试生产总结(样本)

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1、-捷马化工股份*年产10kt/a双氧水扩建项目试生产总结报告2009年3月10日. z.-目录一. 生产项目概况1二. 目的1三. 试生产组织结构11. 领导小组12. 职责1四. 试生产准备工作1五. 试生产过程21. 单机试车21.1 离心泵21.2 空压机21.3 配制釜：22. 联动试车23. 水试车23.1 DCS23.1.1. 现场23.1.2. 控制室33.2 离心泵34. 化工投料试车34.1 时间：34.2 总体报告34.3 具体内容34.3.1. 开车前44.3.2. 开车：44.3.3. 改造7六. 安全及对策：7七. 环保及对策：7八. 制度：7九. 产品质量：7十.

2、评价7. z.-一. 生产项目概况捷马化工股份*10kt/a双氧水扩建项目，是为更加合理利用草甘膦脱氢工段尾气中的氢气，减少环境污染，为公司循环经济体中的重要一环。本项目由*工程设计*设计，*省开元安装集团*于2008年4月份开始施工安装，于2008年8月份安装完毕。设计单位和施工单位资质符合国家有关规定，申报手续符合国家有关规定。于2008年10月25日化工投料试运行（报试生产备案批复：2008年10月25日至2009年3月25日）。二. 目的在公司领导的密切关注和全体员工的共同努力下，试生产终于圆满结束，即将进入正式生产阶段。特作此生产项目化工投料试运行总结。三. 试生产组织结构1. 领导

3、小组组长：周良（总经理）副组长：*国明（总工程师） 林水根（*专家）成员：周荣列（人事部） *震宇（生产助理） 邱 晖（生产部） 唐立新（生产部） 余斌（车间） 程志刚（车间） 舒*（安全科） 王寿银（环保科） *平源（设备科） 童志清（机修车间） 秦福华（用电科）2. 职责2.1 组长：全面负责项目试生产领导工作。2.2 副组长：负责编写工艺规程和安全技术规程，试生产方案审核，生产工艺优化。全面指导项目试车。试生产总结。2.3 生产部：岗前培训、指挥、调度。2.4 人力资源部：负责招工及教育培训工作。2.5 安全科：组织编制健全完善试生产方案、应急预案、安全技术说明书，以及安全设施三同时”的

4、确认工作。2.6 环保科：编制环保应急预案，实时监控、确保环保设施正常运转。2.7 设备科：负责编写设备操作规程和设备周知卡，试生产前完成各项检验检测工作，各类设备编号，试漏、试压、计量。确保各单机设备完好待用。2.8 用电科：稳定供电，确保DCS系统、电气、仪表控制稳定、显示准确，正常运作。2.9 机修车间：配合试生产，及时抢修，保证装置正常运转。2.10 动力车间：保证正常供气、冷、水。2.11 质监部：监督保证产品过程分析和产品检测，同时提供安全报警、环保监测分析数据。2.12 双氧水车间：严格执行工艺规程和设备操作规程，组织车间员工培训、完成各步骤试车以及各工序数据及时准确采集、汇总，

5、各阶段试车（试生产）情况的书面报告。四. 试生产准备工作1. 已经通过化工建设项目设立安全审查；2. 试车*围内的工程已按设计文件规定的内容标准完成；3. 试生产前生产装置及现场环境准备工作3.1 试车*围内的设备和管道系统的内部处理及耐压试验、严密性试验合格；3.2 试车*围内的电气系统和仪表装置的检测、自动控制系统、连锁及报警系统等符合相关设计文件的规定；3.3 试生产所需的水、电、气及各种原辅材料已满足试生产的需要；3.4 试车现场及周围已清理干净，道路、照明等满足试生产的需要。4. 试生产前公司管理上的准备工作4.1 公司已建立试生产安全管理机构，明确了安全管理人员；4.2 建立健全了

6、各级、各部门岗位安全生产责任制度和安全管理制度；4.3 编制了安全操作规程、工艺规程和事故应急预案，并予以挂镜上墙；4.4 参加试生产人员进行了专门的安全教育和技术培训，做到考核合格持证上岗。五. 试生产过程本次试生产包括四个步骤：1）单机试车；2）联动试车；3）水试车；4）投料试车。1. 单机试车1.1 离心泵1.1.1. 氢化液泵：起动后，声音较大，经机修工叶立忠检查确认，电机前轴承有问题，决定将前后轴承更换，联系电工（叶青、芦里华、曾建岗）更换。起动前，排气时发现止回阀关不死，维修阀芯；1.1.2. 再生液泵：起动后，压力表显示无压力，经查确认压力表针形阀堵塞，疏通。起动前，排气发现止回

7、阀关不死，维修阀芯。1.2 空压机1.2.1. 1#10m3空压机引线烧断，送往大修房维修。已修好确定可以使用；1.2.2. 5#10m3空压机电机启动不了，经查，电机潮湿，须烘干。已烘干（洪志生、李树发）；1.2.3. 3#10m3空压机不起压，经查，密封不好；叶立忠已维修；1.2.4. 2#10m3空压机不起压，经查，密封不好；叶立忠已维修；1.3 配制釜：起动一分钟后震动较大。检查油无缺少，更换减速机轴承，焊接耳座等。2. 联动试车2.1 联动试车主要指空压机空气进氧化塔、仪表气源、涡轮机运转情况，消防水系统情况，循环水系统情况；2.2 各系统运转情况正常，各压力均大于0.3Mpa，涡轮

8、机运转正常；3. 水试车3.1 DCS3.1.1. 现场A. 再生液贮槽液变量程偏小：联系厂家来调大至要求量程；B. 纯水计量槽因为是后来添加，仪表上不在合同*围内，将净化塔液位变送器拆来安装上；C. 氢化下塔气液分离器液变量程偏小，联系厂家更换；D. 氧化塔2#分离器压力不准，压变 现场压力表不符，经查，压力变送器进水。进水原因：从支架下面牵线引出，未装导水口。检查所有牵线口，安装导水口（三通）。以上责任根据合同由安装方自行赔偿；E. 新装置至老装置桥架露天部分没有排水孔，以及三楼至二楼拐角处无排水孔，通知安装队重新施工；F. 再生液气动调节阀前截止阀的后阀兰有裂纹，已更换阀兰；3.1.2.

9、 控制室A. 老装置设计画面后，由浙大中自绘入电脑编程处理；B. 新装置流程图新设计一总貌图画面，由浙大中自绘入电脑编程处理；C. UPS已投入运行；D. 趋势图设计满足不了数据分析要求；总貌图一气动调节阀还需完善，不能投入运行；以上已联系浙大中自公司来处理，并已处理好。3.2 离心泵3.2.1. 再生液泵和氢化液泵水试最大流量98 m3，出口压力分别为0.8和0.9 Mpa 。决定更换此两台离心泵，换为11KW磁力泵即可满足65 m3要求，年节省电费20多万；3.2.2. 各压力容器现场压力表已更换为已检仪表;3.2.3. 再生液贮槽经水试，确定正常生产时液位不要超一半，否则紧急情况时会溢料

10、到回收槽；3.2.4. 氧化2#气液分离器偏小；注意问题：开车时注意空气流量及物料流量；3.2.5. 碱分离器2#开车时注意调小进口；3.2.6. 水试车最大流量70m3时，后处理除工作液计量槽至干燥塔须旁路开两圈，其他均无问题；4. 化工投料试车4.1 时间：2008年10月26日2009年3月25日4.2 总体报告4.2.1. 工艺操作规程依据苏化模板编写，生产工艺依据工艺操作规程控制，工艺控制情况良好；4.2.2. 产量已达到设计年产1万吨27.5%双氧水目标；4.2.3. 生产部已经对车间作出生产考核；4.2.4. 自控仪表运行良好；4.2.5. 生产初期成本和消耗会比较高，因此具体成

11、本和消耗需要半年以上时间才能达到控制指标；4.2.6. 员工操作能力基本能够满足生产控制要求；4.2.7. 各类安全设施均已投入运行；4.3 具体内容4.3.1. 开车前临时聘请的专家提出建议全部采纳如下：A. 氢化塔触媒并联活化后，最好串联再进行活化或单独进行；B. 各阻火器填料不宜采用卵石，最好采用不锈钢丝网，且放空剖口磨平，去除粗糙表面；C. 氧化尾气集料槽及萃余分离器放空管过细，考虑再增加一根放空管；D. 氮气总管至氢化上塔、中塔管道阀门（DN65）太大，宜增加一道阀门，另做一根20管及DN20截止阀；E. 原计划28日8:00开车改为28日9:00通氢，即27日下午开始系统运转、升温

12、，可提前16小时出产品。4.3.2. 开车：A. 开车前，生产部、总工室组织人员对车间工作进行一次检查，情况如下：a. 氧化下塔中部温度计丝口渗漏：开车前已整改；b. 干燥塔、萃取塔液位计未标定：开车前已整改；c. 二楼吊装孔加装护栏：开车前已整改；d. 自控室及巡检操作室内应急预案、开车方案未上墙：开车中已整改。B. 开车过程及各种情况a. 开车时间2008年10月2627日活化触媒，28日9：00通氢，29日5：00开始出水。b. 设备I. 空压机：苏化拆来的五台空压机老旧，一台不能使用，其余四台流量总共才1300m3，不能满足生产需求，已将老装置备用空压机与新装置空压机联网，且新购进一台

13、40 m3/h空压机（160KW）作为新装置使用，原备用空压机作为两套装置的备用空压机，实现空压机两开一备，为两套生产装置提供压缩空气；II. 再生液泵老旧，表现有三：第一是功率大，第二是出口压力高，第三是轴偏。再生液泵压力高，致使再生液过滤器承受压力过大，超出使用*围。决定新购进一台再生液泵，扬程60m，功率22KW，流量70m3/h；投入使用后，运转正常；III. 氢化液过滤器两台只开一台，不锈钢丝板过滤器已于近期装好，随时可投入使用；IV. 开车中逐渐对部分液位变送器、压力变送器、流量计、调节阀进行重点观察，情况良好，ups备用电源能正常使用；V. 仪表气源，老仪表气干燥机与新仪表气干燥

14、机管道阀门相连，随时可以并网；VI. DCS系统接地情况由用电科负责检验检测；VII. 变压吸咐改造后未现副影响。C. 工艺a. 开车初期两个月内，白土消耗会比较大，于12月更换两台白土床白土，以降低蒽醌降解速度；b. 开车初期稳定度比较低，游离酸含量良好；工作液组份和产品质量情况见以下表单：工作液组份表品名来源芳烃ml/LTOPml/L总蒽醌g/L降解物g/L总固体g/L总溶剂ml/L溶剂比%时间再生液受槽701.95200.39125.610.4126.01902.3477.7910.29再生液受槽720.87186.42118.830.8119.63907.2979.4510.31再生液

15、受槽695.77204.26126.702.30129.00900.0377.3111.3工作液贮槽642.38253.58134.050.2134.25895.9671.7010.17产品稳定度表取样点稳定度游离酸时间萃取塔8030114萃取塔71851191#成品槽7673116萃取塔87581111萃取塔79921110萃取塔81621113萃取塔718111172#成品槽735811194#成品槽5909121萃取塔7365123c. 正常情况下*时段详细工艺参数见下表（压力、温度、流量、液位）：名 称压 力(MPa)温 度()流 量m3液 位cm备 注再生液换热器42再生液58氢气8

16、0氢化塔上塔顶0.27氢化塔中塔顶0.25氢化塔下塔顶0.24氢化塔上塔底0.21氢化塔中塔底0.20氢化尾气0氢化气液分离器80氢化白土床12氢化液60名 称压 力(MPa)温 度()流 量m3液 位cm备 注氢化液冷却器47氧化上塔空气1100氧化下塔空气800氧化塔上塔顶0.2055氧化塔上塔底0.355氧化塔下塔顶0.2154氧化塔下塔底0.354氧化塔尾气0.18空气过滤器0.3氧化液60萃取液1.3氧化塔下气液分离器50萃取塔底54萃取塔界面30净化塔底47工作液计量槽30干燥塔界面30d. 产量见下表：日 期产量(t)生 产 情 况 分 析10.283凌晨5：00出水10.292

17、210.301510.312211.12211.21911.31811.41811.51811.61811.71811.81811.92011.102111.1115因车间配电室闸刀故障，停车检修半天11.122211.1327开大负荷11.1430达到设计生产能力11.1530达到设计生产能力11.1630达到设计生产能力11.1723达到设计生产能力11.1830达到设计生产能力日 期产量(t)生 产 情 况 分 析11.1930达到设计生产能力11.2030达到设计生产能力11.21因锅炉故障停车11.22因锅炉故障停车11.23因锅炉故障停车11.24因锅炉故障停车11.25因锅炉故障

18、停车11.26因锅炉故障停车11.27因锅炉故障停车11.28因锅炉故障停车11.29因锅炉故障停车11.3015下午13点开车12.130达到设计生产能力12.230达到设计生产能力12.3-173012.18春节放假停产恢复试生产调试20调试30达到设计生产能力30达到设计生产能力4.3.3. 改造A. 停车期间对氢化气液分离器内顶部气液分布器中间部分进行切割，以解决中塔至下塔下料不畅问题；再开车使用后，情况良好；B. 再生液贮槽气体通往碱性回收槽问题：碱性回收槽进管加长，管直通底部（距离10cm）保持液封；C. 配制釜底部排污视镜观察不清楚，改为视盅；六. 安全及对策：1. 各安全阀、减

19、压阀、电动葫芦、紧急切断阀均投入运行，情况良好；2. 安全培训和检查：每月车间举行一次安全活动，班组举行两次安全活动，并建立台帐；3. 已制作安全操作规程；安全操作规程、事故应急预案、消防器材及其使用方法均已挂镜上墙；4. 氮气：加强各车间协调，保证总管压力0.3Mpa；5. 产品稳定度：萃取塔双氧水稳定度合格，净化塔内填料经钝化库存填料发现无问题，已购买新的稳定剂，有待进一步观察；6. 纯水电阻：离子水改用催化剂工段送来，加强反渗透混合床再生监督；七. 环保及对策：1. 环保回收池缓收池：加强配制岗位工作液的回收和管理；2. 配制釜溢料时工作液流向：加强管理，重在预防；八. 制度：1. 员工培训：员工操作能力经试车，基本具备连续生产操作能力；2. 冬天开车时，先开老装置，后开新装置，时间间隔4小时；停车时先停老装置；3. 操作规程年初修订完善；九. 产品质量：新装置开车初期稳定度较差，已申请购买添加双氧水专用稳定剂，予以淘汰三年前购买的过期稳定剂；产品游离酸和不挥发物含量比主装置略好；十. 评价1. 产量：达到设计生产能力，但还有提升空间，只是氢气不足够；2. 经五个月投料运行试生产，员工操作能力能满足安全生产要求，DCS、配电设施及生产装置运行平稳，各项工艺指标均达到设计要求，各类安全设施能满足安全生产要求。. z.