青钢银钢1高炉大修工程施工组织设计方案

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1、 . . . 银钢炼铁1#高炉大修工程施工组织设计编制人：日期：总工程师：日期：项目经理：日期：编号：编制单位：二十冶金建设青钢1#高炉大修项目部施工组织设计方案会签单编号：工程名称银钢炼铁1#高炉大修工程方案容评审结果项目经理批准相关部门会签审 批 栏银钢炼铁1#高炉大修项目指挥部：我公司编制的银钢炼铁1#高炉大修工程施工组织设计已经有关专业技术人员审核,请贵方予以确认。34 / 40目录1.前言.11.1编制依据.11.2质量职业健康安全和环境管理方针.11.3工程质量目标.11.4工期目标.11.5安全目标.11.6现场文明施工目标.11.7工程指导思想.11.8工程概况.11.9工程施

2、工特点.32.施工准备.3 2.1技术准备.3 2.2劳动力准备.4 2.3施工物资准备.63.施工部署.84.施工周期进度安排及保证措施.9 4.1编制依据.9 4.2工期目标.9 4.3主要节点.9 4.4施工进度网络计划.9 4.5工期保证措施.95.主要分部分项工程施工方案.10 5.1钢结构制作10 5.2拆除施工15 5.3安装施工176.项目管理.297.质量保证措施.308.安全保证措施.319.文明施工降低环境污染和噪音的措施.3310.成品保护措施.331. 前言本施工组织设计依据银钢炼铁1#高炉大修工程施工图和现行施工及验收规,结合现场条件和我公司施工经验及资源情况编制的

3、。对施工总体进行了部署,确定了工程的施工质量、工期等目标。针对这些目标,阐明了主要的施工方法、施工准备安排、施工进度计划以及各项施工保证措施,以确保实现本公司所作出的承诺。1.1. 编制依据1.1.1. 银钢炼铁1#高炉大修工程施工图及施工合同；1.1.2. 国家和冶金行业颁发的施工及验收规、工程质量检验评定标准；1.1.3. GB/T19001-2000idtISO9001系列国际质量体系及二十冶颁布实施的有关企业技术质量标准和操作规程；1.1.4. 公司质量、职业健康安全、环境管理体系管理手册、程序文件；1.1.5. 本工程的现场条件及我公司施工的类似工程施工经验。1.1.6. 类似工程相

4、关资料及标准图集；1.2. 质量、职业健康安全和环境管理方针创造精品、诚实守信；以人为本、安全生产；保护环境、营造绿色；遵纪守法、持续改进；1.3. 工程质量目标：冶金工业优质工程标准。1.4. 工期目标本工程20XX3月5日开工, 20XX4月30日竣工出铁,合同工期总日历天数55天。1.5. 安全目标重伤及死亡事故为零；月千人负伤率控制在0.54以下； 1.6. 现场文明施工目标达到合同要求标准。1.7. 工程施工指导思想a 坚持用户满意的服务宗旨,与建设单位及其它参战各单位、各部门充分配合、协作,树立责任观念,不管是设计问题、设备问题,还是现场条件问题,都作为现场需要立即解决的问题,积极

5、联系或协助解决。b 踏踏实实的工作,以建设优质、精品工程为根本出发点,在工程项目实施过程中始终把搞好工程建设质量放到第一位。c 服从建设单位要求,严格按设计施工,保证工程质量目标和工期目标的实现。1.8. 工程概况1.8.1. 工程名称：银钢炼铁1#高炉大修工程1.8.2. 工程地点：青钢厂区1.8.3. 工程容：1#高炉大修及负荷试车1.8.4. 工程承包围:一、热风炉系统热风炉由燃式改为顶燃式1旧热风炉拱顶拆除2旧热风炉格子砖及大墙砖拆除3旧热风炉炉箅子及支柱拆除4旧热风炉空煤气管道拆除及原炉皮开口及点火孔焊补5热风炉球顶安装及新设计炉体砌筑6热风炉空煤气管道制作安装及相对平台支架制作安装

6、7热风炉液压系统管道部分更换8助燃风机拆除及新助燃风机安装和相应土建基础施工9热风炉计器仪表及电气安装、调试10烟道系统管道重新喷涂11更换每座热风炉4个人孔及新增人孔安装二、热风系统1从热风炉出口至热风围管管皮及衬和设备拆除和重新制作安装2热风系统各阀冷却水管更换及分水包和回水包阀门更换3热风炉工业水过滤器更换三、高炉本体1从炉喉钢圈至炉底封板炉壳更换和基础墩处理及炉体砌筑、喷涂、压浆2炉喉钢砖更换3炉体冷却设备更换及相应冷却设备的配管4高炉进风装置更换5炉体相应冷却水管更换6炉底水冷管安装、煤气取样、炉顶打水、炉体外喷水、环管集水槽的制作安装7炉体工业水各阀及过滤器更换8炉顶蒸气管恢复9高

7、炉计器、仪表的安装调试10因施工原因造成平台防护栏损坏恢复四、炉顶设备1更换大钟及大钟斗2更换小钟及小钟斗3更换小钟半筒体4更换受料斗5旋转布料器修复换衬板6炉顶液压管道更换7恢复探尺就位五、炉前及出铁场1炉前开口机更换成液压开口机及相应液压管线更换和土地基础施工2出铁场西侧房顶换新3炉前天车靠炉体侧两根轨道梁更换六、煤气系统1煤气上升管及下降管部重新喷涂2重力除尘器出口更换两个管道弯头3布袋除尘器箱体增加8布袋及相应设施改造4布袋除尘器进出口各10个补偿器和部分弯头更换5布袋除尘器区域半净煤气总管及一个补偿器更换6均压及均压放散系统管道更换和阀门安装七、水系统1高炉软水密闭冷却塔拆除及更换和

8、相应配管八、上料1主卷卷筒及主电机更换1.9. 工程施工特点1.9.1. 本工程拆安量大,高炉炉顶设备拆安量约65t,炉体设备拆安量约450t,炉体钢结构及管道拆安量约90t；热风炉设备拆安量约170t,钢结构及管道拆除量约150t,钢结构及管道安装量约300t。1.9.2. 本工程工期紧绝对工期55天,施工场地狭窄,施工条件差,拆安前必须对工程做好充分准备。1.9.3. 施工容复杂,专业配合多,高空作业、交叉作业多。1.9.4. 本工程设备安装精度要求高,焊接质量要求严格,对安装调试人员的素质要求高。这就要求施工单位要选派精良的施工力量,充分利用以往类似工程的施工经验,科学管理,精心安排,确

9、保各项施工有条不紊进行。2. 施工准备2.1. 技术准备2.1.1. 图纸到位后,立即组织有关技术人员落实需施工项目的详细容,迅速熟悉图纸,对施工中可能出现的问题提出预案,并解决设计和施工中出现的技术问题。2.1.2. 工程项目开工前,编制项目施工组织设计和关键、特殊工序施工作业设计,施工人员严格按此施工。2.1.3. 界定关键工序、特殊工序和工序质量控制点,由各专业施工队编制施工作业设计。2.1.4. 技术标准配备本项目开工前,按要求配备施工及验收规、工程质量检验评定标准,保证标准的覆盖率达到100。施工及验收规及工程质量检验评定标准GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规GB500

10、26-93 工程测量规GB50235-97 工业金属管道工程施工及验收规GB50236-98 现场设备工业管道焊接工程施工及验收规GB50231-98 机械设备安装工程施工及验收通用规YBJ201-83 冶金机械设备安装工程施工及验收规通用规定YBJ207-85 冶金机械设备安装工程施工及验收规 液压、气动、润滑设备YB9246-92 冶金机械设备安装工程质量检验评定标准 液压、气 动、润滑设备GB50275-98 压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规GBJ211-2004 工业炉砌筑工程施工及验收规GB50184-93工业金属管道工程质量检验评定标准GBJ93-86工业自动化仪表工程施工及验

11、收规GB50252-94 工业安装工程质量检验评定统一标准GBJ131-90 自动化仪表安装工程质量检验评定标准YB925395 冶金建筑安装工人安全技术操作规程GB6222-86 工业企业煤气安全规程GB12348-90 噪音抑制标准GB5019493 建设工程施工现场用电安全规建筑施工高处作业安全技术规2.2劳动力组织2.2.1 根据项目建安工作量、合同工期、施工进度计划、劳动生产率及其它因素实施项目施工各阶段的劳动力计划并依此组织各专业施工队的施工人员及时进场。2.2.2各专业施工队按计划组织劳动力进场,满足工程进展所需的数量,特别是保证具备完成本项目所必备的技术素质。2.2.3 从事技

12、术工种作业人员必须经过相应专业培训,并具有上岗证件,确保持证上岗。尤其对电焊工 、起重工等特殊技术工种人员需加强培训,保证其技术素质。2.2.4 劳动力计划根据本工程特点及施工安排,参照我单位近年来劳动生产率完成情况,本工程各专业现场施工高峰人数见安装劳动力投入计划表。安装劳动力投入计划表筑 炉 专 业工种按工程施工阶段投入劳动力情况20XX2月3月4月5月筑炉工 木 工架 工电 工 电气焊工 运转工 测量工其 它合 计412772410262801767221026280174机 械 安 装 专 业工种按工程施工阶段投入劳动力情况20XX2月3月4月5月钳工配管工铆工氩弧焊工电焊工气焊工油漆

13、工起重工运转工电工测量工合计8102421272281026213381630230166168221368163023010616822130电 气 安 装 专 业工种按工程施工阶段投入劳动力情况20XX2月3月4月5月电工仪表工电调工其他合计10441810424202.3 施工物资准备2.3.1 由于高炉大修工程工期紧,对甲供材料及设备能提前提出施工图材料预算必须保证在安装制作前采购周期进行。自采材料、设备及小型工器具,应提前采购并保证及时供应。2.3.2 主要施工机械、器具配备表如下：拟投入的主要施工机械设备表炉窑专业序号机械设备名称数量备注1强制搅拌机1台2泥浆搅拌机3台0.35m3

14、3切砖机1台4卷扬机3台3t5电焊机2台6电锯1台7喷涂机1台配喷涂枪2把8高压水泵1台H=50m9空压机1台12m3/min10切割机1台11喷涂管8根20m/根12橡胶结合板1组13旋转摩擦片1组14提升架3套H=40m153t单向滑轮6个16风镐10台17空压机1台9m3/min18液压镐1台视情况备用19叉车3台3t20电动葫芦1台2t21真空吸盘1台22千斤顶20台5t机械设备安装序号机械设备名称数量备注1汽车吊20t、25t、50t、120t、200t2拖车2台10t3电焊机20台500A4CO2半自动气体保护焊机4台300A5气割工具10套6电动试压泵1台2.5MPa7手拉葫芦5

15、个3t8手拉葫芦4个5t9手拉葫芦2个10t10卷管机1台20-200011卷管机1台40-260012手控双筒卷扬2台3t13手控单筒卷扬机2台5t14四四滑车组4台20t16单滑轮16个10t17钢丝绳1000m18mm18切割机1台19角向磨光机4台125mm20角向磨光机2台180mm21经纬仪1台22水准仪1台23千斤顶3台20t24电动套丝机1台225氩弧焊机1台26手动试压泵1台2.5MPa27手扳葫芦3台10台电气安装序号机械设备名称数量备注1切割机1台2手动套丝机1台3液压煨管机1台4电焊机1台300A5万用表2块6绝缘摇表2块7电流表1块8电压表1块3. 施工部署为了整个工

16、程的顺利进行,在施工部署上将施工全过程划分为两条主线、四个阶段组织施工。两条主线是：高炉施工和热风炉施工。四个阶段即：安装准备阶段、拆除阶段、安装阶段、调试阶段。（1） 安装准备阶段1） 项目组织机构和各项规章制度的建立健全；2） 参加设计交底和图纸会审工作；3） 落实施工机具和施工人员的进场；4） 编制施工组织设计、作业设计和项目质量计划；5） 编制材料计划；6） 炉壳及平台制作、管道制作、设备安装垫板制作材料的备料；7） 安装检修设备、耐火材料、小五金材料等的订货及到场；8） 测量控制点的交接和控制网的测设与第二阶段穿插进行；9） 施工高峰期用电量高炉区域约为500KVA,热风炉区域约为5

17、00KVA。10） 钢结构、管道制作这是安装前的一项重要的准备工作,将可以预制的钢结构件及钢板卷管及管件拆除前制作完,分安装部位、安装顺序编号堆放。根据安装需要运至安装现场。高炉、热风炉壳体除球顶、炉体平台、管道及管件的制作,全部在现场进行制作、预装,热风炉球顶外委制造厂家加工。11） 在这一阶段,还提前组织人员对订货的主要设备耐火材料进行厂家验收,对到货设备尽量在安装前进行预装、研磨、试压、编号等工作。（2） 拆除阶段本阶段是安装能否按期进行的重点,时间短,施工人员多,拆除量大,拆除过程中,情况复杂,危险性大,必须在保证安全的情况下,尽量加快进度。此阶段考虑的重点是拆除物如何及时的外运。由于

18、拆除量大,占用场地多,外运涉及部门之间的协调多,而拆除物的清运及时与否是能否保证本阶段工程顺利进行的关键,必须制定详细的外运方案。高炉主体框架及平台不动,炉体为破坏性拆除,炉顶设备拆除后进行检修,重点是钢结构和设备拆除；热风炉炉体及设备为保护性拆除,主要拆除量是炉耐火材料的拆除。拆除的耐火材料及构件设备必须随拆随清运出场。（3） 安装阶段本阶段工程施工,多工种交叉作业。工作重点围绕高炉炉体结构、设备安装和热风炉炉体砌筑展开。5设备调试阶段本阶段主要任务是检查设备性能和安装质量,为试生产创造条件。调试要求机械设备、电气设备、自动化仪表、计算机调试同步进行。及时发现问题,及时解决,最终保证按期完工

19、。4. 施工周期、进度安排及保证措施4.1编制依据a 本项目施工合同；b 工程施工特点；c 工序间搭接关系及生产要素的平衡。4.2 工期目标 本工程于20XX4月5日开工,5月30日出铁。总工期55天。4.3主要节点关键线路主要节点时间表序号主要工序节点工序时间1高炉拆除102热风炉拆除103高炉炉壳及冷却壁安装154高炉炉顶设备安装105热风炉砌筑206热风炉管道安装157调试、烘炉104.4 施工进度网络计划图附后4.5 工期保证措施 根据我公司的人力、物力、施工机械化程度和施工管理水平,制订以下主要工期保证措施：4.5.1 成立强有力的组织指挥系统,加强施工现场管理。现场设项目经理部,选

20、派综合管理能力强、施工经验丰富的人员作为项目施工管理人员。工程全面推行项目法管理。加强与甲方的联系,同时及时向甲方提供影响工程进度计划的外部条件因素的处理意见或建议,供甲方在协调施工、设计、设备供货等各方关系时参考。4.5.2 科学安排施工部署,优化施工程序。4.5.2.1 为了保证工程早日完工,在总体部署中,确定两条主线同时组织施工。4.5.2.2 在具体施工部署上,各专业之间、各工序之间采取交叉作业、同步进行的施工原则组织施工。4.5.3 投入足够的劳动力根据劳动力计划,认真组织施工各阶段的劳动力投入,并以参加过同类工程施工的人员为主要劳动力,这是保证施工工期的前提。在施工中视工程进展的实

21、际情况,及时调整劳动力计划,有效地投入各阶段的劳动力。4.5.4 提前做好各项施工准备工作4.5.4.1 立即组织人力、物资进场,确保开工后全力施工。4.5.4.2 认真进行图纸会审,并及时编制施工组织设计和分项施工作业设计,为施工提供必要的技术保证。4.5.4.3做好停水、停电及其他自然因素影响的应急措施。4.5.5 加强各项施工管理工作4.5.5.1 加强施工机械的维修保养,保证机械运行良好。4.5.5.2 协调好各工序之间的交叉作业,相互创造施工条件,避免相互影响。4.5.5.3 加强施工质量管理和成品保护,避免返工。4.5.6 提高施工的机械化、工厂化程度4.5.7 严格计划管理4.5

22、.7.1 严格准确地编制材料进场计划,避免因材料不到位而出现窝工、停工。4.5.7.2 运用网络技术和综合进展率统计技术加强施工管理力度,实现工程进度准点到位。4.5.7.3 施工中各道工序要密切配合,为下道工序创造良好的施工条件,并留有足够的施工工期。4.5.7.4 注意收听长、短期天气预报,把天气变化对工程进度的影响控制到最小。5. 主要分部分项工程施工方案5.1 钢结构制作一、一般要求5.1.1制作场地安排本工程钢结构安排在现场制作。5.1.2 材料要求5.1.2.1 钢材、焊材和油漆需有质量证明书,并符合设计文件和有关标准的要求,严禁使用不合格的材料。5.1.2.2 普通螺栓、螺母和垫

23、圈其外形尺寸及技术要求应符合GB578086、GB4186和GB9585的规定。5.1.2.4焊材应满足设计要求及有关规定,并按下表进行烘干。其它特殊材料的焊接根据详细的设计图纸进一步确定。名称烘干温度烘干时间h备注焊条E430310015012恒温箱保存温度80100E501630040012焊剂HJ43125025.1.2.5构件除锈等级,涂刷等级根据设计图纸和甲方要求确定,质量应符合国家有关的技术标准的规定。5.1.2.6钢材表面锈蚀、划痕等缺陷不得超过钢材允许负偏差的1/2,否则严禁使用。5.1.2.7所有材料代用需经设计部门及业主同意后方可使用。5.1.3 号料工序5.1.3.1 放

24、样号料前,认真熟悉施工图纸及工艺的各项要求,对有疑义的问题及时与有关技术人员联系解决。5.1.3.2 样板精度偏差： 长度、宽度： 0.5mm； 对角线差： 1.0mm； 孔距： 0.5mm； 加工样板角度：20。5.1.3.3 板材接料焊缝两端加引弧板,其材质规格、坡口型式与母材相同。5.1.4 切割工序5.1.4.1 严格按切线下料的标注进行切割。切割前,将钢材表面切割边缘50mm围的铁锈、油污等清除干净。切割后,断口处不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱,并及时清除边缘的熔瘤和飞溅物,对于切割缺陷应补焊后打磨修整。5.1.4.2 切割中如发现有重皮或缺陷严重的现象应停止切割,并及时通知有关人

25、员解决。5.1.4.3 板材的弧形和型材切割采用手工气割,板材的直线切割采用半自动气割。 手工切割偏差： 2.0mm 半自动切割偏差： 1.5mm 坡口角度偏差： 5 钝边偏差： 1.0mm5.1.4.4 采用半自动气割时,按下表控制切割工艺参数:割嘴板厚氧气压力乙炔或丙烷压力MPa气割速度16100.690.780.3650450210200.690.780.3500350320300.690.780.3450300440600.690.780.34003005.1.4.5 切割面与钢材表面的垂直度偏差10且不大于2.0mm。5.1.4.6切割后应及时清除熔瘤、飞边和毛刺。5.1.5 制孔工

26、序5.1.5.1 按施工图纸要求选择钻头直径。5.1.5.2 钻孔前将构件放平、垫稳、固定牢,防止钻偏、钻斜,严禁套钻。5.1.5.3 螺栓孔允许偏差：mm项目直径圆度垂直度允许偏差1.002.00.03t且不大于2.05.1.5.5 螺栓孔距的允许偏差：项次项目允许偏差mm50050012001200300030001同一组相邻两孔间0.72同一组任意两孔间11.23相邻两组的端孔间1.21.52.03.05.1.5.6 钻孔完毕及时清除毛边、飞刺,并用量规检查。检查不合格的孔经技术人员同意后,方可扩钻或用与母材匹配的焊条补焊后重新钻孔。5.1.6 装配工序5.1.6.1 装配前,根据图纸要

27、求和划线提供的料单、排版图认真核对零件的尺寸、规格,严格检查质量,不合格不得装配。5.1.6.2 装配前,认真清除接口表面3080mm围的铁锈、油污等杂质。5.1.6.3 板材、型材的拼接在组装前进行,构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行,对发生弯曲变形的半成品预先矫直后方可组装。5.1.6.4 定位焊采用3.2mm焊条,其型号与正式焊材相匹配,点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3,并保证点焊牢固可靠、不变形。5.1.7 特殊工序5.1.7.1 焊接工序: a焊工必须经培训并取得合格证后方可上岗施焊,严禁无证人员上岗施焊。b施焊前,熟悉施工图及工艺的要求,并对装配质量和焊缝区域的处理情况进行

28、检查。如不符合要求,待修整合格后方可进行施焊。焊完后及时清除金属飞溅。5.1.7.2 除锈及涂漆工序: 装配的半成品经专检合格并填写自检表后,进行除锈、油漆。除锈采用电动手砂轮,涂漆主要采用人工刷涂的方法。所有构件质量等级达到图纸设计要求,并按GB892388标准执行。除锈经专检合格后,经专职检查员和专业技术负责人查验后,方可涂刷防锈底漆。涂装工作地点温度宜在538之间,相对湿度不应大于85,雨天或构件表面有结露及灰尘较大时不得作业,涂装后4小时严防雨淋。设计或施工图注明不涂漆的部位不得涂漆,安装焊缝处予留3050mm围暂不涂漆。涂漆的具体要求按设计要求施工。当漆膜局部损伤时,清理损伤的漆膜,

29、并按原涂装工艺进行补涂。涂刷时从构件一边按顺序快速连续地刷,不宜反复刷涂；刷最后一道垂直表面的油漆,由上到下进行；刷最后一道水平表面的油漆,按照射的方向进行。涂刷全部检查验收合格后,及时按图纸要求标注构件编号。5.1.8 检查验收构件制作完毕,检查部门按施工图、工艺要求和钢结构工程施工及验收规GB50205-2001认真检查验收。二、炉壳制作壳体及管道的制作除按照以上要求进行外,考虑到制作工艺,还应按以下要求进行：因高炉、热风炉壳体厚度较厚,无法进行压边,为满足弧度加工的要求,下料时,在净料两边各留出约250mm荒料,净料用样冲标记,待卷制完成后沿标记切除荒料。如图壳体制作的最后一带还应留出约

30、50mm的调整量。炉壳卷制用40-2600卷床卷制,25t吊车配合。卷制时,用样板检查卷制弧度,弧度样板应垂直于卷制后的口平面。卷制完成后每带炉壳在预装平台上进行预拼装,预装时严格控制炉壳的各部位尺寸。对弧度不够或过卷进行热矫。两带之间进行预装,预装不得强制进行。合格后做好预装标记及四面中心线,安装时严格按标记进行安装。预装合格的炉壳可在地面开各部位孔。开孔按各设备安装要求进行。炉壳预装示意图如图：说明：1、预装平台应铺设在坚固的场地上,以免施工过程中下沉,影响预装质量。2、预装平台上平面用水准仪抄平,不平度3mm,施工过程中定期测量平台的不平度,以便及时修正调整；3、预装时,将每带炉壳下口外

31、圆在平台上画出。将本带炉壳片放上,测周长无误后,通过平台上规好的的圆矫正。上口以弧度样板为主矫正。两带炉壳预装时,通过上带炉壳的下口矫正下带炉壳的上口。4、矫正以火焰矫正为主。管道的卷制下成净料,用专用胎具压边后,再进行卷制。或卷制焊接后二次上卷床,二次卷压矫正。5.2 拆除施工5.2.1拆除前施工准备5.2.1.1高炉拆除准备在从高炉到南侧平台标高+17.500位置搭设缓冲平台。缓冲平台两侧的横梁上安装轨道,滑车安在轨道上。炉壳预拼装时,在预拼装平台上放出中心线,根据中心线位置进行高炉铁口、风口的定位。铁口、风口定位后开孔,安装风口法兰。各层冷却壁的定位在预拼装时要完成,并在炉壳上开安装孔。

32、安装所用的各种螺栓管件垫片、石棉绳、盘根等要清点备齐。运输车辆在拆除前要提前准备好,高炉拆除时,及时开到现场。电力准备:高炉要准备2个主配电箱,大额定电流500A。现场照明:施工现场的照明要充分满足夜间施工要求。5.2.1.2热风炉拆除前准备热风炉炉帽根据吊装要求提前焊接吊装鼻子。根据拆除需要搭设临时平台。辅设打水降温用的水管道。热风炉炉帽安装前在地面分两段拼装好,烧咀全部安装就位。5.2.2高炉拆除:5.2.2.15。作除按照以上要求进行外,考虑到制作工艺,还应按以下要求进行。停炉后,应做好如下准备工作1关闭所有通1#高炉系统区域的煤气管道出入口阀门,并经相关单位联合检查确认无误。2将风口、

33、渣口大、中、小套全部拆除,炉顶人孔打通。3将第一带光板冷却壁拆掉两块,作为炉残铁流出通道和所有拆除废料的出口,出口应靠近出铁场侧,便于废料装车外运。4炉的残渣应清理出炉。5对炉顶法兰、炉喉、上升管等加固处理。6应有装运废料的拖车停靠在废料出口。5.2.2.2主要拆除方法本次高炉大修更换部位较多,高炉衬为破坏性拆除,据此确定拆除顺序和拆除方法。1拆除顺序高炉相关部位的临时加固炉喷水降温拆除高炉炉顶设备及炉体冷却设备拆除高炉炉体钢结构炉缸耐火砖、残渣拆除炉底残铁破碎液压振动夯振捣拆除炉底拆除炉底钢结构2拆除作业1进行炉体拆除前,对上升管在+29.935m和+26.9m两层平台分别进行加固处理。并对

34、炉喉以上炉壳在+26.9m平台处对炉体进行加固处理。2在高炉出铁场平台上设置两个大水槽,水槽用=6mm钢板制作,尺寸为长宽高=20001500600mm,用高扬程水泵及高压水管将水送到炉顶,从人孔和探瘤孔处向高炉喷水,进行强制冷却降温,炉空间温度达到40以下时即可进炉进行拆除作业。3加大放残铁口,在开孔处设置废料溜槽,此溜槽用钢板焊接,溜槽底板长宽=30001600mm,用=20mm钢板制作,槽帮用=10mm钢板制作,高度300mm。溜槽一端与高炉壳焊接,约3045角设置,另一端与地面运输线相对应,废料出炉后通过溜槽滑出装车运走。溜槽支撑用 25槽钢制作。4拆除放残铁口至炉通道的耐火材料,以便

35、炉体拆除时的拆除物及时外运出炉。5利用炉顶已设置的吊装机具拆除炉顶设备,拆除炉顶设备的同时,拆除炉体冷却设备。炉体冷却设备的拆除从冷却水箱开始。先拆除冷却设备的调整块,再依次拆除其他块。6拆除炉顶设备后。由上部开始拆除炉壳,拆下的废料直接扔到高炉,再从高炉放残铁口利用卷扬拽出装车运走。7视炉耐火材料的损坏程度,炉壳及炉体冷却设备拆至风口以下,进行炉缸、炉底耐火材料的拆除,再进行炉底钢结构的拆除。8本工程为破坏性拆除。高炉衬拆除基本采用人工拆除方式,辅以必要的施工机具。炉墙体松动比较大的可用人工拆除,拆除人员利用大锤、钎子、撬棍等工具。炉缸渣壁拆除可采用风镐等工具拆除人员从墙体破坏处相向拆除。9

36、高炉炉底由于存在未放净的残铁,拆除难度比较大,按照传统的爆破拆除法,延误施工工期,增加不安全因素。本工程决定使用机械拆除,采用液压镐通过振捣锤破坏残铁。在出铁场下部通道东侧修成缓坡,但中间通道应留出,以保证下部拆除物的运输,液压镐用吊车吊到出铁场平台。10耐火材料拆除到耐热基礅,检查耐热基礅的情况,再决定整个耐热基礅是否全部拆除。如无问题,用液压镐将耐热基礅只拆到新设计炉底水冷管中心以下300mm左右,液压镐无法处理的局部采用风镐剔除。第一带炉壳不拆除。否则,用液压镐将耐热基礅全部拆除。5.2.3热风炉拆除热风炉的拆除为保护性拆除。在停炉后做好如下准备工作：1将热风炉人孔全部打开。2拆除助燃空

37、气及煤气与炉体连接管道,并将此口作为卸料口。3在热风炉下面设置大水槽,水槽用=6mm钢板制做,尺寸为20001500600,用高扬程水泵及高压水管将水送到炉顶上,水管头处设三通,接分管到热风炉。从人孔向热风炉喷水,强制冷却降温,在40左右即可进炉进行拆除作业。4在卸料处使用14#槽钢并联做成滑道伸进燃烧井,滑道应在一定坡度,在滑道下面用枕木垫起一角度和高度,拆下的废料落到滑道上滑出。为了防止滑道在重物撞击下松动,滑道上面再铺设=10mm钢板。为了防止已弃的废料落在滑道板上后飞溅伤人,在距炉皮3000mm处垂直设置2.51.5m保护板,挡住飞溅的物料,保护板由脚手杆和跳板搭设而成。热风炉拆除时,

38、应将燃烧井口盖上,以免拆除人员或器具不慎掉入井。盖子用=25mm厚红、白松和7070木方组合制成。当向下扔废料时,再将井盖移开。为保证安全,应使燃烧井墙始终高于格子砖及蓄热室墙300500mm。5拆除作业采取由上而下的顺序进行。耐火材料的拆除过程：蓄热室墙格子砖燃烧井墙。拆除手段为人工拆除、机械拆除。随着拆除的进展,将炉壳上露出的原进料孔用气焊割开,以利粉尘蒸汽排出及人员进出,拆除下的废料要使用汽车或拖拉机等及时运送到指定地点。拆除人员的进出炉通道为各个割开的原进料孔,梯子用10的圆钢焊接而成。热风阀等的拆除为保护性拆除,阀门拆除后继续使用,部分管道为破坏性拆除。钢结构先拆除1#热风炉的助燃风

39、及煤气支管,以便大型吊车的进出,然后拆除其他需拆除管道及阀门。拆除作业用50t吊车配合。热风炉球帽重约16t,用120t吊车配合视场地情况整体拆除。热风炉西侧管道拆除后,部分平台暂不拆除,作为砌筑上料临时平台。5.3安装施工5.3.1高炉安装高炉安装以钢结构及设备安装为主,并积极为砌筑施工创造条件。高炉主要安装设备构件重量一览表序号设备名称数量台单重Maxkg备注1炉壳2098002冷却壁2522500镶砖后3炉喉钢砖361250打料后4小钟113405小钟漏斗114456半筒体214017小钟衬板装配119548大钟180559大钟漏斗1258510煤气上封罩1484011煤气封罩中段154

40、8812大钟衬板1431013大钟扁担梁1177014旋转布料器1980015固定受料斗165801.设备验收所有安装设备均应具有合格证,设备进厂后,对设备进行外观检验；清点设备的型号、规格、材质、数量。发现的问题及时做好记录。设备开箱应根据施工进度,安什么开什么,开箱要认真核对装箱单,开箱时应有甲方人员在场共同检查。 设备检查时应注意以下几点： 1设备的类别、规格型号及数量应与装箱单及设计图纸相符。按装箱单清点零部件、工具和附件等。 2检查设备的外观和包装情况,如有缺陷、损坏、锈蚀应通知甲方代表确认,协商处理意见,并认真记录。 3对同箱暂不安装的零部件、附件等应进行分类,放在库房妥善保管。

41、4设备和零部件上的标识不得去掉,应妥善保护,无标签的零部件应编号以便确认。 5 对主要的仪表和有特殊防护要求的零部件要重点分类保管。 6设备开箱检查情况填入设备开箱检验记录,并由甲乙双方确认签字。2.安装方案1安装基准点的测设拆除前,以炉顶钢圈为中心测设炉体中心。以铁口中心线测设炉体及砌筑的安装基准线。原铁口框的中心标高为炉体安装和砌筑的标高控制点。测设后将所有点引到炉外不被破坏的地方。2炉壳安装炉壳安装采用地面拼装,整体吊装。炉壳安装前,在+17.500m高炉南侧搭设炉壳吊装缓冲平台,并将+18.9m平台影响构件吊装部分拆除。+16。1将壳体送入炉体中心,去掉提升残铁的炉壳在拼装平台上组装成

42、带,用120t吊车吊到炉壳安装缓冲平台上的运输小车。用2台手扳葫芦将小车拉到炉体中心左右。用中心滑车组将炉壳吊起,撤掉运输小车,用中心滑车组吊装就位。炉壳安装到第七带,暂时停止安装炉壳,进行炉底水冷管、风口法兰及大套、铁口框及冷却壁安装。风口冷却壁安装后,在风口大套上搭设砌筑保护棚及炉底碳砖砌筑吊装设备。保护棚以下炉体进行炉底砌筑。上部炉壳自上而下安装,炉壳安装到上部第十一段时,停止安装炉壳,进行上部冷却设备的安装。最后一带炉壳分四片进行安装。为加快工程进度,炉壳等的焊接以影响砌筑及炉设备安装的部焊口焊接为主,先焊里口,随后外口焊接跟上。焊接采用CO2半自动气体保护焊。4炉底水冷管安装第二带炉

43、壳安装后,按样板开出水冷管孔,切割时,割口顺向水冷管的安装方向。水冷管安装时,管必须水平或自进水口至回水口形成0.5/1000的坡度,管中不得蹋腰。为防止管路出现蹋腰,间隔800mm左右设置支架。支架应牢固,保证在炉底碳捣过程中水冷管的位置不发生变化,水冷管与支架不焊接。5铁口框安装铁口中心是高炉安装和砌筑的基础,开孔前必须对铁口框中心标高及垂直中心线的位置进行检查,确认无误后方可开孔。由于铁口框上、下安装方向较难辨认,安装前必须确认清楚,不可搞反。6热风围管及送风装置安装铁口以下的炉壳安装的同时,进行热风围管的安装。热风围管制作时组对成四节,用吊车放到风口平台上,用10t手扳葫芦就位到相应安

44、装位置。就位从远离吊车侧开始。就位后用手扳葫芦细调热风围管的水平标高及相对位置,正确无误后,进行拼装。拼装完成后与围管吊管及时连接。风口大、中、小套按预装标记进行安装,安装时应注意安装方向。安装后,将送风装置整体吊装确认角度及位置无误后,在热风围管上开孔焊接。7冷却壁安装 1冷却壁开孔冷却壁在炉壳上的开孔在预装后或现场安装时进行。先按冷却壁的中心线弧长在炉壳表面分中并做出冷却壁上平面标高线,按提前下好的冷却壁样板样板按设备的实际尺寸下。样板开孔应比实际管径或螺栓直径大20mm左右对号入座进行划线,检查无误后方可进行切割。 2冷却壁安装在炉搭设钢管483脚手架作业台进行安装。冷却壁通过上部3t环

45、形单轨吊将冷却壁送入炉,但冷却壁不得放置在作业台上,再利用顶杆就位。冷却壁安装自远离调整块开始,最后安装调整块。 3冷却壁安装后即可进行冷却壁水冷管的锁管。8炉喉钢砖安装炉喉钢砖的安装方法基本同冷却壁的安装。炉喉钢砖安装后,两两之间用螺栓连接。9炉顶设备安装炉顶设备的安装顺序自下而上进行。用中心滑车组作为主吊,其他二台滑车组配合吊装。在26.9平台上将大钟临时固定在大钟漏斗上,将其整体吊装就位；将大钟扁担梁放入大钟漏斗,安装煤气密封中段,大钟衬板其中探尺管位置的衬板暂不安装,待煤气上封罩安装后,与上部探尺管焊接完再安装,煤气上封罩；连接大钟、大钟扁担梁及液压缸,拆除临时固定；将小钟临时固定在小

46、钟漏斗上,用中心滑车组等吊装就位；半筒体装配衬板并连接后,整体吊装就位；安装空转布料器；安装固定受料斗；用3t手拉葫芦临时固定并打开小钟,将小钟料杆装入,调整小钟位置,连接小钟、小钟料杆及小钟平衡装置。小钟位置正确,料杆垂直后,固定小钟料杆导向座及小钟平衡装置位置；大、小料钟安装后,试车时应调整至关闭碰撞声一声。5.3.2热风炉安装热风炉主要设备构件安装重量表序号设备名称数量台单重kg备注1球帽下节314021不含肋板187292球帽上节392283热风阀344004煤气切断阀344005助燃风切断阀344006炉篦子3633467炉篦子梁1226938热风主管1100001、热风炉拆除后,进

47、行炉篦子安装。2、下部炉壳的焊补和阀门及阀门与炉体间的管道安装,以便砌筑能够尽早进行。3、球帽安装。安装球帽前,在炉顶砖托位置搭保护棚,以便下部炉体砌筑。热风炉球帽整体分两节吊装,用200t汽车吊吊装。4、其余管道及阀门用50t汽车吊配合安装。部分管道及平台可在拆除前进行,以提高效率。5、助燃风机安装首先应对基础进行检查验收,待基础验收后。将设备吊装就位,然后即可进行设备的找平找正。设备的找正除控制坐标位置外,还要控制设备的标高和水平度,以及联轴器的定心精度,水平度在机体剖分面上用水平仪进行测量检查,联轴器的径向跳动和端面倾斜用百分表检查。检查数值应符合有关规要求。安装前要对风机进行外观检查,

48、不得有任何机械损伤,壳体的清洁度要仔细检查,发现有杂质时可用面和成面团对壳体部进行清洁处理,设备技术文件有禁止拆卸的要求时,不得拆开机体。风机联轴器的定心精度要求较高,要用百分表对其径向跳动及端面倾斜进行精确定位、反复测量,其数值要符合设备技术文件及有关规要求。5.3.3管道制作及安装A.管道制作： 1 钢板卷焊管采用普通碳素钢板,其钢号和化学成份应符合GB/T700-88规定；尺寸及偏差应符合GB709-88的规定,卷管应符合工业金属管道工程施工及验收规GB50235-97的要求。无缝钢管的钢号和化学成份应符合GB/T699-88的规定。 2 管材及管件必须进行外观检查,不得有裂纹、折叠、轧

49、折、离层、结疤、粘砂及夹渣等缺陷。其规格、型号、材质应符合设计要求,并具有材质证明书。 3 钢板卷管在滚床上加工,其外形尺寸应符合下列要求：a、直管直线度：L/1000且不大于10 b、长短径之差：Dg/100且不大于4c、管壁凹凸：2.5mm 4 管道焊接采用E43系列电焊条。直径3.24.0mm,为保证焊接质量,焊条按规定进行烘干,随用随取。直径800mm为单面焊接；直径900mm须双面焊接。焊缝表面不得有气孔、裂纹、夹渣等缺陷。5 管道的弯头无缝管采用冲压弯头,卷焊管采用焊制弯头,最小弯曲半径为管道的外径。 B管道安装： 工艺管道安装遵循先下后上、先里后外、先大后小的原则进行。 1 管道

50、支架制作时,下料和钻孔宜采用机械加工,安装支架用测量方法或挂线方法施工,间距应符合图纸设计要求,调整合格后焊接固定。 2 管道连接不得强力对口,不得用多加垫片的方法消除管子的偏心和间隙。不得给机械设备施加外力。 3 管段间采用对接焊接,焊缝采用双面连续角焊缝。管道环焊缝离管托边缘为不小于300mm,纵焊缝应在管道的上方并离管托边缘不小于200mm。 4 管道固定支架按设计要求安装。管道与管托、管托与支架全部连续角焊缝。 5 波纹补偿器安装时的方向应为导流筒开口处于气流下方向。同时须进行预拉伸,拉伸后进行临时固定,待管道安装固定好后拆除临时固定。 6 煤气管道按设计要求装设接地装置,接地电阻不大

51、于10,接地装置安装在固定支架处。 7 管道法兰之间衬以35mm厚的石棉橡胶垫,保证密封良好。 8 管道的坡度按设计要求设置,安装后进行调整,以利于管道排水。 C.管道试压: 1 试压前用盲板将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件加以隔断,分别进行单独试验,清除管道中的一切杂物,关闭人孔及水封上的阀门。2 管道试压按照图纸要求进行。5.3.4液压站设备及管道安装a 液压、润滑设备的安装液压、润滑设备有液压装置、阀台蓄能器、油箱、泵站等。安装标准采用YBJ207-85施工规。安装后采用面团将油箱部清整干净,并封口,以防灰尘及杂物进入油箱。油箱、冷却器、滤油器、蓄能器及阀架安装标准项次项目极限

52、偏差公差mm检验方法1油箱纵、横向中心线10拉线用尺量2冷却器标高10用水准仪或钢板尺量3滤油器水平度或铅垂度1.5/1000用水平仪或吊线尺量4阀架水平度或铅垂度1.5/1000用水平仪或吊线尺量5蓄能器纵、横向中心线10拉线用尺量标高10用水准仪或钢板尺量铅垂度重力式01/1000用水平仪量其它01/1000吊线尺量b 液压、润滑管道施工程序：b 液压、润滑管道施工程序：c 液压、润滑系统管道安装1 管道的焊接 所有液压、润滑管道均采用氩弧焊打底电弧焊盖面的形式焊接,其中中、小口径管道为氩弧焊一次成形,为保证管道焊透,所有焊缝必须打好V型坡口,且坡口间隙为2-3mm。 焊工应按有关规定进行

53、考核,取得所施焊围的合格证书后方能参加本施焊围的焊接工作。 焊接材料应严格按管道母材选型,并经干燥后使用,焊丝在使用前应清除表面的油污、锈蚀等。 焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm,且不得小于管道外径,如遇该情况,可使用直角管接头,或承插式直角接头。 环焊缝距管道支架、管夹净距不应小于50mm。不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。 管道坡口加工宜采用机械加工方法,也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工的方法。采用热加工方法加工坡口后,应用角向磨光机除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层,并应将凹凸不平处打磨平整。技术交底熟悉图纸资料施工机具、材料计划施工准备材料进货原材料检查管材酸洗酸洗质量检查焊缝检查安装精度检查管材制安在线循环油冲洗检查确认压力试验业主方检查功能检查系统试验质量核验软件交工硬件交工清洁度检查 施焊前应对坡口附近宽20mm围的外管壁进行清理,除净其上的油、水、漆、锈及毛刺等。 管道点固焊时,点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致。点固焊后应认真检查焊肉,如发现有裂纹等缺陷,应及时处理。 管道对接焊口的组对应做到壁齐平,壁错边量不宜超过壁厚的10%,且不大于2mm,管道不得强行组对焊接。管道焊接完毕,应将焊缝表面熔渣及其两侧的飞溅清理干净,并作好记录。 管道焊缝质量应不低于GB3323-87钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级中规定的II级标准。2