地下连续墙施工方案

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1、5.3 地下连续墙施工方案地下连续墙施工工艺流程图详见下图：地下连续墙施工流程图5。3.1 导墙制作1、导墙结构在地下连续墙成槽前，应砌筑导墙。导墙制作做到精心施工，导墙质量的好坏直接影响地下连续墙的边线和标高,是成槽设备进行导向，是存储泥浆稳定液位，维护上部土体稳定，防止土体坍落的重要措施.导墙采用整体式钢筋混凝土结构,净宽比地下连续墙厚大5cm，即850mm；导墙顶口和地面平，肋厚200mm,一般控制深度为1。8m,且插入原状土20cm以上，导墙顶面高于地下水位1。5m以上，不得漏浆.导墙在施工期间,应能承受施工载荷。2、导墙施工允许偏差（详见下表）3、 导墙施工方法测量放样：根据地下连续

2、墙轴线定出导墙挖土位置；测量放样完成后，请总包单位复核;挖土：测量放样后,洒白灰线，采用机械挖土和人工修整相结合的方法开挖导墙.挖土标高由人工修整控制；立模及浇砼：绑扎钢筋之前，再次采用全站仪放样出导墙中线桩位，而后再绑扎钢筋、立模，立模完成后,请总包单位和监理单位进行复核。拆模及加撑:砼达到一定强度后可以拆模，同时在内墙上面分层支撑，防止导墙向内挤压，方木水平间距2m，上下间距为1。0m；回填土：导墙拆完模并加撑后，应立即在导墙背后分层回填粘性土并压实；施工缝：导墙施工缝处应凿毛，增加钢筋插筋，使导墙成为整体，达到不渗水的目的，施工缝应与地下连续墙接头错开；导墙养护：导墙制作好后自然养护到7

3、0设计强度以上时，方可进行成槽作业，在此之前禁止车辆和起重机等重型机械靠近导墙；导墙分幅:导墙施工结束后，立即在导墙顶面上画出分幅线，用红漆标明单元槽段的编号(距离分幅线1。5m的位置);同时测出每幅墙顶标高,标注在施工图上,以备有据可查.导墙分幅和编号示意图4、转角处导墙处理本工程地下连续墙有转角型槽段，而成槽机抓斗宽度为2。8m3。0m，为解决槽段尺寸与抓斗宽度矛盾，考虑转角处导墙沿轴线方向外放20-30cm尺寸，并对转角型槽段尺寸作局部调整（现场根据分幅做调整）.转角幅示意图5。3.2 泥浆工艺1、泥浆系统施工工艺（详见下图）2、泥浆性能根据本工程的地质情况,拟采用优质钠基膨润土和自来水

4、为原材料搅拌而成。泥浆性能指标要求详见下表:护壁泥浆在使用前，应进行室内性能试验，施工过程中根据监控数据及时调整泥浆指标。不符合灌注水下混凝土泥浆指标要求的应作为废弃泥浆处理。3、泥浆配制泥浆配制工艺流程详见下图：4、泥浆储存泥浆储存采用半埋式砖砌泥浆池。根据现场实际情况，计划设置1个泥浆池，1个中转池.盛装泥浆的泥浆池的容量应能满足成槽施工时的泥浆用量。泥浆池的容积计算:：泥浆池最大容量，单位为m3；：每个泥浆池同时成槽的单元槽段，数量为2； ：单元槽段的最大挖土量（地墙成槽厚度为1000mm，成槽最大深度约35m，幅宽选为6m），最大按210m3；：泥浆富余系数，本工程取1。2；故泥浆池最

5、大需要容积为504m3，同时考虑循环泥浆的存贮和废浆存放。本工程地下连续墙施工期间，泥浆池的容量设计为540m3,另外各设1个容积为2m3的拌制新泥浆的拌浆池和一个容积为20m3的废浆池。5、泥浆循环泥浆循环采用3kw型泥浆泵在泥浆池内循环,7.5Kw型泥浆泵输送，15Kw（或22KW）泥浆泵回收,由泥浆泵和软管组成泥浆循环管路。6、泥浆的分离净化泥浆使用一个循环之后，利用泥浆净化装置对泥浆进行分离净化并补充新制泥浆,以提高泥浆的重复使用率.提高泥浆技术指标的方法是向净化泥浆中补充重晶石粉、烧碱、钠土等，使净化泥浆基本上恢复原有的护壁性能. ZX-200黑旋风滤砂机照片7、劣化泥浆处理劣化泥浆

6、首先储存在废浆池中，而后采用封闭的泥浆罐车外运到指定的场所。8、泥浆施工管理成槽作业过程中，槽内泥浆液面应保持在不致泥浆外溢的最高液位,并且必须高出地下水位1m以上，成槽作业暂停施工时，泥浆面不应低于导墙顶面50cm。在清槽过程中应不断置换泥浆。清槽后，槽底0.51m处的泥浆比重应小于1。15，含砂率不大于7%,粘度不大于25s.5.3。3 成槽施工1、槽段划分根据设计图纸将地下连续墙分幅，幅长按设计布置（局部,特别是转角幅有修改）.2、槽段放样根据设计图纸和建设单位提供的控制点及水准点及施工总部署，在导墙上精确定位出地下连续墙标记.3、槽段开挖开挖槽段采用的成槽机均配有垂度显示仪表和自动纠正

7、偏差装置.成槽机垂直度控制成槽前，利用车载水平仪调整成槽机的平整度.成槽过程中，利用成槽机上的垂直度仪表及自动纠偏装置来保证成槽垂直度，成槽垂直精度不得低于设计要求，接头处相临两槽段的中心线任一深度的偏差均不得大于槽深垂直度要求的结果数值.成槽开挖顺序的确定开挖顺序均采用先两边后中的抓法。详见下图：成槽要点挖槽过程中,抓斗入槽、出槽应慢速、稳当，根据成槽机仪表显示的垂直度及时纠偏。挖槽时，应防止由于次序不当造成槽段失稳或局部坍落，在泥浆可能漏失的土层中成槽时,应有堵漏措施，储备足够的泥浆。槽段土方外运每台成槽机配备1辆8m3的短驳车将成槽土方转运至指定堆土场。槽深测量及控制槽深采用标定好的测绳

8、测量，每幅根据其宽度测23点,同时根据导墙标高控制挖槽的深度，以保证设计深度.槽段检验的内容及方法槽段的轴线位置，允许偏差为30mm；用钢尺量槽段的深度， 允许偏差为0+200mm；用重锤测槽厚度0+30mm;用钢尺量沉渣厚度,允许偏差为100mm.用重锤测4、导墙拐角部位两端部位处理成槽机在地下连续墙拐角处挖槽时,即使紧贴导墙作业，也会因为抓斗斗壳和斗齿不在成槽断面之内的缘故，而使角内留有余土。为此，在导墙拐角处根据所用的成槽机械端面形状相应外放约20cm，以免成槽断面不足，妨碍钢筋笼下槽。5、清底在刷壁过程中槽段同时也在进行自然沉淀，待刷壁结束后开始清底工作,直至测锤碰实的感觉出现，表明槽

9、底沉渣清理到位；钢筋笼下放完成后，混凝土浇筑之前，再次采用测锤对槽底沉渣进行检测，若槽底沉渣超出10cm,则采用正循环输送新浆入槽，控制槽底沉渣小于10cm。泥浆正循环施工照片6、刷壁为提高接头处的抗渗及抗剪性能，在连续墙接头处对先行幅墙体接缝进行刷壁清洗；刷壁上下反复刷动至少8次,直到刷壁器上无泥为止后，继续采用刷壁器对接头刷壁23次，彻底刷除接头沉渣。刷壁工具使用特制刷壁器，刷壁必须在清孔之前进行。5。3。4 地下连续墙接头的处理锁口管安放步骤：1、吊装锁口管使用主吊。2、锁口管分段起吊入槽，在槽口逐段拼接成设计长度后，下放到槽底。3、锁口管的中心应与设计中心线相吻合，防止混凝土倒灌；上端

10、口与导墙连接处用槽钢扁担搁置；锁口管后侧填粘土，防止倾斜导致接头不平顺,从而影响后续开挖。5.3.5 钢筋笼制作和吊放1、钢筋笼加工平台根据成槽设备的数量及施工现场的实际情况。本工程拟搭设2个（暂定）钢筋笼加工平台现场制作钢筋笼。钢筋笼加工平台根据设计的钢筋间距，插筋、预埋件、及钢筋连接器的设计位置画出控制标记，以保证钢筋笼和预埋件的布设精度,钢筋笼平台定位用经纬仪控制，标高用水准仪校正。2、钢筋笼制作钢筋笼整体制作，整体起吊。钢筋笼加工时纵向钢筋采用对焊或机械连接,横向钢筋与纵向钢筋连接采用点焊,桁架筋采用单面焊，长度不小于10d，接头位置要相互错开,同一连接区段内焊接接头百分率不得大于50

11、%，纵横向桁架筋相交处需点焊，钢筋笼四周0。5m范围内交点需全部点焊，搭接错位及接头检验应满足钢筋混凝土规范要求。钢筋保证平直,表面洁净无油污,内部交点50点焊，钢筋笼桁架及钢筋笼吊点上下1m处需100点焊。钢筋笼加工完成后，其基本偏差值应符合以下要求: 钢筋笼制作与吊放允许偏差表序号项 目允许偏差1主筋间距102水平筋间距203钢筋笼长度504钢筋笼宽度205钢筋笼厚度0-106钢筋笼弯曲度1/5007预埋件中心位置108钢筋笼吊入槽内标高109钢筋笼吊入槽内垂直墙轴线方向2010钢筋笼吊入槽内沿轴线方向503、钢筋笼保护层设置为保证保护层的厚度，在钢筋笼宽度上水平方向设23列定位垫块，每列

12、垫块竖向间距按3m设置。4、钢筋笼吊放吊点的确定：根据钢筋笼重心的计算结果，结合钢筋笼的形状合理确定吊点，确保钢筋笼平稳起吊,回直后钢筋笼垂直。钢筋笼加工后初步考虑整体吊装。吊装过程：钢筋整体起吊，故先用主钩起吊钢筋笼前4个主吊吊点,副钩起吊钢筋笼的后4个副吊吊点，多组葫芦主副钩同时工作,使钢筋笼缓慢吊离地面,控制钢筋笼垂直度，对准槽段位置缓慢入槽并控制其标高，并用槽钢制作的扁担搁置在导墙上。钢筋笼吊装示意图注意事项：作业前做好施工准备工作，包括场地平通,人员组织，吊车及其它相应运输工具的检查，钢丝绳、吊具均按本工程钢筋笼最大重量设置。吊装作业现场施工负责人必须到位，起重指挥人员,监护人员，都

13、要作好安全和吊装参数的交底，现场划分设置警戒区域，夜间吊装须有足够灯光照明。严格执行“十不吊”作业规程.由于地下连续墙钢筋笼为一庞大体，为确保钢筋笼吊放过程中不变形，钢筋笼起吊桁架，槽幅宽大于6m时设置5榀，槽幅宽大于5m小于等于6m时设置4榀，其余为3榀，吊点设置尽量使钢筋笼受力合理。主吊机在负荷时不能减小臂杆的角度，且不能360度回转.5。3。6 混凝土灌注1、本工程槽段混凝土的级配除了满足结构强度要求外，还要满足水下砼的施工要求，具有良好的和易性和流动性。混凝土的坍落度应为180mm220mm。2、在同一槽段内同时使用两根导管灌注时，其间距不应大于3m，导管距槽段接头不宜大于1.5m。开

14、始灌注时，导管底端距槽底不宜大于500mm；混凝土面应均匀上升，各导管处的混凝土表面的高差不宜大于0.5m，混凝土须在终凝前灌注完毕. 混凝土浇筑照片3、混凝土灌注采用导管法施工，导管选用D=250的圆形螺旋快速接头类型.用混凝土浇筑架将导管吊入槽段规定位置，导管顶部安装方形漏斗。4、混凝土面的上升速度不应小于2.0m/h,导管埋入混凝土内深度宜为26m。5、在混凝土浇筑前要测试坍落度，在浇筑过程中做好混凝土试块：地下连续墙施工时，每一单元槽段混凝土应制作抗压强度试件1组，每5个槽段应制作抗渗压力试件1组，并做好记录。5。3。7 接头箱顶拔接头箱要有足够的刚度,在浇筑混凝土过程中要防止绕流，锁

15、口管顶拔与混凝土灌注相结合，混凝土灌注记录作为顶拔锁口管时间的控制依据。根据水下混凝土凝固速度及施工中试验数据，混凝土灌注开始后23h左右开始拔动。以后每隔30分钟提升一次，其幅度为50100mm,混凝土浇筑结束8小时以内,将锁口管完全拔出。具体操作步骤如下:1、锁口管吊装就位后，随着安装液压顶升架。2、浇注砼时应做好自然养护试块, 正式开始顶拔锁口管的时间,应以自然养护试块达到终凝状态所经历的时间为依据，开始顶拔锁口管应在砼灌注3小时左右进行第一次起拔，以后每30min提升一次,每次50100,直至终凝后完全拔出.3、在顶拔接头箱过程中，要根据现场混凝土浇灌记录表，计算接头箱允许顶拔的高度,

16、严禁早拔、多拔。4、接头箱由液压顶升架顶拔，履带吊协同作业,分段拆卸。5.3。8 地墙施工质量控制地下连续墙施工质量控制见下表： 地下连续墙施工质量控制表序号项目控制指标1槽长误差30mm2槽段沿竖向向相邻槽段偏移误差30mm3槽段宽度及厚度误差20mm4墙面突出部分凿出后墙面高差50mm5墙顶中心线偏差10mm6槽段垂直度1/3007墙顶标高误差30mm8插筋、接驳器上下左右偏差20mm9混凝土浇筑前沉渣厚度100mm5.3.9 地下连续墙 关键点控制及针对性的措施1、槽壁稳定性控制及针对性措施槽壁稳定性是地下连续墙施工的重中之重，针对该工程的特点,对影响槽壁稳定性的关键点制定以下技术措施。

17、根据相关的技术要求,结合以往的施工经验，成槽时的槽段内泥浆液面应高出地下水位1。5m左右才能有效控制地下水头。本工程导墙制作时要求导墙顶面高于地下水位1。5m，如局部高差不足时,可采取增大泥浆比重的措施,或者采取降水的措施.泥浆控制 新鲜泥浆配合比泥浆材料膨润土纯碱清水1m3投料量（)804950采用优质泥浆材料制备泥浆。本工程将采用山东省潍坊出产的优质膨润土，使泥浆具有良好物理、化学稳定性。使用泥浆分离设备。如果在成槽施工工程中泥浆含砂率比较大即含砂率8%时或槽内泥浆回收时，需要用泥浆分离设备分离砂粒。施工荷载控制在槽段成槽过程中，尽量控制大型机械在槽段边的扰动，以及严格控制槽段边的物体堆载

18、情况，尽量减少外部施工荷载对槽壁稳定性的影响。2、槽壁垂直度的控制成槽质量的好坏重点在垂直度的控制上，为保证成槽质量，有效控制垂直度，采取如下措施：设备的选用选用带有强制纠偏功能的重型抓斗金泰SG40A，成槽过程中利用成槽机的显示仪进行垂直度跟踪观测，做到随挖随纠.选用超声波侧壁仪对每幅槽段进行检测，见下图：日本进口超声波侧壁仪检测照片过程控制成槽过程中,每一抓结束后,采用超声波侧壁仪对槽壁进行检测，发现垂直度超过设计要求以后立即停止下挖，纠偏结束垂直度满足设计要求后，方可再次进行下挖.3、地连墙前后开叉和左右开叉的控制措施地下连续墙前后开叉原因：地下连续墙前后开叉是由于槽壁垂直度偏差过大引起

19、的;控制措施： 成槽过程中严格按照设计要求控制槽壁垂直在设计要求范围以内; 每一抓开挖到底后，均采用超声波侧壁仪对槽壁进行检测，一旦超出设计要求，立即利用成槽机自带的纠偏板辅助纠偏,待纠偏结果满足要求后，方可报检验收； 测壁过程必须由质检员现场监控，保证侧壁的真实性和及时性；地下连续墙左右开叉原因：地下连续墙左右开叉原因有两点:接头绕流严重，未进行清理即进行混凝土浇筑,形成左右开叉； 开挖过程中,由于施工管理人员的疏忽，剩下一幅墙未进行开挖，或者是调整幅段时，遗漏一幅墙造成的；控制措施： 导墙施工结束,对地墙进行分幅时，需对在现场对每幅地墙进行连续编号，并制成记录表，杜绝遗漏； 每幅地墙成槽完

20、成后，都应对接头进行超声波检测，保证接头的垂直度；上述两个过程必须由质检员签字确认；第三方检测本项目槽壁垂直度检测采用“分包单位自检第三方检测-总包方确认监理确认”的模式。槽段开挖结束后，由分包单位采用自行配备的超声波侧壁仪对槽壁垂直度进行检测，检测合格后，报第三方检测；第三方检测合格后，由总包单位联合监理单位确认,确保槽壁垂直度控制在设计要球以内，而后再进行下一个工序的施工。4、成槽施工保证措施卡斗的预防措施卡斗的主要原因是上部缩颈导致槽段宽度变小而卡斗,所以只要控制好泥浆即可预防卡斗现象的发生.埋斗的预防措施埋斗的主要原因为槽段塌方土将抓斗埋住，所以只要控制好槽壁的稳定性即可预防埋斗现象的

21、发生。一旦出现埋斗，立即置换槽段内泥浆，将其泥浆比重调至1.2g/cm3以上,粘度调到30s以上，控制槽段的再次塌方。然后利用高压水(泥浆)枪冲散上部塌方土体，再利用气举反循环将散土吸出。最后利用吊车配合成槽机将抓斗提出。掉斗的预防措施成槽机抓斗掉斗的主要原因是钢丝绳突然断裂而导致掉斗,或者是埋斗后处理不当导致抓斗掉入槽中，所以在成槽机工作前要仔细检查钢丝绳，且按时间和工作量定时更换钢丝绳，即可预防掉斗现象的发生。5、混凝土浇筑异常现象控制混凝土浇筑工序中主要异常现象为：导管无法正常下放、堵管及拔空.导管无法正常下放在超深槽段中，为能顺利的下放导管，在钢筋笼制作过程中预留导管仓，防止下放导管过

22、程中出现卡管现象。如出现无法下放的情况，主要为塌方土体堵住导管仓，可采用高压水枪对导管仓位置进行清理，或者将钢筋笼整体提出后重新清底。堵管在槽段较窄、砼面距导墙距离34m左右发生单管堵管时，可采用一根导管进行浇注；发生双管堵管和槽段较宽、砼面距导墙距离远发生堵管时，将堵管的导管拔出，同时测出砼面距导墙面距离，重新拼装导管,并在导管里放置球胆，待球胆随砼下到砼面时，快速下放导管插入砼面1m以上。导管拔空如果导管拔空，则采用二次插管施工。混凝土绕流的预防措施及混凝土绕流的处理措施混凝土绕流的预防措施绕流的主要原因是接头箱背后没有回填密实，导致混凝土在浇筑的过程中透过接头箱与槽壁的缝隙绕流到接头箱背

23、后，从而影响后行幅的接头施工.（H型钢槽段）预防措施：a接头采用1m宽止浆铁皮，防止混凝土绕流；b接头背后采用特制接头箱进行填充;c刚性接头延伸至地表,防止混凝土翻浆至接头背后造成绕流；d接头背后回填全过程由施工员现场监控.混凝土绕流的处理措施混凝土一旦发生绕流，需及时清理掉,否则时间越长越难处理：即在接头箱顶拔结束后立即采用旋挖钻或成槽机对接头背后的土层或绕流进行开挖清除,而后采用超声波侧壁仪进行检测,保证绕流清理的彻底；对于无法处理的小型绕流,应在接头处做好明显标记，并在施工记录上详细记录绕流的位置（接头位置和深度），待此段施工结束后，采用高压旋喷对接头进行止水处理.6、地下连续墙刷壁质量

24、的控制措施本项目地下连续墙刷壁质量的施工控制措施：本项目刷壁拟采用成槽机辅助刷壁工艺，避免了传统的吊车辅助刷壁工艺无法密贴接头的缺陷。本项目接头背后回填采用特制接头箱，这样可有效地避免接头夹泥不容易清理的缺陷；刷壁作为最重要的工序之一，刷壁过程中，我司要求施工员和质量员必须全过程跟踪，保证刷壁的质量;刷壁过程中，必须严密灌注刷壁器上的泥土附着情况，直至无泥为止。7、地下连续墙露筋现象的预防措施本工程采取以下措施预防露筋： 钢筋笼必须在水平的钢筋平台上整体制作，保证其整体平整性，安置钢筋桁架，防止起吊变形. 必须按设计和规范要求放置保护层钢垫板，严禁遗漏。 确保槽壁的垂直度达到设计要求后才能下放

25、钢筋笼。 吊放钢筋笼时发现槽壁有塌方现象，应立即停止吊放，重新成槽清渣后再吊放钢筋笼. 钢筋笼下放前用反循环进行清底，将槽段底部沉渣抽上来,降低泥浆的含砂率，利于混凝土的连续浇筑。 灌浆管安装位置必须准确，保证注浆的效果。8、地下墙渗漏水的预防措施 地下连续墙的清底工作应彻底,清底时严格控制每斗的进尺量不超过15cm,以便将槽底泥块清除干净,防止泥块在砼中形成夹心现象,引起地下连续墙漏水. 槽段接头段应具有良好的抗渗性和整体性,接头处不允许有夹泥，施工时必须用特制接头刷,上下刷除多次，直到接头无泥为止。 严格泥浆的管理，对比重、粘度、含砂率超标的泥浆应坚决废弃,防止因泥浆引起的砼浇筑时砼面高差

26、过大而造成的夹层现象。 钢筋笼露筋会成为渗、漏水的通道。控制钢筋笼露筋，钢筋笼保护块有足够的刚度、厚度、数量，钢筋笼在吊放入槽时先对中槽壁中心，以免挤压保护块。同时钢筋笼下放不顺时，不得强行冲放，以防止露筋. 防止砼浇筑时槽壁坍方。钢筋笼下放到位后，附近不得有大型机械行走，以免引起槽壁土体震动。 确保混凝土质量满足设计要求，砼浇筑时严格控制导管埋入砼中的深度，作好混凝土浇筑记录,绝对不允许发生导管拔空现象，防止混凝土导管拔出混凝土面而出现混凝土断层夹泥的现象。如万一拔空导管，应立即测量砼面标高，将砼面上的淤泥吸清，然后重新开管浇筑砼。开管后应将导管向下插入原砼面下1m左右.混凝土浇筑过程中应经

27、常提放导管，起到振捣混凝土的作用，使混凝土密实，防止出现蜂窝、孔洞、以及大面积湿迹和渗漏现象。9、对于钢筋笼无法下放到位的预防及处理措施成槽垂直度影响成槽垂直度是保证钢筋笼顺利下放的首要关键，对于“一”字型槽段的垂直度须控制在设计要求以内可保证钢筋笼顺利入槽；对于异型槽段的垂直度须控制在设计要求以内方可保证钢筋笼顺利入槽。钢筋笼制作影响钢筋笼要在平整的制作平台上整体制作，需要经常复核钢筋笼加工平台的平整度。钢筋笼吊装影响吊装主要控制钢筋笼变形和起吊后钢筋笼的垂直度。对起吊后钢筋笼垂直度的控制，主要是计算钢筋笼的重心（尤其是异型钢筋笼）,合理布置钢筋笼吊点，使钢筋笼再下放过程中保持很好的垂直度，

28、顺利下放.10、对预埋件控制措施钢筋笼施工时应保证钢筋笼横平竖直,预埋件必须准确对应于钢筋笼的笼顶标高。预埋件必须牢固固定于钢筋笼上，杜绝预埋件在钢筋笼起吊和下放过程中产生松动或脱落现象。实际施工时，为防止钢筋笼下放时脱落，钢筋接驳器增加10。为防止施工后沉降引起的预埋件错位，建议在安装预埋件时,在规范允许范围内适当调整预埋件的标高，例如钢筋接驳器上部的下调1cm，下部的上调1cm。11、地下连续墙质量通病以及防治措施质量通病导墙变形或破坏现象：导墙出现下沉、裂缝、内向挤拢及坍塌等情况.原因分析:a。导墙的强度及刚度不足；b.地基发生坍塌或受到冲刷；c。导墙内侧没有设支撑；d。作用在导墙上的荷

29、载过大。槽壁坍塌现象:在成孔、下钢筋和浇灌混凝土时出现土体坍塌。原因分析：a。泥浆质量不合格;b。降雨使地下水位急剧上升；c。在新近回填的地基或坡脚处挖槽；d.单元槽段过大；地面附加荷载过大。漏浆现象：槽内的浆位迅速下降，泥浆突然大量泄漏.原因分析：挖槽遇多孔的砾石地层或落水洞、暗沟等,泥浆大量渗入孔隙或沿洞、沟流失。钢筋笼吊放不下现象：钢筋笼放不到设计的标高。原因分析:a槽壁面倾斜凹凸不平；b槽底有沉渣;c钢筋笼刚度不够,吊放时产生变形；d钢筋笼纵向接头弯曲；e定位块过于凸出等。钢筋笼上浮现象:浇灌混凝土时，钢筋笼向上托起浮出槽顶面。原因分析：a.钢筋笼重量太轻;b.槽底沉渣过多；c.混凝土

30、导管插入深度过大;d.混凝土浇灌速度太快.预防措施1）严把建筑材料关一是施工单位应对供应商资质进行审查，看其是否具备完善的质保体系和是否有能力与自己配合；在进料时要求对方提供符合要求的质保文件等进行考察；二是在每次材料进场前，应设专门人员检查材料与质保书的符合情况,并针对不同材料进行取样复验。水泥选择：宜采用42。5级以上普通硅酸盐水泥。使用前必须查清品种、标号、出厂日期.严禁采用快硬型水泥.粗骨料选择:选用质地坚硬的卵石或碎石，其骨料级配以525mm为宜，其最大粒径不大于40mm,含泥量不大于2，无垃圾及杂草。细骨料选择：选用质地坚硬的中、粗砂，含泥量不大于3%，无垃圾、泥块及杂草等。水质选

31、择:采用饮用自来水或洁净的天然水。钢筋选择:有出厂合格证和复试报告。其技术指标必须符合设计及标准规定。外加剂选择:根基施工条件要求，以试验确定后可在混凝土中掺入不同要求的外掺剂.电焊条选择：规格、型号应符合设计要求，有出厂质量证明书。2)严格控制施工过程地下墙施工时宜先试成槽，检验泥浆的配比、成槽机的选型是否适宜，并复核地质资料与施工现场的地质是否相符。施工前应检验进场的钢材、电焊条。已完工的导墙应检查其净空尺寸、墙面平整度与垂直度。检查泥浆用的仪器、泥浆循环系统应完好.地下连续墙应用商品混凝土浇筑。导墙要求：a 槽段开挖前要对其平面位置进行复核,应沿地下墙墙面线两侧构筑导墙；挖槽后应检查基底

32、土质是否密实。导墙一般可采用现浇、预制混凝土或钢筋混凝土及其他材料构筑。导墙深度一般为12m，顶面应高于施工地面。导墙背侧需回填密实,不得漏浆。b 混凝土或钢筋混凝土导墙拆模后，应沿纵向每隔1m左右加设两道木支撑。在混凝土未达到设计强度之前严禁在导墙附近堆载或通行重型机械。以防导墙开裂和位移。c 导墙内墙面应垂直，内外导墙墙面间距应为地下墙设计厚度加施工余量，一般为40mm。墙面与纵轴线距离的允许偏差应为10mm，内外导墙间距允许偏差为5mm。导墙顶面应保持水平,局部高差应小于5mm，全长应小于10mm。导墙墙面平整度5mm.d 导墙面应高于地面约100mm，防止地面水流入槽内污染泥浆。e 导

33、墙外侧应用粘土回填密实，防止地面水从外侧渗入槽内，引起槽段坍方。槽段开挖：a 由于顶升接头箱过程中导墙承受荷载较大，将产生一定量的沉降，因此在每次挖槽前，应测量导墙面标高，以便确定挖槽深度和钢筋笼吊筋长度。b 挖槽前,应先将地下连续墙划分若干个单元槽段,其长度一般为46m。每个单元槽段可由若干个开挖段组成。c 在挖槽过程中,应督促施工方按施工方案中的要求进行超声波测槽壁工作，发现问题及时调整；开挖至槽底后所作的超声波图像应得到监理签认，作为挖槽工作隐蔽工程验收的依据.d 在挖槽期间,应经常巡视检查泥浆补充情况，避免因液面太低而形成坍方。e 由地面至地下10m左右的初始挖槽精度对以下整个槽壁精度

34、影响很大,必须慢速均匀钻进，严加控制垂直度和偏斜度，确保槽壁及接头的垂直偏差符合设计要求。接头处相邻两槽段的挖槽中心线,在任一深度的偏差值，不得大于墙厚的1/3。f 挖槽时，若发生较严重局部坍塌时，应及时回填并妥善处理。g 钻进过程中应保持护壁泥浆不低于规定高度,特别对渗透系数较大的砂砾层、卵石层更应注意保持一定浆位.h 槽段开挖结束后，应检查槽位、槽深、槽宽及槽壁垂直度等,合格后方可进行清理，在浇注混凝土前,槽段接头处必须刷洗干净，不留任何泥砂或污物。永久性地下墙单元槽段接头不宜设在拐角处.i 拔接头管时,要掌握好混凝土的凝固硬化速度，过早造成壁塌落，过迟会造成拔不动或埋管事故。一般在混凝土

35、开始浇灌后23h开始拔动，再使管子回落，且无涌浆等异常现象.可每隔2030min拔出0。51m，如此往复进行，在混凝土浇灌结束后48h内将接头管全部拔出.j 清槽后应检查槽底泥浆比重及沉淤物厚度应在清理和置换泥浆1h后进行,若部分施工单位因进度问题不肯执行，监理人员应予以督促.k 如用刷壁器刷除已施工槽段接头面上附有泥皮和土渣时,不应用刷壁次数作为控制标准，而应以刷壁器上无泥渣后再清刷12遍为宜。泥浆制备与处理。a 施工方应对新浆进行试拌制,监理应参加拌制、试验全过程，详细记录各项数据。b 拌制泥浆宜选用膨润土,使用前取样进行泥浆配合比试验。如采用其他粘土时，应进行物理、化学分析和矿物鉴定，其

36、粘粒含量应大于50、塑性指数大于20、含砂量小于5%、二氧化硅与三氧化二铝含量的比值宜为34.c 泥浆拌制和使用时必须检验，不合格应及时处理。拌制泥浆应存放24h以上或加分散剂,使膨润土或粘土充分水化后方可使用。d 泥浆回收:可采用振动筛、旋流器、沉淀池或其他方法净化处理后可重复使用.e 部分泥浆在使用过程中如受到严重污染，在处理不经济或无法处理的情况下应该废弃.一般情况下，用抓斗成槽法成槽，最终3m左右泥浆由于受污染较重宜废弃；混凝土浇筑面以上4m范围内的泥浆也宜废弃；对回收泥浆中5项指标(比重、粘度、失水量、泥水厚度、PH值）中出现3项指标不合格的也宜废弃。钢筋笼制作与安装.a 由于砂浆制

37、作的垫块容易在吊放钢筋笼时破碎,又易擦伤槽面,所以应用薄钢板制作垫块。b 钢筋笼的尺寸应根据单元槽段、接头形式及现场起重能力等确定，并应在制作台上成形和预留插放混凝土导管的位置.分节制作的钢筋笼，应在制作台上预先进行试装配.接头处纵向钢筋的预留搭接长度应符合设计要求。c 钢筋笼制作的允许偏差值:主筋间距10mm;箍筋间距20mm;钢筋笼厚度和宽度10mm;总长50mm。d 验收钢筋笼时，应注意混凝土导管位置是否已上下贯通,并且周围应增设箍筋和连接筋进行加固；纵向钢筋节点应稍向内弯折，防止吊放钢筋笼时划擦槽壁；如因预埋件数量多,而需安装较多的泡沫笨乙烯塑料时，为防止对钢筋笼产生较大的偏心浮力,应

38、增加配重。e 钢筋笼的起吊、运输、吊放严格按施工方案进行，不允许在此过程中产生不可恢复的变形；插入钢筋笼时，要使钢筋笼对准槽段中心垂直下放；如不能顺利下入槽内，应重新吊出，查明原因后加以解决,不可强行插放。钢筋笼在吊运及入槽过程中，应具有足够的刚度,不应产生不可恢复的变形。浇灌混凝土时应保证钢筋保护层厚度，钢筋笼不得上浮。钢筋笼的吊点位置、起吊及固定的方式应符合设计和施工要求。f 为保证槽壁不塌，应在清槽完后34h以内下完钢筋笼，并开始浇筑混凝土.永久结构的地下墙在钢筋笼存放后，应做两次清孔。混凝土浇筑及接缝处理。a 混凝土应富有粘聚性和良好的流动性，避免浇筑时围绕导管堆成锥形,在检查混凝土坍

39、落度时,同时按试验规程检查上述两项指标.b 混凝土配合比应按设计要求，混凝土强度一般比设计强度提高5MPa.水灰比控制在不大于0.6;水泥用量不大于370kg/m3;含砂率宜为4050。混凝土坍落度宜为1822cm，扩散度宜为3438cm.c 浇筑混凝土应采用导管法，应保证导管埋入混凝土内的深度不得小于1.5m，亦不宜大于6m。d 浇筑过程中,不能使用混凝土料斗直接流入槽内，否则会使泥浆质量受水泥侵蚀严重变质，反过来又给混凝土浇筑带来不利影响。e 最终混凝土面标高应超过设计标高300500mm，该部分日后将作为浮浆层用风镐凿去。12、地下连续墙施工过程中存在的缺陷及处理施工过程中，质检员应及时

40、、详细、真实地填写此表,以为后续施工做参照(所有地墙施工完成后，质量缺陷记录表交由我司后续维保部）。质量缺陷处理：质量隐患主要是开挖过程中接头或墙体的渗漏水事故，我司配备专门维保部门，基坑开挖过程中，维保部门派专职人员全程跟踪开挖过程中地墙接头的渗漏情况,发现隐患并现场及时处理.如开挖后发现有渗漏现象，应立即进行堵漏，可视其漏水程度不同采取相应措施，封堵方法如下： 在有微量漏水时,可采用双快水泥进行修补。 漏水较严重时，可用双快水泥进行封堵,同时用软管引流,等水泥硬化后从引流管中注入化学浆液止水堵漏，进行化学注浆。 对较大渗漏情况,有可能产生大量土砂漏入时，先将漏点用土或快速水泥反压，防止大量砂子渗出.同时在地下连续墙的背面采用双液注浆（水玻璃和水泥）处理。21