7、对于分部开挖要拆除的临时钢拱架，应制定拆除方案，确保施工安全。 (七)c20喷射混凝土l、喷射混凝土必须采用湿喷工艺(局部渗水地段可采用潮喷，严禁干喷作业、自动计量拌合站拌合、随拌随喷、喷射混凝土厚度、强度必须满足设计要求；严禁选用具有潜在碱活性骨料。2、准备工作 (1)受喷面的处理喷射支护前橇去表面危石和欠挖部分，用高压水、高压风、清除杂物，用高压水冲洗岩面。遇表面水量大时，采取措施将水集中引排，使之在初期支护背后形成永久性排水孔。 (2)控制喷层厚度标志的设置按照设计厚度利用原有部件如锚杆外露头等，也可在岩面上打入短刚筋，标出刻度做为标记。

53、3、喷射混凝土应分段、分片、分层， 由下而上的顺序进行， 以减少混凝土因重力作用引起滑动或脱落现象的发生。复喷混凝土在锚杆、挂网和钢架安装后进行，尽快形喷锚支护整体受力，以抑制围岩变位。4、对基面有滴水、淌水、集中出水点的情况应采用凿槽、埋管等方法进行引导疏干。5、回弹料不得再次拌和使用，对于超挖部分应采用同级混凝土喷填密实。6、一次喷射混凝土的最大厚度，拱部不得超过8cm，边墙不得超过10 cm。分层喷射时后一层应在前一层混凝土终凝后进行，避免形成凹凸波浪形再补喷的现象，保证混凝土的整体性和强度。7、有钢筋网和型钢支护地段，要调整喷射角度，保证钢筋网和型钢背后喷射密实，杜绝出现空洞。在安装排

54、水半管的地方，喷射时防止打破排水半管外膜。8、混凝土终凝到下一循环爆破作业时间不应下于4h。9、喷射混凝土终凝后2小时起，开始洒水养护，养护期不得少于7天。10、喷射混凝土表面要平整，2m直尺检查平整度不得大于5cm，且成圆顺状，不允许出现尖锐石块和其他突出物，便于排水板安装。11、喷射混凝土严禁模喷，喷射混凝土试件应首先喷制大板，然后切割成10x10xlOcm标准试件。12、初支每60m进行一次交验工作，交验合格后方可进入下道工序。五、防排水工程本项目隧道工程排水措施主要有：沿隧道全长在行车道中心下设置中心排水管；在隧道行车道前进方向右侧边缘设排水边沟和衬砌两侧墙脚外侧设中160半边打孔PE

55、波纹管，并用波纹管与中心排水管横向连通；围岩和初期支护排水主要采用在围岩和初期支护中根据地下水量大小设置多道Q型弹簧排水管，将水引入衬砌两侧墙脚外侧的波纹管中，然后经波纹管引入中心排水管排出洞外。 (一)基本原则1、隧道防排水施工一般地段应遵循“防、排、堵、截结合，因地制宜、综合治理”的原则；对于岩洞、断层等地下水发育地段，宜采取“大堵小排、限量排放”的原则。2、隧道工程使用的防水材料(品种、规格、性能等)应符合国家产品标准和设计要求，不合格的产品不得在工程中使用。3、隧道施工中排水可能影响周围环境，造成污染时应采取有效的防止措施。 (二)洞口防排水1、隧道洞排水系统与洞外排水系统的连接应符合

56、设计要求，形成一个通畅的排水体系。2、隧道覆盖层较薄和地层渗透性强的地层，应对地表积水进行及时处理。3、洞口边仰坡排(截)水沟的形式和位置应符合设计要求，并结合永久排水系统及早修建当水沟在填方上时，基底土应夯实。 (三)防水板铺挂1、防水卷材，包括无纺土工布和防水板，土工布应有较好的透水性能，设计为350gm2；防水板采用EVAECB型，厚度l.2mm，幅度不宜小于4m，以减少接逢。2、防水卷材安装前，必须全面检查喷射混凝土表面，不得有尖锐突出物存在。如有尖锐石渣和钢筋头等，应进行凿除后修整，并用水泥砂浆抹平或成圆弧状，局部渗水处需先进行处理，基本实现在无水状态下铺挂防水板。3、防水卷材可用悬

57、挂吊环法、热敏塑料垫圈法固定。最好能顺隧道纵向展开，每卷搭接像房屋瓦片一样压层。但因此方法施工难度较大，一般多采用环向铺装法，水平搭接应以下压上。拱部平均固定点不得少于4点m2，边墙不得少于3点m2。4、防水板之间搭接宽度不得小开100c吵，并用自动引走式热合机进行双缝焊接，焊缝宽度不应小于25cra，焊逢应无漏焊、假焊、焊焦、焊穿等现象，焊接应进行气密性检查，充气压力为025Mpa，并保持恒压时间不少于5min，焊接强度不得低于母体拉伸强度。5、防水板应尽可能与喷射混凝土面密贴，曲线部位应有充足的预留以保证二次模筑混凝土浇注中使防水板密贴，防止出现拉伤防水板或丰寸砌间出现空洞。6、防水板在纵

58、向排水管处，下部预留防水板上翻压在上部防水板上，并粘结牢固。7、人行横洞和车行横洞防水卷材也同样施工，在和正洞交接处防水卷材安装呈圆弧形连接。整个隧道防水卷材安装应为一个整体，不允许出现断缝现象。8、防水板的铺设应超前二次衬砌混凝土l2个循环(整体式模板台车长度)，一般不超过20m，二次衬砌灌筑时不得损坏防水板。(四)施工缝、变形缝l、边墙水平施工缝不宜留在剪力与弯矩最大处或底板与边墙的交接处，垂直施工缝应避开地下水和裂隙水较多的地段，并宜与变形缝相结合。2、遇水膨胀止水条安装前应检查是否受潮膨胀，止水带止水条安装位置是否居中、固定是否牢靠，止水带连接应采用现场热焊接。3、施工缝、变形缝等细部

59、构造的施工应符合设计要求，满足密封防水、适应变形，在砼浇注时必须保证止水带和挡头板不移位不漏浆，表面不得有渗漏。 (五)隧道洞身排水l、初支表面出现大面积渗水时宜采用钻孔将水集中汇流，经半圆管引排；纵横排水管和中心水沟组成的排水系统应符合设计要求，且达到排水效果良好，洞排水通畅，无淤积阻塞，进水孔、泄水孔畅通。2、衬砌背后设置的排水管(沟)及隧底设置的中心排水沟应根据隧道渗水情况配合衬砌一次施工，施工中应防止混凝土或垃圾浸入管(沟)堵塞水路。3、在地下水发育的易溶性岩层中施工，应在开挖面上布设超前钻孔或采用其他手段，探明水情，并提出防涌水的安全措施和应急预案。4、纵环向排水管须连接牢靠，上台阶

60、与下台阶施工时应注意环向排水管以及纵横向排水管连接可靠，横向排水管施工时防止人为破坏，确保水流畅通。5、Q型弹簧排水管的安装注意事项弹簧排水半管又称yas排水半管，材料要求其弹簧要有一定的刚度和柔韧性，外管材料必须能满足抗腐蚀抗击打及具有耐久的功能。本工程设计半管直径为中100mm，矢高30mm。安装后在初期支护中形成多处排水通道，使有压地下水变成无压流动水，削弱地下水渗透能力，以达到防排水效果。 (1)当隧道开挖后，围岩中裂隙水全面流出，立即喷射第一层混凝土(厚度5cm)进行封闭。随着围岩变形喷射混凝土表面产生裂缝出现渗漏水，在渗漏水处钻眼，安装排水半管，向其表面涂抹12cm速凝水泥浆包裹固

61、定，然后喷射第二层混凝土。若仍出现渗漏水现象，仍按以上程序继续安设排水半管。这样层层安装达到最终喷射混凝土完成后表面干燥无水。(2)如果渗、漏水裂隙相近，可把排水半管树枝状连接，汇引入同一个竖向半管，每一处排水半管必须将水引入墙脚纵向排水管排出洞外。(3)排水半管可多处打眼，打眼深度应深入围岩50lOOcm，眼孔直径2035mm。有向上的仰角，这样可使无序的渗水转变成集中排水。(4)在一般渗水地段，可每纵向间隔3m(视渗水情况可适当加密)，无水地段纵向间隔5m，在拱腰、拱脚和墙中上下钻三个孔，安设一道排水半管，确保运营期间地下水变化时，及时排出。 (5)排水半管必须与喷射混凝土密贴，管中不得有

62、突出混凝土块，防止半管堵塞。 (6)每段排水半管安设完成后，必须由监理工程师检查签认。6、纵向排水管本工程设计采用IOOPVC打孔管或IOOPVC打孔波纹管，作为纵向排水管材料，安装于边墙底部，用土工布防水板包裹，在其上部填充35cm洗净碎石，碎石高度1520cm，隧道两侧通设，形成两条排水盲沟。保证围岩渗水能顺利通过纵向排水管排出洞外。 (1)为保证纵向排水管安装位置正确和牢固，可在安装前预先施作纵向排水管混凝土基座。(见图)(2)纵向排水管纵向坡度一般和隧道路面纵坡相同。上坡进洞洞口至第一个检查孔段(一般25m长)，可设成和路面成反坡的排水坡度，使隧道所有围岩集水都通过隧道中心排水管沟排出

63、洞外。削竹洞门端墙上没有纵向排水管露头更力口美观。 (3)纵向排水管安装其标高应严格控制，保证其纵向排水坡度。严禁出现排水管忽高忽低现象，造成排水管长期积水和堵塞，引起边墙底部渗水。 (4)排水管接头采用承插管或管箍对接，接头必须粘结牢固。承插接头应向下坡方向承插。 (5)排水管要按设计规打孔，回填碎石要清洗过筛，防止杂物进入排水管，堵塞管道。7、中心排水沟隧道中心排水沟在有仰拱的地段是设在仰拱上部中心，进行仰拱混凝土回填时，按设计断面尺寸立模成型。无仰拱地段隧底开挖时爆破出排水沟，然后立模用混凝土模筑成形，其沟底纵坡与路线坡度保持一致。 (1)中心排水管所使用排水钢筋混凝土管可按设计图纸现场预制，或按设计要求，采用符合设计要求的商品钢筋混凝土管，并按设计要求预留孔洞或钻眼。 (2)管与管之间的连接可用承插或管箍连接，接缝要用防水砂浆，填塞密实，不得出现渗漏。 (3)排水管安装时接头要有混凝土支座，并严格控制标高，保证排水坡度顺畅。安装经检查合格后方可浇筑混凝土。 (4)按设计要求完成中心排水管(沟)检查井，特别注意检查井盖板混凝土质量，不得缺角掉边，安