630万吨常减压蒸馏课程设计报告书

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1、 .课 程 设 计 说 明 书设 计 名 称：化 工 专 业 课 程 设 计题 目：600万吨/年原油常减压蒸馏装置常压分馏塔工艺设计学 生：学 号：班 别：专 业：指 导 教 师：日 期：2011 年10 月24日 学 院化学工程与工艺专业 设计任务书年月日批准系 主 任发给学生1.设计题目: 原油常减压蒸馏装置工艺设计2. 学生完成全部设计之期限: 2011年10月24日3. 设计之原始数据: (另给) 4. 计算与说明部分容: (设计应包括的项目) 一、总论1概述；2文献综述；3设计任务依据；4主要原材料；5其他 二、工艺流程设计 1. 原料油性质与产品性质；2. 工艺流程；3. 塔器结

2、构；4环保措施 三、常压蒸馏塔工艺计算 1. 工艺参数计算；2. 操作条件的确定；3. 蒸馏塔各点温度核算； 4. 蒸馏塔汽液负荷计算四、常压蒸馏塔尺寸计算 1. 塔径计算；2. 塔高计算五、常压蒸馏塔水力学计算六、车间布置设计1. 车间平面布置方案；2. 车间平面布置图；3. 常压蒸馏塔装配图七、参考资料5. 绘图部分容: (明确说明必绘之图)(1) 原油常减压蒸馏装置工艺流程图(2) 主要塔器图(3) 常压蒸馏塔汽液负荷分布图(4) 常压蒸馏塔装配图 6. 发出日期: 2011年9月5日设计指导教师:完成任务日期: 年月日学生签名:化学工程与工艺课程设计原油常减压蒸馏装置工艺设计基础数据一

3、. 原油的一般性质原油，= 0.8717；特性因数 K=12.0二. 原油实沸点蒸馏数据表1 原油实沸点蒸馏数据序馏出温度馏出, %序馏出温度馏出, %序馏出温度馏出, %号重体号重体号重体11132.373.28728320.8622.891338539.8042.3521485.586.54830024.0026.131439943.0145.6231808.539.84931827.1129.351541946.1448.79421011.5413.121033530.3132.661646059.1361.65523514.5916.381135333.4935.921750071.3

4、273.48625617.6819.611236436.6839.17三. 原油平衡蒸发数据表2 原油平衡蒸发数据累计馏出, (体)310203040506070平衡蒸发温度, 200237280316348381409436四. 产品方案与产品性质表3 产品产率与其性质产 品沸点围产率相对密度恩氏蒸馏数据, 名 称%(重)初10%30%50%70%90%终重整原料初1304.20.734258879399106118130航空煤油1302309.40.7909142162180192205228243轻柴油23032013.50.8406225238255262270288312重柴油320

5、3505.70.8450307324329331342359385重油35067.20.9200五. 设计处理量: 250+学号10万吨/年, 开工：8000小时/年。六. 汽提水蒸汽采用过热水蒸汽: 420, 0.3MPa(表)七. 可考虑采用两段汽化流程，设两个中段循环回流; 可考虑过汽化油为2(重)。目录第一章：总论711概述71.1.1设计基础71.1.2 生产规模81.1.3 工艺技术路线81.1.4工艺技术特点92、文献综述:93、 课程设计任书10第二章工艺简述122.1 原料油性质与产品性质122.1.1 原油的一般性质122.1.2 原油实沸点蒸馏数据122.1.3 原油平衡

6、蒸发数据122.1.4产品性质122.2 工艺流程设计13 2.3塔器结构132.4 环保措施 142.4.1污染源分析 142.4.2废气处理 142.4.3废水处理 152.4.4 噪声防护 16第三章：原料与产品的有关参数的计算173.1工艺参数计算173.1.1体积平均沸点173.1.2恩氏蒸馏90%10%斜率173.1.3立方平均沸点173.1.4中平均沸点173.1.5特性因数183.1.6相对分子质量：183.1.7平衡蒸发温度183.1.8临界温度和临界压力193.1.9 焦点温度和焦点压力19 3.2切割方案与性质 193.2.1原油和产品的有关性质参数计算汇总203.2.2

7、 物料平衡 203.3操作条件的确定213.3.1汽提蒸汽用量213.3.2操作压力233.3.3 汽化段温度263.3.4塔底温度263.3.5 塔顶与各侧线温度的假设与回流热分配263.4蒸馏塔各点温度核算273.4.1重柴油抽出板温度校核283.4.2 轻柴油抽出板和煤油抽出板温度303.4.3煤油抽出板温度校核323.4.4塔顶温度的校正333.5全塔汽丶液负荷分布图343.6 作全塔汽液相负荷分布图48第四章：常压蒸馏尺寸计算504.1 塔的直径的计算504.1.1塔径的初算504.1.2计算适宜的气速Wa514.1.3 计算气相空间截面积514.1.4 降液管流体流速, Vd514

8、.1.5计算降液管面积514.1.6塔横截面积Ft的计算514.1.7采用的塔径D与空塔气速W524.2塔高的计算524.3塔板布置, 浮阀丶溢流堰与降液管的计算524.3.1 浮阀的型式与排列524.3.2 临界阀孔流速53 4.3.3开孔率 53 4.3.4 浮阀数53 4.3.5溢流堰53第五章：常压蒸馏塔水力计算545.1塔板总压力降545.2 雾沫夹带555.3 泄漏565.4淹塔575.5 降液管超负荷575.6适宜操作区和操作线575.6.1泄漏线 59 5.6.2降液管超负荷界线 605.6.3适宜操作区和操作线 60第六章车间布置图626.1车间平面布置方案626.2 车间平

9、面布置图626.2.1 工艺条件：626.2.2安全性626.2.3经济性636.3常压蒸汽塔装配图636.4 文献综述63第七章 完毕语64第一章：总论11概述1.1.1设计基础 原油在常压条件下呈液态的复杂的烃类混合物。原油是一种主要由碳氢化沸点从常温到500度以上，分子结构也是多种多样合物组成的复杂混合物。石油中的烃类和非烃类化合物，相对分子质量从几十到几千。不同油区所产的原由在性质上差别较大，不同组成的原油表现出的物理性质不同，而不同的化学组成与物理性质对原油的使用价值、经济效益都有影响。对许多原油来说，它的各项性质指标间往往存在着利弊交错、优劣共存的现象，这样就需要对原油进行分析评价

10、。人人们根据对所加工原油的性质、市场对产品的需求、加工技术的先进性和可靠性，以与经济效益等诸方面的分析、制订合理的加工方案。石油不能直接作汽车、飞机、轮船等交通运输工具发动机的燃料，也不能直接作润滑油、溶剂油、工艺用油等产品使用，必须、经过各种加工过程，才能获得符合质量要求的各种石油产品。石油炼制工业生产汽油、煤油、柴油等燃料和化学工业原料，是国民经济最重要的支柱产业之一，关系国家的经济命脉和能源安全，在国民经济、国防和社会发展中具有极其重要的地位和作用。原油炼制加工方案，主要根据其特性、市场需要、经济效益、投资力度等因素决定。石油炼制加工方案大体可以分为三种类型：（1）燃料型 主要产品是用燃

11、料的石油产品。除了生产部分重油燃料油外，减压馏分油和减压渣油通过各种轻质化过程转化为各种轻质燃料。（2）燃料润滑油型 除了生产燃料的石油产品外，部分或大部分减压馏分油和减压渣油还用于生产各种润滑油产品。（3）燃料化工型 除了生产燃料产品外，还生产化工原料和化工产品。原油经过常压蒸馏可分馏出汽油、煤油、柴油馏分。因原油性质不同，这些馏分有的可直接作为产品，有的需要进行精制或加工。将常压塔底油进行减压蒸馏，等到的馏分视其原油性质或加工方案不同，可以作裂化（热裂化、催化裂化、加氢裂化等）原料或润滑油原料油原料，也可以作为乙烯裂解原料。减压塔底油可作为燃料油、沥青、焦化或其它渣油加工（溶剂脱沥青、渣油

12、催化裂化、渣油加氢裂化等）的原料。原油设计一套年处理量为1240万吨大港原油加工装置，由于原料中轻组分不多，所以原油蒸馏装置采用二段汽化，设计常压塔，减压塔。设计中采用水蒸气汽提方式, 并确定汽提水蒸汽用量;由于浮阀塔操作弹性大，本设计采用浮阀塔。石油炼制工业的发展是伴随着石油与石油产品的开发利用发展起来的，石油的发现、开采和直接利用由来已久，加工利用并、逐步形成石油炼制工业。始于19世纪30年代，到20世纪4050年代形成的现代炼油工业，是最大的加工工业之一。原油蒸馏在炼油厂是原油首先要通过的加工装置。一般包括预处理系统（原油电脱盐）、常压分馏系统、减压分馏系统、注剂系统、轻烃回收系统（加工

13、轻质原油且达到经济规模时一般设置轻烃回收系统）等。常压蒸馏就是在常压下对原油进行加热、气化、分馏和冷凝。如此得到各种不同沸点围的石油馏分。常减压蒸馏是指在常压和减压条件下，根据原油中各组分的沸点不同，把原油“切割”成不同馏分的工艺过程。1.1.2 生产规模规模原油处理量600年。575000kg/h。按年开工8000小时计，即处理量为575000kg/h1.1.3 工艺技术路线原油属于中间基原油，含硫量少，煤油具有相当好的挥发性能，比较高的闪点，适宜的粘度等特性，是一种优良的有机溶剂，有着广泛的应用前景，但是，直馏煤油和一般的加氢煤油芳烃含量都较量，氮的非烃化合物也很多，致使在使用过程中，不仅

14、使人感到有不舒服的臭味，还对人体有害。在应用上，煤油馏分除用作喷气燃料、特种溶剂油、灯用煤油以外，还有很大一部分作为铝轧油基础油使用。由于铝轧制在冷却、润滑和改善铝制品表面光洁度等方面都极其重要的作用，因此，随着铝加工业的迅猛发展，铝轧制油的用量越来越大。铝轧制油除应用具有馏分围窄、饱和烃含量高、闪点高的特点外，还要求具有较低的硫含量和芳烃含量。煤油加氢工艺是生产高档铝轧制油最有效的工艺手段，该工艺主要是对其进行深度脱硫、脱氮和脱芳烃。采用加氢法生产无味煤油、铝轧制油，有着其它方法无法比拟的优点。首先是产品质量好，收率高，其中产品芳烃含量小于0.1%；其次是不产生酸渣、碱渣等污染物，属于环境友

15、好工艺。特种油品精馏与一般的炼油装置不同，馏分窄分馏精度要求高，产品的种类繁多，生产操作完全由市场决定，操作灵活要求非常高，根据产品方案要求，分馏部分采用双分馏塔多侧线抽出，其中第二分馏塔为减压操作，满足不同产品分割与质量要求。1.1.4工艺技术特点由于装置规模较小，在保证安全平衡生产的前提下，尽量简化工艺流程和自动控制系统，以节省工程投资。反应部分采用冷高压分离流程。分馏部分设置两台分馏塔，其中第二分馏塔为减压操作，两台分馏塔产品侧线抽出与塔底均设重沸器，塔装填高效规整填料，确保分馏精度。设置热载体回执系统，热载体作为塔底重沸器热源。2、文献综述:常减压蒸馏技术现状(1)国外蒸馏装置技术现状

16、与发展趋势炼油传厂的大型化是提高其劳动生产率和经济效益，降低能耗和物耗的一项重要措施。按2004年一月底的统计，全世界共有717座炼油厂，总加工能力4103Mt/a。其中加工能力在10Mt/a以上的炼油厂126座，分散在34个国家和地区，有16座加工能力在20Mt/a以上。现在单套蒸馏装置一般都在5Mt/a以上，不少装置已达到10Mt/a。现在最大的单套蒸馏装置处理量为15Mt/a。整体蒸馏装置将原油分为：常压渣油、含蜡馏分油、中间馏分油和石脑油组分。常压部分出常压渣油、中间馏分和石脑油以下的馏分。中间馏分在加氢脱硫分馏塔中分馏煤油、轻、重柴油，常压渣油进入高真空减压蒸馏，分馏出的蜡油作为催化

17、裂化装置和加氢裂化装置的原料。整体蒸馏装置可以节省投资30左右。电脱盐方面：以Petrolite和Howe-Beaket二公司的专利技术较为先进。Howe-Beaket技术主要为低速脱盐，Petrolite已在低速脱盐的基础上开发了高速电脱盐。塔件方面：以Koch-Glitcsh、Sulzer和Norton为代表，拥有较先进的专利技术，公司开发出了SuperFRAC I.SuperFRACV高效塔盘和Gempak填料，Sulzer在原有Mellapak填料的基础上开发了Mllapakplus和Optiflow高效填料。产品质量方面：国外蒸馏装置典型的产品分馏精度一般为：石脑油和煤油的脱空度AS

18、TM D86(5%-95%)13；煤油和轻柴油的脱空度ASTM D86(5%-95%)-20；轻蜡油与重蜡油的脱空度ASTM D1160(5%-95%)5，润滑油基础油也基本满足窄馏分、浅颜色。(2)国蒸馏装置技术现状我国蒸馏装置规模较小，大部分装置处理能力为2.5Mt/a，仅有几套装置的加工能力超国4.5Mt/a。我国蒸馏装置的总体技术水平与国外水平相比，在处理能力、产品质量和拨出率方面存在较大的差距。最近几年，随着我国炼油工业的发展，为缩短与世界先进炼油厂的差距，我国新建蒸馏装置正向大型化方向发展，陆续建成了镇海、高桥8Mt/a与西太平洋10Mt/a等大型化的蒸馏装置等，其中高桥为润滑油型

19、大型蒸馏装置，拟建的大型蒸馏装置也基本为燃料型。我国蒸馏装置侧线产品分离精度差别较大，如中石化有些炼油厂常顶和常一线能够脱空，但尚有40%的装置常顶与常一线恩氏蒸馏馏程重叠超过10，最多重叠达86。多数装置常二线与常三线恩氏蒸馏馏程重叠15以上，实沸点重叠则超出25。润滑油馏分切割也同国外先进水平存在一定差距，主要表现在轻质润滑油馏分的发挥与中质润滑油馏分的残碳、颜色和安定性等方面存在差距较大。3、 课程设计任书(一) 设计题目设计处理原油, 年处理量600万吨的常减压蒸馏装置中的常压分馏塔。(二) 设计容1. 根据原始数据, 决定装置物料平衡。2. 常压塔的计算常压塔的物料平衡和物料性质。计

20、算常压塔进料温度, 根据经验数据, 定出塔底温度。作常压塔全塔热平衡, 求出塔顶回流与中段回流。计算各侧线的温度。根据塔的各段回流量, 确定最大汽液负荷的位置。塔径与塔高的计算。根据塔的水力学计算, 确定最适宜的操作围。3. 用1#图纸绘制常压蒸馏塔结构图一。4. 完成设计说明书一份。(三) 设计要求:按照课程设计指导书上的要求。(四) 原始数据原油属低硫环烷中间基原油, 一般性质如下表所示。 表13 原油一般性质名称单位数值名称单位数值密度d2040.8896含盐mgNaCl/L74特性因数11.8水分%1.4运动粘度(50)mm2/s20.64初馏点82凝点20200馏出%10含蜡量%14

21、.1300馏出%25沥青质硅胶胶质%12.56Ni含量PPm18.5残炭%3.5V含量PPm1含硫%0.14Cu含PPm0.76含氮%灰分%0.018注: 计算时用d420=0.8717, K=12 表14 原油常压分馏产品性质产品名称沸点围产率 %(质)密 度d204恩 氏 蒸 馏 数 据 0%10%30%50%70%90%干点重整原料1304.20.734258879399106118130航空煤油1302309.40.7909142162180192205228243轻柴油23032013.50.8406225238255262270288312重柴油3203505.70.8450307

22、324329331340359385重油35067.20.9200设计题目可根据实际情况, 选用其他原油与处理量。图的来源: 图1: 原油的实沸点蒸馏曲线与平衡汽化曲线, 林世雄主编, 石油炼制工程, 上册, P293.图2: 汽提蒸汽用量(四层汽提塔板), 来源同图1, P292.图3: 常压塔的计算草图, 来源同图1, P297.图4: 重柴油抽出板以下塔段的热平衡, 来源同图1, P300.图5: 汽油的露点线相图, 来源同图1, P303.图6: 常压塔全塔汽丶液相负荷分布图, 来源同图1, P303.图7:适宜操作区示意图, 石油化学工业部石油化工规划编, 塔的工艺计算,P141第二

23、章工艺简述2.1原料油性质与产品性质2.1.1原油的一般性质原油，= 0.8717；特性因数 K=12.02.1.2原油实沸点蒸馏数据表1 原油实沸点蒸馏数据序馏出温度馏出, %序馏出温度馏出, %序馏出温度馏出, %号重体号重体号重体11132.373.28728320.8622.891338539.8042.3521485.586.54830024.0026.131439943.0145.6231808.539.84931827.1129.351541946.1448.79421011.5413.121033530.3132.661646059.1361.65523514.5916.381

24、135333.4935.921750071.3273.48625617.6819.611236436.6839.172.1.3原油平衡蒸发数据表2 原油平衡蒸发数据累计馏出, (体)310203040506070平衡蒸发温度, 2002372803163483814094362.1.4产品性质表3 产品产率与其性质产 品沸点围产率相对密度恩氏蒸馏数据, 名 称%(重)初10%30%50%70%90%终重整原料初1304.20.734258879399106118130航空煤油1302309.40.7909142162180192205228243轻柴油23032013.50.840622523

25、8255262270288312重柴油3203505.70.8450307324329331342359385重油35067.20.92002.2 工艺流程设计由产品的性质可以了解到，此装置主要是生产燃料油，而且汽油馏分的含量也不是很高，所以在此用二段汽化式：常压减压。 图1-1生产流程图2.3 塔器结构根据设计要求和实际情况，采用板式塔。各种板式塔有关结构性能比较如下表：表2-5 各种塔板比较塔板优点缺点泡罩塔板不容易发生漏液现象，有较好的操作弹性，对脏物不敏感结构复杂造价高，塔板压降大，雾末夹带现象严重塔板效率均匀筛板结构简单，造价低，气体，压降小操作弹性地，筛孔小，易堵塞浮阀塔板生产能力

26、大，操作弹性大，塔板效率高，气体压降小，结构简单，造价低不宜处理易结焦，或黏度大喷射型塔板开孔率较大，可采用较高的空塔气速，生产能力大，塔板效率高操作弹性大气相夹带由上表比较可知，应选择浮阀塔板作为本次设计所需的塔板。2.4 环保措施2.4.1污染源分析常压加热炉烟气 减压加热炉烟气图2-2 常减压蒸馏装置的工艺流程与污染源分布1电脱盐罐；2一初馏塔；3常压炉；4常压塔；5汽提塔；6-稳定塔；7分馏塔；8减压加热炉；9减压塔由图2-2可知，常减压蒸馏装置污染源有电脱盐排水、初顶排水、机泵冷却水、常顶排水、减顶排水、常压加热炉烟气、减压加热炉烟气，所以环保工作应围绕这些污染源采取相应措施。2.4

27、.2废气处理加热炉烟气烟气中的so2与燃料中硫含量有关，使用燃料气与低硫燃制能有效降低so2。的排放量。NO2的排放与燃料中的N2含量与燃烧火嘴结构有关。停工排放废气装置在停工时，需对塔、容器、管线进行蒸汽吹扫，大部分存油随蒸汽冷凝水排出，还有部分未被冷凝的油气随塔顶蒸汽放空进入大气；检修时，需将塔、容器等设备的人孔打开，将残存的油气排入大气；要制定停工方案并严格执行，严格控制污染。无组织排放废气一般情况下含硫废水中硫化氢与氨的气味较大，输送这种含硫废水必须密闭，如有泄漏则毒害严重。含硫化氢废气经常泄漏的部位是在“三顶”回流罐脱水部位。减少措施是控制好塔顶注氨。输送轻质油品管线、碱渣管线与阀门

28、的泄漏会造成大气污染，本装置设计常压塔顶减压阀为紧急放空所用，放空气体进入紧急放空罐。管线阀门的泄漏率应小于2c。另外，蒸馏装置通常设“三顶”瓦斯回收系统，将初顶、常减顶不凝气引入加热炉作为燃料烧掉或回收，这样对节能、安全、环保均有利。2.4.3废水处理电脱盐排水制电脱盐过程所排的废水，来自原油进装置时自身携带水和溶解原油中无机盐所注入的水。此外，加入破乳剂使原油在电场的作用下将其中的油和含盐废水分离。由于这部分水与油品直接接触，溶人的污染物较多，特别是电脱盐罐油水分离效率不高时，这部分排水中石油类和COD均较高。排水量与注水量有关，一般注入量为原油的58。筛选好的破乳剂、确定适宜用量、提高电

29、脱盐效率都对提高油水分离效果有利；用含硫污水汽提后的净化水回注电脱盐可减少新鲜水用量，同时减少净化水排放的挥发酚含量；增加油水镧离时间，严格控制油水界面(必要时设二次收油设施)可减少油含量。塔顶油水分离器排水常减压蒸馏装置其初馏塔顶、常压塔顶、减压塔顶产物经冷后均分别进入各自的油水分离器，进行油水分离并排水。这部水是由原油加工过程中的加热炉注水，常压塔和减压塔底注汽产品汽提塔所用蒸汽冷凝水，大气抽空器冷凝水，塔顶注水，缓蚀剂所含水分等组成。由于这部分水与油品直接接触，所以 AN染物质较多，排水中硫化物、氨、COD均较高。排水中带隋况与油水分离器中油水分离时间、界面控制是否稳定有关。正常生产情况

30、下，严格控制塔顶油水分离器油水界面是防止排重带油的关键。机泵冷却水机泵冷却水由两部分构成，一部分是冷却泵体用水，全部使用循 K冷却后进循环水回水管网循环使用。另一部分是泵端面密封冷却 K，随用随排入含油废水系统。一般热油泵需冷却水较多，如端面十漏油较多则冷却水带油严重。如将泵端面密封改为波纹管式端 i封，可以减少漏油污染。装置其他排水 a油品采样该装置有汽油、煤油、柴油等油品采样口用于采 j品进行质量检测。一般在油品采样前，都要放掉部分油品，以便：次采样滞留在管线中的油置换掉。这部分油品会污染排水。可采动分析仪或密闭采样法，也可以将置换下的油品放入污油罐中回以减少污染。 b设备如拆卸油泵、换热

31、器等，需将设备的存油放掉进入系统。如果能在拆卸设备处，设专线将油抽至污油回收系统(或罐)，可以减少污染。 c停工扫线 装置停工需将设备、管线中的存油用蒸汽吹扫于此阶段排放污染物最为严重。应制定停工方案并严格执行，尽量油送至污油罐区，严禁乱排乱放。 d地面冲洗原油泵、热油泵、控制阀等部位所在地面最易遭受污染。一般不允许用水冲洗的地面，通常用浸有少量煤油的棉纱插去油污。e,装置废水排放计量 各种废水排出装置进入全厂含油废水系统之前，要设置计量井，并制定排水定额。对控制排放废水的污染较为有效。2.4.4噪声防护在生产装置，噪声的主要来源是：流体振动所产生的噪声。如流体被节流后发出的噪声(尤其是调节阀

32、节流造成的)、火焰燃烧所造成的气体振动等。机械噪声。指各种运转设备所产生的噪声。电磁噪声。指由电机、脱盐变压器等因磁场作用引起振动所产生的噪声。加热炉噪声的防治一般有以下几种方法，可根据不同情况选用。(1)采用低噪声喷嘴。(2)喷嘴与风门等进风口处采用消声罩。(3)结合预热空气系统，采用强制进风消声罩。(4)炉底设隔声围墙。电机噪声的防治一般有：(1)安装消声罩。一般应选用低噪声电机，若噪声不符合要求时，可加设隔声罩(安装全部隔声罩或局部隔声罩。)(2)改善冷却风扇结构、角度。(3)大电机可拆除风扇，用主风机设置旁路引风冷却电机。空冷器噪声的防治一般可选用以下几种方法：(1)设隔声墙，以减少对

33、受声方向的辐射。(2)加吸声屏，可设立式和横式吸声屏。(3)加隔声罩。(4)用新型低噪声风机。 第三章：原料与产品的有关参数的计算3.1工艺参数计算3.1.1体积平均沸点重整原油 航空煤油 轻柴油 重柴油 3.1.2恩氏蒸馏90%10%斜率重整原油90%10%斜率航空煤油90%10%斜率轻柴油90%10%斜率重柴油90%10%斜率3.1.3立方平均沸点 由工艺计算图表图2-1-J查得 重整原油 ：校正值为 航空煤油：校正值为 轻柴油：校正值为 重柴油：校正值为3.1.4中平均沸点 由工艺计算图表图2-1-J查得 重整原油 ：校正值为 航空煤油：校正值为 轻柴油：校正值为 重柴油：校正值为3.1

34、.5特性因数 由图表查得： 重整原油：=11.80 航空煤油：= 11.78 轻柴油： =11.65 重柴油： =12.123.1.6相对分子质量： 由图表查得： 重整原油：M =98 航空煤油：M =155 轻柴油： M=212 重柴油： M =2823.1.7平衡蒸发温度 由工艺计算图表图2-2-3、2-2-4查得：平衡蒸发温度汇总：产品 温度/0%10%30%50%70%90%100%重整原料73.887.890.694.296.6101.4104.7航空煤油165.9174184190195.8207.6211.3轻 柴 油253.2258.2268270.8274.2292.3300

35、.6重 柴 油340.4346.4349.5351.3355.4363.3372.13.1.8临界温度和临界压力临界温度, tkp:由图表集图2-3-7和图2-3-8查得；临界压力, Pkp:由图表集图2-3-9查得：临界温度和压力汇总：产品真临界温度假临界温度真临界压力MPa假临界压力MPa重整原料279.86276.123.703.68航空煤油378.65369.783.132.92轻 柴 油444.85438.852.232.22重 柴 油501.05499.851.521.363.1.9 焦点温度和焦点压力焦点温度, tF由图表集图2-2-19查得, 汽焦点温度为328.5。焦点压力,

36、 PF由图表集图2-2-18查得, 汇总如下：焦点温度压力：产品焦点温度焦点压力MPa重整原料314.555.05航空煤油417.854.10轻 柴 油463.052.66重 柴 油518.551.853.2.0 切割方案与性质切割方案与性质表见表3-3：（开工天数为8000小时） 产品实沸点的馏程/ C实沸点的切割点/ C汽油40140煤油105252122.5轻柴油196339224重柴油301448320表3-3 原油常压切割方案与性质表3.2.1原油和产品的有关性质参数计算汇总表2 油品的有关性质参数计算汇总油品名称密 度 d204比重指数oAPI特性因 数 K分子量 M平衡蒸发温度临

37、界参数（假）焦点参数0 %100%温度压力MPa温度MPa汽油0.734259.911.829874104.5279.653.71311.855.02 航煤油0.790946.411.79155165.9211.2379.853.09416.844.03 轻柴0.84063611.65 210253.2300.2444.952.23466.05 2.62重柴0.8450 35.112.10282340.4371.7501.051.52518.051.84 重油0.9200 21.712.12490原油0.871730.13.2.2 物料平衡常压塔物料平衡表设计处理量: 250+学号10万吨/年

38、=250+21*10=460万吨/年物料平衡（按8000小时/年）见表3-4油 品产 率，%处 理 量 或 产 量体积质量104t/Yt/Dkg/hkmol/h原 油10010046016523562852重整原料5.00 4.219.5755325342275 产航空煤油10.40 9.438.54115653257367 轻柴油14.00 13.556.35166175631353品重柴油5.90 5.725.437013462121重油64.70 67.2305.528266395466表3-4 物料平衡表3.3操作条件的确定3.3.1汽提蒸汽用量 侧线产品与塔底重油都用过热水蒸汽汽提,

39、 使用的是温度420, 压力0.3MPa的过热水蒸汽。 表4 汽提蒸汽用量(经验值) 参考表4汽提蒸汽量如表5 表5 汽提水蒸汽用量油品,对油kg/hkmol/hkg/h航空煤油31675388.97 轻柴油32862163.3 重柴油2.8102361.4 重油27689 463.8合计28327677.5注：表5为参考表4得出的汽提水蒸气用量。塔名称产品蒸汽用量, , 对产品常压塔溶剂油1.52.0常压塔煤油23常压塔轻柴油23常压塔重柴油24常压塔轻润滑油24常压塔塔底重油24初馏塔塔底油1.21.5减压塔中、重润滑油24减压塔残渣燃料油24减压塔残渣汽缸油25表7 国某些炼油厂常压塔塔

40、板数被分离的馏分红套套炼厂汽 油煤 油3109煤 油轻柴油996轻柴油重柴油746重柴油裂化原料846最低侧线进料443进料塔底4644.塔板型式和塔板数：石油分馏塔塔板数主要靠经验选用，表6、表7、表8是常压塔塔板数的参考值。表6 常压塔塔板数国外文献推荐值被分离的馏分推荐板数汽 油煤 油1215煤 油轻柴油1416轻柴油重柴油1012进料最低侧线45汽提段或侧线汽提4注: 也可用填料代替。参照表6与表7选定的塔板数如下:决定塔板数重整原料15层(其中塔顶循环回流3块，考虑一线生产航煤)航空煤油15层（其中第一中段循环回流3块）轻 柴 油12层（其中第二中段循环回流3块）重 柴 油4层塔底汽

41、提段4层全塔用三个中段回流, 全塔塔板总数为50层。图2 常压塔的计算草图3.3.2操作压力取塔顶产品罐压力为: 0.13MPa。塔顶采用两级冷凝冷却流程图。取塔顶空冷器压力降为0.01MPa, 使用一个管壳式后冷器, 壳程压力降取0.017MPa, 故塔顶压力=0.13+0.01+0.017=0.157MPa (绝)。取每层浮阀塔板压力降为0.00051MPa (4mmHg), 则推算常压塔各关键部位的压力如下: (单位为MPa)塔顶压力0.157一线抽出板(第15层)上压力0.165二线抽出板(第30层)上压力0.172三线抽出板(第42层)上压力0.178汽化段压力(第46层下)0.18

42、0取转油线压力降0.035加热炉出口压力0.217重油(第50层下)0.1833.3.3 汽化段温度 汽化段中进料的汽化率与过汽化率取过汽化率为进料的2(质)(经验值为24)或2.03(体), 则过汽化油量为5125512%=10251kg/h, 要求进料在汽化段的气化率为：ef = (5.00+10.40+14.00+5.90+2.03)=37.33 油 品产 率，%处 理 量 或 产 量体积质量104t/Yt/Dkg/hkmol/h原 油10010046016523562852重整原料5.00 4.219.5755325342275产航空煤油10.40 9.438.541156532573

43、67 轻柴油14.00 13.556.35166175631353品重柴油5.90 5.725.437013462121重油64.70 67.2305.528266395466表3-4 物料平衡表图3-1原油实沸点蒸馏曲线与平衡汽化曲线 汽化段油气分压 汽化段中各物料的流量如下:重整原料275kmol/h航空煤油367kmol/h轻柴油353kmol/h重柴油121kmol/h过汽化油43kmol/h油气量合计1321kmol/h过汽化油的分子量341水蒸汽(塔底汽提)456kmol/h汽化段的油气分压0.213MPa其中过汽化油的相对分子质量取300，水蒸气取456kmol/h(塔底汽提)是

44、由此计算得汽化段的油气分压为：0.1801321/(1321+456=0.1338MPa气化率为37.34时由平衡数据可知平衡温度为304C，通过蒸气压图表3-1。将304C换算为0.130MPa下的温度为317C。当汽化率ef=37.34(体), tF=352, 进料在汽化段中的焓hF计算如表8所示。表8 进料带入汽化段的热量QF(P=0.180MPa, t=352)物料焓，kJ/kg热量106，kJ/h汽相液相重整原料116328.65航空煤油115165.61 轻柴油112790.96重柴油110736.24过汽化油110213.21重油923393.8合计QF628.46所以 hF=6

45、28.46106/562852=1116.56(kJ/kg)再求出原油在加热炉出口条件下的热焓ho, 按前述方法作出原油在炉出口压力0.215MPa压力之下平衡汽化曲线。此处忽略了水分, 若原油中含有水分, 则应按炉出口处油气分压下的平衡汽化曲线计算。因考虑生产航空煤油, 限定炉出口温度不超过360。算出进料在炉出口条件下的焓值ho。表9 进料在炉出口处携带的热量(P=0.215MPa, t=360)物料流量,KJ/h焓，KJ/kg热量106，kJ/h汽相液相重整原料29925118128.84航空煤油56232115466.58轻柴油76355114091.05重柴油(g)258361134

46、20.21重柴油(l)1954697512.86重油352342939395.27合计562852QF614.37所以 ho=614.37106/562852=1091.5(KJ/kg)核算结果说明ho略高于hF, 所以在设计的汽化段温度352之下, 能保证所需的拔出率(37.34体),炉出口温度也不致超过充许限度。3.3.4塔底温度取塔底温度比汽化段低7, 即: 352-7=3453.3.5 塔顶与各侧线温度的假设与回流热分配假设塔顶与各侧线温度 参考同类装置的经验数据, 假设塔顶与各侧线温度如下:塔顶温度108航空煤油抽出板(第15层)180轻柴油抽出板(第29层)256重柴油抽出板(第4

47、1层) 320 则列出全塔热平衡如表10所示。表10 全塔热平衡流率，kg/h密 度操作条件焓，kJ/kg热量106，kJ/h物料d204MPa汽相液相入方进料5628520.87170.180352987.75614.25汽提蒸汽102510.3420336246.35合计573103660.6出方重整原料215410.73420.15710860315.04航空煤油481670.79090.16417844026.2轻柴油692080.84060.17225664150.36重柴油292150.84500.17832084826.76重油3444340.92000.181534589034

48、1.56水蒸汽102510.157108270837.72合计573103497.64全塔回流热全塔回流热Q=(660.6-497.64106 =163106(kJ/h)回流方式与回流热分配塔顶采用二级冷凝冷却流程, 塔顶回流温度为60。采用两个中段循环回流, 一中在煤油侧线与轻柴油侧线之间, 二中位于轻柴油侧线与重柴油侧线之间。回流热分配热量106, kJ/h顶冷回1515.408一中1010.272二中4041.088顶循环3535.9523.4蒸馏塔各点温度核算校核应自下而上进行。3.4.1重柴油抽出板温度校核按图3-2中的隔离体系作第42层以下塔段的热平衡如图3-2与表11所示。 表1

49、1 第42层以下塔段的热平衡第42层以下塔段的热平衡流率，kg/h密 度操作条件焓，kJ/kg热量，kJ/h物料d204MPa汽相液相入方进料5628520.87170.180352987.75506.27106汽提蒸汽68890.3420336222.84106回流L0.84300.178312.5821L821L合计569741529.11106L+821L出方重整原料215410.73420.178320106823.01106航空煤油481670.79090.178320105150.58106轻柴油692080.84060.178320103471.56106重柴油292150.84

50、500.17832084824.77106重油3444340.92000.1815345883304.14106水蒸汽68890.178320311721.47106回流L0.8430 0.17832010301030L合计569741495.53106L1030L图3-2重柴油抽出板以下塔段热平衡取回流分子量M=282 （查石油炼制工艺学图2-10）由热平衡得:529.11106+821L=495.53106+1030L所以, 回流 L=1606760kg/h或 1606760/282=570kmol/h汽提蒸汽流量:6889/18=383kmol/h重柴油抽出板上方汽相总量为: 224+321+330+383+573.8=1831.8kmol/h重柴油蒸汽(即回流)分压为:0.178573.8/1831.8=0.0558Mpa由重柴油常压恩氏蒸馏数据换算在0.0558MPa压力下平衡汽化0点温度。可以用石油炼制工艺学图5-12和图5-13先换算的常压下的平衡汽化数据，再用图5-23换算成0。0558MPa下的平衡汽化数据。其结果如下：恩氏蒸馏/%(体积） 0 10 30 50馏出温度/ 307 3