斜拉桥工艺培训课件

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1、 . . 1. 工程概述斜拉桥为单索斜拉钢箱梁桥，桥体钢箱梁本身体积大，部隔板、加劲板很多，在钢箱梁制造过程当中，控制箱体的焊接变形是本工程的重点，减少焊接变形，提高焊接质量，将直接影响到钢箱梁的制作质量和安装质量。桥体钢箱梁宽37.6米，主跨侧为12米一节，副跨为36-42米一节，采用单箱体四室结构，钢箱梁高为4米，顶面桥板板厚为18mm，底板板厚为10mm，腹板板厚为12mm，底板在支点局部加厚为20mm、40mm根，顶板、底板、腹板纵向均采用U型肋加强。根据图纸以与实际吊装的需要将桥体分为21段，每段单元最大重量为500吨，最小重量为230吨。钢箱梁的制作分为顶板、底板单元件、隔板、腹板

2、单元件的制做，以与桥梁单元（分段钢箱梁）的组拼和分段单元的整体预拼装。2. 工程特点斜拉桥钢箱梁结构复杂，中部隔板与U型肋比较密集，匹配要求高。为此我们将采取一系列有效的工艺措施来保证装焊质量，制定科学严格的工艺规程和质量保证体系，强化技术管理、生产管理、质量管理，精心组织生产，力求高效保质按时完成任务。2.1 几何尺寸精度控制由于桥体底板和顶板均为U型肋加强，焊接时容易变形，本公司设计了专用的胎架，横向加放预拱度来防止收缩变形，通过各种弹性码板来控制节段的整体变形。2.2 板块的翘曲变形顶、底板由于U肋集中，焊后将产生较大的翘曲变形，过多的热矫正会使板应力增大。本公司根据以往的变形规律，设计

3、制作了反变形的胎型来保证板块的施焊质量。2.3 箱梁的防腐严格控制箱梁的除锈质量，涂装前的保洁工作，涂装房增设烘干除湿系统，并增设了密闭防护帘结构。2.4 锚箱制作 锚箱处由于构件较集中，板厚大，焊接后容易引起变形，本公司制定专门的锚箱制作工艺来保证锚箱制作精度。3. 制作流程图纸细化原材料采购材料检验材料预处理工艺编制焊接工艺试验放样下料桥体单元板类元件制作尺寸检查焊缝检查桥体单元板类元件拼装单元分段拼装单元预拼装构件运输尺寸检查尺寸检查尺寸检查4. 制作工艺4.1 材料检验与预处理对本工程中所采用的材料，指定严格的材料采购、检验流程来控制材料的质量，以保证整个工程的质量。采购文件准备采购合

4、同准备工程合同商务文件准备技术文件准备审批询 价报价分析报价评审分供方筛选合同洽谈审批分供方评审信息收集工作计划采购策划材料清单审批采购合同评审采购合同签订采购合同管理材料采购部门、质量检验部门根据材料采购管理流程，对材料从采购、入库、领料等环节均进行严格的控制。钢板进厂复验合格后，方可投入生产。下料前先将钢板经滚板机滚平后再对钢板进行预处理，钢板在预处理线上进行抛丸除锈、喷涂车间底漆并烘干。对钢板的材质、炉批号进行移植，除锈等级为GB8923-88标准规定，喷涂车间底漆一道。对于少数型材，采用手工喷砂、喷漆工艺。4.2 桥体单元板类元件下料所有构件应按照设计施工细化图与制造工艺的要求，进行计

5、算机的放样，并按工艺要求制作角度样板、槽口样板、胎架等样板。板件下料前，先将钢板经滚板机滚平，控制平面度并经预处理。本桥所有零件优先采用精密（数控、半自动）切割下料，手工气割仅限于工艺特定或切割后仍需加工的零件；采用数控切割机下料的零件编程时，将根据零件的形状复杂程度、尺寸大小、精度要求等规定切入点和退出点、切割方向和切割顺序，并适当加放切割补偿量，消除切割热变形的影响。顶底板、腹板、横隔板等直线形零件，在7.550m数控切割机上下料。下料时根据图纸要求使用三割炬同时将坡口开出。板条在7.524m数控切割上下料。形状复杂的零件在数控等离子切割机上下料。所有板件下料后必须用压力机或其它机械方法矫

6、平、调直，严格控制平面度和直线度，合格后方转下道工序。4.3 另部件加工4.3.1 边缘加工零件的边缘加工，应优先选用精密切割；刨边后的边缘允许偏差应符合相关标准要求；零件加工后应磨去边缘的飞刺、挂渣，使断面光滑。4.3.2 U型肋加工本桥钢箱梁的顶底板的纵向均用U型肋加劲。全桥所用U型肋数量较大，因此，U型肋交由专业生产厂家制作。要求供应商采用冷轧成形法连续轧制。材质应符合设计要求。供应状态为长度定尺、开出坡口、预处理、喷涂底漆、捆扎发运。U型肋的质量控制主要为：拆角处不允许有裂纹，横断面尺寸、焊接坡口、扭曲、端口垂直度、顶面纵横向平面度等指标要符合相关技术要求。4.3.3 制孔 构件上的所

7、有螺栓孔应成正圆柱形，孔壁表面粗糙度满足使用要求，孔缘无损伤不平，无刺屑；孔径、孔距均应符合本桥要求。4.3.4 顶底板板块的制作由U型肋和钢板组装形成的板块，是本桥的最基本的部件，计有顶底板板块两种。重点控制项：纵横向平面度、板边直线度、四角不平度、U型肋与纵向基准线的平行度、U型肋间距值与连接板（如有时）与板面的垂直度。拟采用如下加工工艺：钢板经预处理后采用7.524m数控切割机上精切下料，板块长度方向的一端留出二次切割量，其余三边精切下料，下料时重点控制对角线差、板边直线度。利用划线平台划出板块纵横基线与U型肋、连接板（如有时）位置线。U型肋侧按涂装体系要求喷涂。设计制作能控制U型肋组装

8、精度的专用门式组装胎型,在其上组装板块。板块定位拼装胎型简图门架斜铁轨道平台根据板块的焊接变形规律，结合其结构形式、热量输入、应力分布与变形趋势，确定反变形量，设计制作焊接反变形胎架。板块反变形焊接胎架简图 在胎架上采用“反变形”技术控制板块的焊接变形，板块在胎架上采用机械卡固固定，避免码板定位，施焊时采用线能量较小的CO2气体保护自动焊机同向（以防止焊后扭曲变形）对称施焊U肋焊缝，以尽量减小焊接变形。焊接时重点控制焊丝角度、工艺参数，保证熔深、焊缝外观成型，避免咬边等缺陷。我们将在工艺参数选择、焊接位置选择、质量控制上采取严格的要求。利用火焰矫正的方法，矫正板块残余翘曲变形，重点矫正边缘的波

9、浪弯、纵向上拱度，满足对接对平面度的要求。以纵横基准线为准组焊连接板（如有时），重点控制连接板与板面的垂直度。对被破坏的车间漆部位，经二次除锈处理达到St3级，再涂车间底漆。U肋两端用发泡塑料板封严，防止U肋在运输和存放过程中进水。 板块制作流程图：钢材预处理U肋来料下料矫正修磨划线定位组焊U肋焊接、矫正、探伤组焊连接板焊接、矫正、探伤补涂锈、涂装报检4.3.4 横隔板纵腹板的制作隔板是箱形梁组装的胎，它的精度直接控制箱梁的断面精度。制作中重点控制项：纵横向平面度、板边直线度、四角不平度、各竖向加劲板、人孔圈平面度、面板与腹板的垂直度等。针对其结构较多，焊接工作量大的特点，拟采用如下工艺：钢材

10、预处理数控下料矫正划线组装加劲材组装人孔镶边与面板组装检验焊接、矫正补涂锈、涂装检验存放焊接、矫正首先对组成横隔板单元件的板与纵向、横向加劲肋等进行尺寸复查，纵腹板、横隔板零件全部采用数控精切下料，用刨边机加工对接边与坡口。制作专用于纵复板横隔板组装的专用胎架。以隔板非结构面为基面装焊。隔板划线组装各种劲板、人孔加强圈、角钢等零件，用CO2气体保护半自动焊焊接，焊接时焊接程序十分重要，必须严格执行焊接工艺文件规定的合理的施焊程序。正确的焊接次序是先焊接纵向加劲肋，再焊横向加劲肋。纵向焊接时应多道焊缝同时同方向对称焊接，以减少焊接变形。待构件完全冷却后脱胎，并进行矫正，报验。4.4 顶底板单元的

11、二次拼装再桥体单元构件总拼装前，为了减少总拼装工作量，缩短总拼装的施工周期，预先将相邻的2块顶板（底板）在平面拼装平台上预先拼装，焊接后并经检验合格后，进行分段单元的总拼装工序。二次拼装胎架顶、底板二次拼装时，按制造位置，预先在拼装平面胎架上划出中心线位置，胎架两侧划出测量检查线，用与检查板块边缘的直线度，长度方向的端面线，用于检查拼装板块的总宽度和对角线长度。 组拼方法：用卸船吊将两块片体吊上线下组拼胎架，吊装方法如下图：钢丝绳（2）按照胎架上的中心线位置和测量检查线，检查板块边的直线度，长度方向上定出端部定位线。首先将其中的一块固定，保证其与中心线间距为3mm，测量检查后用码铁固定，然后用

12、倒链调整另一块，保证两板对接间隙62mm。板块之间用“T”码固定，板块周边用“”码固定，码铁的数量每米不少于两个，并根据现场情况进行调整，以控制焊接过程中的焊接变形。（3）组拼后进行标高测量（标高测量点如下图），允差为2mm，不合格的用千斤顶、斜铁调整；300mm300mm300mm300mm焊缝（4）装配尺寸报检合格后进行焊接。焊接时先进行分段定位焊，定位焊采用CO2保护焊，定位长度500mm到1000mm，间隔1200mm左右。然后再调平间隔处并定位焊缝的两端磨成过渡斜面，贴置质垫板后进行CO2保护焊打底，用埋弧自动焊盖面焊接；待构件完全冷却后检查外形尺寸与焊接质量，不合格处按照返修工艺文

13、件进行返修作业。4.5 分段单元拼装分段单元的拼装采用整体拼装的方式，按照桥面线型设置胎架，使分段制作和吊装分段合拢结合起来同时进行。分段拼装流程中底板上胎架两侧底板对称拼装纵腹板、横隔板拼装顶板拼装分段吊装合拢分段点焊接结构检验运输附件拼装斜腹板拼装4.5.1底板的拼装将已拼装成一整体的底板吊上胎架定位，定位采用胎架上的控制线进行纵、横方向的定位，并预留焊接收缩余量。定位尺寸合格后要将片体和胎架间稳固连接，以防变化；（1）在对接焊缝的两头安装引、熄弧板与生产试板（当有此要求时），试板应安装在引、熄弧板和产品之间，在没有安装试板空间时可向监理申请试板旁置。（2）尺寸合格以后用码板固定，装配报检

14、；（3）报检合格以后进行焊接，先进行CO2定位焊接，工序和线下拼接基本一样，焊接采用质衬垫、药芯焊线C02气体保护焊打底、埋弧自动焊进行焊接。焊后进行焊接收缩量的测量，记录测量的结果，并对焊缝修正打磨；（4）焊接报检，进行焊缝外观检验和无损探伤检测。4.5.2 角单元的安装：（1）将两边的角单元吊上胎架与侧板拼装。在焊缝端头安装引、熄弧板和生产试板（当有此要求时）。其控制尺寸和侧板的安装基本一样。（2）装配报检合格后进行焊接。角单元与侧板的对接焊，全部采用质衬垫、药芯焊丝C02气体保护焊；（3）焊缝的修正打磨，焊后报检。4.5.3 纵腹板单元拼装（1） 利用经纬仪定位划拼装装配线，采用水平仪控

15、制纵腹板上的顶板的水平度，采用斜撑类的固定装置对纵腹板进行固定，进行尺寸检查无误后点焊固定。（2） 调整完成后，用码铁固定好后进行装配报检。（3）报检合格以后进行焊接，焊接时考虑到焊缝收缩引起的侧板标高变化，焊前应将侧板和胎架连接好或用重物压住，焊缝对口同底板； （4）焊接采用C02半自动气体保护焊焊接。焊后进行焊接收缩量的测量，记录测量的结果，并对焊缝修正打磨。（5）焊后报检，进行焊缝外观检验和无损探伤检测；4.5.4 横隔板单元拼装（1）将横隔板吊上拼装胎架，用螺栓将横隔板与底板、侧板连接好，用定距杆和调整拉杆调整其垂直度，安装时详细记录装配尺寸，安装完毕进行装配报检。（2） 配尺寸报检。

16、（3）报检合格以后焊接；焊接方法：手工电弧焊或CO2气体保护焊，焊缝背面气刨清根封底焊。（4）焊缝的修正和打磨；（5）焊后报检。4.5.5 顶板单元拼装（1）在完成横隔板和底板的下围栏角焊缝之后，先将已拼装成一整体的顶板（桥面板）吊上拼装胎架就位，然后依次将其它的顶板吊上胎架安装。（2）定位：应保证顶板单元的中心线与底板单元的中心线重合即与地样线重合。（3） 采用手拉葫芦调整顶板与腹板、横隔板间隙，使之达到设计和规规定的要求。（4） 尺寸检查无误后，点焊固定，并在侧局部用斜撑支撑，端口设立临时支撑，减少变形。4.6 焊 接本桥为钢箱梁结构，顶板、底板、腹板与横隔板结构焊缝较多，焊接工作量大，因

17、此，控制好结构的焊接工艺，是保证钢箱梁制造质量的关键。本工程主要用材料为S355M、S355KL。根据钢箱梁的材料拟定本工程采用的焊接材料为；手工焊条：SHJ507CO2焊丝：TWE711、KFX712埋弧焊丝：H10Mn2G焊剂：SJ101、HJ3314.6.1 焊接工艺要求（1）定位焊接要求定位焊接前，必须检查焊脚坡口尺寸，根部间隙等，不符合规定的要求时，不得进行定位点焊。定位焊的焊缝长度一般为50100mm，定位焊接位置必须布置在焊道，厚度不超过设计焊缝厚度的1/2，且不大于8mm。在正式焊接预热前，必须先检查定位焊缝是否有裂缝，预热后再次检查，确定无裂缝后正式进行定位焊接。定位焊与正式

18、焊缝具有同样的质量要求。定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等焊接缺陷，凡最后不溶入焊缝的定位焊缝均应清除干净。（2）一般焊接要求所有的焊接工作，均必须按照已批准的焊接工艺规程进行，任何的工艺改变，都必须重新进行焊接工艺评定试验。工厂或现场焊接，必须对焊接作业点进行有效的防护措施，不得在雨天与母材表面潮湿或大风天气进行露天焊接作业。除特殊位置外，一般均采用埋弧自动焊和CO2气体保护焊，以提高钢箱梁的焊接质量和焊接速度，特殊位置以与小的结构缝采用手工焊。所有的焊接引弧一律在坡口、焊接区进行，不得在母材表面进行焊接引弧。根据工艺要求，设置工地焊接试板，并取样进行焊接质量评定试验，焊接所用的引熄弧板，应待焊

19、缝冷却后，进行切割，切割后端面焊缝打磨平整。（3） 焊接坡口的要求600600632平板对接焊缝采用埋弧自动焊，同时采用CO2气体保护焊，埋弧自动焊坡口形式将根据不同板厚，分别采用X型、Y型与V型瓷衬垫焊。6008328600钢箱梁顶底板上的U型肋，将在专用的反变形胎架上采用CO2自动焊进行部分溶透焊。钢箱梁加劲板、横隔板等构件的焊缝，主要采用CO2气体保护焊和手工焊接结合进行焊接。（4） 焊接接头性能要求主要构件的对接和角接头的机械性能（包括拉伸、弯曲）试验值，应不底于母材的标准值。双面全溶透的对接焊缝，其根部重叠部分应大于2mm，焊缝的各项检测指标必须达到规定的等级焊缝的要求。4.6.2

20、焊接方法桥体钢箱梁制造所采用的焊接方法都应具有合格的焊接工艺评定，并经监理工程师签字认可后才能实施于本桥。焊接方法表焊接方法代 号适 用位 置拟 施 焊 部 位手工电弧焊SMAW平、横、立、仰锚箱的焊接、嵌补、附属设施等CO2半自动焊FCAW-S平、横、立、仰顶底板的焊接，顶底板组合焊打底，隔板的角接与各类角焊缝GMAW平、横、立、仰埋弧焊SAW平顶底板对接接头组合焊 CO2自动焊FCAW-A平U肋与顶底板的焊接，腹板的焊接等（1）焊接工艺评定与焊接工艺指导书（WPS）焊工工艺评定项目应按本桥图纸与技术要求来确定，焊接工艺评定所要做的项目、容、试验方法按照470B-92条款执行。焊接工艺评定流

21、程为：按470B-92的要求编订焊接工艺评定任务书焊接试验室制定试板规格等材料准备工艺鉴定试验编订焊接工艺评定指导书试板焊接检验与试验（2）焊缝返修焊缝返修二次时，需要监理工程师同意认可，并制定有相应的返修工艺，焊缝返修原则用手工电弧焊。焊接缺陷采用碳弧气刨清除，确认焊接被彻底去除后才能进行下一道工序，清除焊接缺陷时，将两端刨成1:5的斜度，槽的宽度与深度要均匀一致。（3）焊接检验整个焊接过程要做好四检工作（自检、互检、专检、监理检查）。检验流程：焊前检验过程检验焊后检验特别检验（4）焊接接头的破坏性试验焊接主要构件时，应增设试板，从焊接试板取样进行破坏性试验，取得焊缝的力学性能资料，评定焊缝

22、的性质。（5）焊缝的无损检测焊缝在外观质量获得监理工程师认可后应进行无损检测，检测的方法拟采用超声波检测（UT），磁粉检测（MT）与射线检测（RT），所用探伤人员持级以上证书，并且仪器经计量合格。5. 工程管理与组织机构5.1 管理原则在公司领导的统一指挥下，由项目经理部对外实行“统一组织、统一对外、统一安排”的三统一，对实行“统一生产指挥、统一业务管理、统一生活福利”的三统一原则。5.2 施工管理在公司的领导下，成立斜拉桥工程项目指挥部。项目部下设管理层，作业层，详见斜拉桥工程指挥部体系图：斜拉桥工程指挥部体系图 项目副经理-承接业务，用户信息反馈等 （商务） 材料主管-确保材料、辅料供应

23、设备主管-确保设备配置，设备完好项目经理 项目副经理 生产主管-协调生产，保证进度，确保制作质量 （工程） 生产计划，组织生产，成品半成品管理 安全主管-现场安全管理 后勤主管-后勤保障，人员培训 技术主管-工艺性审阅，工艺编制，工艺设计， 项目总工程师 工艺贯彻 质检主管-工艺检验，产品检验，检验记录，质量证明5.3 人员组织以节段为单位组织实施施工，要求有各专业工程师进行直接指导、监督作业队施工，使整个施工过程按照标准化、程序化、规化进行，以充分提高生产工作效率。为此我们将安排有较强的工作能力和技术水平，同时又有一定管理经验的、参加过青马大桥、虎门大桥、江阴大桥、连徐拱桥等同类型钢结构的工

24、程技术人员与管理人员负责技术、质量和施工管理工作。5.4材料组织按质量手册进货检验的要求组织采购材料，钢材复验按标准和技术规的要求进行；材料的领用由物资部门统一进行保管与发放，做可追踪性记录；焊材严格烘焙，防潮防湿；漆料严禁烟火。5.5工序控制对各工序控制点进行监督、审核和考核；按相关设计图纸、技术文件、制造规、合同与技术协议所指定的有关标准进行实施与验证。5.6质量记录质量记录填写规、完整、正确，字迹清晰、贮存环境适宜，存取方便，可用电脑进行检索。6. 质量管理6.1 质量保证体系推行全面质量管理，建立以项目经理为首，总工程师为主管，质检工程师为质保工程师，各专业工程师和现场QC为质量现任人

25、员的工程质量保证体系，完全按ISO9002质量体系程序文件运作。6.2 质量保证措施（1）配备专职的现场QC人员，积极开展QC小组活动与技术攻关活动，以优质的工作质量，保证质量目标的实现。（2）选派思想素质好，技术水平高，质量意识强的施工人员，选用先进的施工机具装备和精密的测量仪器，制订先进合理的施工方法，采用现代化的管理手段，确保工程质量。（3）施工过程中，接受工程监理对现场工程质量的监督和检查，发现问题与时查清原因，坚决改正。（4）施工中各关键工序，应在工程监理和甲方项目工程师指导下进行作业，并执行自检、互检、交接检和专检制度。出现问题与时纠正，不得留隐患，上道工序不合格不得转入下道工序。

26、（5）强化专业工程师的职能，专业工程师在开工前认真吸收消化图纸、技术要求与质量标准，编制切实可行的施工技术方案，并向全体施工人员做好技术交底，明确各工序的质量要求，在施工过程中，直接指导各作业班组的施工，并配合现场QC搞好质检工作。（6）加强测量仪器、检测工具的计量和使用管理，按规定定期检验，不合格的严禁使用。（7）建立质量信息系统，随时收集反映施工质量问题的资料，与时分析和处理问题，认真接受有关质量部门的监督。（8）加强对桥体构件的验收工作，不合格的构件不得验收，不得转入拼装工序。（9）对质量实行奖罚制度，各质量管理人员的奖金和施工队的承包严格与质量工作的好坏挂钩。6.3 产品质量检验管理质

27、量检验：采用一定的检验测试手段和检查方法，测定产品的质量特性并把测定的结果同规定的质量指标比较，从而对该产品做出合格或不合格判断的工作总称。6.3.1 自检 工作开始前，操作者必须对设备状态、工艺装备（工、卡、量具），技术文件（图纸、工艺文件、路线卡、过程单）、工件（材质、数量、规格）认真检查核对，熟悉了解后才能开始工作。 构件施工后，进行自检，并主动与专检人员联系，共同检测认定该件合格并在首件检查记录单上签字后，方能进行下一步作业。 对完工零部件自检合格以后，经互检再交专检人员进行检查。 操作者应与时认真填写有关票卡，按规定做好加工和组装记录，并按规定要求做好实物标识。6.3.2互检 互检由

28、共同作业者或工班长承担，操作者应主动接受其检查。 下工序要对上工序的加工质量进行复检或抽检，对不符合技术标准的零部件，应提出意见或拒绝使用。 师傅应对自己所带徒工完成的产品质量负责。6.3.3 专检 专检人员是行使产品质量严格把关职能的重要环节。应对自己负责检查的产品或工序，按检验指导书的规定进行检验，并对漏检、错检负责。做好巡检，当好“三员”，达到“三满意”和“三项职能”要求。 专检人员除对产品质量进行检验控制外，还应检查工艺规程的贯彻执行情况，对违反工艺纪律者应制止并向有关部门发出信息，与时解决。 在产品质量问题的处理上，如与有关人员存在不意见，可报请上一级做出决定，同时有权越级反映。 半

29、成品件、成品件完工后，应与时检查验收。未经专检人员签章的“工序移交单”、“成品移交单”的半成品件、成品件，一律不能转序和出厂。6.3.4焊缝质量管理制度（1）施焊人员应按工艺规定要求进行施焊，并对焊缝质量负责自检，并接受互检，检查部专检人员分别负责焊缝的外观质量和部质量的检查。（2）施焊者除应按工艺规定与操作规程进行施焊外，亦应与时对施焊后的缺陷部位进行修补、铲磨，实施可追溯性标识后交专检人员进行外观质量检查，并按规定要求办理有关手续。（3）施焊者对须进行无损探伤的焊缝应与时填写“无损探伤申请单”交焊接外观组，外观质量专检人员认真核对“无损探伤申请单”中填写的容和实物标识，确认外观质量合格并盖

30、章后交探伤人员进行部质量检查。（4）探伤人员接到“无损探伤申请单”后按序编号，经检验确认合格在“无损探伤申请单”上注明探伤结果签章后归类登记，并办理有关票卡移交手续。（5）经探伤确认不合格时，除在实物上注明缺陷部位外，亦同时开具编号的“无损探伤返修单”一式二份，分别通知施焊者返修和外观质量专检人员复检。施焊者返修并自检认为合格后重新填写“无损探伤申请单”交专检人员进行复检，外观质量专检人员应认真核对“无损探伤申请单”、“无损探伤返修单”和实物。经检验确认外观质量合格后，在“无损探伤申请单”上签章，连同“无损探伤返修单”一并交探伤人员进行复探。（6）探伤人员接到“无损探伤申请单”和“无损探伤返修

31、单”，即按原物件“无损探伤申请单”编号进行系列编号（即：在原编号后加“-A”）。经复探确认合格后，在“无损探伤申请单”上注明复探结果，并在“无损探伤返修单”上注明返修者和返修日期，按规定办理有关“票”。（7）如发生第二次返修，程序同上，仅在原编号后加“-B”。返修次数不宜超过二次，否则应找明原因，并报监理认可批准后，方可进行。（8）“无损探伤检查报告单”与时上报资料组汇总后交监理审核。（9）不要求进行无损探伤检验的焊缝，施焊者自检、互检认为合格后，直接交焊缝质量检查站进行外观质量检查，确认合格后，办理有关票卡移序。7 安全生产管理现场成立安全生产领导小组，负责安全生产管理工作，确保安全生产管理

32、方针的落实与安全生产管理目标的实现。7.1 安全生产管理目标措施（1）参加本工程的所有施工人员应严格遵守机械安装工人安全技术操作规程、公路工程施工安全技术规程以与国家颁布的各种安全生产的法令法规，任何人不得以任何借口违反安全生产的有关规定。（2）现场设置专职安全员，各班组设兼职安全员，推行工地安全生产值班制度，安全员按施工人员的3%配。（3）在开工前应结合工程特点制定有效的安全措施，落实安全设施与器具。施工前进行项目安全技术交底，做到工作任务明确，施工方法明确，安全措施明确，并按照规定双方履行签字手续。（4）每周进行一次安全活动，总结一周以来的安全生产工作，消除不安全因素，并记安全日记。（5）

33、做好高空作业人员的定期身体检查工作。（6）施工过程中，桥梁腔要保持通风良好，亮度适宜，照明一定采取安全电压并随时检查漏电情况以确保安全。（7）工机具（包括吊装工作中的吊具、绳索、卡环等）在使用之前必须经过检查，确保安全可靠合格后方可使用，各类吊机在使用前，应检查各种安全保护装置是否齐备完好，使用时应由专人进行操作，不得超载使用。（8）进入施工现场，一律按规定佩戴安全帽，着工作服，穿劳保鞋。高空作业一律佩戴安全带，脚手架、跳板、梯子等登高用具必须按规定搭设牢靠。（9）构件吊装就位时，严禁将脚、手放入构件与构件、垫铁、垫片、支墩之间，以免发生意外事故。（10）现场要做到文明施工并保持清洁、整齐，“

34、四口”按规定加以防护并设有明显安全标志，层台边沿应设围栏。（11）施工临时用电应按规定架设，应符合安全用电要求，各配电盘、柜应按规定位置设置，安全装置齐备，严禁一闸多用。（12）电动设备用电应符合有关安全规定，在使用前应检查其绝缘性能并应有防雨措施，凡使用非安全电压的手持或移动式电动工具、电气设备与临时照明用具时，都必须安装漏电保护器。（13）任何人不得擅自移动设备动力电源，移接电源一律由电工专人负责。夜间施工应有足够的照明设施。（14）新工人进场，要严格“三级教育”并把重点放在安全意识的培养、现场安全知识的讲授和自我保护技能培训上。7.2 施工现场安全规定（1）参加施工的全体员工要熟悉本工种

35、（本岗位）的安全技术操作规定和施工现场安全基本知识。（2）在施工中，应坚守工作岗位，遵守劳动纪律，严禁酒后操作，严禁在施工现场嬉戏技术打闹。（3）电工、焊工、起重工、起重机司机和各种机动车辆等特殊工种人员，必须经过专门培训，考试合格发给操作证后方可独立操作。（4）普工和民工须进行三级安全教育、安全知识培训，并接受安全技术交底后方可上岗。（5）正确使用个人防护用品，进入施工现场必须戴安全帽，着工作服，穿工作鞋，凡不符合安全要求的着装禁止进入施工现场。在没有安全可靠的防护设施的高空施工，必须系安全带。（6）距地面2米以上的作业属高空作业，在施工中要有防护措施。施工中应尽量避免上下交叉作业，如确实需

36、要则应采取隔离措施，否则禁止工人在同一垂直方向工作。（7）安全帽安全带安全网等防护用品应符合国家有关标准，要有合格证。在施工过程中要经常检查，并定期抽查、试验，不合格的严禁试验。（8）施工现场的脚手架、防护设施、安全标志和警告牌，不得擅自拆卸和移动，需要拆卸移动的，要经质安工程师同意。（9）在自然光线不足的工作地点或在夜间进行工作，应设置足够的照明设备。（10）施工现场要有交通指示标志，危险地区悬挂“危险”或“禁止通行”标牌，夜间设置红灯示警。（11）现场的一切电气设备、机具的接线以与线路的架设应由专职电工进行，其他人员不得擅自拉线、接线。8. 钢箱梁分段吊装工艺简介斜拉桥钢箱梁纵向副跨侧每节

37、为3642米，主跨侧每节12米，横向桥面宽度37.6米，钢箱梁高为4米，顶板板厚为18mm，底板板厚10mm，腹板板厚为12mm，底板在桥墩处局部加厚为2040mm，钢箱梁部均采用U型纵向加劲肋加强桥面板，横向每隔3米设置一道横隔板。37600根据钢箱梁桥体的具体结构初步拟定吊装方案采用二种方案结合进行桥面单元构件的吊装。第一种吊装方案：在主桥墩附近的钢索部分，采用架桥机双向对称吊装桥面就位，吊装就位后采用钢索固定桥面。第二种吊装方案：在无钢索部分采用临时施工支撑杆件梁吊装。根据钢箱梁的具体结构和吊装需要，在制造时将钢箱梁分成以下分段单元结构进行吊装。吊装分段编号分段号结构尺寸重量D1D1-1

38、34.6415m270吨D1-234.6412m250吨D1-334.6412m250吨D2D2-134.6412m273吨D2-234.6412m273吨D2-334.6412m273吨D3D3-134.6420m400吨D3-234.6418m370吨D4D4-134.6418m370吨D4-234.6418m450吨D5D5-134.6421m500吨D5-234.6421m400吨D6D6-134.6421m400吨D6-234.6421m450吨D7D7-134.6421m450吨D7-234.6421m500吨D8D834.6412m240吨D9D934.6412m240吨D10D

39、1034.6412m240吨D11D1134.6412m240吨D12D1234.6412m240吨D13D1334.6412m240吨D14D1434.6412m240吨D15D1534.6412m230吨D16D1634.6412m230吨D17D1734.6412m230吨D18D1834.6412m230吨D19D1934.6412m230吨D20D2034.6412m250吨D21D21-134.6412m250吨D21-234.6415m350吨41 / 41架桥机吊装分段单元区域支撑架吊装单元区域A 利用浮吊将主塔结构附近的桥体分段单元吊装就位，再利用架桥机双方向对称吊装桥体分段单元（见示意图），每段分段桥体单元吊装就位后，安装固定钢索，移动架桥机向前继续下一段分段单元的吊装。驳 船A视图无吊索区域采用临时辅助支墩进行桥体分段单元的吊装，在原桥体支墩（桥墩）之间，利用钢管钻孔桩做临时支撑立柱，在临时支撑立柱上架设花格结构架用来承载、移动对接桥体分段单元。AA定位装置万能杆件万能杆件钢管-钻孔桩A-A视图