汽车轮毂设计标准-more

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1、发布2011-07-01实施2011-06-01发布铸造铝合金汽车车轮Aluminium-Alloy Wheel(Casting)For Motor VehiclesQ/Q/企业标准目 次前言1 围12 规性引用文件13 术语和定义14 分类和命名25 技术要求36 试验和检验方法57 检验规则68 标志、包装、运输和储存8附录A规性附录9附录B规性附录12附录C规性附录15附录D规性附录17附录E规性附录19附录F规性附录20附录G规性附录24附录H规性附录26前 言本标准编写格式按GB/T1.1-2000标准化工作导则第1局部：标准的构造和编写规则和GB/T1.3-1997标准化工作导则第

2、1单元：标准的起草与表述规则第3局部：产品标准编写规定。本标准中车轮和轮辋术语、代号、标志和计量单位贯彻国家强制性标准GB2933-1995充气轮胎用车轮和轮辋的术语、规格代号和标志。本标准技术指标、试验方法、检验规则等效采用国家标准、ISO国际标准、美国SFI标准和日本轻合金车轮协会标准，也参照了美国公司的企业标准。本标准的附录A、附录B、附录C、附录D、附录E、附录F、附录G、附录H都为规性附录。本标准由提出并起草。本标准主要起草人：本标准由技术部负责解释。本标准须由总经理批准签字方可生效。 总经理签字： 批准日期：本标准首次发布日期：2011年 06月 01 日本标准实施日期：2011年

3、 07月 01 日1. 围 本标准规定了铸造铝合金汽车车轮的术语和定义、分类和命名、技术要求、试验方法、检验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。本标准适用于乘用车包括轿车和载货汽车的铝合金铸造车轮，也适合钢铝组合的车轮，以下简称车轮。2. 规性引用文件以下文件中的条款，通过本标准的引用而成为本标准的条款。但凡注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括订正的容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。但凡不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T2281987金属拉伸试验法GB/T2311984金属布氏硬度试验方法GB/T11

4、731995铸造铝合金GB/T1771-91 色漆和清漆 耐中性盐雾性能的测定GB/T2933-1995充气轮胎用车轮和轮辋的术语、规格代号和标志GB6461-86金属覆盖层 对底材为阴极的覆盖层腐蚀试验后的电镀试样的评级GB/T9769-1988轮辋轮廓检测GB/T10125-1997人造气氛腐蚀试验 盐雾试验GB/T 15704-1995轿车车轮冲击试验方法ISO2409-1992色漆和清漆的网格刻划试验ISO3006-1995(E)道路车辆轿车车轮试验方法ISO4000-2-1994(E)轿车轮胎和轮辋第二局部：轮辋ISO4209-2-1993(E)卡车和公共汽车轮胎和轮辋 第二局部：轮

5、辋ISO4624-1984色漆和清漆的附着力试验ISO7141-1995E道路车辆车轮冲击试验规程ISO7253-1996色漆和清漆的耐中性盐雾试验JASOC608-75汽车用轻合金辐板式车轮JIS D4218-1989汽车轮辋的轮廓ASTME15585铝合金和镁合金*-射线检查标准ESAM2A123A美国福特汽车公司工程技术标准SAE J175-88道路车辆车轮冲击试验规程SFI 5.11997整体式铝合金和铝合金制中心/钢制轮辋的车轮TRA 19965深槽轮辋的轮廓3. 术语和定义本标准除采用以下术语和定义外，还引用GB/T29331995与本标准有关的术语和定义。以下术语和定义适用于本标

6、准：3.1 铸造铝合金车轮：轮辋和轮辐，其中有一件或全部是由铸造铝合金材料制造的车轮，以下简称车轮。3.2 一件式铸造铝合金车轮：车轮的轮辋和轮辐都用铸造铝合金整体铸造。3.3 多件式铸造铝合金车轮：车轮的轮辋和轮辐可都采用铸造铝合金，也可其中一件采用铸造铝合金，另外的用钢，然后装配起来，这种连接为可拆卸或永久性的称为多件式铸造铝合金车轮。3.4 T6热处理：变质后的铸造铝合金A356.2车轮经过53556小时固熔，加上13052小时人工时效的热处理工艺。4. 分类和命名4.1 分类原则铝合金车轮按照造型的不同区分为不同的款式(轮型)，同一款式又因尺寸及螺栓孔的分布型式不同分为假设干小类，为便

7、于区分，规定用一组数字和字母代号来完整地表示一种特定的车轮。凡公司生产的铸造铝合金车轮产品都必须具有独立的编号，同一编号只能授予一种产品。4.2产品轮型代号、轮辋规格代号、流水号PCD及中心孔等技术参数代号、外表处理方式代码等共9位组成。*流水号(PCD、中心孔等技术参数)代号)轮辋规格代号轮型代号轮型代号： 用三位阿拉伯数字表示轮辋规格代号：用四位阿拉伯数字表示，前二位数字表示轮辋直径，后二位数字表示轮辋宽度。如：18*7.5 代号为1875 17*10.5 代号为1705 20*8 代号为2080 23*9.5代号为23954.2.3 PCD、中心孔等技术参数代号 用二位阿拉伯数字00-9

8、9表示。外表处理方式代码外表处理方式代码，由一位英文字母表示，可从下表1中查出。表1序号外表状态代码序号外表状态代码1全涂装F6水电镀CHR2车亮面M7车碗口+车亮边E3车亮边L8粉底毛坯RAW4车碗口*9抛光P5涂装包不锈钢边D10真空电镀V注：当涂装产品有两种以上颜色时，规定外表处理方式代码选用上表代码栏中括号的字母，以区分不同颜色的产品。例如：V156501101真空电镀轮PCD为6*127 中心孔为78.1等技术参数技技术轮辋规格15*6.5轮型代号1015. 技术要求5.1材料要求成品车轮的材料为A356.2。出厂的铝合金成品轮的化学成分应符合表2要求；表2主 要 元 素 %杂 质

9、元 素 不 大 于%SiMgTiSrAlCuZnMnFe其余每种其余总和6.507.500.250.450.080.200.0080.040余量0.100.100.100.300.050.155.2 制造要求：应按规定程序批准的图样和工艺制造车轮。5.3 显微组织铸态组织为a枝晶与共晶体分布均匀，如果Sr变质，共晶硅为点状或蠕虫状，如果Sb变质，共晶硅为小层状，说明变质效果良好。热处理后的组织为铝基体上分布着接近圆形颗粒状的共晶硅，说明变质和热处理正常。5.4 机械性能A356.2车轮经T6热处理后，从轮缘上取样冲击弯曲部位，检查车轮材料的机械性能、硬度和金相组织，其中机械性能和硬度应符合表3

10、规定。表3车轮材料抗拉强度MPa屈服强度MPa延伸率 %硬度HBA356.2214114560905.5*-射线探伤按ASTM E15590VOL.1标准评级，详见附录G，表G2所示要求，或按用户要求5.6 尺寸：要求按照JASOC6081975汽车用轻合金辐板式车轮。 轮辋尺寸a、轮辋的轮廓尺寸应符合以下标准：第二局部：轮辋 GB/T3487-1996汽车轮辋规格系列ISO4000-2-1994(E)轿车轮胎和轮辋JIS D4218-1989汽车轮辋的轮廓0TRA19965深槽轮辋的轮廓mm 3.0b、轮辋检验周长：轮辋的检验周长的偏差为。 轮辋的名义周长的偏差为1.2mm 轮辋标定直径的偏

11、差为0.5mm。 气门嘴孔的轮辋厚度应在3.5mm4.0mm之间。 安装外表的精度：安装外表的平面度为0.25mm只允许凹，或按客户的图纸要求。 螺栓孔分布圆相对于中心孔和安装平面的位置度为0.2mm或按客户的图纸要求。 偏距的尺寸公差为1.0mm。 轮辋胎圈座部位的径向跳动和端面跳动应符合表4规定或图纸中的技术要求。表4跳动形式一件式多件式备 注平均径向跳动两端胎圈座同时测量0.501.0测量基准按图纸要求平均端面跳动两端胎圈座同时测量0.641.2测量基准按图纸要求* 包括1317的乘用车和载货汽车用铝制车轮,也包括1822以及22以上的所有车型的铝制车轮。5.7 车轮动态弯曲疲劳性能按附

12、录A规定或按用户要求进展试验,到达规定的循环次数后,车轮上任何部位不允许产生疲劳裂纹。5.8车轮动态径向疲劳性能按附录B规定或按用户要求进展试验, 到达规定的循环次数后,车轮上任何部位不允许产生疲劳裂纹。5.9 车轮冲击性能按附录C规定或按用户要求进展试验,冲击后轮辐不允许产生穿透裂纹;轮辐不得与轮辋别离;轮胎气压不得在一分钟漏尽。5.10 平衡要求:按附录D或按用户要求进展检测。5.11 气密性:按附录E规定进展试验,向轮辋通入压力为350kPa35kPa的压缩空气或按用户要求，轮辋处1分钟不得有任何漏气。5.12 喷涂层质量:按附录F规定或按用户要求进展试验，检验工程为涂层外观、颜色和光泽

13、、膜层厚度、膜层硬度、刀刻穿插切口附着力试验和盐雾试验。5.13 电镀层的耐盐雾性能：其盐雾试验和结果的评价应符合GB/T 10125-1977 eqv ISO 9227:1990人造气氛腐蚀试验 盐雾试验的要求或用户的要求。5.14外观质量要求：按附录H规定的要求，或按用户要求。6. 试验和检验方法6.1车轮产品材料的化学成分检验用直读光谱仪进展，根据Sr变质和Sb变质的不同工艺要求，分析结果应符合表2的要求。6.2 显微组织检验 从热处理后的毛坯车轮上取样，取样部位与机械性能试样一样。试样经抛光、侵蚀后进行观察，检验结果应符合5.3的要求。6.3车轮材料的机械性能 按GB228和GB231

14、规定的方法进展。在热处理后的毛坯轮缘冲击弯曲部位取样，试样直径3 mm5mm，检验结果应符合表3要求。6.4 *-射线探伤在汽车车轮专用的*-射线探伤机上进展，必须对轮辋和轮辐的各个部位进展观察，检验结果应符合附录G中表G2的要求。6.5 尺寸检查 轮辋尺寸a、 轮辋轮廓用量规样板b、 轮辋的检验周长按GB 9768-1988用球带尺检查。气门嘴厚度用气门嘴厚度卡板检查。中心孔、气门孔、螺栓孔都用专用塞规检查。 螺栓孔位置度、螺栓孔分布圆和中心孔的同轴度用综合塞规检查。 安装孔深度用深度尺检查。 偏距用深度尺检查。 径向跳动和端面跳动用车轮综合检查仪检查。6.6 车轮的动态弯曲疲劳性能试验，按

15、附录A的规定或按用户要求进展。6.7 车轮的动态径向疲劳性能试验，按附录B的规定或按用户要求进展。6.8 车轮的冲击性能试验，按附录C规定或按用户要求进展。6.9 车轮的平衡试验，按附录D规定的平衡要求或按用户要求检测。 分别按静平衡或动平衡的要求将试验车轮安装在平衡试验机上。 按设备操作规程进展操作，启动试验机，读数。6.10 车轮的气密性试验，按附录E规定或按用户要求进展。6.11 车轮的喷涂层质量检验，按附录F规定或按用户要求进展。6.12 车轮的电镀层的盐雾试验，按GB/T10125-1997eqv ISO9227:1990人造气氛腐蚀试验 盐雾试验中的方法进展或按用户要求进展。6.1

16、3外观质量检查，按附录H规定或按用户要求进展。7. 检验规则7.1 每只车轮须经出厂检验合格，并贴有合格标签前方可出厂。7.2 检验分类 产品检验分定型试验、型式试验和出厂试验。7.3 定型试验：对新设计的车轮必须进展定型试验。试验包括动态弯曲疲劳试验，动态径向疲劳试验和径向冲击试验。试验合格后，经认可，方可投入生产。试验不合格之车轮，必须修改模具，重复上述试验，直至通过为止。通常螺栓孔的型式，偏距和宽度变化，不算是一种独立的型式，根据变化的情况可以用最大弯矩对这些变型进展动态弯曲疲劳试验。但是试样必须是所提供型式中，螺栓孔分布圆直径最小的车轮。如果仅对一种车轮变型偏距和螺栓孔中心线型式变化进

17、展了定型试验，这个试验结果将可以代表所有的变型。螺栓孔型式变化包括：螺栓孔数、螺栓孔直径和螺栓孔分布圆直径。定型试验合格后，必须写出正式报告，认可后，方可投入试生产。7.4 型式试验和出厂检验 产品的型式试验及出厂检验的容和样品数量抽样频次见表5。表5检验工程技术要求见章节号型式试验出厂检验 化学成份5.111件/每包金相检查5.311件/每班机械性能5.411件/每炉/每班*光检查5.520100%外观质量5.1420100%弯曲疲劳5.731/5000件径向疲劳5.821/5000件冲击试验5.911/5000件平衡试验5.1020动平衡100%静平衡1/100件气密性试验5.112010

18、0%涂层外观F1.120100%颜色和光泽F1.220100%膜层硬度F1.333/批次膜层厚度F1.433/批次附着力试验F1.533/批次盐雾试验F1.611/每3个月盐雾试验电镀层5.1312/10000件镀铬车轮，CASS试验注：型式试验检查样品数为从每套模具生产的车轮中检查的数量或按客户要求双方协商一 致后的数量。有以下情况之一者需作型式试验a) 国家或行业下达的质量抽检或行业抽检。b) 已鉴定产品停顿生产超过一年，重新恢复生产。c) 正常生产后，如产品构造、材料、工艺等有较大改变，可能影响产品性能时。 试验车轮取样原则试验样品必须是按正常生产工艺加工完毕的成品车轮，随机抽取，且必须

19、是同一批生产的，车轮外表没有喷涂层或电镀层。动态弯曲疲劳试验，动态径向疲劳试验，车轮冲击试验，每次用车轮各一件，每个试验车轮只能用于一项性能试验，试验后的试验车轮必须与生产的其它车轮隔离，不得用于销售和装车。7.5 试验失败处理程序 定型试验失效处理程序取三个试样，分别进展三种型式有效性试验，如果三个试样都合格，则认为定型试验合格。三个试样中任何一种不合格，则可认为定型试验未通过。允许修改模具，重新试验，直至试验合格。但与不合格车轮同批的车轮必须报废。 型式试验失效处理程序如果三种形式中三个试样都合格，则它们所代表的那批车轮合格：如果三个试样中，任何一种有效试验不合格，则允许从该批量零件中再取

20、三个试样做同种试验，如三个都合格，可认为那批车轮合格，如再有一个以上含一个不合格，则可认为它所代表的那批车轮不合格，必须立即隔离，查清不合格的原因。假设确因产品质量不合格，则它所代表的那批车轮必须报废，不得用于销售和装车；假设因试验设备故障或取样错误，允许重新取三个试样，重新试验，试验仍不合格则该批车轮报废。并立即隔离，不得用于销售和装车。8标志、包装、运输和贮存8.1标志 在车轮上应有以下标志，并在装上轮胎后仍可看到：a)轮辋型号、规格代号、偏距；b) 制造日期年月日8.2包装包装箱为瓦楞纸箱，车轮外面用透明塑料袋包装。包装箱外印有以下文字和标志：COLOR：颜色TYPE：轮型MEAS：外型

21、尺寸mmMODEL：(规格)PCD: 螺栓孔ET：偏距CBD：中心孔直径DATE：出厂日期HANDLEWITHCARE：小心轻放DAMP-PROOF：防潮8.3 运输车轮在运输过程中，严禁淋雨、受潮、摔抛和剧烈碰撞。8.4贮存车轮应贮存在枯燥、通风良好、无有害气体的仓库，不能与有腐蚀性的化学物品：酸、碱等一同存放。附录A规性附录车轮动态弯曲疲劳试验(等效采用SFI 5.1-1997标准)A 1.1 试验设备试验台应有一个旋转装置，车轮可在一恒定不变的弯矩作用下旋转，或是车轮固定不动，而承受一个旋转弯曲力矩的作用见图A1。A 1.2 试验程序 试验准备试验加载安装面试验加载试验车轮在试验前应使用

22、着色渗透法，或其它可承受的方法，如荧光探伤法进展检查，有否裂纹。按照车轮在车辆上安装的实际情况，将车轮安装到试验装置的支撑面上，用双头螺栓和螺母连接，不允许润滑。螺母用认可的那种类型和尺寸的紧固件的最小扭矩的115%来拧紧。在循环第一个5000次后，假设必要，应再次拧紧螺母，以保持扭矩不变。图A1旋转弯曲疲劳试验装置调整车轮位置后，将轮辋轮缘牢牢地夹紧到试验夹具上。试验连接件和车轮的配合面应去除多余的油漆堆聚物、灰尘或杂质。加载系统应保持规定的载荷，误差不超过2.5%。试验弯矩试验弯矩由下式确定：MFR+dS 式中：M弯矩牛顿.米N.m轮胎和道路间的磨擦系数，取0.7 R静载半径，是车轮厂或汽

23、车制造厂规定的该车轮配用的最大轮胎静半径，米m。d车轮的偏距或外偏距，偏距取正值，外偏距取负值，由车轮厂规定，米m。 F车轮最大承载，由车轮厂规定,牛顿N。S试验强化系数见表A1A 1.3旋转弯曲疲劳试验性能要求：见表A1表A1系数试验回转数JWL1.50100,000JWL-T1.35250,000A 1.4 试验失效判定依据如果以下情况中任何一种产生，可作为试验失效:a 在车轮的任何部位，目视可见疲劳裂纹产生在满载荷下，用手转动车轮，检查车轮的前面。b 一个或多个螺母松动，扭矩下降，低于初始扭矩的60%。c 车轮不能继续承受载荷至所要求的循环次数。如果，在到达要求的循环次数之前，在加载点测

24、量到的偏移比初始全加载时偏移增加10%必须停顿试验，并按以上定义检查车轮破坏的征兆。如果，没有明显的征兆，试验将继续进展，直到加载点的偏移增加到初始全载荷偏移的20%以上为止。或直到规定的循环次数为止。如果，在到达要求的循环次数之前，加载点的偏移已超过初始全加载偏移的20%，则无论有否以上定义的破坏征兆，都认为车轮试验已失败。如果，在试验过程中，螺栓断裂，可以更换螺栓继续试验，也可认为试验失败，而更换一个车轮试验。A 1.5合格验收在使用的弯矩下，到达A1.3的表A1中循环次数后，任何断面都不允许产生疲劳裂纹用着色渗透法，或其它可承受的方法：如荧光探伤法检查。附录B规性附录车轮动态径向疲劳试验

25、等效采用SFI5.1-1997标准B 1试验设备试验机是一台带有被动旋转鼓的装置，转鼓的外表光滑，且比试验轮胎接触区宽。试验装置的连接面应和车辆上轮毂的装配特性一样。当车轮转动时，试验机能给车轮施加一恒定不变的载荷。车轮加载方向应与转鼓外表垂直，车轮和转鼓的中心在径向上成一直线，转鼓轴线和车轮轴线应平行，且在同一平面。转鼓直径为1708mm见图B1。图B1 径向加载滚动疲劳试验装置B 2试验程序B 2.1 试验准备试验前，车轮应使用着色渗透法，或其它可承受的方法，如萤光探伤法检查，有否裂纹。试验车轮所选用的轮胎必须是车轮厂或汽车厂规定的最大承载能力的轮胎。当试验无胎车时，将不使用胎。推荐的车胎

26、充气压力为冷态时460 kPa。必要时，为提高试验轮胎寿命，可以调整气压。试验时，气压可能升高，但无需调整。试验连接件应与装在车轮上的轮毂相当，并用车轮规定使用的螺栓和螺母进展安装，螺母用认可的那种类型的尺寸的紧固件的最小扭矩的115%来拧紧，试验过程中，要定期检查和调整螺母扭矩。螺母不允许润滑。加载系统应保持规定载荷，误差不超过2.5%。B 2.2径向载荷径向载荷按下式确定: Fr = F K 式中：Fr 径向载荷牛顿N F 车轮或汽车制造厂规定的最大垂直静负荷或车轮额定负荷。牛顿N K 试验强化系数见表B1B 2.3 车轮动态径向疲劳试验性能要求见表B1表B1系数试验回转数JWL2.255

27、00,000JWL-T2.01，000,000B 2.4 试验失效判定依据如果以下情况任何一种产生，可认为试验失效：a 在车轮任何部位，目视可见疲劳裂纹产生；b 一个或多个螺母松动，扭矩下降，低于初始扭矩的60%；c 车轮不能继续承受载荷至所要求的循环次数；d 无胎车轮轮辋漏气。B 2.5合格验收标准在规定的径向载荷下，到达B2.3的表B1中的循环次数后，车轮的任何部位都不允许产生疲劳裂纹用着色渗透法，或其它可承受的方法，如荧光探伤法检查。附录C规性附录车轮冲击试验等效采用ISO71411995EC 1 试验设备试验设备是一个可以将冲击载荷施加到装有轮胎的车轮的轮辋轮缘上的装置。为了使垂直下落

28、的冲头能与轮辋的最高点接触，按车轮轴线与冲头垂直下落方向成131角的方式安装车轮。冲头的冲击面长应不小于375mm，宽不小于125mm。为适应各种规格和形状的车轮冲击试验，整个车轮支架的位置可以调节见图C1。试验设备应作如下校正：把校正装置放在如图C2所示的车轮底座上，其1000kg的质量作用于车轮安装中心，测量钢板梁中心处在垂直方向的弯曲变形量，应为7.5mm10%。C 2 试验方法C 2.1 试验用轮胎试验用的轮胎应选用在车辆及车轮制造厂与该车轮相匹配的最小公称断面宽度的无胎轮胎。轮胎的充气压力必须按车辆制造厂规定，如无此规定，可按200kPa29psi充气。C 2.2 冲击质量确实定:

29、D = 0.6W+180式中：D冲头质量2% kg W车轮最大静载荷，按车轮或车辆制造厂规定，kgC 2.3 车轮安装把试验车轮轮胎总成安装在尺寸与车辆轮毂一致的连接盘上。车轮安装时，要按车辆或车轮制造厂推荐的方法用手工拧紧到规定值。C 2.4 调整冲头下落高度冲头的下落高度应在轮辋轮缘的最高点上方230 mm2mm。C 2.5 调整冲头对车轮的冲击位置冲头置于轮胎上方，其带有圆角的冲击面刃缘应与轮缘重叠25 mm1mm。C 2.6 试验按C 2.1 C 2.5条完成后，即可利用试验设备的快速释放机构，让冲头落下，冲击车轮轮胎总成。C 3 试验结果评价出现以下情况之一，即判定为损坏车轮总成的变

30、形或与冲头相接触的轮辋端面的断裂除外：a 轮辐有肉眼可见的穿透裂纹。b 轮辐从轮辋上别离。c 轮胎气压在一分钟漏尽。200mm*25mm125min图C1 车轮冲击试验机附录D规性附录铝合金车轮平衡要求铝合金车轮的平衡要求按表D1，或按客户图纸要求。表D1平衡类别车轮外表处理方式车型及车轮规格乘用车1315乘用车1617载货汽车1317所有车型1821所有车型22和22以上静平衡要求涂漆/机加工28g1.0 OZ56g2.0 OZ85g3.0 OZ不需要不需要抛光42g1.5 OZ56g2.0 OZ85g3.0 OZ不需要不需要全部外表镀铬56g2.0 OZ85g3.0 OZ85g3.0 OZ

31、不需要不需要动平衡要求涂漆/机加工不需要不需要不需要见表D2见表D2抛光不需要不需要不需要见表D2见表D2全部外表镀铬不需要不需要不需要见表D2见表D2图D1车轮不平衡测量平面和位置图表D2 车轮规格18“21车轮所有车型动不平衡位置见图D1平面A或B平面C平面D平面E总值车轮外表处理方式涂漆/机加工*85g(3.0 OZ)*113g(4.0 OZ)*85g(3.0 OZ)*70g(2.5 OZ)198g(7.0 OZ)最大抛光*85g(3.0 OZ)*113g(4.0 OZ)*85g(3.0 OZ)*70g(2.5 OZ)198g(7.0 OZ) 最大全部外表镀铬*141g(5.0 OZ)*

32、141g(5.0 OZ)*85g(3.0 OZ)*85g(3.0 OZ)226g(8.0 OZ) 最大车轮规格22和22以上车轮所有车型动不平衡位置见图D1平面A或B平面C平面D平面E总值车轮外表处理方式涂漆/机加工*141.g(5.0 OZ)*141.g(5.0 OZ)*85g(3.0 OZ)*85g(3.0 OZ)226g(8.0 OZ) 最大抛光*141.g(5.0 OZ)*141.g(5.0 OZ)*85g(3.0 OZ)*85g(3.0 OZ)226g(8.0 OZ) 最大全部外表镀铬*141.g(5.0 OZ)*141.g(5.0 OZ)*85g(3.0 OZ)*113g(4.0

33、OZ)283g(10.0 OZ) 最大* 虽然对每个动不平衡测量面的不平衡值可以分别承受，但是两个测量面相加的最大总值不能超出表中所示要求。例如：夹持平衡重块的模式是AE的位置；夹持和粘贴平衡重块的模式是AC或BC；粘贴平衡重块的模式是BD* 在用于动不平衡测量的平面C上，可以在靠近车轮中心线的任意位置上安装平衡重块或者在轮辐背部轮辋的深槽外部处安装平衡重块。附录E规性附录车轮气密性试验仅适用于无胎车轮E 1试验设备图E1为气密性试验装置。E 2 试验程序E 2.1 试验准备气密性试验用车轮不应有喷涂层，气门嘴孔应密封。E 2.2 充气压力充气压力为350 kPa35kPa图D1 气密性试验装

34、置试验时将车轮两侧面用带有密封垫的压盘压紧封闭，将整个车轮进入盛满水的水槽中，然后向车轮中充入压缩空气。E 3 试验要求：充气后30秒钟没有气体漏出。E 4 试验失效：在30秒钟，轮辋任何部位发现有气泡排出。E 5 漏气的填补发现漏气的车轮，允许用汽车制造厂或车轮厂批准的方法填补，用填补法修理好的车轮必须重作气密性试验。如果仍发现漏气，则必须判废。标准F规性附录汽车铝合金车轮喷涂层质量要求和检验方法F 1.检验目录F 1.1涂层外观F 1.2颜色和光泽F 1.3膜层硬度F 1.4膜层厚度F 1.5刀刻穿插切口附着力试验F 1.6盐雾试验F. 2涂层外观 要求100%检查。用目视检查涂层，应是一

35、层连续的薄膜，不允许有结疤、斑点、皱皮、气泡、灰尘等缺陷。不允许有涂层的部位，如螺栓孔、中心孔必须保护，不得有涂层。F 3.颜色和光泽F 3.1检验数量、周期：要求100%检查。F 3.2 检验方法：a. 标准工件和检验工件比照，b. 标准色板与试样比照法。试样尺寸为150mm100 mm0.5 mm 1.0mm铝板，按工件正常喷涂程序进展预处理、喷漆和烘干，将该试样板与标准色板重叠1/4面积，在天然散射光线下检查，眼睛应距样板30 cm 40cm，并成120140进展观察比照，其颜色应无显著区别。F 4 膜层硬度F 4.1 检验数量、周期：每批次3件。F 4.2 检验方法F 铅笔测试硬度法：

36、a. 戳孔硬度：用不同硬度的中华牌绘图铅笔在膜层上以3mm行程戳插，方向与写字方向近似，约30 45。在膜层不留戳破痕迹的铅笔硬度值，为膜层的戳孔硬度Gouge Hardness。通常，干膜层的戳孔硬度值不得低于“H。b. 刻划硬度：用不同硬度的中华牌绘图铅笔在膜层刻划线，不破坏或不划破膜层的铅笔硬度，为膜层的刻划硬度Scratch-Hardness。通常干膜层的刻划硬度值不得低于“H。F 5.膜层厚度。F 5.1检验数量、周期：每批次3件。F 5.2检验仪器：非磁性测厚仪F 5.3检验方法：将被检工件固定好，按工艺要求选择适宜平面，将测厚仪探头放在选定的平面上，并按规定施加压力，使探头与测试

37、平面接触良好，从显示屏上读取数据。每个膜层至少测三点。F 5.4膜层厚度要求：表F1 粉 层底粉层色漆层透明漆层膜层厚度60m 100m15m 25m 25m 40m F 5.5 试验条件检验仪器要求a. 干膜厚度：不小于15mb. 不能用此法测量含金属粉如铝粉、铜粉的涂膜厚度F6.刀刻正交切口附着力试验ISO 24091992色漆和清漆的网格刻划试验F6.1检验数量、周期：每批次3件F6.2检验用材料a. 压敏粘胶带：尺寸：宽20mm厚总厚0.14mm厚衬背 0.08mm性能：剥落强度钢上 430N/m最低拉伸强度7N/m通常延伸率5%b.锋利的刀片，如刮须刀片、裁纸刀。c. 橡皮擦：铅笔橡

38、皮擦。F 6.3 检验方法F 试样：试样必须在喷涂烘干后，经72小时才能用作为试验用。少于72小时，应当注明。F 浸水：将经72小时停放后的试样放入水中浸泡两小时，水温为室温。F 附着力试验两分钟完成a. 浸泡两小时后，将试样从水中取出。b. 用涂层切割器按表F2所示，对试样进展正交刻划。c. 贴胶带：将一条规定长度的压敏胶带贴到试样上刻有穿插切口的部位，胶带留有一段“尾巴，未贴住，用一块橡皮擦使贴胶带粘贴结实，然后从“尾巴处以反方向180迅速撕下粘胶带。从水中取出后，必须在两分钟完成该试验。F 6.4 试验结果评定表F2 刻线网格特性值说 明图形Gt0刻划轮廓完全光滑，没有漆层剥落Gt1在网

39、格交点上有小型碎片剥落，剥落面积小于5%方块面积Gt2漆层沿刻线轮廓和/或在网格交点处剥落，剥落面积约为5% 15%方块面积。Gt3漆层沿刻线轮廓方向局部或整个地呈长条状剥落和/或个别方块整个或局部剥落，剥落面积约为15%35%方块面积。Gt4漆层沿刻线轮廓方向局部或整个地呈长条状剥落和/或个别方块整个或局部剥落，剥落面积约为35%65%方块面积。Gt5剥落面积大于65%方块面积F6.5合格标准 所示正交切口附着力试验到达第Gt2级或优于Gt2级为合格级别。F7 盐雾试验F7.1 检验数量、周期：每3个月1件。F7.2试验设备：盐雾试验机。F7.3中性盐雾试验NSS试验和铜加速乙酸盐雾试验CA

40、SS试验的试验条件如下：a) NSS试验的盐雾箱温度为352；CASS试验的盐雾箱温度为502。b) NSS试验的盐溶液浓度为50g/l5 g/l；CASS试验,在按规定制备的盐溶液中，参加氯化铜CuO2 2H2O,其浓度为0.26 g/l0.02 g/l。c) NSS试验的盐溶液PH值为6.37.2； CASS试验的盐溶液PH值为3.13.3。d) 喷雾嘴的压缩空气压力为：70 kPa 170kPa。e)喷雾量80cm2收集面上，24小时平均值，每小时收集1.0ml2.0ml的盐液。F7.4试验试样准备a) 喷涂过的车轮在试验前应清洗干净，清洗方式可任意选择，取决于外表脏污的性质，但不能用研

41、磨的方法，也不能使用有腐蚀性或产生腐蚀性沉积或保护膜的溶剂。搬运时不得再次弄污和损伤外表。b) 无论何时都要求测定喷涂层划伤区的腐蚀速度。用一种锋利的刀具刻划一条线，穿透喷涂层ASTMD1654推荐用一种直柄碳化钨刀车床切削刀具钎焊E型，刀尖半径1/64英寸，即0.4mm，以使金属基体在试验前暴露出来。c) 除非另有规定，喷涂过的材料的切边，含有区分标志或与支架相接触的区域，在试验时都应该用适当的涂层保护，如纯白蜡。F 7.5试样放置位置a) 车轮应支承或悬挂成与垂直方向成15和30，且主要的试验外表应与通过喷雾试验的盐雾水平方向保持较好的平行。b) 试样不能互相接触，也不能与任何金属材料或任

42、何起诱发作用的材料接触。c) 每个试样的放置应使盐雾能自由沉降到所有试样上。d) 任何一个试样上的盐溶液不能掉落到其它试样上。e) 试样从底部或侧面支承较好。F 7.6试样的连续性除非在所试验材料或产品技术要求中另有规定，在整个试验期间试验应是连续的。连续试验的意思是除每天必要的短时检查，重新放置或移动试样以及为了检查和添加储罐中的盐液之外，喷雾柜是封闭着，且喷雾操作是连续的，但是操作的程序安排应使这些中断控制到最低限度。F 7.7试验周期试验周期应根据产品的有关技术标准选择，推荐的试验周期为24h、48h、72h、96h、144h、168h、240h、480h、720h、1000h或根据需方

43、的要求，供需双方协商的试验周期。F7.8试验后试样的处理试验完毕后，取出试样，为减少腐蚀产物的脱落，试样在清洗前放在室自然枯燥0.51h，然后用温度不高于40的清洁流动水轻轻清洗，以除去试样外表残留的盐雾溶液，再立即用吹风机吹干。F7.9 试验结果的评定a) 根据被试材料或产品的技术要求，或供需双方商定协议中的规定要求，应立即仔细地对枯燥试样的腐蚀程度或其它破坏程度进展检查。b) 漆膜试板的检查可按照GB/T1771-91色漆和清漆 耐中性盐雾性能的测定等效采用ISO7253-1984所规定的试板的检查方法进展检查，并根据供需双方协议认可的方法进展评定。附录G规性附录汽车铝合金车轮*射线探伤试

44、验方法等效采用ASTM E155-90 VOL.1G 1 检查设备汽车车轮*-射线检查仪G 2 检查程序G 2.1 检查前，检查员必须检查*射线机是否处于正常状态。G 2.2 将车轮在输送带上，并使车轮正面向上。G 2.3 使用控制台来控制观察车轮的各个部位。G 2.4 送合格轮进合格道，送废品进废品道。并分别打上记号和检查员代号。G 3 评级标准为ASTM E15590VOL.1铝合金和镁合金铸件*射线检查标准。G 4 含义和使用a 铸件厚度见表G1表G1 *-射线照片所示铸件厚度适用的铸件厚度6.35mm12.7mm19.1mm12.751mmb 图象放大当图象放大观察时，也应将*射线标准

45、照片放大成一样倍数评级。G 5 合格验收标准及判定程度G 5.1 给国外汽车主机厂配套的铝合金车轮符合各主机厂的标准要求；G 5.2 主机厂无标准要求和国、外零售市场均按福特汽车公司标准验收，合格级别应符合表G2。或按供需双方商定的技术协议验收。G 5.3 同时，轮缘辋缺陷要按福特汽车公司判定程序：G 判定程序A. 确定单个缺陷的类别和等级。B. 确定缺陷间的间距。C. 确定缺陷的分布区域。G 判定方法及标准A 密度大集中和最大缺陷尺寸小于或等于二级标准：如果单个缺陷小于标准规定的二级含二级，其缺陷分布区域不大于荧光屏幕的高度及整个轮缘缺陷集中区域不多于二处，而且二处间的间距需大于一个荧光屏幕

46、的高度为可承受车轮，有之一不符合为不可承受车轮。B 密度小分散和最大缺陷尺寸大于二级且小于标准允许等级：如果缺陷大于标准二级但小于标准允许的等级，而且缺陷的间距大于缺陷最大尺寸为可承受车轮，否则为不合格，其缺陷集中区域的判定参照上述。C 密度小分散且其缺陷在二级和二级以下，则不受面积限制，为可承受车轮。D 正好为标准所规定的可承受等级的缺陷允许有二处，但其间距应大于缺陷尺寸为可承受车轮，但假设其周围缺陷距其较近，可视情况判为合格或不合格车轮。表G2 ASTM标准及缺陷轮盘局部轮辐轮辋部位合格废品合格废品合格废品异物密度较低*455656其它56异物密度较高的，如铁丝过滤网等*455656其它5

47、6圆形气孔*566767其它67长形气孔*456767其它67缩孔*344545其它45缩松*455656其它56注意：* 为螺栓孔和中心孔之间的关键部位标准图谱参照ASTM E15590附录H规性附录铝合金车轮的外观质量要求H1目的本规程规定了华泰铝轮毂生产的铝合金车轮的外表外观质量最低要求。H2围本规程适用于外表为喷涂、抛光和电镀镀铬等各种铝合金车轮。H3外观区域车轮的外表可分成不同的外观区域，应分别地按各自要求去检验每个区域。外观区域见表H1：表H1 区 域说明A车轮的造型面、视密度高的区域和直接可视区域B车轮的衬托背景的可见外表和造型面的有限可见区域，如凹槽、侧面、轮幅根部、装饰盖处以

48、及通过窗口可见的轮辋侧标识等局部。C车轮的非显露区域，装在汽车上不可见的局部。H4质量等级根据对产品的外表装饰层的不同要求将产品分成不同的质量等级。质量等级见表H2： 表H2 等级说明1OEM等级和镀铬车轮2镀银色漆和其它色漆的车轮3抛光的车轮4机加工+透明漆车轮H 5评审程序必须按以下程序进展检验和评审H 5.1 车轮检测前必须采用适当的方法如玻璃器皿擦布将车轮上的灰尘、污水和加工中的残留物擦去。H 5.2 对车轮进展目测检验，检验时车轮与检测人员的距离必须介于0.5m-0.9m之间，检测人员的视力必须到达1.0以上。H 5.3 检测时必须采用标准的荧光型灯源(白色冷光源)，照度为1614勒

49、克司-2152勒克司150英尺烛光-200英尺烛光)，防止使用点光源，闪烁或有阴影的光源，检测时照射车轮外表的光线不得晃动或发生散乱的反射。H 5.4 在规定的距离检测车轮的可见外表5秒钟-10秒钟，然后旋转车轮，换一角度再进展检测。 a) 用油笔(或相当的笔)在缺陷处作上标记。 b) 按表H2的质量等级评定缺陷。 c) 检测结果必须符合外观质量一致性原则。H 6 外观质量的一致性。零件的外观质量在每一个区域仅是A和B区域，见表H1必须是一致的，并且在给定的随机样轮中不允许在样轮之间有任何差异。颜色、纹理和外表不应该在目视上同批准的主样板零件和批准的颜色主样板色板有不同。H 7 外观质量要求车

50、轮的A区域、B区域和C区域的外观质量要求分别见表H3、H4、H5。表H3A区域不允许有毛刺、加工痕迹、凹坑/陷入、冲刷褪色、飞边、清漆过厚和漏加工。所有的缺陷：如针孔，外表气泡、凹槽等缺陷。小于0.5mm的不予考虑，其余的参照下表： 1级 2级 3级 4级外表缺陷：如圆形凹陷、夹渣、凸起、环形凹陷等。 1级 2级 3级 4级缺陷尺寸0.5mm0.5mm0.5mm0.5mm缺陷尺寸3.0mm 3.0mm 3.0mm 3.0mm 缺陷数量3345缺陷数量3333缺陷区域1cm21cm21cm21cm2缺陷区域使用两个缺陷中的最小距离缺陷区域数2334缺陷区域数3333污 染 缺陷如污物、流挂、色斑

51、、气泡等任何沉积在外表的外来杂物。 1级 2级 3级 4级表 面 磕 碰 和 拉 伤如在轮型外表的划痕。1级 2级 3级 4级缺陷尺寸1.01.01.52.0缺陷尺寸 0.55mm 0.55mm 1.05mm 1.05mm缺陷数量3333缺陷数量 3 3 3 3缺陷区域车轮车轮车轮车轮缺陷区域车轮车轮车轮车轮两个缺陷区域间最小距离为75.00，缺陷区域不得超过总区域的50%。等级1镀鉻和OEM车轮；等级2涂银色漆和其它色漆车轮；等级3抛光车轮；等级4机加工+透明漆车轮表H4B区域不允许有毛刺、加工痕迹、凹坑/陷入、冲刷褪色、飞边、清漆过厚和漏加工。所 有 缺 陷如针孔，外表气泡、凹槽等缺陷。小

52、于0.5mm的不予考虑，其余的参照下表： 1级 2级 3级 4级外表缺陷：如圆形凹陷、夹渣、凸起、环行凹陷等。 1级 2级 3级 4级缺陷尺寸0.5mm0.5mm0.5mm0.5mm缺陷尺寸3.0mm 3.0mm 3.0mm 3.0mm 缺陷数量5566数量3333缺陷区域1cm21cm21cm21cm2缺陷区域使用两个缺陷中的最小距离缺陷区域数3333缺陷区域数3455污 染 缺陷如污物、流挂、色斑、气泡等任何沉积在外表的外来杂物。 1级 2级 3级 4级表 面 磕 碰 和 拉 伤如在轮型外表的划痕等同2级窗口和轮辐的根部处除外1级 2级 3级 4级缺陷尺寸2.02.03.03.0缺陷尺寸

53、0.55mm 1.020mm 缺陷数量3333缺陷数量 3 3 缺陷区域车轮1cm21cm21cm2缺陷区域车轮车轮两个缺陷区域间最小距离为50.00。* 不允许此处的造型轮廓线被中断。可见的缺陷应不易觉察，缺陷区域不得超过总区域的50%。等级1镀鉻和OEM车轮；等级2涂银色漆和其它色漆车轮；等级3抛光车轮；等级4机加工+透明漆车轮表H5C区域所 有 缺 陷如针孔、外表气泡、凹槽等缺陷。小于0.5mm的不予考虑，其余参照下表： 1级 2级 3级 4级外表缺陷如圆形凹陷、夹渣、凸起、环形凹槽等。 1级 2级 3级 4级缺陷尺寸允 许缺陷尺寸允 许缺陷数量缺陷长度只要不影响车轮的外形、安装和功能，并且不是过大就允许。装车后在车轮上不能看见也是允许的。缺陷数量缺陷区域只要在装车后在车轮上不容易看见就允许缺陷区域缺陷区域数缺陷区域数污 染 缺陷如污物、流挂、色斑、气泡等任何沉积在外表的外来杂物。允 许 1级 2级 3级 4级表 面 碰 伤 和 拉 伤允 许1级 2级 3级 4级如在车轮外表的划痕。缺陷尺寸缺陷长度只要不影响车轮的外形、安装和功能，并且不是过大就允许。装车后在车轮上不能看见也是允许的。缺陷尺寸缺陷数量其长度只要在装车后在车轮上不容易看见就允许缺陷数量缺陷区域缺陷区域除非在产品图中另有规定，不允许此处的造型轮廓线被中断。等级