cad与erp集成

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1、CAD与ERP系统的集成李瑞09200300101.引言随着计算机应用的迅速发展，企业在其设计和生产过程中开始使用cad、cam等技术。但是，技术的应用在促进生产力发展的同时也带来了新的挑战。对于制造企业而言，虽然各单元的计算机辅助技术已经日益成熟，但各自动化单元自成体系，彼此之间缺少有效的信息沟通与协调，这就是所谓的“信息孤岛”问题。在这种情况下，许多企业已经意识到：实现信息的有序管理将成为它们在未来的竞争中保持领先地位的关键因素。比如从广州白云电器设备厂的发展历程上看,随着等辅助软件系统的深人应用,出现了一些影响工作效率的问题。1.cad/cax仅仅是起着电子图板的作用或者高级设计分析工具

2、,如技术部、工艺部当时使用的软件autocad、pro/e、superwork、jds,很难发挥具有“团队精神”的并行设计模式的优点。2.设计资源各自为政、产品数据混乱、设计标准不统一或资料不全,无法实现产品级的借用设计。3.缺少产品开发项目进度控制和工作监控。4.信息的查询检索存在很大的困难。5.而且随着时间的推移,不可避免地将产生大量、独立的电子数据,增加数据维护、管理和使用的难度。6.由于需要满足各方面的要求和动态适应市场的变化,设计的更改不可避免。7.设计信息跨部门的实时、准确传输有较大的困难。8.mrpii与cad会出现不协调,生产过程的众多环节有待简化和优化。mrp系统不能及时得到

3、零件加工后的产品目录表,mrpii与cad不能共享设计信息。9.由于基础数据工时定额、材料定额、设备数据的缺乏,无法做到科学定量化的工资管理、人事管理、财务管理、成本管理与控制、生产能力的平衡等。以上存在的这些问题,对内影响有效组织生产,对外影响灵活迅速提供产品。所以厂引进先进的信息技术,在整个企业中建立一个基于CAD/CAM/CAPP/PDM/ERP的信息集成管理系统,基本上实现了以计算机为工作平台的新型现代化管理模式。产品数据管理系统是近几年来为实现信息集成而发展起来的一个先进的管理思想,实现和系统间的紧密集成是实现企业级信息集成的关键。经过对白云厂进行详细的需求调研,确定了如图所示的系统

4、集成框架。整个系统按照单一数据源的模式进行设计,以为主集成管理设计、工程和工艺信息,并与系统共享相关数据如共用的生产数据、共用中的和工艺路线等数据。并在整个系统实施中,对各部门的工作流程进行了优化重组,建立起了一个符合白云厂情况的系统集成模式下的计算机集成工作环境,具体表现如下以项目管理、设计过程管理为主体的产品开发流程以技术部开发科为整个企业设计资源管理的源头,按照项目方式对新产品设计进行组织管理。项目负责人在xtpdm系统中进行立项如进行一个新电柜产品的开发,并将该“项目”细化分解如分解成为“冷作结构部分”以及“电器元器件部分”,同时指定每一子项目的具体负责人或执行者,必要的话,还可进行如

5、评审路径的设定如对冷作结构部分,需要进行图样设计时具体的子项目负责人在自己计算机系统的“任务列表”栏中能方便地看到自动显示出来的整体项目负责人分派给自己的项目任务,根据此任务来进行有关的设计操作,如用等软件进行产品设计,设计完毕后在系统中提交相应的评审,这部分设计资源如设计图样能在整个企业内部网络中根据项目负责人指定的评审路径每个环节有相应指定的执行人员自动流动,同时评审过程中提供签署评审意见、电子签名以及红线批注不会影响原设计图样等功能,假如在某个环节中评审不通过,图样能模拟厂里的实际运作模式在网络中自动返回等过程,评审完毕后由设计人员可作为正式图样提交入库。同时在设计的过程中,能实时查看协

6、同工作人员的设计成果如结构部分能看到相关的电器部分的设计成果信息,并方便地继承利用系统中已管理了的数据资源,实现真正意义上的“资源共享”和“协同工作”,项目负责人可以在系统中实时监控项目进度,及时对相应部门做出工作调整。2.课题研究的背景和意义（CIMS及CAPP与ERP信息集成的背景）计算机集成制造(ComputerIntegratedManufacturing，简称CIM)的技术思想是由美国JosephHarrington博士于1973年首次提出的，而开始得到重视并大规模实施则是在十年之后。其背景一是20世纪70年代美国的产业政策发生偏差，过分夸大了第三产业的作用，而将制造业，特别是传统产

7、业，贬低为“夕阳工业”，“生了锈的皮带”。这导致美国制造业优势的衰落，并在80年代开始的世界性石油危机中暴露无遗。此时，美国才开始重视制造业，并决心用其信息技术的优势夺回制造业的霸主地位，认为“CIMS“。背景二是20世纪60年代以来，许多新技术被应用到制造业中，以解决它所面临的一系列难题，这些新技术主要有:数控(NC)、分布式数控(DNC)、计算机数控(CNC)、原材料需求计划(MRP)、制造资源计划(MRP-11)、计算机辅助设计与制造(CAD/CAM)、计算机辅助工程(CAE)、计算机辅助工艺过程设计(CAPP)、机械制造中的成组技术(GT)以及机器人等。但是以上这些新技术的实施并没有带

8、来人们曾经预测的巨大效益，原因是它们是离散地分布在制造业的各个子系统中，只能使局部达到自动控制和最优化，不能使整个生产过程长期在最优化状态下运行。正是为了解决这个问题，Harrington博士提出了组织企业生产的两个基本观点21。简述如下:1.企业的各个活动是不可分割的、需要统一安排和组织。2.产品生产的过程实质上是数据采集、传递和加工处理的过程。CIMS正是在上述两种观点的基础上发展起来的，它要求实现生产活动全过程中，各功能子系统的完美集成，即从市场预测、经营决策、计划控制、工程设计、生产制造、质量控制到产品销售等功能部门，应用系统工程的理论和方法，合理的通过信息集成联结成一个整体，以保证企

9、业内部信息的一致性、共享性、可靠性、精确性和及时性，实现生产的自动化和柔性化，达到高效率、高质量、低成本和灵活生产的目的。其目的在于克服活动的涣散性和劳动的个体性，提高系统的竞争力和适应性。可见CIM是信息时代组织、管理企业生产的一种哲理，是信息时代新型企业的一种生产模式。我国863计划CIMS主题专家组在1998年提出CIM的新定义为:“将信息技术、现代管理技术和制造技术相结合，并应用于企业产品全生命周期(从市场需求分析到最终报废处理)的各个阶段，通过信息集成、过程优化、实现物流、信息流、价值流的集成和优化运行，达到人(组织、管理)、经营和技术三要素的集成，以改进企业新产品开发的时间(T)、

10、质量(Q、成本(C)、服务(S)、环境(E)，从而提高企业的市场应变能力和竞争能力按照这一哲理和技术构成的具体实现便是现代集成制造系统(CIMS)o与国外CIMS的发展相比，我国CAMS不仅重视了信息集成，而且强调了企业运行的优化，并将计算机集成制造发展为以信息集成和系统优化为特征的现代集成制造系统。CIMS通常是由管理信息系统、产品设计与制造工程设计自动化系统、制造自动化(柔性自动化)系统、质量保证系统，以及计算机网络和数据库系统6个部分有机的集成起来的。所以一般说CIMS是由4个功能分系统和两个支撑分系统组成。但是，这并不意味着任何一个企业、工厂实施CIMS都必须实现这六个分系统，而应根据

11、具体需求、条件，在CIM思想指导下分步实施。下面对此6个分系统及CAPP与ERP应用系统作简要介绍:1管理信息系统它是以MRP11为核心，包括预测、经营决策、各级生产计划、生产技术准备、销售、供应、财务、成本、设备、工具、人力资源等管理信息功能，通过信息的集成，达到缩短产品生产周期、降低流动资金占用、提高企业应变能力的目的。2产品设计与制造工程自动化系统它是用计算机辅助产品设计、制造准备及产品性能测试等阶段的工作，即通常所说的CAD/CAPP/CAM系统，目的是使产品开发活动更高效、更优质、更自动的进行。它是产品和技术的主要信息来源。3制造自动化或柔性制造系统它是CIMS中信息流和物料流的结合

12、点，是CIMS最终产生经济效益的聚集地，可以由数控机床、加工中心、清洗机、测量机、运输小车、立体仓库、多级分布式控制(管理)计算机等设备及相应支持软件组成。根据产品的工程信息、车间的加工指令，完成对零件毛坯加工的作业调度及制造，使产品制造活动优化、周期短、成本低、柔性高。4质量保证系统质量保证系统包括质量决策、数据采集、质量评价、质量控制与跟踪等功能。系统保证从产品设计、制造、检验到售后服务的整个过程，以实现产品的高质量、低成本、提高企业竞争力的目的。5计算机网络系统它是支持C1MS各个分系统的开放型通信系统。采用国际标准和工业化标准规定的网络协议，可以实现异构平台互联，一贯局部网络和多种网络

13、的互联。以分布为手段，满足各应用分系统对网络支持服务的不同需求，支持资源共享、分布处理、分布数据库、分层6数据库系统它是支持CIMS各分系统、覆盖企业全部信息的数据库系统。它在逻辑上是统一的，在物理上可以分布的全局数据库管理系统，以实现企业数据共享和信息集成。管理信息系统从制造资源出发，考虑了企业进行经营决策的战略层，中短期生产计划编制的战术层以及车间作业计划与生产活动控制的操作层，并以经营生产计划、主生产计划、物料需求计划、能力需求计划、车间计划、车间调度与控制为主体形成闭环一体化生产经营与管理信息的系统。它指挥和控制其他各个子系统有条不紊的工作。它需求工程设计系统提供物料清单(BOM)和工

14、艺信息，将加工计划和设计要求分别传递给制造自动化系统和工程设计系统。企业资源计划(ERP:EnterpriseResourcePlanning)是20世纪90年代的一种企业管理理论，是由美国GarterGroupInc.咨询公司首先提出的，可以从管理思想、软件产品、管理系统三个层次给出它的定义151.它的实质是在MRPII(ManufactureResouresPlanning，制造资源计划)基础上进一步发展而成的面向供应链(SupplyChain)的管理思想;是综合应用了客户枷服务器体系、关系数据库结构、面向对象技术、图形用户界面、第四代语言(4GL)、网络通信等信息产业成果，以ERP管理思

15、想为灵魂的软件产品;是整合了企业管理理念、业务流程、基础数据、人力物力、计算机硬件和软件于一体的企业资源管理系统。它是当今国际上先进的企业管理模式，其主要宗旨是:对企业所拥有的人力、资金、材料、设备、方法(生产技术)、信息、时间等资源进行综合平衡和优化管理，面向全球市场，协调企业各管理部门围绕市场导向开展业务活动，使企业能在激烈的市场竞争中全方位的发挥各种资源的作用，从而取得最好的经济效益。ERP属于管理信息系统的一部分，它在CIMS系统中主要是起生产的计划与控制作用，必须和其他技术集成到一起，才能全面增强企业的竞争力。工程设计自动化系统在产品开发过程中就引入了计算机辅助技术，支持产品的概念设

16、计、工程与结构分析、详细设计、工艺设计与数控编程。它通常划分为CAD,CAPP,CAM三大部分。CAD系统包括计算机绘图、有限元分析、计算机造型及图像显示、优化设计、动态分析与仿真、生成物料清单等等。计算机辅助工艺过程设计CAPP(ComputerAidedProcessPlanning)系统完成由产品设计转换为按设计要求将原材料加工成产品所需的一系列加工动作和资源的描述，其作用是利用计算机来进行零件加工工艺过程的制定，把毛坯加工成工程图纸上所要求的零件。它是通过计算机输入被加工零件的几何信息(形状、尺寸等)和工艺信息(材料、热处理、批量等)，由计算机自动输出零件的工艺路线和工序内容等工艺文件

17、的过程。它也是实现设计信息与制造信息集成的桥梁。随着CIMS系统及信息集成的发展，对CAPP的认识也得到了进一步的扩展，PP”不再单纯理解为“ProcessPlanning，而含有“ProductionPlanning”的涵义。此时，CAPP所包含的内容是在原有的基础上，向两端发展，向上扩展为生产计划最佳化及作业计划最佳化，作为ERP的一个重要组成部分，并为ERP提供所需的技术资料;向下扩展为形成NC控制指令。广义的CAPP概念就是在这种形势应运而生的，也给CAPP理论与实践提出了新的要求。CAM系统完成刀具路径的规划、刀位文件的生成、刀具轨迹仿真以及NC代码的生成，为管理信息系统和制造自动化

18、系统提供BOM表和工艺规程等信息。在实际应用中，运行ERP所需的基础数据咬比如BOM表、工艺文件、材料定额、零部件数据等)一般是手工录入的。这一工作涉及面广、工作量大，所以能否正确的录入基础数据、及时更新和进行有效的维护与管理，己成为ERP有效运行的关键。实现ERP与CAD/CAPP/CAM的信息集成，直接从设计信息中获取有关基础数据，则能大大减少基础数据的录入工作量，并有利于基础数据的维护。1.1.2CAP和ERP信息集成的必要性CAPP与ERP系统的信息集成是CIMS的必然要求。正如哈林顿博士提出CIMS的初衷那样，CIMS的核心在于集成。集成和连接不同，它不是简单地把两个或多个单元连在一

19、起，而是将原来没有联系或联系不紧密的单元组成有一定功能的、紧密联系的新系统。两种或多种功能的集成包含着两种或多种功能之间的相互作用。集成是属于系统工程中的系统综合、系统优化范畴。由于CIMS的目标在于企业的总体效益，而企业能否获得最大的效益，在很大程度上又取决于企业各种功能的协调。通常，企业集成的程度越高，这些功能就越协调，竞争取胜的机会就越大。因为只有各种功能有机的集成在一起才可能共享信息，才能在较短的时间里作出高质量的经营决策，才能提高产品的质量、降低成本、缩短交货期。单纯的使用计算机，提高自动化程度而不考虑各种功能的集成，不可能使企业整体优化，也不可能有效地提高企业对市场的快速响应能力。

20、集成是指将基于信息技术的资源及应用(计算机软硬件、接口、及机器)聚集成一个协同工作的整体，集成包含功能交互、信息共享以及数据通讯和交换三个方面的管理与控制，如图1-2所示。只有集成才能使“正确的信息在正确的时刻、以正确的方式、传到正确的地方因此集成是构成整体、构成系统的主要途径，是导致整个企业成功的关键因素。CAPP系统与ERP系统的信息集成，也是它们自身发展的需要。CAPP应用系统产生的数据是ERP应用系统的基础数据，如工艺规划产生的工时、材料等信息就是ERP系统的基础数据，是采购、计划、财务等统计的依据。目前在CAPP系统与ERP系统之间还没有建立桥梁，彼此之间是孤立的，只有手工将CAPP

21、产生的数据转换成ERP系统要求的格式和代码，再手工输入ERP系统。这种工作方式存在如下缺陷.(1)数据量大，工作繁琐。随着ERP系统的运行，要输入的数据会越来越多，工作量会越来越大，由于是手工输入，出错是不可避免的。这种工作方式无法保证ERP系统中数据的准确性。(2)不能将设计和工艺的信息及时反映到ERP系统中。在实际工作中，设计和工艺是经常修改的。一旦设计和工艺修改以后，ERP系统中的数据也要修改。如果没有接口，只能是人工再到ERP系统中去修改，不能将设计和工艺的信息及时反馈ERP系统中。开发CAPP/ERP系统的接口可将CAPP中的修改信息动态的反馈到ERP系统中。(3)随着CIMS技术在

22、国内的推广，CAPP,ERP等单元技术在企业中得到了广泛应用，并取得了一定的经济效益。然而在实际应用中，由于传统上分属不同的专业领域，CAPP系统与ERP系统的数据库相互独立，彼此不能有效的实现信息交换和共享，因此CAPP系统与ERP系统之间的集成问题未能得到很好的解决。由于信息不能有效的沟通，导致许多原本可以并行的工作只能串行处理，很大程度上降低了产品开发和项目实施的效率。据英国调查，由于从工程设计到制造控制系统缺乏产品数据的统一管理，导致产品构形时间增加20%，成本上升10%可见，CAPP系统与ERP系统的信息集成己成为现代企业管理的瓶颈，是当前实现企业信息集成的关键，是制造业实施CIMS

23、的难点，同时也是国内外研究CIMS集成方法的热点。所以，为很好地解决以上问题，使基础数据在应用软件CAPP系统与ERP系统之间产生相互传递，有必要在应用软件CAPP与ERP系统之间建立桥梁。3.企业资源计划ERP、产品数据管理PDM和信息集成ERP是从MPRII发展而来、是企业资源计划EnterpriseResourcePlanning的缩写，但是集成了更多的功能。它支持混合方式的制造环境，支持分析决策和动态监控，并往往采用客户机;服务器等新的计算机信息处理技术。ERP是将企业所有资源进行整合集成管理，简单地说是将企业的三大流：物流，资金流，信息流进行全面一体化管理的管理信息系统。它的功能模块

24、以不同于以往的MRP或MRPII的模块，ERP系统主要包括销售管理模块、生产管理模块、采购管理模块、车间管理模块、成本管理模块、财务管理模块、库存管理模块、质量管理模块、劳资管理模块、制造数据管理模块、设计工艺数据采集管理模块、人力资源管理模块和信息查询模块。项目中对数据接口的研究，隶居于制造数据管理模块，又称为产品数据管理。PDM可以定义为以软件技术为基础，以产品为核心，实现对产品相关的数据、过程、资源一体化集成管理的技术。它将企业中的产品全寿命周期的各种设计信息、产品不同设计阶段的数据和文档组织在一个统一的环境中，是CAD/CAM设计与制造、制造与ERP的桥梁和并行工程的基础。它是企业的组

25、织结构与维护、基础数据的管理，是企业共享数据的管理中心。其特点是从管理常规的ERP数据，扩展到成为整个企业的信息管理中心，这可以解决企业中存在众多低效率数据接口的难题。要实现计算机化的产品数据管理，产品数据的代码化是必不可少的，只有产品数据代码化才能做到系统化、标推化和有效处理。企业资源计划（ERP）和产品数据管理（PDM）同为企业管理的优秀思想和应用系统。PDM和ERP在项目管理、工作流管理等方面的相互渗透。实际上，两个系统只有集成到一起，才能发挥二者的作用。所谓信息集成就是将以CAD为核心的各单元系统CAD/CAM/CAPP/PDM/ERP通过网络和信息集成技术实现系统间信息的无缝联结、交

26、换和共享，近而与底层自动化系统沟通实现CAD/CAM一体化和CAD/CAM/CAPP/PDM/ERP系统的一体化，是整个系统的各个组成部分有机结合并使其总体效能达到最佳，最终实现企业信息流、资金流和物流的集成。4.CAD与ERP信息集成方法研究4.1问题描述随着CIMS（计算机集成制造系统）技术在国内的推广，其主要的核心软件CAD（计算机辅助设计）软件、ERP（企业资源计划）软件得到广泛的应用，为企业的现代化发展起了重要作用。在实际应用中，由于传统上分属两个不同的专业领域，CAD/CAM软件和ERP软件的接口问题常常被人忽视，于是企业中存在的CAD/CAM数据库、ERP数据库，成了一个个信息“

27、孤岛”对于同基本项目（如产品、零件等）的信息各自从不同的角度定义，采用不同的数学模型描述，用不同的方式录入、存储、维护，造成大量重复手工录入、信息冗余，并得不到同步更新，在客观上阻碍了进一步在整个企业中推行并行工程、敏捷制造，而形成了新的信息“瓶颈”。是企业信息流的源头，企业信息流是多源的，但由系统产生的图纸、物料清单及产品配置是企业两大信息子系统的重要源头，完全可以这样说：在制造业领域，做不好的企业要想实现企业的信息化是不可能的。哈尔滨广播器材有限责任公司已经应用AUTOCAD、PROTEL99制图，但是每个设计人员单独作战彼此之间缺少有效的信息沟通与协调，这就是所谓的“信息孤岛”问题。因此

28、，实现信息的有序管理将成为他们在未来的竞争中保持领先地位的关键因素。现在哈尔滨广播器材有限责任公司要上中小型、实用ERP系统，本着面向用户、实用、易用、开放的原则，研究并实现CAD与ERP的数据接口，可以逐步改善并最终解决“信息孤岛”问题。3.2产品信息管理产品结构管理中，产品结构中的所有节点如成品、部件、零件、原材料都统一定义为（结构条目），产品结构抽象为组成的产品结构树（见图）。而产品信息树（见图）定义产品结构中的任一个为产品信息树的根节点。产品信息树模型有以下特点：（1）逻辑结构合理，便于产品全局信息的组织；（2）能够提高信息搜索效率；（3）可以结合采用面向主题的信息处理技术，管理更高层

29、次的信息；产品信息树是可定制的、动态变化的。企业的不同、企业信息化的推进程度、使用部门人员的不同等等，都可能使产品信息树发生变化。系统为这种变化提供了灵活、方便、安全的实施途径。3.3产品信息提取接口与产品信息集成方案信息在计算机中存放的格式是由具体的应用模块决定的，在企业内的分布模式也不完全相同。系统要做的是获取信息存放的地址、格式等元数据，建立一个合适的标准提取模块，把一般数据转化为标准格式数据，通过标准提取接口提供给集成系统。这种松散分布方式的特点是可以减少系统的开发难度和成本，同时也要求更大的系统开放性和可扩展性。应用模块是独立于集成系统的，但是如果要集成应用模块的信息，必须提供一个提

30、取接口（单独的提取程序或标准的提取格式表）。在这种情况下用户对应用模块选择是多元化的，只要应用模块能够提供提取的接口或格式，那么此应用模块的信息是可集成的。信息提取接口是系统管理连接外部应用模块信息运输线的信息枢纽，信息运输线包括独立提取模块和标准提取模块，在此主要研究并应用标准提取模块。标准提取模块是一种缺省的系统模块。为了告诉标准提取模块如何提取，必须提供提取表（以文件或数据表的形式）。它定义了数据的来源、提取方法、各种数据的类型、转换规则、显示格式等等。使用标准提取模块可以不编程定义和提取数据。企业全局信息的两个主要来源是计算机辅助设计与制造（CAD/CAM）系统和制造资源计划（MRPI

31、I）管理信息系统。对CAD/CAM系统产生的工程图纸等技术文档按流行的标准文档格式制定文档信息提取表，存放在关系数据库中，作为缺省值。在使用中，文档信息提取表可以由用户通过编辑模块加以修改扩展。在需要时添加新的文档种类。对MRPII或ERP（企业资源计划）管理信息系统产生的数据的采集受到这些系统不同开放性的影响。从有利企业实施的角度出发，该系统采用标准提取模块来集成这部分信息，标准提取模块针对与产品密切相关的产品销售、产品质量、产品成本等方面信息分别建立主题数据库。独立提取模块是为企业二次开发复杂数据提取方式的预留通道。独立提取模块与信息提取接口的连接方式采用与标准提取模块相同的方法。对应于标

32、准提取模块，通常CAD与ERP数据接口实现方法通常有两种，一种是开发专用接口在异种数据库间传递产品数据，另一种是选用基于某个软件的（产品数据管理）软件作为连接两个系统的桥梁。这两种都是可行方案，但也有一定的局限性，前者通用性不强，后者过于昂贵。该文介绍一CAD技术与PDM技术结合的数据接口方法（见图），简化产品数据传递过程，提高传递效率，降低实施成本。3.4具体集成方法分析在企业中一般用CAD软件设计产品，完成后产生的设计图纸和设计目录表等文档常常人为地存放在某个目录下，有较大的随机性。于是现代企业也很难完全做到CAD/CAM子系统中的信息与MIS子系统中的信息进行自动传递而不需要人工维护。工

33、艺部门按产品设计目录制定加工工艺文件，然后打印、归档、晒图，分发到相关部门，经过多个人工环节才能到达ERP管理部门生成物料清单。这时采购、加工车间等执行部门的生产活动己在进行了，生成的物料清单不得不再次修改。从以上过程可以看到，CAD系统与ERP系统之间信息传递的主要问题是实体的定义不统一，信息传递速度严重滞后，重复录入造成数据错误和冗余。针对以上情况，可以利用数据库系统的扩展存储过程管理数据的存储，采用材料明细COM技术与PDM技术结合的方法，建立一个新型产品信息集成模型，形成以产品信息为中心，越多专业领域的企业共享信息数据库。从而简化信息传递流程。在新的产品信息传递流程中，CAD系统产品设

34、计完成后，产生新的设计图纸和产品目录表等文档直接存入企业共享数据库，其中结构化数据存入关系数据库，非结构化数据存入文件系统，两部分之间通过一个转换接口、实现两种数据的连接，不用人为干预（如图）。这样就解决了产品零件改进之后的信息必须经过人工维护之后才能进入MIS系统的项目档案IM之中的不可靠性问题，CAD系统和ERP系统都可以随时得到最新的完整产品信息。用户需要某产品的信息时，可以方便地查到该产品最新版图纸、技术要求、工艺参数信息，也能看到动态更新的加工产量、质量、成本分析情况，甚至可同时查到它的市场价格对比和用户对它的改进要求。4利用OLE技术实现数据管理4.1系统结构在产品数据管理系统中，

35、每个部件、零件都由基本信息、设计图纸、说明书及多媒体文档四部分组成，基本信息存放在数据库中，图纸、说明书和文档都是非结构化文件，分别存放在SERVER端不同的目录下。这些文件及文件目录对用户是完全透明的，只有SERVER信息管理员才有权限在服务器上对这些文件直接进行修改、存取和管理。不同的用户只能通过本地的应用程序按照一定权限对它们做相应操作。其中，设计图纸用CAD制作，说明书及多媒体文档由WORD编写。对数据库及这些文件访问可以利用WINDOWS平台的OLE技术建立数据接口实现。本地应用程序调用它们时，用户首先看到的是OLE框中的文件预览，可以用编辑的方式打开文件（应用程序自动调用AUTOC

36、AD或PROTEL99,WORD来打开并编辑设计图纸或多媒体文档），编辑完后也可以将文件保存至本地指定目录中，但只有具有相应设计权限的用户才有权把文件保存到数据库中。对于AUTOCAD的设计图纸文件，考虑到设计图纸修改、存放的安全性问题，还特别增加了“版本更新”的设置。当用户编辑完图纸，将文件保存到服务器中时，并不覆盖原图纸文件，而是由应用程序自动更新图纸版本号，作为新文件保存到SERVER端，旧的图纸文件依然存在。同时修改数据库中零件信息的指针，使其指向最新版本的图纸文件。这样既给用户查看、修改零件信息提供了方便，又能保证零件信息和有关文档在整体上的可靠性，有利于整个系统的安全运行。4.2程

37、序开发数据存取与文件传输的方案制定最初的设想是利用POWERBUILDER提供的OLE(对象的连接与嵌入）技术把图纸文件直接存到库中。前台开发环境为POWERBUILDER，后台用大型数据库SQLSERVER2000。POWERBUILDER中应用AUTOCAD(图形数据库的方法：建包含IMAGE字段的表，利用该表做一个数据窗口，再插入OLEBLOB类型的控件，选择AUTOCADDRAWING类型。新建一窗口，放置一个OLE控件和一个数据窗口控件，将刚建好的数据窗口对象放在该数据窗口控件中，就可以通过命令按钮的SCRIPT编程实现对AUTOCAD(图形数据库的操作了。查询，更新及保存用POWE

38、RBUILDER类型字段提供的SECTBOLB,UPDATEBOLB语句。后来，考虑到把图形文件直接存到数据库中会使数据库急剧膨胀，而且实际应用中不同于GIS（地理信息系统）的零件图形可变性强的特点，把图形文件直接存到数据库中会产生存储频率与执行进度的瓶颈。特别提到对SQLCA.AUTOCOMMIT的改变对于后台数据库SQL的影响是无法应用事务处理，即当碰到意外断电或数据库连接错误时导致图形存储失败，而其他相关零件信息却已经写入库中，而导致数据不一致，而这对于操作员来讲又是透明的。因此又设想是在CLIENT端和SERVER端都建立一个共享目录来存放文件，在需要文件传输时，可以在应用程序中方便地

39、调用API函数对文件进行操作。这样做的缺点是SERVER上文件目录的共享导致用户在本地计算机上就可以对这些文件直接操作，使整个系统失去了安全性，安全计算机工程与应用.4.36采用组件开发技术实现HOSS决策对象对信息系统进行分析和设计之后，要采用多种编程技术进行系统实施。组件对象编程技术能很好地实现HOSS的分布式决策过程。在基于HOSS决策的信息系统实现过程中，有三种形式的对象组件实现方式。（1）数据库事务组件：在HOSS中的多种操作中，事务函数和语义约束与数据库紧密相关，通过数据库管理系统的多种触发器组合编程，可以实现部分基于事务的操作。（2）事务集成组件：这是将基于工作流的用户模式映射成

40、数据库物理模式的组件技术。这类组件是实现信息系统基于HOSS决策的关键内容。它将建立在多种组合的可更新视图上，HOSS的状态函数、初始序列和属性集将更多地通过这种方式得以实现。（3）客户端及服务器端分布式组件：这是基于多层、分布式应用系统的软件开发技术的要求。建立分布式组件将会使应用系统更规范的集成接口、开放式互连等技术优点。广泛采用面向对象技术和对象数据库技术是建立信息系统的有效途径。信息系统的发展如何结合工作流，实现信息系统的决策职能是当前MIS发展的新要求，也是企业信息化的动力源泉。结合船舶行业多家企业MIS的开发经验，采取了多种面向对象的建模和设计技术，总结出基于HOSS决策模式建立信息系统的开发方式；并应用于船舶总公司北方集团的多家大型企业的MIS建设，成功地实现了结合工作流的MIS决策功能，取得了很大的经济效益。