沾化瑜凯-安全系统风险分级管控体作业指导书

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1、word企业安全风险分级管控体系建设作业指导书2016年度20 / 21目 录2.224.总体要求、目标与原如此25.危害辨识、风险评价和风险控制管理25.1危害辨识、风险评价和风险控制的根本要求25.2危害辨识、风险评价和风险控制的根本步骤;35.3危害辨识、风险评价和风险控制的记录3444446.7712.工作程序和要求 8附件9附件1: 风险点分类标准9附件2：作业条件风险程度评价LEC16附件3：作业风险分析法风险矩阵18附件4风险分级管控程序框图201.编制目的为了做好我公司安全风险分级管控工作,使风险辨识、分级、管控工作有据可依、有章可循。适用于公司所辖各部门、车间、班组、岗位的风

2、险识别、评价、分级、管控。3 .编制依据国务院安委会办公室关于印发标本兼治遏制重特大事故工作指南的通知安委办20163号；关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知鲁政办字201636号；关于深化安全生产隐患大排查快整治严执法集中行动推进企业安全风险管控工作的通知鲁安发201616号；关于印发加快推进安全生产风险分级管控与隐患排查治理两个体系建设工作方案的通知滨安发201611号；转发滨州市安委会关于印发加快推进安全生产风险分级管控与隐患排查治理两个体系建设工作方案的通知沾安发20164号与其他国家相关法规、标准、相关政策等要求。4 .总体要求、目标与原如此明确开展该项工作的严肃性和

3、总体要求，以与全员开展该项工作要实现的最终目标和应坚持的原如此，确保该项工作开展的长期性、有效性。5. 危害辨识、风险评价和风险控制管理危害辨识、风险评价和风险控制的根本要求为保证危害辨识、风险评价和风险控制满足实际需要，组织应：a指定组织内的一名管理人员促进和管理评估活动；b征询相关人员的意见，讨论应计划做什么并得到其建议和承诺；c确定危害识别的方法；d鼓励员工参与危害辨识；e选择评价方法，确定风险可容许的标准；f风险评价应包括活动、产品和服务的影响以与安全技术措施g评价人员应承受风险评价培训；h制定控制措施将风险降到可容许程度；i将风险管理活动的过程形成文件。5.2危害辨识、风险评价和风险

4、控制的根本步骤危害辨识、风险评价和风险控制的根本步骤如下：a划分作业活动或称单元，下同：编制作业活动表，内容包括厂址、总图运输、建构筑物、工艺流程、设备运行、人员、作业环境和安全管理，并收集有关信息；b辨识危害：辨识与作业活动有关的所有危害；c评价风险：对与各项危害有关的风险做出评价；d依据风险可容许标准，确定出不可容许的风险；e制定风险控制措施计划：针对不可容许的风险，制定控制措施计划；f评审措施计划：评审措施计划的合理性、充分性、适宜性，确认是否足以把危害控制在可容许X围。注意：采取的控制措施是否产生新的危害。5.3危害辨识、风险评价和风险控制的记录组织宜设计一种简单的、能记录评价发现的表

5、格。记录内容应包括但不限于以下几方面：a作业活动；b危害因素；c潜在的事故类别与后果；d风险等级；e现有控制措施；f根据评价结果所采取的措施；g评价人员、审核人员、日期等。比如以生产区域、作业区域或者作业步骤等划分，确保风险点识别全覆盖。以安全检查表法SCL对生产现场与其它区域的物的不安全状态、作业环境不安全因素与管理缺陷进展识别；以作业危害分析法JHA并按照作业步骤分解逐一对作业过程中的人的不安全行为进展识别。风险评价方法的选用参见“附件F。公司经过研究论证确定了适用的风险评价方法，从方便推广和使用，采用作业条件危险性分析LEC或者风险矩阵法LS进展风险大小的判定。考虑该作业指导书的普遍适用

6、性，决定采用风险矩阵法LS进展风险评价。按照化工企业安全风险分级管控实施指南要求，我公司要根据风险值的大小将风险分成四级。见下表：风险等级判定方法巨大很高重大高中度中轻度低采用LEC法E级D级C级B级采用LS法1级2级3级4级危险色度红色橙色黄色蓝色风险分级管控原如此如下：A级：红色风险不可容许的巨大风险，极其危险，必须立即整改，不能继续作业。只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。B级：橙色风险高度危险重大风险，必须制定措施进展控制管理。公司对重大与以上风险危害因素应重点控制管理，具体由安全主管部门和各职能部门根据职责分

7、工具体落实。当风险涉与正在进展中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。C级：黄色风险中度显著危险，需要控制整改。公司、部室车间上级单位应引起关注，负责C级危害因素的控制管理，所属车间、科室具体落实；应制定管理制度、规定进展控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防本钱，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进展评价，确定伤害的可能性和是否需要改良的控制措施。D级：蓝色风险轻度一般危险，可以承受或可容许的。车间、科室应引起关注，负责D级危害因素的控制管理，所属工段、班组具体落实；不需要另外

8、的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外本钱的改良措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保存记录。以下情形应直接确定为重大D级2级橙色风险：1开停车作业、非正常工况的操作。2同一爆炸危险区域内，现场作业人员10人以上的。310人以上的检维修作业与特殊作业。4涉与重点监管化工工艺的主要装置。5构成重大危险源的罐区。6厂区外公共区域的危险化学品输送管道。 风险分析评价和风险等级判定的同时，应当对每一项风险的现有控制措施进展评审，确定其是否有效可行。如果存在缺失、失效的状况，要与时整改或提出改良措施，降低风险。对不同级别的风险都要结合实际采取多种措施进展控制，并逐步降低风险，直至可以

9、承受。9.1.1风险控制措施应包括：1工程技术措施，实现本质安全；2管理措施，规X安全管理，包括建立健全各类安全管理制度和操作规程；完善、落实事故应急预案；建立监视检查和奖惩机制等；3教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识；4个体防护措施，减少职业伤害。9.1.2在选择风险控制措施时，应考虑：1可行性和可靠性；2先进性和安全性；3经济合理性与经营运行情况；4可靠的技术保证和服务。控制措施应在实施前针对以下内容评审：1措施的可行性和有效性；2是否使风险降低到可容许水平；3是否产生新的危害因素；4是否已选定了最优的解决方案；5是否会被应用于实际工作中。企业按照上述方法，经评审确定后，应当将制定

10、的有效控制措施和改良的控制措施根据实际分别填写入工作危害分析JHA评价表和安全检查分析SCL评价表相应的栏目中。至此上述两个记录填写完善。各部门要制定风险评估培训计划，组织员工对本部门的风险评价方法、评估过程与评估结果进展培训，并保存培训记录。当如下情形发生时，应与时进展危害因素辨识和风险评价分析。1新的法律法规发布或者法律法规发生变更；2操作工艺发生变化；3新建、改建、扩建、技改项目；4事故事件发生后；5组织机构发生大的调整。12.工作程序和要求公司主管危害因素辨识和风险评价工作的安环部，每年定期制定“危害因素辨识与风险评价计划，经主要负责人或分管负责人批准后下发执行。各级组织公司、部室、车

11、间、班组均应成立风险评价小组，并对“危害因素辨识与风险评价计划进展分解落实，直至班组、岗位，作为开展危害因素辨识与风险评价工作的依据。各部门按照计划，依据适用的辨识评价方法对本部门危害因素进展辨识评价后，填写相应的作业活动清单、设备设施清单、工作危害分析JHA评价表、安全检查分析SCL评价表，经本级风险评估小组进展汇总、评审后，逐级上报。风险评价小组组织审核、修订后，将审核、修订意见反应各下级单位。重大D级2级橙色与以上风险必须报公司批准。各部门要根据最终分析评价记录结果，建立风险分级管控清单由本级主要负责人或分管负责人审核批准后发布。附件附件1 风险点分类标准附件2 作业条件风险程度评价方法

12、附件3 风险矩阵法附件4风险分级管控程序框图附件1 风险点分类标准安全风险识别时不局限于下述分类，可结合本部门自身情况充分识别。1.1.1 装置、设备、工具、厂房等a) 设计不良强度不够；稳定性不好；密封不良；应力集中；外型缺陷、外露运动件；缺乏必要的连接装置；构成的材料不适宜；其他。b) 防护不良没有安全防护装置或不完善；没有接地、绝缘或接地、绝缘不充分；缺乏个体防护装置或个体防护装置不良；没有指定使用或禁止使用某用品、用具；其他。c) 维修不良废旧、疲劳、过期而不更新；出故障未处理；平时维护不善；其他。1.1.2 物料a) 物理性高温物固体、气体、液体；低温物固体、气体、液体；粉尘；b)

13、化学性易燃易爆性物质易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、其他易燃易爆性物质；有毒物质有毒气体、有毒液体、有毒固体、其他有毒物质；腐蚀性物质腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物质；其他化学性危险因素。1.1.3 有害噪声的产生机械性、液体流动性、电磁性1.1.4 有害振动的产生机械性、液体流动性、电磁性1.1.5 有害电磁辐射的产生电离辐射X射线、离子、离子、高能电子束等；非电离辐射超高压电场、此外线等。1.2 人的不安全行为1.2.1 不按规定的方法没有用规定的方法使用机械、装置等；使用有毛病的机械、工具、用具等；选择机械、装置、工具、用具等有误；离开运转着的机械、装置等；机械运转超速

14、；送料或加料过快；机动车超速；动车违章驾驶；其他。1.2.2 不采取安全措施不防止意外风险；不防止机械装置突然开动；没有信号就开车；没有信号就移动或放开物体；其他。1.2.3 对运转着的设备、装置等清擦、加油、修理、调节对运转中的机械装置等；对带电设备；对加压容器；对加热物；对装有危险物；其他。1.2.4 使安全防护装置失效拆掉、移走安全装置；使安全装置不起作用；安全装置调整错误；去掉其他防护物。货物过载；组装中混有危险物；把规定的东西换成不安全物；临时使用不安全设施；其他。1.2.6 使用保护用具的缺陷不使用保护用具；不穿安全服装；保护用具、服装的选择、使用方法有误。1.2.7 不安全放置使

15、机械装置在不安全状态下放置；车辆、物料运输设备的不安全放置；物料、工具、垃圾等的不安全放置；其他。1.2.8 接近危险场所接近或接触运转中的机械、装置；接触吊货、接近货物下面；进入危险有害场所；上或接触易倒塌的物体；攀、坐不安全场所；其他。用手代替工具；没有确定安全就进展下一个动作；从中间、底下抽取货物；扔代替用手递；飞降、飞乘；不必要的奔跑；作弄人、恶作剧；其他。1.2.10 错误动作货物拿得过多；拿物体的方法有误；推、拉物体的方法不对；其他。1.3 作业环境的缺陷没有确保通路；工作场所间隔不足；机械、装置、用具、日常用品配置的缺陷；物体放置的位置不当；物体堆积方式不当；对意外的摆动防X不够

16、；信号缺陷没有或不当；标志缺陷没有或不当。1.3.2 环境因素采光不良或有害光照；通风不良或缺氧；温度过高或过低；压力过高或过低；湿度不当；给排水不良；外部噪声；自然危险源风、雨、雷、电、野兽、地形等。1.4 安全健康管理的缺陷1.4.1 安全生产保障 a) 安全生产条件不具备；b) 没有安全管理机构或人员； c) 安全生产投入不足； d) 违反法规、标准。1.4.2 危险评价与控制a) 未充分识别生产活动中的隐患包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的隐患；b) 未正确评价生产活动中的危险包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的危险；c) 对重要危险的控制措施不当。1.4.3 作

17、用与职责a) 职责划分不清； b) 职责分配相矛盾；c) 授权不清或不妥； d) 报告关系不明确或不正确。1.4.4 培训与指导a) 没有提供必要的培训包括针对变化的培训；b) 培训计划设计有缺陷； c) 培训目的或目标不明确；d) 培训方法有缺陷包括培训设备；e) 知识更新和再培训不够； f) 缺乏技术指导。1.4.5 人员管理与工作安排a) 人员选择不当无相应资质，技术水平不够；生理、体力有问题；心理、精神有问题。b) 安全行为受责备，不安全行为被奖励；c) 没有提供适当的劳动防护用品或设施；d) 工作安排不合理没有安排或缺乏适宜人选；人力不足；生产任务过重，劳动时间过长。e) 未定期对有

18、害作业人员进展体检。1.4.6 安全生产规章制度和操作规程a) 没有安全生产规章制度和操作规程；b) 安全生产规章制度和操作规程有缺陷技术性错误，自相矛盾，混乱模糊，覆盖不全，不实际等；c) 安全生产规章制度和操作规程不落实。1.4.7 设备和工具a) 选择不当，或关于设备的标准不适当；b) 未验收或验收不当；c) 保养不当保养计划、润滑、调节、装配、清洗等不当；d) 维修不当信息传达，计划安排，部件检查、拆卸、更换等不当；e) 过度磨损因超期服役、载荷过大、使用计划不当、使用者未经训练、错误使用等造成；f) 判废不当或废旧处理和再次利用不妥；g) 无设备档案或不完全。1.4.8 物料含零部件

19、a) 运输方式或运输线路不妥；b) 保管、储存的缺陷包括存放超期；c) 包装的缺陷；d) 未能正确识别危险物品；e) 使用不当，或废弃物料处置不当；f) 缺乏关于安全卫生的资料如MSDS或资料使用不当。1.4.9 设计a) 工艺、技术设计不当所采用的标准、规X或设计思路不当；设计输入不当不正确，陈旧，不可用；设计输出不当不正确，不明确，不一致；无独立的设计评估。b) 设备设计不当，未考虑安全卫生问题；c) 作业场所设计不当定置管理，物料堆放，安全通道，准入制度，照明、温湿度、气压、含氧量等环境参数等；d) 设计不符合人机工效学要求。1.4.10 应急准备与响应a) 未制订必要的应急响应程序或预

20、案；b) 未进展必要的应急培训和演习；c) 应急设施或物资不足；d) 应急预案有缺陷，未评审和修改。1.4.11 相关方管理a) 对设计方、承包商、供给商未进展资格预审；b) 对承包商的管理雇用了未经审核批准的承包商；无工程监管或监管不力。c) 对供给商的管理收货项目与订购项目不符；给供给商的产品标准不正确，订购书上资料有误，对可修改订单不能完全控制，对供给商擅自更换替代品失察等造成对产品运输、包装、安全卫生资料提供等监管欠妥；d) 对设计者的设计、承包商的工程、供给商的产品未严格履行验收手续。1.4.12 监控机制a) 安全检查的频次、方法、内容、仪器等的缺陷；b) 安全检查记录的缺陷记录格

21、式、数据填写、保存等方面；c) 事故、事件、不符合的报告、调查、原因分析、处理的缺陷；d) 整改措施未落实，未追踪验证；e) 未进展审核或管理评审，或开展不力；f) 无安全绩效考核和评估或欠妥。1.4.13 沟通与协商a) 内部信息沟通不畅同事、班组、职能部门、上下级之间； b) 与相关方之间信息沟通不畅设计者、承包商、供给商、交叉作业方、政府部门、行业组织、应急机构、邻居单位、公众等； 上两条的“信息包括：法规、标准，规章制度和操作规程，危险控制和应急措施，事故、不符合与整改，审核或管理评审的结果等。c) 最新的文件和资讯未与时送达所有重要岗位；d) 通讯方法和手段有缺陷；e) 员工权益保护

22、未得到充分重视，全员参与机制缺乏。附件2 作业条件危险性分析法LEC判断准如此表1 事故事件发生的可能性L判断准如此分值事故、事件或偏差发生的可能性10完全可以预料。6相当可能；或危害的发生不能被发现没有监测系统；或在现场没有采取防X、监测、保护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差。3可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护措施如没有保护装置、没有个人防护用品等，也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生。1可能性小，完全意外；或危害的发生容易被发现；现场有监测系统或曾经作过监测；或

23、过去曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差。很不可能，可以设想；危害一旦发生能与时发现，并能定期进展监测。极不可能；有充分、有效的防X、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。实际不可能。表2 暴露于危险环境的频繁程度E判断准如此分值频繁程度分值频繁程度10连续暴露2每月一次暴露6每天工作时间内暴露1每年几次暴露3每周一次或偶然暴露非常罕见地暴露表3 发生事故事件偏差产生的后果严重性C判别准如此分值法律法规与其他要求人员伤亡财产损失万元停工公司形象100严重违反法律法规和标准。10人以上死亡，或50人以上重伤。5000万以上直接经济损失

24、。公司停产重大国际、国内影响。40违反法律法规和标准。3人以上10人以下死亡，或10人以上50人以下重伤。1000万以上5000万以下直接经济损失。装置停工行业内、省内影响。15潜在违反法规和标准。3人以下死亡，或10人以下重伤。100万以上1000万以下直接经济损失。局部装置停工地区影响。7不符合上级或行业的安全方针、制度、规定等。丧失劳动力、截肢、骨折、听力丧失、慢性病。10万以上100万以下直接经济损失。局部设备停工公司与周边X围。2不符合公司的安全操作程序、规定。轻微受伤、间歇不舒服。1万以上10万以下直接经济损失。1套设备停工引人关注，不利于根本的安全卫生要求。1完全符合。无伤亡。1

25、万以下直接经济损失。没有停工形象没有受损。表4 风险等级判定准如此与控制措施D风险度等级应采取的行动/控制措施实施期限E 不可容许，巨大风险在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改良措施进展评估立刻D 高度危险，重大风险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量与评估。立即或近期整改70160C 中度,中等可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训与沟通2年内治理2070B 轻度，可承受可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查有条件、有经费时治理50局部装置2 套或设备重大国际影响4潜在违反法规和标准丧失劳动能力252套装置停工、或设备停工行业内、省内影响3不符合上级公司或行业的安

26、全方针、制度、规定等截肢、骨折、听力丧失、慢性病101 套装置停工或设备地区影响2不符合企业的安全操作程序、规定轻微受伤、间歇不舒服10受影响不大，几乎不停工公司与周边X围1完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损表3 安全风险等级判定准如此与控制措施R风险度等级应采取的行动/控制措施实施期限20-251级巨大在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改良措施进展评估立刻15-162级重大采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量与评估立即或近期整改9-123级中等可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训与沟通2 年内治理4-84级可承受可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查有条件、有经费时治理 45级可忽略无需采用控制措施需保存记录表4 风险矩阵表后果等级5低中中高高很高很高4低低中中高高很高3低低低中中中高2较低低低低中中中1较低较低低低低中中1E-61E-71E-51E-61E-41E-51E-31E-41E-21E-31E-11E-211E-1事故发生的可能性/a附件4风险分级管控程序风险分级管控程序框图