桥梁钢箱梁施工方法

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1、wordXX街跨线桥55m钢箱梁的制作与安装工程概况：XX街跨线桥第二联为55m单跨简支钢箱梁，横跨XX高速公路，位于23#墩之间，左右分幅布置，两侧过渡桥墩处与预应力混凝土箱梁相接。采用全焊单箱三室截面钢箱梁，全宽8.50m，梁高2.5m，箱梁全长（沿道路中心线）为54.92m。钢箱梁的顶板兼做桥面承重结构，按正交异性板设计。钢梁梁体部位顶板、底板采用U形肋加劲，悬臂部分顶板采用板肋加劲。箱纵向每隔3m设一道普通横隔板，中间开设人孔。端支点横隔板为整板式隔板，并在支点处设竖向加劲肋。每两道横隔板中间设腹板竖向加劲肋。一、钢箱梁的加工制作工厂加工制作工艺流程：下料 组装成单元 焊接 梁段整体组

2、装 梁段调整和验收预拼装 除锈、涂装（一）加工前准备1）根据设计图纸的要求，进行制作工艺设计，完成加工图、提供配料清单；进行焊接工艺评定试验，以确定焊接方法、焊接材料、焊接步骤、工艺参数等，制订工艺规则和厂检验标准。3）根据钢箱梁加工和安装的方案，选择使用性能满足工艺要求的切割、焊接设备，编写相应的焊接规程，对焊接工艺进行评定。4）量具、仪器、仪表的准备：钢箱梁制造和检验所选用的量具、仪器、仪表定期由二级以上计量机构检定合格后方可使用，以保证构件尺寸的准确。现场安装时所使用的测量工具，在使用前应与工厂制造用具应进行相互校对。5）钢板到货后下料前，检查钢板几何尺寸、平整度及表面锈蚀或非正常锈蚀情

3、况。6）为保证大型平面焊接钢构件的外廓尺寸及部件位置的准确，钢构件应在特别设置的场地及定位设备组装和施焊。钢箱梁段也必须借助胎架组装及施焊，以保证外廓尺寸的准确。胎架表面沿纵向和横向按图纸预设拱度，施工期间定期进行检测、调整，以保证获得设计要求的梁段几何线形。7）钢构件组焊场地或钢箱梁的胎架处应设置临时连接件及U型肋定位装置，以保证钢箱梁段之间连接的准确度。8） 钢箱梁制作过程、板件及单元件的安装，必须采取有效措施以保证板件及单元件具有足够刚度，防止安装产生变形。（二） 制造精度、变形控制单元件的角焊缝采用CO2气体保护自动焊机施焊，焊接线能量不大，且焊接运行均匀，所产生的焊接应力分布有规律。

4、通过单元件施焊试验，确定焊后变形趋势及量值。针对变形方向和量值设计反变形焊接胎架，在单元件在焊接前施加反方向、等变形量值的预变形，使焊后变形量正好与其反变形量相抵消。钢箱梁总长拼装时，依靠总长胎架成形。钢箱梁的匹配制造胎架，是将几段钢箱梁匹配形成连续制造一体的胎架。胎架模板线型即为钢箱梁的下半部外形，它决定着钢箱梁的底板、下斜腹板形状。因此胎架模板线型的公差就决定着钢箱梁的底板精度。为控制钢箱梁匹配制造精度，首先确定刚度较大胎架，增加单元在胎架上的锁紧装置，设置各单元件的定位标记块，再在胎架以外10m处设置一个永久性的零点标记块，以检测出胎架在多次重复利用中标高的变化。钢材的焊接通常采用熔化焊

5、，在接头处局部加热，使被焊接材料与添加的焊接材料熔化成液态金属，形成熔池，随后冷却凝固成固态金属，使原来分开的钢材连接成整体。因焊接加热，熔合线以外的母材产生膨胀，接着冷却，熔池金属和熔合线附近母材产生收缩。因加热、冷却的热变化在局部围急速地进行，膨胀和收缩变形均受到拘束而产生塑性变形。在焊接完成并冷却至常温后，这种塑性变形被残留下来。在实际结构中，焊接残余变形呈现出由下面这些基本形式组合而成的的复杂状态。板的变形：横向收缩，垂直于焊缝方向 纵向收缩，沿焊缝方向的收缩 旋转变形，坡口焊接时，随着焊接的进行，前方坡口间隙或是开或是闭合的变形，热源的前方向完全不受约束时，坡口间隙常常开，焊接时输入

6、热越大，开量越大。板面外弯曲变形： 横向弯曲变形（角变形）：在板厚方向由于焊接引起的温度分布不均匀使钢板沿焊缝产生的弯折变形。纵向变曲变形：沿焊缝产生的弯曲变形。焊接方法：箱梁的焊接通常采用手工电弧焊、CO2气体保护焊、埋弧自动焊等焊接方法。因这些焊接方法输入的热量不同，引起的焊接残余变形量也不同。接头形式：钢箱梁接头有对接接头、T型接头、十字型接头、角接头、搭接接头和拼装板接头。一般采用对接焊缝的角焊缝，包括板厚、焊缝尺寸、坡口形式及其根部间隙、熔透或不熔透等，即构成焊缝断面积以及影响散热的各项因素。焊接条件：预热和回火处理，以及环境温度等对钢材冷却时温度梯度的影响因素。焊接顺序及拘束条件：

7、对于一个立体的结构，先焊的部件对后焊的部件将产生不同程度的拘束，其焊接变形也不相同。为防止扭曲变形，应采用对称施焊顺序。钢箱梁底板、顶板、腹板的对接焊缝采用全熔透的对接焊缝，质量等级为级；钢箱梁腹板与底板及顶板之间的T型接头，墩顶支撑处钢梁的三道横隔板与腹板、底板、顶板之间的T形接头均采用焊透的T形对接与角接组合焊缝，质量等级为级；其余横隔板与顶底板及腹板之间，U型肋同顶板之间的T型接头采用80%熔透的T型对接与角接组合焊缝，质量等级为级；底板纵向加劲肋、腹板水平加劲肋均采用双面贴角焊缝，质量等级为级；其余按构造的角焊缝质量等级为级；根据不同焊接工艺，合理选用坡口形状及尺寸。所有焊缝均为连续焊

8、缝，不得有断焊和漏焊。钢板对接焊缝和要求熔透及部分熔透的焊缝，其低温抗冲击性能不低于母材要求；钢梁顶板、底板、腹板等非整块钢板构件焊接时不得有纵横向的贯通焊缝。以上构件拼接时不得有环形焊缝；样板必须按工艺规定留出加工余量及焊接收缩量。（三）主梁制造方案按构件相似原理，将构件分类，配置多条流水线分道作业，进行专业化生产，以取得规模效益。运用数控等离子切割、多头自动切割等设备，及专用翻转胎架的制作工艺，减少人为误差及其影响，实现精密制造加工。在运输条件许可的前提下，尽可能在工厂精确下料，现场组装拼焊，充分利用工厂制作机械化程度高、精度、工效易保证的优点，同时减少现场施工量和运输成本，保证产品质量，

9、缩短总工期。加强过程控制，严格控制各道工序的制作精度，以保证钢桥的整体精度。钢箱梁制造工艺分四大步骤：工厂下料、加工坡口、板单元组焊加工，表面预处理。在厂将板单元拼焊成半副桥面的上下盖板，在现场将节段组装焊接成箱梁。工厂进行节段的试拼装、焊接。现场吊装、就位及焊接，进行桥面调整及表面涂装。钢箱梁制造方案：1)将钢箱梁制作划分成顶板单元、腹板单元、底板单元、横隔板单元和附属结构单元，按单元在胎架上分别制造，最后组装、焊接成整体。2)组装焊接在专用胎架上进行，以确保加工尺寸精确；在专用胎架上进行整体组装，胎架事先设置拱度及线形。3)进行焊缝的无损检测、主梁外观质量及整体几何尺寸检测。4)检验合格的

10、钢箱梁在工厂进行预组装，调整桥梁几何尺寸。5)拼装解体，进行表面处理。6)包装、吊装发运。钢箱梁制造要控制的关键环节：1)钢箱梁顶板、底板、横隔板下料精确的控制2)钢箱梁拱度的控制3)焊缝质量的控制4)焊缝收缩的控制5)焊接变形控制6)梁段几何尺寸的控制7)箱体部表面处理针对以上关键环节，采取的工艺施工措施：1)利用切割精度较高的数控多头直条切割机进行顶板、底板、腹板及横隔板的下料，并考虑后道工序的焊接及修整的回弹值。2)对于预拱度，通过控制焊接顺序、预拼装调整来保证全桥的拱度曲线。3)所有组装均在胎架上进行，以控制梁段的组装精度。4)为减小焊接变形，选用焊接变形较小的CO2气体保护方法进行焊

11、接，同时按照合理的焊接顺序和焊接方向进行施焊作业，如采用对称焊接法、交替施焊作业等。5).根据焊脚尺寸、焊接长度、焊缝位置的疏密度、焊接线能量的大小来计算梁段的焊接收缩量，并考虑火焰修整造成的收缩量。6)正式施焊前，先将焊丝、焊剂与钢板进行焊接工艺评定试验，并根据评定报告编制焊接工艺。焊工持证上岗，严格执行焊接工艺。焊缝焊接24小时后，对焊缝进行无损检测。7)给埋弧焊机配接SBW225稳压器，自动调整输入电压，以保证焊接参数不受网络电压波动的影响，确保焊缝成形美观和部焊接质量达标。喷砂或抛丸预处理，成品涂装严格遵守涂装工艺要求并控制涂漆膜厚度。9)在组装好的构件上施焊时，严格按焊接工艺规定的参

12、数以及焊接顺序进行操作，以控制焊后构件变形。2.1 钢材钢箱梁主体结构采用Q345D钢材，其化学成份及力学性能、技术标准应符合低合金高强度合金钢（GB/T 1591-2008）的有关规定。序号检验项目取样数量/个取样方法试验方法1化学分析（熔炼分析）1/炉GB/T20066GB/T223、GB/T4336、GB/T201252拉伸试验1/批GB/T2975GBT/2283弯曲试验1/批GB/T2975GBT/2324冲击试验3/批GB/T2975GBT/2295Z向钢厚度方向断面收缩率3/批GB/T5313GBT/53136无损检验整或逐件按无损检验标准规定协商7表面质量整或逐件目视及测量8尺

13、寸、外形整或逐件合适的量具钢材应成批验收，每批应由同一牌号、同一质量等级、同一炉罐号、同一规格、同一轧制制度或同一热处理制度的钢材组成，每批重量不大于60t。2.2 焊接材料(1)焊接材料的选用须经焊接工艺评定试验确定。根据焊缝与母材等强原则，拟采用下列焊接材料：1）电焊条：J507，2.5，4.0mm。2）焊丝H10Mn2 1.2、1.6，用于CO2气体保护电弧焊，为保证焊接质量， CO2气体保护电弧焊时采用药心焊丝；焊丝H10Mn24.0，用于埋弧自动焊。3）CO2气体，用于CO2气体保护电弧焊；焊剂HJ431，用于埋弧自动焊。4）焊条使用前要按产品说明书或焊接工艺评定试验要求进行烘干，重

14、新烘干次数不超过2次。(2)焊接材料除进厂时必须有生产厂家的出厂质量证明外，还应按现行有关标准进行复验。2.3 涂装材料(1)涂装材料根据图纸要求选定，以确保预期的涂装效果。 (2)对钢箱梁进行专门的涂装工艺设计。涂装材料进厂后，按出厂的材料质量保证书进行验收，并做好复验。(3)涂装材料应兼有耐气候、防腐蚀、美化结构等多种功能。使用期限应满足图纸要求年限。3.1放样、下料、切割方案本工程钢箱梁采取实尺寸放样和数控放样相结合的方法，放出实际线型，然后制造切割、下料和加工的草图和样板，样板必须写明零件号、材质、规格、数量等，并按工艺规则留出加工余量及焊接收缩量。3.2放样、号料1）严格按图纸和工艺

15、要求进行放样和号料，并预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。2）对于形状复杂的零、部件，在图中不易确定的尺寸，通过放样校对后确定。3）样板、样杆、样条制作允许偏差：项 目允许偏差（mm）两相邻孔中线距离对角线、两极边孔中心距离孔中心与孔群中线的横向距离宽度、长度曲线样板上任意点偏离4）号料前应检查钢料的牌号、规格、质量，如发现钢料不平直，有蚀锈、油漆等污物时，应矫正、清理后再号料，号料外形尺寸允许偏差为1mm。5）主梁顶板、腹板及横隔板的下料，其主要应力方向应与钢板轧制方向一致。3.3 切割3.3.1. 切割工艺试验为了确保切割面的质量，减少对母体金属机械性能的影响，保证

16、切割的精度，必须进行切割工艺试验，选择切割变形小且效率高的切割方法。单元件制作中如采用反变形工艺、板件下料采用无余量切割，必须先进行相关工艺试验，取得工艺参数。3.3.2. 切割方法选用（1）切割前应将料面的浮绣、污物清除干净。钢料应放平、垫稳，割缝下面应留有空隙。（2）优先采用精密火焰切割（数控、自动、半自动），手工气割及剪切仅适用于次要零件及切割后仍需加工的零件。3.3.3. 切割偏差要求(1) 剪切边缘应整齐，无毛刺、反口、缺肉等缺陷。(2)切割零件尺寸手工切割时的允许偏差为2mm；精密（数控、自动、半自动）切割使得允许偏差见下表：上下盖板下料加长量按1.5S/1000计算。用数控切割机

17、下料，S为加工余量。腹板曲线段采用数控切割机下料，下料加长量按1.5S/1000计算，采用半自动切割机开坡口。左右腹板下料时要保证2%的横向坡度值，并按设计放预起拱度。钢板放样、下料、切割几何尺寸应准确，要考虑钢梁纵坡、预拱度、边缘加工及电焊收缩等各种的影响。下料所划的切割线必须准确清晰下料前应检查钢板的钢号、规格、质量。确认无误后，方可下料。下料后对主要零件应做好材料牌号、板号标记，以便材料跟踪。主要结构的零件下料，应尽量使其受力方向与钢板的轧制方向一致。本桥的钢板，一律不允许进行剪切下料。如果要用破口机开破口应进行工艺试验。对用气割开破口焊接的板边，应用砂轮打磨，去掉氧化皮。气割前，应将钢

18、板面上的浮锈及脏物清除干净，防止缺口。主要受力构件的零件边缘不允许有缺口。单元件组装4.2.1底板单元由底板和底板纵向加劲肋构成，在整体组焊胎架上进行组装，组装完成后将卡具松开，进行修整，使底板与胎型枕梁密贴，即视为拱度合格。对于曲线梁应检查板料侧向弯曲是否符合图纸。4.2.2腹板单元由盖板、腹板和竖向加劲肋构成，组装前应检查腹板拱度是否与图纸要求相符，超差时必须先修整合格后方可组装。单元组装在专用胎架上进行，对于曲线梁，胎架应设置与盖板相同的曲线；T形单元焊接时，焊接尽量置于两端（中间不架支撑），以减少由于焊接变形对拱度的影响。同时加劲肋定位也应考虑拱度因素。4.2.3隔板单元由隔板、腹板、

19、隔板、盖板和纵横向加劲肋构成，隔板单元在平台上组焊，组对前应检查隔板外边几何尺寸是否符合图纸要求，以确保箱形的几何尺寸。5.1 持证上岗(1) 进行超声波和射线探伤的无损检验的工作人员，需持证上岗。(2)焊工须持证上岗，不得超越上岗证规定的围进行焊接作业。5.2 焊接接头的基本要求(1) 主要构件的对接和角接接头的力学性能(包括拉伸、弯曲)试验值应不低于图纸规定值及规要求，冲击试验值亦应不低于图纸规定值及规要求；(2) 注明等级焊缝的各项检测指标必须达到该级焊缝的要求。钢箱梁由于采用了中厚板件，大量使用半自动焊和手工焊，为确保焊接结构具有足够的韧性和塑性，必须严格按焊接工艺操作，进行焊前工艺评

20、定。本工程主要采用下列三种焊接方法或其组合进行焊接；手工电弧焊：用于定位焊缝，不适宜用CO2气体保护电弧焊焊接的焊缝的坡口打底。CO2气体保护电弧焊：用于坡口打底焊缝，部份填充焊缝及纵横梁拼接焊缝等。埋弧自动焊：用于填充焊缝及盖面焊，纵横梁拼接焊缝等。（1）焊接环境要求焊接时，环境温度应小于80，大于5，否则应加温预热，采取合适的工艺技术措施。（2）接头要求1）所有要求全熔透或部分熔透的焊接接头，将根据设计要求及工厂工艺条件选择合适的接头形式。2）坡口加工优先采用机加工方法制备，也可采用氧一乙炔焰切割的方法切割而成。加工后，坡口的角度宜取正差，对部分熔透焊缝，坡口深度也宜取正差。3）坡口面应光

21、滑平整，过深的加工缺棱，应事先修磨平滑或先修磨，再用合格焊材补焊，然后磨平的方法进行处理。(3)工艺要求a) 施焊前应检查待焊部位表面的清理质量和定位焊焊缝是否已经发生开裂，如果不符合要求，则应修整至合格。b) 焊接工艺参数应事先在非正式工件上调试好，检查所使用的设备，保证充分满足工艺要求。c) 焊缝两端应设置引弧板，引、熄弧在引弧板上进行。引熄弧焊缝长度应保证熄弧时所产生的缺陷不会过渡到或遗留在正式焊缝上。焊接完成后用气割的方法将引弧板割除，然后用砂轮磨平，禁用敲击的方法。d) 多层焊，焊接过程中熄弧位置应互相错开。埋弧自动焊施焊过程中若发生断弧，则应将断弧处磨成1：5的斜坡，然后再于坡顶处

22、引弧继续焊接。e 需要预热时，预热一定要充分。f) 焊接层间温度应不低于预热温度，且不超过250。g) 每道焊接完成后均需认真清理，否则，后续焊道不得焊接。h) 焊接宜采用小电流、多道焊的方法，以提高焊接接头的韧性。根部焊道除外。根据焊道可适用采用较大电流，以保证有足够的热输入，防止发生裂纹，获得足够熔深。焊接次序根据对称原则确定，以防止发生严重焊接变形。i) 为保证构件疲劳受力性能，对下列受拉部位的焊缝必须进行打磨：A：所有顶、底板和腹板的对接焊缝。 B：墩顶处，顶、底板、横隔板和腹板相交的全焊透T型焊缝。C：腹板与顶、底板之间全焊透焊缝中超差缺陷及不和顺过渡部位。D：底板钢板厚度有厚度变化

23、时，变化处的焊缝和构件加工均在工厂完成。5.4 焊缝检查 (1) 焊缝外观检验a.所有焊缝应待焊缝金属冷却后进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、未填满弧坑及漏焊等缺陷。b.外观检查不合格的焊接构件，在未进行处理并满足要求之前，不得进入下一道工序施工。 焊缝外观检查质量标准（mm）项 目质量要求气孔横向对接焊缝不容许纵向对接焊缝、主要角焊缝每米不多于3个，间距不小于20其他焊缝咬边受拉杆件横向对接焊缝及竖向加劲肋角焊缝（腹板侧受拉区）不容许受压杆件横向对接焊缝及竖向加劲肋角焊缝（腹板侧受压区）纵向对接及主要角焊缝其他焊缝焊角尺寸主要角焊缝K0其他焊缝K焊波角焊缝任意25mm围高低差余高

24、对接焊缝焊缝宽b12时，12b25时，b25时，4b/25余高铲磨后表面横向对接焊缝粗糙度Ra50 (2) 焊缝无损检验经外观检验合格的焊缝应在焊接24h后进行无损检验。对于厚度大于30mm的高强度钢板焊接接头可在施焊48h后进行无损检验。焊 缝 名 称质量等级探伤方法检验等级探伤比例探 伤 部 位横向对接焊缝（顶板、底板、腹板、横隔板等）级超声波探伤(UT）B(双面单侧）100%焊缝全长纵向对接焊缝（顶板、底板、腹板等）端部1m围为级，其余部位为级T形接头和角接接头熔透角焊缝B焊缝全长横隔板纵向对接焊缝级B焊缝全长部分熔透角焊缝B100%焊缝两端各1m焊脚尺寸12mm的角焊缝A焊缝两端各1m

25、纵向对接焊缝顶板级射线探伤(RT）B10%中间250300mm底板、腹板焊缝两端各250300mm横隔板横向对接焊缝5%下部250300mm横向对接焊缝（顶板、底板、腹板等）10%两端各250300mm，长度大于6000mm中间加探250300mm梁段间对接焊缝顶板十字交叉焊缝100%纵横向各250300mm底板十字交叉焊缝50%腹板100%焊缝两端各250300mmU形肋对接焊缝级磁粉探伤(RT）B100%焊缝全长横隔板与腹板角焊缝焊缝两端各500mmU形肋与顶板角焊缝每条焊缝两端各1000mm，其余车道行车围的顶板角焊缝为两端各200mm横隔板与顶（底）板角焊缝行道车围总长的20%腹板与顶

26、（底）板角焊缝焊缝两端各1000mm，中间每隔2000mm探1000mm临时连接（含马板）拆除临时连接的部位注：探伤比例指探头数量与全部接头数量之比。（5）焊缝修理不合格焊缝按下列方法进行修理：焊瘤或过高的焊缝，采用砂轮打磨，将多余的焊缝金属磨掉。焊缝表面凹坑、咬边或焊缝尺寸不足等缺陷，先将焊缝表面清理干净，再进行补焊。过量的气孔、夹渣、未熔合、裂纹等缺陷，采用碳弧气刨和砂轮打磨的方法将不合格焊缝清除，然后补焊。焊接裂纹在返修前须查明原因，制定相应的预防措施。返修焊应采用强度级别与原焊缝相同的低氢型焊条，焊接工艺应是经评定合格的工艺。所有不合格焊缝返修后须重新检验。1）为提高钢箱梁梁段制作精度

27、及焊接质量，应编制梁段制作工艺，包括：胎架结构、装配次序、焊接顺序、检查方法、运输方法等。2）梁段制作中应尽量减少临时连接码板。在焊接临时码板时，应避免对母材产生咬边及弧坑。拆除临时固定码板时，应用气割切除，并保留适当余量，再用砂轮机打磨平整。不允许锤击拆除。3）制作各梁段的零、部件时，应进行编码并记录清楚所在梁段的部位。4.）钢箱梁段整体组装必须在专用胎架上进行，胎架长度不宜小于5个梁段的长度，且胎架的基础应有足够的承载力，以保证生产过程中基础不发生沉降。5）胎架应有足够的刚度，不能随钢箱梁段拼装时重量的增加而产生变形，造成钢箱梁段变形或使钢箱梁节段有较大的安装应力。6）在胎架外应设置足够的

28、基准点，以控制胎架的位置及高程。钢箱梁段组装过程中，由各基准点控制每一个被安装的部件的位置及高程皆在允许的误差围，以保证钢箱梁段整体尺寸的精度。7）预制的钢构件(焊装U型肋后的组件)或部件，除经过外观尺寸、焊缝外观质量检查外，按规定还应进行无损检验，检验合格方可投入整体组装。9)采用夹具或码板进行整体组装时，拆装夹具应注意不得伤及母材，切除码板不准用锤击，而应距母材表面13mm处用氧气切割(不得伤及母材)后用砂轮磨平。10)安装临时联结的匹配件，预拼装完成接口修整以后，再成对安装完成与钢箱梁段的焊接。11) 梁段完成后，应将钢箱梁所有外露钢板（包括顶板、腹板、斜底板、底板等）按照设计要求进行切

29、边倒角。12) 钢箱梁段制作和整体组装尺寸允许偏差应符合下表规定。钢箱形梁制作允许偏差：项 目允 许 偏 差(mm)检查频率检 验 方 法围点数梁高hh2m2每件2用钢尺量两端腹板处高度h2m4跨度l(5+0.5L)用钢尺量两支座中心距，L按m计全长15用全站仪或钢尺量腹板中心距3用钢尺量盖板宽度4用钢尺量横断面对角线长度差4旁弯沿全长拉线，用钢尺量，L按m计拱度+10，-5用水平仪或拉线用钢尺量支点高度差5用水平仪或拉线用钢尺量腹板平面度h/250且8用钢板尺和塞尺量扭曲每米1且每段10置于平台上，四角中心三角接触平台，用钢尺量另一角与平台间隙h为盖板与加筋肋或加筋肋与加筋肋之间距离将盖板放

30、在平台上放大样，分出各盖板的中线，拉线以保证对接后前后端中点在一条直线上。焊前焊缝坡口预热、清除油污和锈蚀，用重物压紧于翻转平台上并预留反变形，同时组装U型肋板及条型加劲板，组装前保证前后各节段U型肋板及条型加劲板在一直线上。用气体保护焊焊接，焊完一边后，翻转再焊接另一边。焊完后矫正，进行无损探伤。按GB11345-89中的BII级焊缝检查验收并按要求进行射线探伤抽查。合格后转入下道工序。按下料的编号依次将腹板放在平台上放大样，以下料时的基准线为准，拉钢丝将各块板料对齐，检查调整，使左中右腹板基本一样，组装条型加劲板，要求组装时保证前后各节段条型加劲板在一直线上。焊前焊缝坡口预热、清除油污和锈

31、蚀，用重物压紧于翻转平台上并预留反变形，用气体保护焊焊接，焊完一边后，翻转再焊接另一边。焊接方法同盖板。焊完后矫正，进行无损探伤。合格后转入下道工序。6.3隔板单元、翼缘板节段的组焊横隔板在厂下料时分单元进行下料，然后在将各单元焊接成一整体。翼缘板按施工图在厂加工成46m节段，现场桥面组焊。要求：各板单元在厂加工时必须进行立体试拼装。采用螺栓临时连接，保证各节段梁板单元U型肋板、条型加劲板组装对齐， U型肋板的焊接要求加衬板。所有工厂加工完成的板单元件应表面打磨成形并编号。将下盖板吊放在长平台上后，按劲板间距加焊接收缩量的1/1000划出横隔加强板、加强劲的定位线及左中右腹板的侧线，组装用的平

32、台要求垫实、调平。在下盖板上，按定位线组装定位焊横隔加强板、纵向加强板。将左、中、右腹板（横隔加强板、纵向加强板应预先组焊完成）用吊具吊起与下盖板组装定位焊。组装时可用腹腔板装配卡具，由中间向两边。按两支点之间上拱值符合设计技术要求，用垫铁垫实，焊接II形梁壁焊缝，首先焊接左、中、右腹板与横隔加强板、纵向加强筋焊缝，然后焊接下盖板与横隔加强板、纵向加强板焊缝。采用气体保护焊，焊后检查焊缝质量。上盖板将上盖板放在平台上，划出两外腹板侧线（U型加强板、纵向加强板应预先级焊好），然后校平。 将整体上盖板吊放在II型梁上，对位时注意盖板、腹板对接焊缝的位置，上盖板的组装定位焊应从中间向两端进行，用压杠

33、、钢轨起升器和千斤顶等工具使上盖板贴紧腹板，定位焊采用气体保护焊。上盖板与II形梁组装定位焊完后卸去螺旋拉紧器，压重和千斤顶，然后检查箱梁上拱值和旁弯、扭曲值，上盖板的倾斜值，是否符合技术要求。箱型梁平放垫平，焊接方法采用二氧化碳气体保护焊，原则上是先焊下盖板与腹板的焊缝。后焊上盖板与腹板的焊缝，采用单边坡口焊（中间腹板可采用双边坡口焊），由中间向两端进行。注意要采取措施防止焊接变形，焊完后按设计文件要求进行焊缝超声波检查，并做外观检查验收。按技术要求对箱形梁逐项进行检查探伤，如不符合要求要进行整形校正。按分段吊装方案现场进行纵向主梁的试拼，组焊临时定位装置并加以调整。箱形梁桥面现场焊接采用手

34、工电弧焊或埋弧焊进行。安装栏杆、组焊、桥面调整处理及表面涂装。7. 2接头组装组装前应清除焊接区的轧制铁鳞，油锈，油水等可能影响焊接质量的杂物。接头组装间隙除规定者外，均不留间隙。实际组装误差超过技术文件规定时，对部分熔透焊缝，可采取增加熔深或增加焊脚尺寸的方法进行处理，对完全熔透焊缝，可采取先在背面焊封底焊道的方法处理，焊接背面焊缝时，先铲除封底焊道，然后进行焊接。对接接头的两连接工件要对齐。所有工件在组装前均应调平、调直，以减小装配应力。组装定位焊焊接材料应与正式焊接相同。定位焊后及时清除焊渣，发现气孔或裂纹应及时清除干净并重新补焊，防止定位焊缺陷遗留在正式焊缝。7.3板单元件、钢构件及钢

35、箱梁段整体组装中局部超限的处理1)板单元件或钢构件超限时，应返修，返修前应确定返修工艺，若经二次返修仍不满足精度要求时，应报监理工程师会同相关技术人员研究处理。2)钢箱梁段整体组装时，因焊接变形造成超限时，如不影响梁段整体受力，应将测量结果提交监理工程师、建设单位、设计单位、质监部门共同研究，在确定超限原因及落实改正措施后决定处理。8.1. 目的钢箱梁在预拼装场地进行预拼装时，当发现梁段尺寸有误或预拱度不符时，即可在预拼装场地进行尺寸修正和调整匹配件尺寸，避免在施工现场调整，减少高空作业难度和加快安装速度，确保钢箱梁顺利架设。8.2. 拼装前的准备(1)编写梁段预拼装及预安装工艺、预拼装顺序；

36、各安装阶段的作样、模拟标高计算、测量和检查方法等。(2)将验收合格的梁段及零、部件进行预拼装；在节段进行梁段预拼装之后，再进行涂装。(3)钢箱梁预拼装场地应有足够的面积，保证每次预拼装节段梁不少于3段；预拼装前对场地进行加固处理，保证有足够的承载力，以保证在整个预拼装过程中临时支墩不发生沉降。根据设计拱度及焊接变形影响，考虑各支墩高度的设置。(3)钢箱梁预拼装场地应有足够的面积，保证每次预拼装节段梁不少于3段；预拼装前对场地进行加固处理，保证有足够的承载力，以保证在整个预拼装过程中临时支墩不发生沉降。根据设计拱度及焊接变形影响，考虑各支墩高度的设置。8.3. 预拼装的主要作业(1)修正桥面板或

37、桥底板长度钢箱梁的空中曲线近似为一圆曲线，通过对每个梁段的上盖板与下盖板的长度差的计算，在预拼装时对实际尺寸加以修正。(2) 钢箱梁梁段预拼装预拼装必须不少于3个梁段，按设计线形及梁段预留间隙，使相邻梁段连接断面相匹配，然后施焊组装。施焊完毕，将前2个梁段运出堆放，留下最后一个梁段，与下2个梁段进行预拼装，预拼装顺序与梁段安装顺序相同，安装时不允许调换梁段号。(3)修正钢箱梁总长度每个预拼装单元预拼装后，测量其总长度，将该长度与理论长度比较，其差值可在下一个预拼装单元加以修正，不使误差累积。(4)修整对接口相邻梁段的端口尺寸偏差难以避免，预拼装时对相邻端口加以修整，使之在空中安装时顺利对正及焊

38、接。(5)定位匹配件的安装预拼装时已确定了相邻梁段的相对位置，把两梁段的相应匹配件成对地安装在焊缝两侧，在高空吊装时只要将匹配件准确定位，即可恢复到预拼装状态。8.4. 梁段组焊a.完成组装工序并经检查验收合格的梁段方可实施组焊。组焊中采取加临时支撑的措施来确保焊件位置的准确以及防止零部件发生焊接变形，保证组装精度。b.梁段组焊工艺及焊接接头检验方法和标准应符合有关焊接工艺中条文的要求。5. 第一次预拼装完成后，提请建设单位和监理检查评审，评审验收通过后实施。6. 拼装组焊完成后的梁段按要求进行尺寸矫正和检验。并按相关规要求进行焊缝检验。符合要求后方可从组装段上拆卸、运走。9.1涂装总体要求如

39、下：a.钢结构涂层防腐蚀体系为长效型，按腐蚀环境为C3级进行防腐蚀处理，钢板除锈等级为Sa2.5级。b.钢表面除锈等级为Sa2.5级，同时还须满足涂装材料本身的除锈等级要求。现场局部钢表面采用钢刷除锈时除锈等级为St3.0级；c.涂装作业严格按涂装施工工艺和涂料说明书的要求进行；d.涂装过程要经常测量，以控制涂层厚度；e.施工过程中补涂油漆也应严格遵守涂装工艺；f.涂装过程中不允许有漏涂以及明显的流挂橘皮等缺陷；g.包装、标识，钢箱梁制作完成后，并按设计图编号，结合施工图进行杆号喷涂标识，标识位置放在钢梁腹板非连接部位且醒目位置；h伸缩缝处钢梁端部外面需采用连续焊缝，不得有孔洞或缝隙，在原涂装

40、层外，需再次涂装防腐涂料，加大涂层保护层，即此部位为免维护型防腐；i钢梁和其构件在出厂前应完成全部底漆（中间漆）和至少第一道面漆的涂装，最终面漆的涂装由施工单位根据施工工艺的要求决定涂装时间。对现场焊部拼位的涂装施工单位应专门制定施工工艺。涂装配套方案如下：部位防护方案道数厚度（m）钢箱梁外表面预涂醇溶性无机硅酸车间底漆120二次表面处理环氧富锌底漆280环氧树脂封闭漆125环氧云铁中间漆2120聚氨酯面漆140聚胺脂面漆（现场）140钢箱梁表面预涂醇溶性无机硅酸车间底漆120二次表面处理环氧富锌底漆160改性环氧耐磨漆1125U形加劲肋表面预涂醇溶性无机硅酸车间底漆120桥面板预涂醇溶性无机

41、硅酸车间底漆120喷砂（Sa2.5）环氧富锌底漆180钢箱梁涂装施工工艺流程图原材料进厂下料部件组焊检测校正节段组焊检测校正节段外表面喷丸(砂)报检检测节段表面涂中间漆、面漆节段完工检验节段试拼装取长度现场节段总拼装焊接检测拼缝处二次除锈钢箱梁外表面涂装中间漆、面漆钢箱梁表面喷漆安装就位检测外表面喷面漆交验9.2. 构件除锈(1)经加工后的钢板或构件，打磨除锈等级要满足涂装方案的要求；(2)组焊完成并检测合格的钢箱节段梁外露表面，采用专用高压喷丸(砂)设备系统进行进行喷丸(砂) 除锈处理，要求达到S。工地现场焊缝及破损部分可用风动工具打磨除锈，要求达到St3.0级，并在4小时进行表面涂装处理；

42、(3)梁段部表面除锈可采用风动工具打磨除锈，要求达到St3.0级，并在4小时进行表面底漆涂装；(4)钢箱梁段的其他零部件应喷砂除锈，将其表面油污、氧化皮或铁锈等杂物清除干净。除锈等级要满足涂装方案的要求；(5) 表面清洁a.为增强漆膜与钢材的附着力，应对除锈后的钢材表面进行清洁处理，然后才能涂装；工艺流程： 用压缩空气吹除表面粉粒 用无油污的干净棉纱、碎布抹净 防止再污染；b.经过清洁的钢材表面的净化程度应无油、无水、无污物、无锈斑及其他可溶性盐份等。(1)一般规定a.除锈等级达到要求后，在环境温度538之间，相对湿度85%以下时，钢板可以喷涂防锈底漆。箱梁表面有结露时不得涂装。涂装后4h不得

43、淋雨。b. 涂层喷涂间隔时间必须符合有关规定，以保证每度涂层的实干。(2)涂装材料及工艺要求，涂装材料、工艺及性能要求等应符合图纸要求。b.涂装前应仔细确认涂料的种类、名称、质量及施工位置，承包人应对批量油漆的主要性能指标和粘度、附着力、干燥时间进行检验。c. 对双组份涂料应明确混合比例，并搅拌均匀、熟化后使用。d. 涂料按涂装方法（喷涂或刷涂）、工作温度、湿度，使用规定的稀释剂。e. 钢箱梁U型肋的、外侧应可全涂面漆、底漆和中间层防锈漆。f.留出焊缝处不涂油漆，梁段分段边缘（即接头50mm宽）不喷漆，以免影响焊接质量。 g. 根据涂料性能选择喷涂设备，在使用前应仔细检查储料罐、输料管道及喷枪

44、是否干净、适用；检查高压空气压力、管道喷嘴是否符合工艺要求，高压空气中是否有其他油物和水。h. 钢构件在运输和安装过程中，对损坏的油漆应进行补涂，对大面积损伤的，必须重新打砂按层修补。局部小面积损伤者用手工打磨，进行修补。9.4. 涂装质量要求与检测(1) 喷涂要求a. 可目视或用510倍放大镜观察，喷涂金属层表面不得有固体杂质、气泡及裂缝等缺陷。b. 喷涂厚度采用无损测量方法进行检测，达不到设计要求时，应进行补喷或重喷。c.以孔隙率检测喷涂层致密程度时，检测面积宜占总面积的5%。孔隙率不合格时，应进行补喷或重喷。d. 对喷涂金属层与钢结构的结合性能，可采用敲击或刀刮进行检测。不合格时，应进行

45、补喷或重喷。(2) 涂层系统a.漆膜的外观要求漆膜要求平整、均匀，漆膜无气泡、裂纹，无严重流挂、脱落、漏涂等缺陷，面漆颜色与比色卡相一致。b. 漆膜厚度的要求与检测用电子涂层厚度仪和磁性测厚仪、横杆式测厚仪等测量漆膜厚度。每涂完一层后，必须检查干膜厚度，出厂前检查总厚度。钢箱外部所测值必须有90%达到或超过规定漆膜厚度值，未达到规定膜厚的测点之值不得低于规定膜厚要求的90%。钢箱部所测值必须有85%达到或超过规定漆膜厚度值，未达到规定膜厚的测点值不得低于规定膜厚要求的85%。c. 漆膜附着力的检验漆膜附着力测试可采用划格法按色漆和清漆 、漆膜的划格试验(GB/T9286-1988)进行划格评级

46、，并应达到1级以上。表面处理分为净化和粗化两方面，表面处理的质量决定防腐效果，必须对物体的各个部位（平面、角棱、焊接缝、破损处、阴角）认真处理。基体表面即使达到无锈蚀、无油污、无其它杂物，露出灰白色金属面，也不见得为合格，特别是纵、横梁连接部位，还必须用检测仪器测量粗糙度是否达到4080um，若达不到标准，必须进一步喷射粗化，直到合格。达到Sa2.5级后吹净浮尘，立即进行涂装。为确保表面处理质量，必须作到以下几点：A磨料选择喷砂时必须选择有棱角的坚硬磨料。选用棕钢玉砂或铁砂，粒度在12.5mm之间，硬度为HRC54以上，并加入25的钢丝段，段粒直径为1.0mm，段粒长度等于直径，其偏差在40%

47、；磨料必须清洁干净、无油污、无杂质、无粉尘；回收的磨料要认真过筛，除去杂物，金刚砂全部通过2.0筛孔，不合格的细料彻底清除并及时运走，确保使用的磨料合格；严防磨料受潮，如有受潮磨料，必须晒干或烘干，杜绝带潮喷射。 B环境测定 喷砂作业时，环境温度高于10，基体表面实际温度高于露点温度5。湿度不大于85，否则停止作业。 C空压机和喷砂设备选择罗杆式空压机，并配备相应的油水分离器和冷却器，确保压缩空气的清洁，喷砂设备采用遥控气砂分离喷砂装置，提高喷砂效率，提高基体的活性面；空气压力控制在0.50.6Mpa之间；配足施工中所需用的砂罐及喷砂管、喷砂嘴等，对压力容器进行检查。喷砂管要经常检查，及时更新

48、，确保安全施工，砂嘴孔径应在815mm之间，由于磨损，当喷砂嘴超过25时，应及时更换。 D喷砂施工 先把合格的磨料装入砂罐，检查配套设备的连接性能和压力容器仪表的准确性能；理顺喷砂管道。操作人员穿好防护衣，拿好喷砂枪头，避免冲气后枪头摆动。准备工作就绪后，再开动机器，打开喷砂阀门，开始喷砂；喷砂枪嘴离物件的距离，可视物件形状和现场情况而定，一般控制在100300mm之间。若在条件不方便的地方，如现场狭窄处，人体无法靠近的地方等等，要创造条件，待确认能满足施工工艺要求，能确保质量后，方可正常施工；喷砂角度应控制在6075之间，避免90，以防止砂粒嵌入表面，净化处理时应小于30；喷砂时，喷嘴移动的

49、速度，可视物件的腐蚀程度而灵活掌握，对氧化皮、斑锈点、焊接缝等部位移动速度要慢，一般浮锈处移动速度要快，以免造成钢材厚度不必要的损失，也就是说以能达到净化、粗化的标准为原则，应由熟练操作技术和丰富经验的喷砂工人适当掌握；对焊缝处应作要点处理，若有焊渣可先由锤等工具敲打除去，然后认真喷砂，除去焊接波纹中的锈蚀，使其净化，粗糙度要达到4080um为合格，否则重新处理；处理好的基体表面，要均匀一致，不应有花斑、无油污、无浮尘、无氧化皮、无锈蚀。粗糙度达到40-80um为合格，否则重新处理。10.成品的验收、存放10.1. 一般要求钢箱梁段及其零部件于工厂制造完成后，各级技术检查部门应进行全面质量检查

50、、验收，提交全部检查验收文件，经监理工程师确认签证合格后，填发产品合格证。10.2. 钢箱梁段存放(1) 存放场地应坚实平整、通风、具有排水设施。支承处有足够的承载力，在钢箱梁段存放期间不允许有不均匀沉降，不出现翘翘板的情况；(2) 钢箱梁段应单层堆放，梁段底距地面应不小于400mm。且必须按图纸给定的临时支点搁置，尽量使各支点受力均匀。梁段吊运运4点平衡起吊，使梁段处于水平状态；(3) 钢箱梁段应按工地架设顺序编号，按吊运顺序安排位置。将先吊装的梁段放在外面，后吊装的梁段放在里面。二、钢箱梁的运输、安装驼峰街跨线桥钢箱梁分为左、右幅制作，每幅分为3个节段，其中A节段长为17.77m，重104

51、t；B节段长为20m，重109t；C节段长为17.17m，重104t。本工程所有构件在钢结构加工厂分段制造,然后分段运输到现场，现场分段吊装就位后焊接成桥。的选择根据工程需要，以确保工程质量和施工进度为原则，配备足够的机械设备进行施工。设备名称规格型号数量(台)出产厂购置年份使用台班数维修情况何处进场时间履带吊SCC40001三一2005良好工地汽车吊QY-501200512良好工地汽车吊QY-1802200524良好梁厂厂汽车吊QY-252200560良好工地保通车15200590良好工地轴线拖车1200512良好梁厂拖车装载机501200814良好工地挖机Cat3252美国200644良好

52、工地压路机2200520良好工地1.1 SCC4000吊机起重工况作业围及荷载表格400吨履带吊S C C 4 0 0 0型履带起重机主臂+ 超起桅杆+ 超起配重(H D B )主臂3 0 m1 1 7 m 超起桅杆3 0 m ，后配重1 35t ，超起配重0 - 2 5 0 t ，中央配重4 0 t，全部装配完后总共有750吨。(1)吊绳的选用从上面的表格中可以看出“”，而所要吊装的钢梁最中的为1000KN，在吊起钢梁的时候是用四根钢丝绳，则每根钢丝绳受力为250KN远小于2677.7KN，所以所选用的钢丝绳受力满足。 (2)U型卸扣的选用从上面的表格中可以看出“规格为21/2”的卸扣安全拉

53、力为55t”而所要吊装的钢梁最中的为1000KN，在吊起钢梁的时候是用四个卸扣，则每个卸扣受力为250KN远小于550KN，所以所选用的卸扣设立安全。吊耳的选用和计算驼峰街钢箱梁吊装时，最重的钢箱梁为B节段99T，吊耳的选用和计算都以最大吨位的来计算，其它各节段吊装时均用最大起重时用的标准件。经过计算选用下图所示的吊耳，从090之间各个角度吊耳均满足50吨的要求，而最大起重量单个吊耳只需受25吨的力，下图给出45时的计算图。吊耳和计算具体如下:1.4配置的测量仪器目的：进行钢箱梁吊装的精确放线和吊装控制。本工程主要的仪器设备表序号仪器设备名称规格型号单位数量备 注1拓普康全站仪TC1800台2

54、2自动安平水准仪Ni007台22、施工方法及工艺要求施工工艺流程地基处理支架位置放线支架搭设支架校验调整铺设纵、横工字钢支撑 安装工装支座安装千斤顶等起落梁设备支架调整钢箱梁安装钢梁箱焊接 落梁支架拆除。（1）运梁车辆的选择驼峰街钢箱梁桥顶面宽8.5m，各节段中最长的为20m，最短为17.17m，属于超长、超宽构件。因加工厂前有一铁路下穿，道路宽度为8.5m，且带转弯，若整体运输，钢梁不能通过，故钢箱梁在出厂前单独制作钢箱梁一边挑檐，以便运输。去掉挑檐后，钢箱梁桥面顶宽为7.3m，足以通过，割掉挑檐后A节段重95t，B节段重99t，C节段重95t。选择用后桥高度为0.9m的轴线拖板车对整个钢箱

55、梁6个节段分批进行运输。运梁车照片（2）运输线路的选择通过多次选线和实地对道路的测量，决定钢箱梁两幅分段由钢结构厂装运出厂老贵昆路大石坝匝道口昆石高速公路小喜村收费站超宽车道二环路经开区五彩印务（经邮路）昌宏路昆络路口（左转）彩云北路彩云中路（新城立交）彩路（右转）祥和街（第一个路口左转）宜康北路朝云街（左转）彩路（右转）三铝公路现场。运输里程70Km。由于白天道路车流量大，实施运输困难很大，为了快捷有效地进行运输，最大程度减少对现有道路交通的影响。选择在晚上12:00开始起运，凌晨5点到工地。每天晚上用拖车运输一节箱梁。为了不影响昆玉路的正常行车，钢箱梁运输到现场后当天晚上不进行吊装。首先将

56、钢箱梁放在三铝公路上，到第二天晚上零点后开始进行吊装。吊装时间为晚上零点至4点。运梁吊装时间为12天。由于运梁通过的道路多、路口多，在整个运输过程中与需当地交警、路政进行协商，为运梁提供交通疏导，在运梁队前、后进行路政、交警保通。昆玉高速路过往车辆，为尽可能减小对昆玉高速路交通的影响，根据对吊装现场勘探情况，决定采用400t履带吊在全工况的作业条件下进行驼峰街钢箱梁的吊装。左右幅幅钢箱梁各分为三个节段，共计六个节段。钢箱梁在工厂焊接后分别按右幅C节段，右幅B节段，右幅A节段；然后左幅C节段，左幅B节段，左幅A节段的顺序运输至吊装现场。先进行右幅钢梁的吊装，吊装顺序是：C节段B节段A节段，其次再

57、进行左幅钢梁的吊装，吊装顺序是：C节段B节段A节段。（1）钢箱梁在钢构厂里的装载为保证驼峰街钢箱梁线性的准确，钢箱梁在厂里制作搭设全胎。钢梁制作完成，验收合格后，需要分梁方可出厂。结合钢构厂厂房高度为11m现场情况，决定选择2台180T汽车吊对钢箱梁进行装载。在钢构厂吊装C节段时，首先2台180T汽车吊先进入厂里指定位置，支腿打开。待2台吊机完成好准备工作，将钢箱梁缓缓提起1m的高度，然后将C节段下的马凳拆掉，运梁拖车倒进车间指定位置。最后2台180T吊机将钢梁缓缓放在运梁车上，运梁车对钢箱梁做好固定后方可出厂。其余各节段钢箱梁吊装与C节段钢梁吊装方法相同。钢箱梁在厂装车示意图180T汽车吊起

58、吊重量示意图（2）右幅C节段的吊装 为了尽量减少吊装过程对昆玉高速路交通的影响，吊装时间安排在夜间进行。使用400T履带吊在高速路收费站处采用HDB工况（主臂30m-117m，超起桅杆30m，后配重135t，超起配重0-250t中央配重40t），对驼峰街左、右幅6个节段的钢箱梁进行吊装。考虑到钢结构厂至驼峰街钢箱梁现场，运输距离较远路线复杂，钢箱梁运输到现场后暂时在三铝公路靠近现场处停放，第二天夜间进行吊装。吊装当天，钢箱梁由停放处运输至吴家营收费站上昆玉高速路匝道上，调整好位置后，400T履带吊将钢箱梁提起，运梁车驶上昆玉高速回钢结构厂。在吊装过程中，出于安全等方面的考虑，昆玉高速路路临时性

59、全部封闭，过往车辆绕道行驶，待节段吊装完成，吊机松勾后恢复昆玉高速路通车。梁落在支架上后，开始进行第C段的线型测量。如标高没有达到设计要求可以通过对接缝右侧千斤顶进行调节，同时增加或者减少钢板。（3）右幅B节段、右幅A节段吊装方法类同右幅C节段。（4） 在右幅三段箱梁吊装完成之后，进行线路整体线型复测。当线型、标高均达到设计要求后进行组对焊接。（5）左幅钢箱梁的吊装过程同右幅。吊机、钢箱梁摆放位置、吊装示意图和400T履带吊起吊重量示意图400T履带吊吊机摆放区域，场绿化及围栏需要破除，吊机行走路面下需进行毛石换填，并压实，换填区域为20m*20m，深度为3m，毛石层上需铺上一层级配碎石，厚度为0.5m，表面压实并找平，保证平整度误差在正负2cm以，单位面积的承载力不小于40T。（1）高速公路中间混凝土条形基础施工采取封闭上、下