白车身的钣金工艺性检查的技术指导书2

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1、Q/SQR 04.1202002奇瑞汽车有限公司规划院 发布2005-09-15实施2005-09-01发布白车身的冲压工艺性检查的技术指导书EPDI2005EPDI奇瑞汽车有限公司规划院文件13前 言本设计指导书，在根据同步工程的需要制定的，本指导书适用于汽车车身制造业。为了保证车身设计的工艺性而制定的。本标准由奇瑞汽车有限公司规划设计院提出。本标准由奇瑞汽车有限公司规划设计院归口。本标准起草单位：奇瑞汽车有限公司规划设计院。本标准主要起草人：孟祥新，沙济伦。白车身的钣金冲压工艺性检查的技术指导书一、目的：推进“面向制造的设计”工作，白车身的钣金冲压件的设计就必须达到一定的工艺性。其基本要求

2、是可制造，其进一步的要求是易制造，进而尽可能的降低成本。本操作指导书是为同步工程人员而编制的。二、性质： 满足产品功能需要前提下的工艺优化三、适应范围：车身所有冲压件的工艺性（除底盘件）四、内容：I. 冲压过程考虑1 拉伸1.1 尽量减少拉伸深度：浅拉伸深度可能避免使用高价的高性能材料，增加采用高强钢材的可能性，减少废料，减少工续，从而减少模具和生产成本。图1.1 深拉伸的例子。1.2 尽量增大R角：比较大的R角可能减轻产品局部变形程度，减少缩颈、开裂几率，从而提高产品质量，降低生产成本1.3 在功能性允许的情况下尽量增大拔模斜度，以利于产品成型和使拔模方便易行。减少卡模的可能性，也减少表面擦

3、伤。具体说明见图1.2。两个B是推荐的方式，工艺性均优于A方式。图1.2 拔模角的选择。1.4 避免拉伸负角有负角的件不可能一次拉伸完成，负角部分会需要额外的模具和压机，成本上升是很显著的，所以应尽量避免。由于有反弹以及脱模需要，零角也要避免。2、 剪切和冲孔2.1力求切口平齐，模具的制造和维修保养会容易从而低费用。2.2 力求剪切和冲孔是同一方向，避免斜冲，降低模具的制造成本。2.3力求孔径规范化，降低模具的制造和维修保养费用。2.4只在平面上冲孔，避免在曲面上冲孔，曲面上要有小平台。2.5 要考虑修边刀口和冲头的布置空间、以保证刀口，冲套的空间和强度。图1.3 刀口或冲头强度不够。图1.3

4、缺口离R角太近导致布置修边刀口时宽度不够进而导致刀口强度不够。图1.4 剪切口位置要考虑刀口或冲头的强度。图1.5原零件的缺口太低，导致侧修时刀口宽度太薄强度不够。按红色曲线增加缺口的话就可以在布置刀口的时候增加宽度进而增加刀口强度图1.6形状复杂需多次修边且修边方向很难确定，修边质量也很难保证类似此种在微斜面上冲孔的情况，斜面的倾斜角度应15，直径应15t,在此基础上一般孔径每减少1MM,斜度减少1。类似于这种形状的修边角度为90时无法正修，采用侧修完成；如果角度大于90时推荐105；高度最好不大于30MM，如果小于105高度大于30MM建议使用侧修边图1.7对有一定斜度的面修边或冲孔3、

5、重整3.1力求避免重整。零件形状要求仅一序拉伸无法达到要求，简化无望时才用。3.2力求避免侧整,不得已时才用。3.3但在侧整时要注意以下内容：a、 侧整时材料的机械性能如延伸率等 b、 零件侧整部位的R角C、 零件侧整部位的斜度4、 包边4.1根据公司目前的工艺水平，包边采用压合模进行包边。基于此，产品设计时应力求包边在同一角度完成，因此，要避免立面包边，如图1.8：图1.8 立面包边。5、 造型不合理类在做产品造型时应充分考虑到工艺的可行性，不能片面追求形状而忽略工艺，如：模具寿命低图1.9 造型不合理。II、冲压件结构特征考虑1. 圆冲孔1.1 最小孔直径：一般钢板1T；不锈钢等高强度钢板

6、2T。（T为钣金厚度）1.2 最小两孔边缘之间的距离L：一般钢板L2T；不锈钢等高强钢板L3T。1.3 最小孔边缘与制件边缘之间的距离L：孔的直径10T5T时, 应是L2T；孔的直径5T时，应是L1.5T图2.1 圆冲孔的边缘限制。图2.2孔间距太近，导致冲头布置困难且孔的质量很难保证。1.4 孔边缘与弯曲内表面之间的距离L：L2T+R。如下示意图 1.5 孔的边缘与成形状结构之间的距离L：L3T+R 1.6 针对1.4；1.5两种形式的距离，如果工艺允许先翻边后冲孔，那么：孔边缘与弯曲内表面之间的距离L：LT+R。孔的边缘与成形状结构之间的距离L：L1.5T+R 1.7如果TR+PI在一序完

7、成（为节省冲压工序）；为保证冲孔质量（尤其是焊接定位孔），考虑到冲头及固定座的宽度对压料板强度的影响，孔中心距外边缘的距离D：DL/2 +20mm。冲头冲座示意图冲孔示意图1 半冲孔 1.7 孔半径R：一般钢板R1T；不锈钢等高强度钢板R2T。1.8 两半冲孔边缘之间的距离L：一般钢板L3T；不锈钢等高强钢板L5T。1.9 孔边缘与制件边缘之间的距离L：孔的直径10TR5T,应是L2T；孔的直径R5T，应是L1.5T。1.10 半冲孔边缘与翻边内表面之间的距离L：L2T+R。1.11 半冲孔边缘与成形状结构边缘之间的距离L：L3T+R。2 方冲孔2.7 方孔的宽度w：w1T，如W小于1毫米，就

8、取1毫米。2.8 两方孔边缘之间的距离L：一般钢板2T；不锈钢等高强钢板L3T。2.9 方孔边缘与边缘的距离L：10Tw,应是L2T；方孔的直径w10T，应是L4T。2.10 方孔边缘与翻边内表面之间的距离L： L2T+R2.11 方孔边缘与成形状结构边缘之间的距离L：L3T+R2.12 方孔的长宽比例D满足:D2.5图2.3 （长）方冲孔的边缘限制3 切舌图2.4 开口切舌的尺寸限制3.7 开口切舌的宽度W: w2T; 其长度L:L5W。 3.8 闭口切舌的宽度W: w2T。 在45度角时,其最大高度H:H5T。3.9 切舌与平行面上的翻边之间的距离L：L8T+R翻。3.10 切舌与垂直面上

9、的翻边之间的距离L：L10T+R翻。3.11 切舌与孔之间的距离L：L3T。4 冲缺口 4.7 缺口宽度W: wT4.8 直的和以圆弧结尾的缺口的长度L: L5W。图2.5缺口宽度W的尺寸限制4.9 V形缺口的长度L:L2W。4.10 缺口与平行面上的翻边之间的距离L: L8T+R翻。4.11 缺口与垂直面上的翻边之间的最小距离应为三倍的材料厚度加上翻边的半径。4.12 缺口与缺口之间的最小距离应为两倍的材料厚度或者3。2毫米, 以两者中大的一项为准。5 弯曲和翻边（两种工序类似，略有不同之处）5.7 弯曲的变形部位成直线，不存在多料或少料问题，但有反弹问题。5.8 翻边的变形部位是平面或空间

10、曲线，存在多料或少料问题，但少有反弹问题。5.9 弯曲应该在靠近弯曲处设定正负半度以补充弯曲后的回弹。5.10 同一平面有多重弯曲时, 应设置相同的弯曲方向。5.11 避免在大钣金件上设置小弯曲。5.12 低碳钢钣金件上,弯曲半径R1T，不锈钢等高强钢板R3T（T为钣金厚度）5.13 不带缺口翻边部分的宽度W:W2.5T+R翻5.14 消除翻边应力的工艺缺口处翻边部分的宽度W:W2T+R翻5.15 翻边形式如下： A形式不可取，宽度太窄；C形式工艺性好，优先采用。C形式与产品要求干涉时，采用B形式工艺进行优化。图2.6翻边宽度的尺寸限制。5.16 翻边工艺缺口（缺口在翻边上）：是否需要加工艺缺

11、口取决于翻边宽度和R的比值（如下图）R图2.7翻边工艺缺口。5.17 翻边工艺缺口（缺口在本体上）：（如下图）图2.8翻边工艺缺口。5.18 翻孔：最大翻边高度按公式 Hmax=0.5D(1-Kfmin)+0.43rd+0.72t 6 扩孔6.7 两个孔边缘之间的距离L：L8T。6.8 孔边缘与件边缘之间的距离L：L4T。6.9 孔边缘与弯曲、翻边之间的距离L：L4T+R。6.10 孔边缘与成形状之间的距离L：L4T+R。7 锥形孔7.7 最大深度L沿着硬件的角度方向满足，L3.5T。7.8 硬件与锥形孔的接触必须在50%以上。7.9 两锥形孔边缘之间的距离L：L8T。7.10 锥形孔边缘与弯

12、曲、翻边部分之间的距离L：L4T+R。8 凹点 8.7 最大半径Rmax6T, 其最大深度H0.5R凹内。8.8 凹点与孔的距离L: L3T+R凹内。8.9 凹点与材料边缘的距离L: L4T+R凹内。8.10 凹点边缘与弯曲的距离L: L2T+R凹内+ R弯8.11 两凹点之间的距离L: L4T+R凹内1+ R凹内29 凸座 9.7 最大半径Rmax6T, 其最大深度H0.5R凸内。9.8 凸点与孔的距离L: L3T+R凸内。9.9 凸点与材料边缘的距离L: L4T+R凸内。9.10 凸点边缘与弯曲的距离L: L2T+R凸内+ R弯9.11 两凸点之间的距离L: L4T+R凸内1+ R凸内29.12 V形凸座的最大高度H: H3T。10 肋筋 10.7 肋筋的最大内半径应是三倍的材料厚度,其最大高度不超过其内半径。10.8 肋筋的中线与孔边缘之间的最小距离应不小于三倍的材料厚度加上其内半径。10.9 肋筋的中线与垂直面边缘之间的最小距离应不小于四倍的材料厚度加上其内半径。10.10 肋筋的与平行面边缘之间的最小距离应不小于八倍的材料厚度加上其内半径。10.11 肋筋的与垂直于肋筋之间的翻边的最小距离应不小于两倍的材料厚度加上其内半径，再加上翻边的半径。10.12 两平行肋筋之间的最小距离应不小于十倍的材料厚度加上其内半径