钢结构施工方案冬季施工方案

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1、目 录 第一章：编制依据及规范第二章：工程概况第三章：工程管理目标第四章：施工部署第五章：施工准备第六章：钢结构的工厂加工制作第七章：现场施工方案第八章：工程质量标准第九章：确保施工工期措施第十章：安全生产、文明施工措施第十一章：降低工程成本措施第十二章：竣工验收第十三章：附件第一章 编制依据及规范一、编制依据1、*工程公司钢结构厂房建设工程设计施工图说明。2、*工程公司钢结构厂房建设工程设计施工图。3、*工程公司钢结构厂房建设工程招标文书。二、编制规范与标准1、钢结构工程施工质量验收规范（GB502052001）2、冷弯型钢技术条件（GB672592）3、建筑钢结构焊接规程（JG812002

2、）4、碳素结构钢（GB/T7001998）5、低合金结构钢（GB/T15911994）6、建筑防腐工程施工及验收规范（GB5021291）7、建筑结构荷载规范（GBJ50092001）8、钢结构设计规范（GBJ500172003）9、建筑抗震设计规范（GB500112001）10、钢结构高强螺栓连接的设计，施工及验收规范（JBJ8291）11、建筑用压型钢板（GB/T1275591）12、玻璃门窗工程技术规范（JGJ10296）三、企业质量体系标准本企业已通过ISO9001质量体系认证，本工程施工按ISO9001质量体系运作。第二章 工程概况一、工程概况1、工程名称：*工程。2、工程地点：*。

3、3、建筑面积：*平方米。4、工 期：*天；5、质量标准：达到国家钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001等规范规定的标准合格。6、结构特点：本工程主体结构为门式轻钢结构。厂房总长*米，分为*轴线，柱距为*米；总宽*米，*连跨，每跨*米；*坡屋面，屋面坡度为*%，有组织内天沟排水；厂房建筑高度(檐口高度)为*米，屋面围护系统和墙面围护系统均为单层彩钢板加保温棉。 二、材料材质和规格要求：（1） 主结构材质：主结构采用Q345B钢，其化学成份及性能符合GB/T15911994标准中的有关规定。（2） 次结构（支撑）材质：采用Q235钢，其化学成份及性能符合GB/T7001998的有关规定

4、。（3） 檩条材质：采用Q345冷弯薄壁钢，表面进行热浸镀锌处理。（4） 屋面围护系统：外层彩钢板采用厚度为0.53mm的镀铝锌板,板型为760型暗扣式锁缝屋面，并配置镀锌支座咬口固定；保温棉采用厚度为75MM，容重为16kg/m3的贴面保温棉。（5） 墙面维护系统：外层彩钢板采用厚度为0.53mm的镀铝锌钢板，板型为820型打钉板；保温棉采用厚度为75MM，容重为16kg/m3的贴面保温棉。（6） 天沟：采用不锈钢板内天沟，其不锈钢板厚度为1.5mm。（7） 油漆：底漆采用铁红C53-31红丹醇酸防锈底漆，喷涂一遍；中间漆采用云铁醇酸防锈漆，喷涂两遍；钢柱、钢梁面漆采用防火涂料（涂刷厚度满足

5、设计要求），次钢（支撑）面漆采用白色调和漆，喷涂两遍。涂层总厚度为115140微米。（8） 落水管：110UPVC配套产品落水管。（9）主结构连接螺栓采用大六角高强度螺栓，应符合设计要求和符合GB/T36331995之规定的10.9级。(10)自攻螺钉：符合设计要求和国家标准。三、工程主要施工内容：（1） 主体结构件工厂化制作、安装（2） 次钢构（檩条、支撑）工厂化制作、安装（3） 墙面外板制作、安装（4） 屋面外板制作、安装（5） 屋面排水-落水管安装第三章 工程管理目标一、工程管理目标1、工程工期：通过对本工程施工图的研究、施工现场的勘察，结合先进的施工管理，我们保证在*个工作日完成工程施

6、工任务，并将在此基础上力争提前完成施工任务，尽早将工程交给业主使用。本工程施工进度计划详见施工进度计划表。2、工程质量：质量是企业的生命，公司一贯坚持质量第一的原则。在该工程的施工管理目标上，我们将通过严格的管理措施，严把工程质量关，在严格自检、自查的基础上虚心听取业主、监理、质监、设计等部门的意见，接受他们对各项施工工艺的质量监督；在施工中不得随意修改、变更设计图纸，如需变更须经各方同意方可实行；同时应遵循以下四个原则：坚持“质量第一，顾客至上”；坚持“以人为核心”；坚持“以防为主”；坚持“以标准、数据为依据”。建立完整的质量检验与监督保证体系，确保工程质量达到合格。3、工程安全：本工程公司

7、将严格执行国家有关安全操作规范，健全施工安全责任体系，明确责任目标；杜绝一切伤亡事故的发生，把安全意识落实到每个职工头脑中，确保工程达到安全文明标准工程。本工程必须达到JGJ59-99建筑施工安全检查标准规定的合格标准；严格执行有关环保、安全和健康的国家法规、条例，建立和推行有效的奖惩制度。4、服务目标：信守合约，密切配合，诚信合作，精心施工，厚德服务；协调、配合好各施工单位的关系，对工程质量、进度、计划等进行控制管理并接受业主的监督检查，用汗水和智慧赢得业主的信任。第四章 施工部署一、工程组织机构图本工程钢结构施工严格按照项目法施工，成立以公司领导牵头，以项目经理为首的领导班子，该工程设置项

8、目管理部，实现在公司领导下的项目经理制，施工现场推行“矩形体制、动态管理、目标控制、节点考核”的动态管理法。其组织形式为：公 司工程项目部项目经理 安装负责人技术负责人生产负责人 安 全 员预 算 员材 料 员压型板制安质检员钢结构安装质检员钢结构制作探伤员钢结构制作质检员钢结构安装施工员工钢结构制作施工员工压型板施工员二、施工组织设计程序熟悉图纸，计算工程量选择施工方案和施工方法编制施工进度计划材料、构件计划施工机具、设备计划劳动力计划确定临时生产、生活设备编制临时供水、供电计划编制运输计划编制施工准备工作计划设计施工平面图主要施工技术组织措施 三、劳动力计划1、 钢结构制作劳动力计划表如下

9、序号类 别单 位数 量1管理人员（技术员）人22图纸分解人23质检员人24安全员人25号料人46切割下料人67钻孔人38组装定位人89焊接人1210除锈（抛丸）人311油漆人6合计人48 2、 钢结构安装劳动力计划表如下序号类 别单 位数 量1管理人员（技术员）人22质检员人23安全员人24起重工人25安装工人156钳工人27电焊工人28测量工人29机操工人210油漆工人611架子工人412水电工人113机修工人114辅助工（普工）人5合计人48五、机具计划1、制造机具序号名 称单 位数 量1760型屋面彩钢板生产线条12820型彩钢压型板生产线条13H型钢自动生产线条24液压剪板机台25液压

10、折弯机台26埋弧自动焊机台27二氧化碳气体保护焊机台88交直流两用焊机台169多头火焰切割机台210抛丸除锈机组套111空压机台212油漆自动喷涂机台213超声波探伤仪台114漆膜测厚仪台115摇臂钻床台116磁座钻台117卧式车床台118檩条机生产线条1 2、现场施工机械设备计划序号名 称单 位数 量1经纬仪（T2）台12水准仪（Dinil2）台23汽车吊（16T，用于吊装）台14汽车吊（8T，用于倒料）台15钢丝绳及专用吊具套26扭力扳手套27电焊机（30KVA）台28气割工具套29角向砂轮机套510手动葫芦（5T、2T）台各211千斤顶个212定滑轮组413电剪刀把414钢尺（50M）把

11、115钢尺（7.5M）把1516活动扳手把1017螺钉枪把1518铁锤个419橡皮锤个1020吊线锤个421撬杠把622钎子棍根823碘钨灯（20KW）盏1024脚手架滚轮组组1225安装用安全吊篮个226竹梯、钢梯个6/227磁力电钻台128电缆线m200029浪风绳m30030安全带副4531安全帽个5032木方m20033矫正用钢丝绳12m100第五章 施工准备一、技术准备1、由项目经理主持，总工程师负责组织技术和管理人员，对工程设计图纸进行会审和技术交底，制定相应的制作质量工艺流程质量控制措施和主体结构吊装的施工方案，围护结构安装施工方案，以及编制项目施工预算等。2、会同业主、设计、监

12、理以及其他施工单位对编制的施工方案进行审查和完善，及时解决存在的问题。3、根据现场情况，绘制施工平面图，落实施工现场的临建、库房材料的堆放贮存场地和机具设备的安置。4、根据设计图纸、技术工艺要求、工期要求、施工环境等编制完整的施工组织设计。5、由项目经理负责，落实具体岗位责任制，向全体施工人员进行全面的技术、质量、安全交底。6、准备钢结构制造、安装所需各项技术资料。二、进场准备1、进场前，尽快会同业主、监理、其他施工单位移交建设场地红线、水准点、施工技术资料。2、根据施工方案及工期要求，编制工程构件和安装辅材进场计划，及时组织施工所需的人力、设备。3、解决施工现场内进场交通口、供水、供电、材料

13、堆放场地等问题。4、对现场情况仔细考察、落实机具、设备和人员的住宿、办公条件，以确保机具、人员按时进场作业。5、搭设施工的临时设施。6、编制季节性施工措施，制定施工现场管理制度等。三、构件制作前准备1、钢材采购、检验、储备（1）材料采购前,将所有拟购材料的品牌、型号、规格、样品、产地、厂家提供给业主、监理方核定,经认可后再采购。材料进厂后，会同业主、质监、设计单位按设计图纸和国家规范对材料按下面方法进行检验,检验合格后方可使用。（2）质量证明书。质量证明书应符合设计要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的均不得采用。（3）钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深

14、度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2，并符合产品质量规范的规定。（4）钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准和设计要求涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级规定。（5）连接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强螺栓、普通螺栓以及涂料（底漆和面漆）等均应具有出厂质量证明书，并应符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。（6）合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放，做好标识。钢材的堆放应成形、成方、成垛，以便点数和取用；最底层垫上枕木，防止进水锈蚀。（7）焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库；焊条和焊剂在使用之前按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干；焊丝应无铁锈、油污以及其他污物。（8）材料

15、凭领料单发放，发放时应该核对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致，并要求质检人员在领料现场签证认可。第六章 钢结构的工厂加工制作一、钢结构加工制作流程质量控制一般程序本工程钢结构构件的加工制作均在工厂完成，原材料按设计要求由选定合格的厂家提供。加工制作质量控制一般程序如下图：开 工 令质保部门制作部门制作要领书 检查要领书质检部门作业人员质控（质检）专职人员自检、互检检验记录制作过程和成品检查成品检验记录检查报告和统计表顾客验收注：“ ”检查单及检验报告认证。 “ ”产品质量异常报告。二、H型钢制作工艺流程施工详图原材料图纸审核材料检查材料矫直表面预处理放 样编制工艺文件号 料划线钻孔坡口加

16、工切割下料矫 正H型组立门型焊接无损检测矫 正总 装无损检测焊 接摩擦面处理预 装精度检验涂 装抛丸除锈检 验编 号包装发运三、钢结构加工制作流程质量控制一览表序号作业程序名称质量控制内容1放样、号料各部尺寸核对2落断、切割直角度，各部尺寸检查，切割面粗糙度，坡口角度3钻 孔孔径、孔距、孔边距、光洁度、毛边、垂直度4成型组装钢材表面熔渣、锈、油污之清除，间隙，点焊长度、间距、焊角，直角度，各部位尺寸检验5焊 接预热温度、区域，焊渣清除，焊材准备工作；焊道尺寸，焊接缺陷，必要的理化试验和无损检测6矫 正直角度，垂直度，拱度，弯曲度，扭曲度，平面度7端面加工.修整长度，端面平整度，端面角度8热处理

17、温度控制，硬度控制9除 锈表面清洁度，表面粗糙度10涂 装目测质量，涂层厚度（干膜），气候，不油漆处的处理11包装编号必要的标识，包装外观质量，包装实物核对12贮 存堆放平整，防变形措施，表面油漆状况13装 运装车明细，外观检查表14预 装安装部位尺寸偏差四、钢构件加工1、放样、下料和切割（1）、放线划线时应清楚标明装配标记、螺孔标记、加强板的位置方向、倾斜标记、其他配合标记和中心线、基准线及检验线，必要时要制作样板。（2）、按照施工图上的几何尺寸，以1：1的比例在样台上放出实样，以求出真实构件形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制作样板、样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。放样和

18、样板的允许偏差如下：序号项 目允许偏差1平行线距离和分段尺寸0.5 mm2对角线1.0 mm3长度、宽度长度00.5，宽度00.5 mm4孔距0.5 mm5组孔中心线距离0.5 mm6加工样板的角度5（3）、放样和下料应根据工艺要求，注意预留制作、安装时的焊接收缩量；切割、刨边和铣加工余量；安装预留尺寸要求；构件的起拱下料尺寸。（4）、划线前，材料的弯曲或其它变形应予矫正。首先检查钢板表面平整度，若不平需校正，校正后的偏差值不应超过规范及设计规定的允许偏差值，以保证下料的质量。当采用火焰矫正时，加热温度应根据钢材性能选定，加热温度应控制在9001000。低合金结构钢在加热矫正后应缓慢冷却。（5

19、）、利用样板计算出下料尺寸，直接在板料或型钢表面上画出该构件形状的加工界线。采用剪冲、冲裁、锯切、气割等工作过程进行下料。（6）、零件的切割线与下料线的允许偏差应符合下表规定：（7）、切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；切割后断口边缘熔瘤、飞溅物应清除，断口上不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并应清除毛刺。（8）、切割截面与钢材表面不垂直度不得大于钢材厚度的5%，且不得大于2.0mm。（9）、精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.3mm。机械剪切的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于2.0mm。机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。2、矫正和成型（1）、普通碳素结构钢在

20、高于-160C时，采用冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不大于0.5mm。（2）、零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其最小曲率半径和最大弯曲失高应按设计和规范要求进行加工。（3）、H型钢先采用JZ-40矫正机进行翼缘板的矫正；焊接旁弯变形用315吨卧式油压机进行矫正。当构件采用热加工成形时，加热温度应根据钢材性能选定，加热温度应控制在9000C10000C；碳素结构钢在温度下降到7000C之前、低合金结构钢在温度下降到8000C之前，应结束加工；低合金结构钢应缓慢冷却。（4）、零、部件边缘加工：对外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需要进行铲、刨、铣等需加工的，根

21、据不同要求，一般采用风铲、刨边机、碳弧气刨、端面铣床等机具、设备进行；创削量不应小于2mm。3、制孔（1）、制孔根据情况分别采用冲孔、钻孔。当采取冲孔方法进行时，宜控制板的厚度不大于12mm，冲孔后孔周边应用砂轮打磨平整。（2）、柱、梁端板的螺栓孔用钢模钻孔，以保证螺栓孔位置、尺寸准确。腹板及连接板上的螺栓孔采用划线法钻孔。（3）、孔的允许偏差值超过设计或规范规定时，不得采用钢板填塞，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。（4）、分清螺栓孔的分组（目的在于注意必要的精度）。（5）、注意批量生产的积累误差。由于钢结构流水作业中，往往会产生批量生产的同一误差，而且这误差是在验收规范中所允许的

22、偏差之内。如果偏差集中于一个方向的最大值时，对安装精度与进度就会带来麻烦，因此要特别注意集中负公差。4、组装（1）、板材、型材的拼接应在组装前进行；构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。（2）、零部件在组装前应矫正其变形并达到符合控制偏差范围以内，接触表面应无毛刺、污垢和杂物，以保证构件的组装紧密铁合，符合质量要求。（3）、组装顺序应根据结构形式、焊接方式和焊接顺序等因素确定。连接表面及焊缝在30-50mm范围内的铁锈、毛刺和油污必须清除干净。当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格方可覆盖。（4）、布置拼装胎架时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。（5）、为减少变形，尽量采

23、取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎架装出的首件必须经过严格的检验，方可大批进行装配工作。（6）、将实样放在装配台上，按照施工图纸及工艺要求预留焊接收缩量。装配平台应具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。（7）、组装时，应有适当的工具和设备，如定位器、夹具、坚固的基础（或胎架）以保证组装有足够的精度。（8）、为了保证隐蔽部位的质量，应经专业质控人员检查认可，签发隐蔽部位验收记录，方可封闭。（9）、装配好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。（10）、焊接构件组装按需分别选用以下工具：卡兰或铁楔夹具：可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。槽钢夹紧器：可用于装配结

24、构的对接接头。矫正夹具及拉紧器：矫正夹具用于装配钢结构；拉紧器是在装配时用来拉紧两零件之间的缝隙。正反丝扣推撑器：用于在装配圆筒体时调整焊缝间隙和矫正筒体形状之用。液压油缸及手动千斤顶。（11）、定位点焊所用的焊接材料的型号，应与正式焊接的材料相同，并应由专业装配工点焊。（12）、焊接结构组装工艺：无论翼缘板、腹板装配焊接前，均应先进行矫正；与钢柱连接的节点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大件组装。放上组装胎架时应留出收缩量，一般放至上限（L24m时放5mm，L24m时放8mm）。上翼缘节点板的槽焊深度与节点板的厚度关系见下表：节点板厚度（mm）68101220槽焊深度（mm）5681018（

25、13）、H型钢焊接生产线：该生产线由数控火焰切割机、H型钢组立机、龙门式自动焊接机及H型钢翼缘矫正机等四大部分组成。H型钢由两块翼缘板及一块腹板焊接而成，钢板经数控火焰切割机下料后，经过H型钢组立机将翼缘板、腹板组合成型并点焊好，然后进入龙门式自动焊接机进行自动埋弧焊，焊接完成后再通过H型钢翼缘矫正机对焊接后的H型钢翼板的变形进行矫正，从而完成整个加工过程，生产出合格的H型钢产品。（14）、无论翼缘板、腹板，均先单件装配焊接矫正后进行大件组装。组装前先进行基本定位，以确保在进行交叉施焊时结构不变形。构件的隐蔽部位经焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭；完全封闭的构件内表面可不涂装。（15）、组装

26、完后的构件需进行预装，预装的构件必须是进行检查和确认是符合图纸尺寸、符合构件的精度的要求。五、钢结构焊接1、材料：电焊条：按照设计及规范要求选用焊条，焊条须具有出厂合格证明。如须改动焊条型号，必须征得设计部门的同意。严禁使用过期药皮脱落、焊芯生锈的焊条。焊接前将焊条进行烘焙处理。作业条件：(1) 审阅施工图纸，拟定焊接工艺；(2) 准备好所需施焊工具、焊接电流；(3) 在钢结构车间施焊区施焊；(4) 焊工经过考试，并取得合格证后才可上岗，如停焊超过半年以上时，则重新考核后才准上岗；(5) 施焊前焊工复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，修整合格后方可施焊。2、焊接质量控制（1）、焊接质

27、量控制注意事项A、 必须是由合格的焊工按合适的焊接工艺施工。B、 注意实施预防焊接变形和内应力的措施。C、 焊接材料应严格按规定烘焙与取出。D、 焊接区装配应符合质量要求。E、 焊接热处理的控制。F、 焊缝的修补工作。G、 焊缝的质量检查事项。4、焊接工程的质量控制标准项别项目质量标准检验方法检查数量保证项目1焊接材料：焊条、焊丝、焊剂和保护气体等应符合设计要求和国家现行有关标准的规定观察检查和检查质量证明书及烘焙记录按批号检查2焊工焊工应经考试合格，并取得相应施焊条件的合格证检查焊工合格证和考试日期所有焊工3焊接工艺评定对本单位首次采用的钢材或焊接材料应进行焊接工艺评定检查工艺评定报告按单位

28、工程（制作项目）4焊缝探伤检验一级、二级焊缝应按设计要求和国家现行有关标准的规定进行探伤检验检查焊缝探伤报告全楼检验5焊缝表面所有焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。一、二级焊缝表面不得有气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷，且一级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷观察和用焊缝量规及钢尺检查，必要时用参透或磁粉探伤检查基1焊缝外观质量合格：焊缝外形较均匀，成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过度较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净优良：焊缝外形均匀，成型良好，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过度平滑，焊渣和飞溅物清除干净观察检查每批同类构件抽查10%，且不得少于3件，其中每种焊缝抽查5%，且不

29、得少于5处本2三级焊缝表面气孔合格：每50MM长度范围内允许直径0.4T（板厚），且3.0MM气孔两个，孔距6倍孔径优良：每100MM长度范围内允许直径0.3T（板厚），且0.3MM气孔两个，孔距6倍孔径观察和用钢尺检查每批同类构件抽查10%，且不得少于3件，其中每种焊缝抽查5%且不得少于1条，每条检查1处，总抽查数不少于10处项3二级焊缝咬边合格：咬边深度0.05T（板厚）且0.5MM，连续长度100MM两侧咬边总长总抽查长度10%优良：咬边深度0.05T（板厚）且0.5MM，连续长度100MM两侧咬边总长总抽查长度6%用钢尺和焊缝量规检查每批同类构件抽查10%，且不得少于3件，其中每种焊缝

30、抽查5%且不得少于1条，每条检查1处，总抽查数不少于10处目4三级焊缝咬边合格：咬边深度1.0MM，长度不限优良：咬边深度0.5MM，两侧咬边总长总抽查长度20%允许偏差项目：略六、钢结构探伤检测1、采用CTS-22超声波探伤仪对焊缝进行无损检测。2、按图纸要求，钢架部分对接焊缝为二级，其它为三级；3、二级焊缝检测为：国标为20%，本公司检测40%，三级焊缝检测：国标不作要求，本公司局部抽样检测。4、质量控制：腹板拼接和上、下翼缘拼接焊缝的间距至少要大于200mm。七、摩擦面加工处理1、摩擦面加工：本工程使用的是摩擦型高强螺栓连接的钢结构件，要求其连接面具有一定的抗滑移系数，使高强度螺栓紧固后

31、连接表面产生足够的摩擦力，以达到传递内力的目的。2、抛丸方式处理摩擦面：喷丸料径选用1.2-3mm，压缩空气压力为0.4-0.6Mpa（不含有水分和任何油脂），喷距100-300mm，喷角以。处理后基材表面应达到Sa2.5 级，呈均匀一致的金属本色。喷丸表面粗糙度达50-70um，可不经生锈期即可施拧高强度螺栓。3、经处理好的摩擦面，不能有毛刺（钻孔后周边即应磨光焊疤飞溅，油漆或污损等），并不允许再行打磨和锤击、碰撞。 处理后的摩擦面应妥善保存，摩擦面不得重复使用。4、高强度螺栓连接的板叠接触面需平整，接触面应有75%以上的面积紧贴。5、出厂前应做抗滑移系数试验，符合设计值要求。八、预拼装工厂

32、预拼装目的是在出厂前将已制作完成的各构件进行相关组合，对设计、加工以及适用标准的规模性验证。1、预拼装数每批抽10-20%，但不少于1组；2、预拼装在坚实、稳固的平台式胎架上进行，其支撑点水平度：A300-1000mm2，允许偏差2mm；A1000-5000mm2，允许偏差702.0侧向弯曲在测量长度的范围内20.0泛水板、包角板板长6.0折弯面宽度3.0折弯面夹角2第七章 现场施工方案一、 现场钢结构安装（吊装）作业流程图纸会审施工组织设计计钢构件原材料检查资料检查堆存内运基础复测垫板设置单元组装吊装就位测量调整复测试验高强螺栓连接其它连接焊 接检验补 漆交工验收二、 钢结构现场安装（吊装）

33、质量控制一览表序号作业程序名称质量控制内容1原材料、钢构件等的检查核对材质规格，出厂证明书检查，各部尺寸的测量，构件外观检查，必要的理化实验2堆存内运外观检查，防变形措施3基础复测水平线，柱轴线4垫板设置填实情况，尺寸位置，固定情况5吊装就位与调整吊装垂直度、水平度、位置偏差等尺寸检查6高强度螺栓连接试验报告，初拧与终拧扭矩，磨擦面的处理情况，终拧后的检查7焊 接预热情况，焊渣清除，焊道尺寸，焊接缺陷与处理，必要的理化试验和无损检测8矫 正刚架纠便措施实施情况9实测记录实测数据核实认证10除 锈表面清洁度，外观油污等11涂 装测定干膜厚度，气候情况，补漆处的处理等12交工验收资料准备情况，实物

34、质量情况三、构件运输、卸货、存储和验收1、构件运输：依据构件进场计划单安排运输，以每节柱划分单元，并按不同类别，如柱、雨篷、连接板等分别装车。装车时应捆扎好，以避免构件变形，确保运输安全。2、进场和卸货：为便于现场安装钢结构构件应进行编号。构件进场根据现场安装分区要求分批进场。卸车临时放置必要时对构件进行临时支撑。要求每台吊车准备2副卸货用吊索、挂钩等辅助用具周转使用，以节省卸货时间。运送构件时，轻拿轻放，不可拖拉，以避免将表面划伤。3、现场构件验收要点（1）检查构件出厂合格证、材料试验报告记录、焊缝无损检测报告记录、焊接工艺评定、板材质量证明等随车资料。（2）检查进场构件外观，主要内容有构件

35、挠曲变形、摩擦面表面破损与变形、焊缝外观质量、焊缝坡口几何尺寸及构件表面锈蚀等，若有问题，应及时组织有关人员制定返修工艺，进行修理。外观检查要填写构件外观检查表。 4、钢构件现场堆放管理：依据吊车的起重能力确定构件堆放位置。现场构件分类单层摆放，以便于起吊。进场钢柱、钢梁下须加垫块，并且须注意预留穿吊索的空间。堆场须留出吊装机械通道。小件及零配件应集中保管于仓库，做到随用随领，如有剩余，应在下班前作退库处理。仓库保管员对小件及零配件应严格作好发放领用记录及退库记录。四、基础支承面及预埋螺栓的验收基础支承面将承受钢柱及附属设备的重量和动、静荷载，因此它的的施工质量是保证其上部钢结构的安全、耐久性

36、的首要因素。钢结构安装前，必须取得支承面验收合格的有关技术文件。验收工作必须执行建筑安装工程质量检验评定标准（GBJ30188）有关规定，并符合以下要求：1、构件安装前应对建筑物的定位轴线基础支承面的轴线与标高，预埋螺栓的位置进行检查复核。2、基础支承面的轴线标志和标高基准点应准确、齐全。3、以基础顶面直接作为钢柱的支承面，其支承面，预埋螺栓的允许偏差，应符合下表的规定。项 目允许偏差（mm）基础支承面标高3.0水平1/1000预埋螺栓螺栓中心偏移0.5螺栓露出长度+30螺纹长度+30预留孔中心偏移10.0五、刚架施工安装（一）刚架施工安装工艺本工程的刚架主要包括钢柱、钢架梁及围护结构（檩条支

37、撑）等。根据本工程的建筑特点及交工资料的同步，划分为主、次结构安装，屋面板安装及墙面板安装四个部分。主体结构安装根据标高和跨度均选用16吨汽车吊，并采用综合统筹吊装方法来完成全部钢结构的吊装任务。具体操作方法如下：1、按图纸及构件编号对钢构的制作质量、几何尺寸进行复查，对不符合设计和规范要求的钢构件应及时向甲方现场代表、监理单位、公司品质部提出，以便尽快解决，对制作质量不合格的构件应拒绝安装。2、基础上标出安装中心线，并对每件钢柱的中心线和水平刻度线用红漆做好三角形标记，以便安装时找正、校直，到位准确。3、轴线、构件号依次对号安装，用经纬仪借助吊车找正柱、梁的中心位移和垂直度后拧紧（初拧）螺栓

38、，再松开吊车，吊装固定完两柱之间的支撑及围梁（结构梁）后（必须保证稳定性）进行下个钢构件的吊装。调整后必须符合设计及国家现行GB502052001验收标准。（二）结构吊装1、汽车吊（1）本工程根据施工条件及施工计划进度的要求和各类汽车吊的性能采用每跨构件壹台16吨汽车吊进行平行吊装（2）汽车吊车、吊具必须具备合格的机械性能安全使用证。（3）驾驶员、指挥人员、起重工均应持有效操作证，每天班前、班后应开会，且做到班前例保记录、班后吊装记录。2、 构件散料钢构件运至工地现场后，根据构件的规格尺寸、编号进行分号工作。分别堆放在其吊装位置附近，且要保证便于构件组装。以此方式预备构件吊装。3、钢架吊装（1

39、）吊装顺序支撑构件屋架梁钢 柱檩 条（2）、立柱安装A、 立柱安装前仔细检查立柱是否在运输过程中有损坏，对表面磨损应进行补漆，对造成弯曲的，应进行矫正，矫正后的立柱应符合设计要求和规范标准。B、 立柱吊装应按施工平面布置图的方位顺序吊装，以方便半成品的进场。C、 立柱吊装前，首先用水准仪和经位仪仔细测量柱脚螺栓调整螺母的标高和预埋螺栓的偏移，并用油漆作上记号，然后根据基础轴线标高、水平位置的复测情况，修正柱底孔位，两方面均无误后方能进行吊装。D、 钢柱采用一点绑扎法，单机回转法起吊。吊装到位初校好后拧紧地脚螺母，并用木削将柱脚临时固定，吊装钢丝绳方可松开。E、 立柱吊装时，先根据吊车性能确定绑

40、扎点，并试吊保证其稳定性，应保持立柱的平稳和垂直。F、 钢柱全部吊装就位后应进行立柱终校，并保证立柱垂直度在L/1000之内后，终拧柱底地脚螺栓。G、 立柱的校正可用手拉葫芦、钢丝绳和花篮螺母进行调整。调整后的平面位置、标高应符合设计要求和规范要求。（3）、屋面梁安装A、 仔细区分各种钢梁的规格尺寸和梁柱安装位置所用螺栓的规格、型号、强度等级。B、 屋面梁吊装前，应尽可能在地面拼装，减少防止高空对接的安全性；屋面梁预拼装后整体起吊与柱连接，屋面梁与柱之间的连接，严格按照施工图要求进行。高强度螺栓的连接面、螺栓的规格尺寸都应符合设计要求。C、 钢梁采用两点绑扎法，单机平行起吊。首先吊装一个边跨屋

41、面的三节梁（在地面组装到位），然后吊装中间跨三节梁，最后吊装另一边跨的两节梁。D、 吊装前计算出吊点进行试吊。保证钢梁吊装安全可靠。E、 钢梁吊装的同时应安装一部分屋面檩条和支撑，以保证框架的稳定 性。F、 主结构应首先安装定位跨，并对结构尺寸进行测量调整，合格后再进行其余跨的吊装工作。G、 整跨结束时（有支撑部位）应停止吊装，必须对安装好的部位进行调整，用经纬仪找正构件（钢柱、屋架梁）垂直度，符合设计及验收标准后方可进行下一阶段的吊装工作。H、 梁安装后应保证接点处不发生旁弯，其错边量不大于2毫米。吊装时绝对不允许对已安装好的构件进行碰撞。I、 分料与吊装过程中，应注意对地面基础的保护工作。

42、4、高强度螺栓施工（1）、高强度螺栓连接工序流程施拧工具标定摩擦面清理采购高强螺栓电动扳手手动扭矩扳手安装就位检验冲钉定位分批贮存不合格初、终拧值控制安装临时螺栓领 用安装（替换）高强度螺栓初拧（复拧）不合检 验 格超拧顾客检验终 拧欠拧检验顾客检验（2）、高强螺栓的操作规范及注意事项（a）、安装之前应对高强螺栓的规格、数量以及专用工具进行检查，是否符合设计要求和产品标准，按规定对高强度螺栓的质量进行复验。（b） 检查螺栓孔的质量，若发现质量有问题应按规范予以修正。（c）、检查和处理安装摩擦面，清除摩擦面上的铁屑、浮锈等污物。高强度螺栓连接的板叠接触时应平整，接触面应有75%的接触面紧贴。（d

43、）、处理好的构件摩擦面在安装时不许沾油污、泥土等杂物。（e）、雨、雪天不得进行高强螺栓安装，摩擦面上及螺栓上不得有水及其它污物。高强螺栓虽在工厂经过表面防锈处理，有一定的防锈能力，但远不能满足长期使用的防锈要求，故在高强螺栓连接好后，不仅对钢板（因安装前未涂漆）进行防锈涂料，对高强度螺栓连接边也应进行防锈涂漆，螺栓及连接处周边用涂料封闭。（f）、工地安装时，应按当天安装数量领取，当天安装剩余的必须妥善保管，不得乱扔、乱放，在安装过程中，不得碰伤螺纹及沾梁脏物，以防扭矩系数发生变化。（g）、高强螺栓应自由地穿入螺栓孔，必要时要用铰刀修孔后再插入。修整后最大直径应小于1.2倍螺栓直径。严禁气割扩孔

44、。高强度螺栓安装时，其穿入方向力求一致，高强螺栓连接副组装时，螺母带圆台面一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。（h）、安装时的构件摩擦面应保持干燥，不得在雨中作业。（j）、高强螺栓的初拧和终拧，必须在24小时内完成。初拧紧固至螺栓标准强拉力50%-60%，第二次为终拧，并派专人负责，应作好记录。（k）、每组高强度螺栓的拧紧以节点中心向边缘施拧，当天安装的螺栓在当天终拧完毕，其外露丝扣不得少于2扣。（l）、大六角高强螺栓终拧结束后，检查如发现欠拧、漏拧时应补拧，超拧时应更换。欠拧、漏拧宜用0.3-.05kg重的小锤逐个敲检；扭矩检查采用“松扣、回扣法”，即先在螺母与螺栓的相应位置划一条细线，然后将螺母拧

45、松约小于60度，再拧到原位（即与该细直线重合）时测得的扭矩，该扭矩与检查扭矩的偏差在检查扭矩的正负10%范围内即为合格。（3）、高强螺栓注意检查验收资料完整、准确。高强螺栓连接施工验收资料是工程的重要档案资料，是验收的内容之一。六、压型钢板的施工：（一）、压型钢板安装的工艺流程施工准备绘制压型钢板排版图，统计构件配件加工压型板加工钢结构主体验收交验、运输、入库放压型板安装线运输、入库、抽检抽检信息反惯搭设安装脚架运至安装区压型板分层分区配料转运至安装区支托放线不合格合格铺设压型板边角处下料配件安装调直、压实、固定撤开、调整自 检放收边板安装线下料、安装不合格合 格自 检资料整理、专检合格清理现

46、场屋面板和墙面板的安装必须严格遵守相关规定进行操作,避免或减少对彩钢板表层漆膜的损伤。（二）、屋面系统的施工：1、760型隐藏式固定屋面现场压制工艺说明：我公司根据工程的特点及设计要求将使用彩钢板成型机进行现场压制，以确保单坡屋面长度为整板长度直接安装；在屋面板安装到位后用锁缝机将两张板的咬接缝牢牢锁住，杜绝一切漏水的可能；固定屋面板的支座是一种专用镀锌支座，它能使屋面系统处于一种悬浮状态，最大程度上减小外力及温度的变化对屋面板的损伤。2、屋面板的安装：（1）按照图纸和产品说明书的要求，对屋面板的运输和压制质量进行验收，以确保屋面板在运输和存放过程中无变形、变色、油漆脱落及破损等现象，同时检查屋面板的几何尺寸，确认其符合设计要求。（2）清除屋面板的油脂及保护层，以防行走时滑倒。（3）因屋面板太长，不宜用吊车吊装（预防变形），只能用人工拉移（多点同时受力），拉移于屋面梁上（不得置于梁中间的檩条上），再用人力抬放、安装到位并及