限位板冲压成形工艺与模具设计

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1、限位板冲压成形工艺与模具设计29 / 31 说明书+CAD图纸 +qq 8642001461 绪 论 目前,我国冲压技术与工业发达国家相比还相当的落后,主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达的国家尚有相当大的差距,导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与工业发达国家的模具相比差距相当大。1.1 国模具的现状和发展趋势1.1.1 国模具的现状我国模具近年来发展很快,据不完全统计,20XX我国模具生产厂点约有2万多家,从业人员约50多万人,20XX模具行业的发展保持良好势头,模具企业总体上订单充足,任务饱满,20XX模具产值53

2、0亿元。进口模具18.13亿美元,出口模具4.91亿美元,分别比20XX增长18%、32.4%和45.9%。进出口之比20XX为3.69:1,进出口相抵后的进净口达13.2亿美元,为净进口量较大的国家。在2万多家生产厂点中,有一半以上是自产自用的。在模具企业中,产值过亿元的模具企业只有20多家,中型企业几十家,其余都是小型企业。近年来,模具行业结构调整和体制改革步伐加快,主要表现为：大型、精密、复杂、长寿命中高档模具及模具标准件发展速度快于一般模具产品；专业模具厂数量增加,能力提高较快；三资及私营企业发展迅速；国企股份制改造步伐加快等。虽然说我国模具业发展迅速,但远远不能适应国民经济发展的需要

3、。我国尚存在以下几方面的不足:第一,体制不顺,基础薄弱。 三资企业虽然已经对中国模具工业的发展起了积极的推动作用,私营企业近年来发展较快,国企改革也在进行之中,但总体来看,体制和机制尚不适应市场经济,再加上国模具工业基础薄弱,因此,行业发展还不尽如人意,特别是总体水平和高新技术方面。 第二,开发能力较差,经济效益欠佳.我国模具企业技术人员比例低,水平较低,且不重视产品开发,在市场中经常处于被动地位。我国每个模具职工平均年创造产值约合1万美元,国外模具工业发达国家大多是1520万美元,有的高达2530万美元,与之相对的是我国相当一部分模具企业还沿用过去作坊式管理,真正实现现代化企业管理的企业较少

4、。 第三,工艺装备水平低,且配套性不好,利用率低虽然国许多企业采用了先进的加工设备,但总的来看装备水平仍比国外企业落后许多,特别是设备数控化率和CAD/CAM应用覆盖率要比国外企业低得多。由于体制和资金等原因,引进设备不配套,设备与附配件不配套现象十分普遍,设备利用率低的问题长期得不到较好解决。装备水平低,带来中国模具企业钳工比例过高等问题。 第四,专业化、标准化、商品化的程度低、协作差 由于长期以来受大而全小而全影响,许多模具企业观念落后,模具企业专业化生产水平低,专业化分工不细,商品化程度也低。目前国每年生产的模具,商品模具只占45%左右,其馀为自产自用。模具企业之间协作不好,难以完成较大

5、规模的模具成套任务,与国际水平相比要落后许多。模具标准化水平低,标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响,对模具制造周期影响尤甚。 第五,模具材料及模具相关技术落后模具材料性能、质量和品种往往会影响模具质量、寿命及成本,国产模具钢与国外进口钢相比,无论是质量还是品种规格,都有较大差距。塑料、板材、设备等性能差,也直接影响模具水平的提高。1.1.2 国模具的发展趋势巨大的市场需求将推动中国模具的工业调整发展。虽然我国的模具工业和技术在过去的十多年得到了快速发展,但与国外工业发达国家相比仍存在较大差距,尚不能完全满足国民经济高速发展的需求。未来的十年,中国模具工业和技术的主要发展方向包括以下

6、几方面:1 模具日趋大型化； 2在模具设计制造中广泛应用CAD/CAE/CAM技术；3模具扫描及数字化系统；4在塑料模具中推广应用热流道技术、气辅注射成型和高压注射成型技术；5提高模具标准化水平和模具标准件的使用率；6发展优质模具材料和先进的表面处理技术；7模具的精度将越来越高；8模具研磨抛光将自动化、智能化；9研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程；10开发新的成形工艺和模具。1.2 国外模具的现状和发展趋势模具是工业生产关键的工艺装备,在电子、建材、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯器材等产品中,6080的零部件都要依靠模具成型。用模具生产制作表现出的高效率、低成本、高精度、高一致性和

7、清洁环保的特性,是其他加工制造方法所无法替代的。模具生产技术水平的高低,已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志,并在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。近几年,全球模具市场呈现供不应求的局面,世界模具市场年交易总额为600650亿美元左右。美国、日本、法国、瑞士等国家年出口模具量约占本国模具年总产值的三分之一。国外模具总量中,大型、精密、复杂、长寿命模具的比例占到50%以上；国外模具企业的组织形式是大而专、大而精。20XX中国模协在德国访问时,从德国工、模具行业组织-德国机械制造商联合会VDMA工模具协会了解到,德国有模具企业约5000家。20XX德国模具产值达48亿欧元。

8、其中VDMA会员模具企业有90家,这90家骨干模具企业的产值就占德国模具产值的90%,可见其规模效益。 随着时代的进步和技术的发展,国外的一些掌握和能运用新技术的人才如模具结构设计、模具工艺设计、高级钳工及企业管理人才,他们的技术水平比较高故人均产值也较高我国每个职工平均每年创造模具产值约合1万美元左右,而国外模具工业发达国家大多1520万美元,有的达到 2530万美元。国外先进国家模具标准件使用覆盖率达70%以上,而我国才达到451.3 限位板落料级进模具设计与制造方面1.3.1 限位板冲孔落料级进模具设计的设计思路冲裁是冲压工艺的最基本工序之一,它是利用模具使板料沿着一定的轮廓形状产生分离

9、的一种冲压工序。它包括落料、冲孔、切边、修边、切舌、剖切等工序,其中落料和冲孔是最常见的两种工序。冲裁在冲压加工中应用极广。它既可直接冲出成品零件,还可以对已成形的工件进行再加工。普通冲裁加工出来的制件的精度不高,一般情况下,冲裁件的尺寸精度应在IT12级以下,不宜高于IT10级。只有加强冲裁变形基础理论的研究,才能提供更加准确、实用、方便的计算方法,才能正确地确定冲裁工艺参数和模具工作部分的几何形状与尺寸,解决冲裁变形中出现的各种实际问题,从而,进一步提高制件质量。限位板是典型的冲压件,该模具工作过程很简单就是冲孔和落料,根据零件图的结构和尺寸精度以及材料的性能确定完成该冲件所需要的模具类型

10、.因此,综合考虑各种因素后采用复合模。根据计算的结果和选用的标准模架,判断此次冲裁能不能采用标准的模架。为了保证制件的顺利加工和顺利取件,模具必须有足够高度。要改变模具的高度,只有从改变导柱和导套的高度,改变导柱和导套的高度的同时,还要注意保证导柱和导套的强度. 导柱和导套的高度可根据冲裁凸凹模与落料凹模工作配合长度决定设计时可能高度出现误差,应当边试冲边修改高度。1.3.2限位板模具设计的进度1.了解目前国外冲压模具的发展现状,所用时间10天；2.确定加工方案,所用时间5天；3.模具的设计,所用时间30天；4模具的调试所用时间5天2 冲压件工艺分析设计容：工件名称：限位板 生产批量：大批量

11、材料：A3厚度：6mm 图1制件图工件简图：如下图图1所示 A3钢是普通质量碳钢,在生产过程中不需要特别控制质量要求,并且具有良好的冲压性能,因此适合限位板的大量生产。图示零件结构简单,形状对称,是由圆、圆弧和直线段组成的。根据冲裁件尺寸查有关数据,得出其外形所能达到的经济精度为IT11IT13,中间孔中心与边缘距离尺寸公差为0.5mm。将以上精度与零件的精度要求相比较,可认为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证,其他尺寸标注,生产批量等情况也均符合冲裁的工艺要求,故决定采用冲压方式进行加工。该冲裁件拐角处的圆角半径为R4,冲裁件所要求的最小圆角半径为,故冲裁半径能够满足要求。3 工艺方案

12、的确定3.1 方案的拟定该零件的生产工序落料、冲孔,完成此工序可由一下三种方案：方案一：采用单工序模分两次加工,先进行冲孔,然后落料完成零件的生产过程。方案二：采用冲孔、落料复合模具。方案三：采用冲孔、落料级进模具。3.2 方案比较方案一模具结构简单,制造方便,但应用于生产时需要两道工序、两副模具完成降低了生产效率。并且生产出的工件累计误差较大,操作时不方便。由于该零件为大批量生产,相比较而言,方案二和方案三更具有优越性。查有关数据,零件所要求的最小模具壁厚大于10mm,由零件图可知,冲孔部分的孔中心与外缘之间的最小距离是7mm,小于复合模具的最小壁厚,模具的强度不能达到要求；并且冲压后成品件

13、留在模具上,在清理模具上的物料时会影响冲压速度,操作不方便,因此不可以采用冲孔、落料复合模。从中考虑冲孔、落料级进模具,级进模是由单副模具完成冲孔、落料生产,生产效率高,操作方便,但欲保证冲压件的形位精度,需要在模具上设置导正销进行导正。3.3 方案选定通过对上述三种方案的综合分析比较,该零件的冲压生产工艺采用方案方案三级进模具为最佳。4 必要的工艺计算4.1 排样设计4.1.1 排样方案拟定考虑到生产成本等因素,在设计复合模具之前,首先要设计板料的排样图。由零件图可知,该零件的外形具有T形特点,排样设计可以为直排、直对排的排样方案。4.1.2 排样方案比较 根据市场上提供的材料,原材料选用6

14、10002000的A3钢板。根据冲裁件的外型尺寸查冲压工艺与模具设计表2.9得：搭边值为2mm和1.5mm。直排时材料的利用率：直排时的排样图如图2所示 图2排样一条料的宽度：B= 75 + 25 = 85mm计算步距：S =74 + 4 = 78mm材料利用率的计算：根据一般市场供应情况,为提高材料利用率选择适当规格的原材料。一个步距的材料利用率：计算冲压件毛坯面积计算时可以将冲裁件分为三部分如图3所示 ：图3面积划分其中冲裁件中的圆孔冲下的废料属于结构废料,在生产中不可以避免,计算时应包括在冲裁件总面积之。分别计算三部分的面积：冲裁件的总面积为：利用公式计算一个步距材料利用率式中n一个步局

15、里冲裁件的个数； A冲裁件毛坯面积； B条料宽度mm； S排样步距mm。直对排材料利用率：直对排时的排样图如图4所示：为了提高材料利用率,排样图中限位板顶部与限位板底部间距设计为2mm即可满足冲裁搭边要求。 图4排样二计算步距：S =244 + 24 = 96 条料宽度：B =75 + 25 + 2 + 18 = 105 mm 冲压件的毛坯面积为：3585 一个步距材料利用率： 其中n = 24.1.3、方案选定在考虑综合因素情况下,选择适当的材料规格,减少在材料下料时的浪费,通过上面的计算比较直排与直对排单个步距的利用率,选择直对排为冲裁时的排样方案。4.2 计算凸、凹模工作部分的尺寸凸、凹

16、模工作部分的尺寸影响到模具的间隙,而模具的间隙有直接影响的冲裁件的质量,合理的模具间隙不仅能够得到良好质量的冲裁件,而且能够延长模具的寿命。因此,凸、凹模工作部分尺寸的计算是非常重要的。该冲裁件所用的材料是A3,板料的厚度是6mm,由此查冲压工艺与模具设计表2.4得到模具初始时的双面间隙：=1.44mm =1.08mm4.2.1 冲孔凸、凹刃口尺寸的计算由于冲裁件中的孔在图形上的精度相对要求较高,采用配作法制作凸、凹模。其刃口尺寸计算如下：查冲压工艺与模具设计表2.6得冲孔时的磨损系数：x=0.75按照公式计算式中A凸模最大尺寸mm；X冲孔时磨损系数；冲裁件的磨损系数；凸模制造偏差mm,一般取

17、=/4。冲孔凹模尺寸与凸模的基本尺寸相同为30.15mm,不必标注公差。但在技术要求里需注明,凹模实际刃口尺寸与凸模配制,保证最小双面合理间隙值=1.08mm。4.2.2 外形落料凸、凹模刃口尺寸计算按照IT14级査取冲裁件中未标注的尺寸公差：查冲压工艺与模具设计表2.6得磨损系数为：当0.50时,x= 0.5；当0.50时,x= 0.75.落料时凸、凹模计算公式为：落料时以落料凹模为基模,所以应为凹模尺寸。将数据代入以上公式得：落料凸模尺寸与凹模相配作,基本尺寸相同分别为21.68、52.63、17.68、55.63、3.78,不必标注公差。在落料凸模的零件图术要求要注明,凸模的实际尺寸与落

18、料凹模配制,保证最小双面间隙值为=1.08mm。4.3 冲压力的计算4.3.1冲孔力、落料力的计算落料力和冲孔力计算公式如下：式中 L冲裁周边长度； t材料厚度；材料的抗拉强度。查有关数据,A3的抗拉强度为450MPa。落料力的计算：落料件的外形是由三个半圆与若干直线段组成,其周边长度为： =260.2mm冲裁件的板料厚度为6mm。所以冲孔力的计算：所以4.3.2冲孔、落料时的推件力、卸料力计算冲孔时,由于冲下的废料卡在凹模洞中,将废料顺着冲裁方向从凹模洞中推出,需要压力机为其传递一定大小的力,计算公式如下：式中n同时卡在凹模的冲裁件个数,；推件力系数；冲孔力。冲孔凹模壁取直筒形凹模刃口形式,

19、由冲压工艺与模具设计表2.21查得,h=12mm,则。查表2.7得=0.045。所以落料时可以将落料凹模设计成斜壁式凹模,不必计算落料时的卸料力。4.3.3 总的冲压力计算：冲裁时,总的冲压力为以上计算已经得出各个力的大小,将数据带入上面公式得,979.9KN一般在冲裁工作中,为了保证压力机能够提供足够的压力,通常所选用的压力机的吨位要比实际计算出的冲压力要大30%左右,即：=979.91.3=1273.9KN4.4 压力中心的计算由于冲压件外形不是中心对称图形,所以需要找出其压力中心,并在冲裁时候使模柄轴线与压力机滑块中心线保持重合,这样才能保证滑块不会承受偏心载荷；否则,会导致滑块导轨和模

20、具导向部分不正常磨损,还会使合理间隙得不到保证,从而影响之间质量和降低模具寿命甚至损坏模具。采用解析法求模具的压力中心坐标。按照一定的比例画出工件图形,如图5所示。以限位板底边上中点为原点,建立xoy坐标系,如图中所示。 图5 压力中心坐标系冲裁件的外形是由圆、圆弧和直线段组成,将其周边分成、七个基本线段,如图中所示。 图中尺寸为图1中所给出的数据。求各个线段的中心位置：从工件图形中可以看出,工件为左右对称图形。所以,压力中心在x方向的坐标为：=0；在y轴方向上,冲裁件左右对称,求算线段压力中心坐标时主要是求出圆弧、的坐标、,利用公式：计算式中R圆弧半径mm；圆弧中心角的一半； b圆弧对应弦长

21、mm； L弧长mm。将相关的数据带入上面公式,得：=5.73 =3.6 =69最终求得各个基本线段长度和重心在y轴方向上的坐标为：=56mm =0；=56.55mm =-0.174；=4mm =10.8；=12.56mm =12；=62mm =10.8。=69.12mm =69=94.25mm =55压力中心在y轴方向上的坐标利用下面的公式计算得出：；将以上数据代入公式得： =29即如图建立的坐标系,工件的压力中心坐标为0,29。5 模具的总体设计通过以上的分析,此零件的冲压包括冲孔和落料两个工序,选用级进模具,为方便小孔废料和成形工件的落下,采用正装结构,即冲孔凹模和落料凹模都安排在下模。因

22、是大批量生产,但工件简单,所以采用手动从右往左送料方式比较好,能够使模具制造简单。本工件在生产过程中是大批量生产,冲时第一个工位采用始用挡料销定位,第二个工位采用固定挡料销定位。送料时始用挡料销与固定挡料销作为粗定距,为保证冲裁件的尺寸精度,需要在凸模上安装一个导正销,利用条料上先冲下的30mm的孔做导正销孔进行导正,依此作为条料送进的精确定距。由于板料厚度较厚,不需要采用压料装置。模具采用正装结构,冲孔废料和工件留在凹模孔洞中,为了简化模具结构,可以在下模座中开有通槽,使废料和工件从孔洞中落下。工件厚度为6 mm,料厚比较厚,为了简化模具结构和达到可靠的卸料力,选用刚性卸料板来卸下条料废料。

23、为确保零件的质量及稳定性,选用导柱、导套、导向,由于该零件导向尺寸较小,且精度要求不是太高,所以宜采用后侧导柱模架。模具的动作过程如下：模具工作时,条料由导料板导向,人工送入工作台面,采用始用挡料销手动进行首次定位。上模部分随压力机滑块下行,进行冲裁,导柱、导套对上下模的运动起到可靠的导向,完成30mm的冲孔动作,落料凸模进行一次空行程。始用挡料销在弹簧作用下回到原来位置,上模回程,等待下一次冲裁。上模回程后,条料由导料板导向继续送进,固定挡料销对条料进行初定位。上模下行,第一次冲出的30mm的孔作为导正孔与导正销配合对板料进行精确定位。冲孔凸模与落料凸模同时完成冲裁,冲裁件与冲孔废料分别从落

24、料凹模冲孔凹模的凹模洞中落下,落料件的废料由固定卸料板卸下。上模回程,准备下一次的冲裁。在冲裁过程中,始用挡料销只在首次冲裁时使用,以后各次冲裁时都由固定挡料销控制送料步距作为初定位,导正销进行精确定位进行冲裁。6 模具主要零部件的结构设计6.1 凸模、凹模的结构设计6.1.1冲孔凸模的结构设计。冲裁件中的孔为圆形结构,为了方便凸模的加工和工作过程中的凸模替换,将凸模设计成阶梯形状,根据/T5826标准选择凸模。冲孔凸模的结构与尺寸如图6所示： 图6冲孔凸模6.1.2 落料凸模的结构设计落料件外形较冲孔复杂,是一个不规则的轮廓,考虑选用直通式凸模,但由于直通式凸模不便于固定,在凸模的端面加工时

25、留出一个高为5mm的凸台用于凸模的固定。模具工作时,冲孔凸模与落料凸模同时进行冲裁,将它们设计为同等长度。该凸模要与导正销配合对板料精确定位,因此在凸模R22mm圆弧中心处钻出一个26mm的通孔。由于落料时是以凹模为基刃,凸模的尺寸按照落料凹模尺寸进行配作,要求的不是过于严格,其结构如图7所示： 图7落料凸模6.1.3 凹模板的设计如将冲孔凹模与落料凹模分别设计制造,在满足最小壁厚的前提下,会使模具结构尺寸大大增加,制造不方便,并且增加了模具制造时的经济成本。所以考虑将两个凹模设计在同一个板料上作为一个整体。落料凹模刃口处加工成斜壁式,冲孔凹模刃口处为直臂式。计算凹模板的外形尺寸,以便后面的模

26、架选择。根据冲裁件的排样图查冲压工艺与模具设计表2.22得,凹模板的厚度系数为：k=0.35所以,凹模板的高度H= kb =0.3575 = 26.25mm 凹模板的厚度C= 1.5H =1.526.25 = 39.4mm凹模板外形尺寸的确定：凹模外形长度L=96+37+15+239.4 = 226.8mm凹模外形宽度B=75+239.4 = 153.8mm依据计算数据,将凹模整体尺寸标准化31520028凹模结构及尺寸如图8所示： 图8凹模板6.1.4 导正销的设计导正销能够在标准件中查询得到,但从冲裁件尺寸标注可以看出,第一次冲下的孔边沿到落料件边缘距离为7mm。如选用标准的导正销,其尾部

27、直径尺寸过大,落料凸模上也应钻出相同尺寸的孔与之配合从而会导致落料凸模的强度不够,因此导正销在设计过程中单独制造出来。设计结构与尺寸如图9所示： 图9倒正销6.1.5固定挡料销位置的确定选用固定挡料销来对板料进行初定位,必须确定挡料销在模具上正确位置,挡料销位置如图10其确定如下： 图10固定挡料销位置由图形2和图形10中可以得出：挡料销与冲裁件的直边部分接触进行初定位,有几何关系得：条料每前进一个步距,等于直边到挡料销的距离。即L=74mm所以固定挡料销应在距落料件中心74mm处。6.1.6 导料板的设计导料板的侧与条料接触,外侧与凹模平齐,导料板与条料之间的间隙取1mm,这样就可确定了导料

28、板的宽度,导料板的厚度查表取810mm。导料板采用Q235钢制作,热处理硬度为4048HRC,用螺钉和销钉固定在凹模上。经查表分析得,导料板长度L=315mm,宽度B=45.5mm ,厚度h=10mm6.1.7卸料板的设计卸料板的周界尺寸与凹模的周界尺寸相同,厚度为20mm。在前面已确定了采用刚性卸料板,设计卸料板为一整体板。 卸料板采用45钢制造,淬火硬度为4048HRC。6.1.8始用挡料销位置确定根据步距要求,模具上需要两个始用挡料销。其位置确定如图11： 图11始用挡料销位置根据选择的板料尺寸,与搭边值大小,6.2 模架的选择根据以上设计要求,所选择模架尺寸如下：上模座：3152004

29、5下模座：31520055 导柱：35180导套：3511543垫板：31520010卸料板：31520020凸模固定板：315200326.3模具的闭合高度选择模架时,选用两块31545.510的导料板；模柄选用旋入式模柄,螺纹部分的尺寸为M362.5,与压力机配合部分的高度为73mm。所以模具闭合高度可以根据装配关系计算为：H=45+10+73+28+100-1+55=310mm7 冲压设备的选择选择型号为JA21-160的开式双柱固定台压力机能够满足使用要求。型号为JA21-160的压力机主要技术参数如下：公称压力：1600KN滑块行程：160mm最大闭合高度：450mm封闭高度调节量：

30、130mm工作台尺寸：前后左右710mm1120mm工作台板厚度：130mm模柄孔尺寸：7080mm8 模具总装图的绘制 图12装配图1-下模座 2-紧固螺钉3-凹模板 4-导料销 5-固定挡料销 6-导正销 7-落料凸模 8-凸模固定板 9-垫板 10-上模座 11-定位销 12-模柄13-止动销 14-冲孔凸模15-紧固螺钉 16-导柱 17-卸料板18-导套 19-托料板 20-螺钉21-定位销模具总装图如上图12所示。9 设计总结毕业设计是我进行完了三年的模具设计与制造专业课程后的一次综合性学习检测,它是对我们三年来所学课程的又一次深入、系统的综合性的复习,也是一次理论联系实践的训练。

31、本次模具设计工件是限位板,限位板属于典型的冲裁件,分析其工艺性,并确定工艺方案。根据计算确定该制件的冲裁力及模具刃口尺寸,然后选取相应的压力机。本设计主要是落料凸、凹模及冲孔凸、凹模的设计,需要计算凸凹模的间隙、工作零件的尺寸和公差。此外,还需要确定模具工艺零件和结构零件以及模具的总体尺寸,然后根据上面的设计绘出模具的总装图。 由于在零件制造前进行了预测,分析了制件在生产过程中可能出现的缺陷,采取了相应的工艺措施。因此,模具在生产零件的时候才可以减少废品的产生。限位板冲孔落料模具的设计,是理论知识与实践有机的结合,更加系统地对理论知识做了更深切贴实的阐述。也使我认识到,要想做为一名合格的模具设

32、计人员,必须要有扎实的专业基础,并不断学习新知识新技术,树立终身学习的观念,把理论知识应用到实践中去,并坚持科学、严谨、的精神,大胆创新,突破新技术,为国民经济的腾飞做出应有的贡献。致 本人交上的这份毕业设计虽然进了我最大努力,但并不能称之为完整或者完美。但在我学习过程中老师和同学的帮助堪称完美！首先感本人的导师老师,她帮我仔细审阅了本文的全部容并对我的毕业设计容提出了许多建设性建议。原老师在模具行业里学识渊博,为人热情,一丝不苟的作风一直是我工作、学习中的榜样；他们循循善诱的教导和不拘一格的思路给予我无尽的启迪,在她的指导下使我受益匪浅,在毕业设计的过程中,特别是遇到困难时,她给了我鼓励和帮

33、助,在这里我向她表示真诚的感！同时,我还要感材料工程系模具专业的所有老师,有了他们的敬业教导,才有了我专业知识的积累和进步。感母校高等专科学校的辛勤培育之恩！感材料工程系给我提供的良好学习及实践环境,使我学到了许多新的知识,掌握了一定的操作技能。最后,感我的同窗学友,因为我们有共同的理想与追求。在论文即将完成之际,我的心情无法平静,从开始进入课题到论文的顺利完成,有多少可敬的师长、同学、朋友给了我无言的帮助,在这里请接受我诚挚的意！虽然此文历经几次修改,但由于笔者水平有限,文中仍会存在许多不足和缺陷,敬请诸位老师和学友不吝批评指正,以使我更加深入地研究和提高！参考文献1锡栋、周小玉主编.实用模具技术手册M.：机械工业,20012绍林、马长福主编.实用模具技术手册M.科学技术,19983许发樾主编.实用模具设计与制造手册M.：机械工业,20004玉英主编.实用冲压工艺及模具设计手册M. ：机械工业,20045模具实用技术丛书编委会.冲压设计应用实例M.：机械工业.19996翟德梅主编.模具制造技术M.机电高等专科学校7王芳主编.冷冲压模具设计指导M. ：机械工业,19988任嘉卉主编.公差与配合手册M. ：机械工业,20009易、于成功、闻小芝主编.现代模具设计、制造、调试与维修实用手册M.：金版电子出版公司,2003