物流仓储中心优化设计课程设计报告书

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1、. . 一汽国际物流仓储中心的优化设计学 院：专业_学生：学 号：指导年 月摘 要一汽汽车公司,起步于上世纪53年,第一汽车肩负中国汽车工业发展的重任,经历了建厂创业、产品换型和工厂改造、上轻型车和轿车三次大规模发展阶段,产品生产由单一卡车向轻型卡车和轿车方面发展。仓库作为整个公司的核心,担负着存储、保管还有诸如分拣、包装等加工增值的工作。公司既要追求多创利润的目标,增加收入,扩大库存量,又要千方百计地降低成本,节能降耗。仓库已经发展成了围绕货物的以存储空间、储存设施设备、人员和作业及管理系统组成的仓储系统,功能也延伸到包括运输、仓储、包装、配送、联通加工和信息等一整套的物流环节。本文就公司存

2、在的问题对仓库进行优化设计,围绕仓库布局,物品摆放,货品保管,安全隐患等问题进行优化或重新设计。通过设施布置设计计算分析其中问题,结合仓库管理办法提出方案。关键词：仓库设计；仓库管理；仓库安全；库存量FAW international logistics and warehousing center optimization designAbstractFAW Car Company, started in the last century, 53 years, to shoulder the important task of Chinas auto industry development

3、 in the first car, the experience factories venture, product changeovers and plant transformation, on three large-scale development phase of the light vehicles and cars, the products produced bya single truck to the development of light trucks and cars. Warehouse as the core of the entire company, r

4、esponsible for the storage, custody, there is such as sorting, packaging and other value-added processing work. Company seeking to pursue the goal to create more profits and increase revenue, expand inventory, but also do everything possible to reduce costs, saving energy and reducing consumption. W

5、arehouse has been turned into goods to focus on storage space, storage facilities and equipment, personnel and operation and management system consisting of storage systems, feature also extends to include the transportation, storage, packaging, distribution, Unicom complete set of information proce

6、ssing and logistics link.In this paper, the problems the company to optimize the design of warehouse. Around the warehouse layout, display items, goods, custody, security issues such as optimization or re-design. Through the facilities layout design problem in which calculation and analysis, combine

7、d with warehouse management proposals.Keywords: warehouse design；warehouse management；storage security；stock目录摘要IIABSTRACTIII第一章引言161.1问题的提出161.2课题的研究容及方法161.3课题研究途径和工具16第二章仓库的现状162.1公司简介162.2仓库存在的问题162.3仓库设计的意义和目的17第三章某储运总公司仓库部设计163.1仓库规模的确定163.2货态尺寸173.3货格及货架的尺寸设计173.3.1货格尺寸173.3.2货架设计203.4机械设备的选用

8、213.4.1叉车213.5仓库作业管理223.5.1出入库管理223.5.2货位管理233.6仓库的平面布局设计233.7库存管理253.7.1ABC分析法253.7.2管理方法28第四章库区规划30第五章库存物维护和仓库安全325.1库存物的维护保养325.2仓库安全335.2.1仓库建筑防火335.2.2作业安全34第六章小结35参考文献3641 / 42第 一 章 引言1.1问题的提出两个月前的生产实习刚刚参观过一汽集团在的工厂,参观了的汽车部件的生产线以及仓储到装配流水线。纵观个生产的整个过程,仓储的活动在任何领域都是客观存在,是不能被其他物流活动所轻易替代的；即使在各种企业大谈零库

9、存、JIT库存和供应商管理库存的今天,仓库本身也是社会再生产的一个重要领域。仓库建设代表一个企业在赢得时间与地点效益方面所做出的努力,在一定程度上还是企业实力的一个标志物。更为重要的是,建设规划的合理性还将对仓库的设计、施工和运作、仓库作业的质量和安全,以及所处地区或企业的物流合理化产生直接和深远的影响。1.2课题的研究容及方法本文以一汽分公司暴露出来的问题作为研究对象,对仓库的布局,物品的堆放,安全隐患,货物积压等不合理的地方做出合理的优化和重新设计。运用ABC管理法建立模型,使库存管理达到最佳,从而解决货物积压问题。平面布置方案,关系表技术,平面流程图,flexsim仿真分析运筹学相结合来

10、解决仓库布置不合理问题。1.3课题研究途径和工具本文采用实地调查、查阅资料、案例分析、建立模型等途径对仓库进行情况的深入了解和提出问题的解决优化办法。主要的研究工具有： 1.Microsoft Flexsim4.0英文版2.Microsoft Office Access 20073.Microsoft Office Excel 2007第二章 仓库的现状2.1公司简介中国第一汽车集团公司原第一汽车制造厂简称第一汽车,1953年7月15日破土动工,中国汽车工业从这里起步。52年来,第一汽车肩负中国汽车工业发展重任,经历了建厂创业、产品换型和工厂改造、上轻型车和轿车三次大规模发展阶段,产品生产由单

11、一卡车向轻型车和轿车方面发展。1991年,与德国大众汽车公司合资建立15万辆轿车基地；20XX,与汽车工业集团联合重组；与日本丰田汽车公司实现合作。目前,产品结构已形成以轿车为主的新格局。 第一汽车拥有全资子公司32家,控股子公司17家,其中包括一汽解放汽车、富奥汽车零部件等全资子公司和一汽轿车股份、一汽夏利汽车股份、一汽四环股份等上市公司及一汽-大众汽车、一汽丰田汽车等中外合资企业。在东北、华北和胶东、西南形成布局合理的三大生产基地,以及在国汽车行业具有产品开发和工艺材料开发领先水平的技术中心。资产总额1058亿元,员工13.33万人。 20XX实现销售入1183亿元,列世界最大500家公司

12、第470位；中国机械500强第1位；世界机械500强第71位。20XX公司品牌价值达到424.21亿元。2.2仓库存在的问题虽然历史悠久,但是仓库系统趋于旧,许多仓库里没有货架,货物随意堆放,中间只留有狭小过道,管理员在行走时很容易碰倒货物；货物积压情况严重；由于管理不当货物变质腐蚀情况严重；仓库布置不合理；安全隐患等问题。仓库简易图如下图所示：图2-1仓库简易图2.3仓库设计的意义和目的1仓库设计优化的意义:为了有效利用仓库的存货能力和周转货物的速度,使仓库的作业有条不紊地进行,必须对仓库进行合理使用规划,进行分区分类、专业化分工、储存和作业划分,提高仓库的效率和能力,促进仓库效率的提高。仓

13、库使用规划就是为了方便作业、提高库场利用率和作业效率、提高货物保管质量,依据专业化、规化、效率化的原则对仓库的使用进行分工和分区,而确定的货位安排、作业路线布局。合理地使用仓库,可以实现的高效率和促使效率提高。仓库规划体现了实际的仓库设施特征和储存产品运动。在规划过程中考虑两个因素,即设施、储藏利用空间以及作业流程。2仓库设计优化的目标：1.提高作业效率。能基本达到自动化。2.保管好货物。在保质期得到最佳的储存办法。3节能,省力,省时。4.提高库存管理水平。第三章 原有仓库的部布局由于一汽有很多仓库,有些布局不太合理,这里就选择其中的减速器仓库进行着重研究。表3-1 减速器仓库参数长宽高总面积

14、总容积已用面积25m15.5m4m3101240200已用容积出库频率最大容量日进货量日出库量年均库存400m3每天不定不定图3-1洗衣粉仓库简图存在问题：1货物任意堆放没有固定货架,货物互相摩擦挤压。2该仓库采用将存储区与拣货区混合使用的布局方法,给仓管员及该厂的生产带来了诸多问题和不便。3该厂在确定所需要的仓库空间类型的时候,对于本厂整体工作流程的需要并未充分考虑。该厂仓库的库存始终处于不断的变化之中,由于不同品种生产的速度不同,导致置于每个堆垛区的高度参差不齐。4仓库仅仅留了狭小过道行走不便。5仓库的搬运员工数量大,过于臃肿。在搬运过程中容易产生无规律性,混乱的现象,影响搬运效率。6空间

15、利用率仅32%,效率极低。第四章 公司仓库部设计4.1仓库部主要功能区的分配一主要功能区域设定一汽公司运作层面主要有如下三大作业容：1入库作业。具体容包括卸货进库、入库验收、入库搬运等。2在库作业。具体容有移位搬运、货物储存、产品整理与包装等。3出库作业。包括货物捆扎、出库搬运、出库装载等。但令人遗憾的是该公司并未对不同作业容进行严格的分区处理,现场作业混乱不堪。结合现状,可以按作业性质整理出如下中心功能区域划分：二区域布置规划1、物流分析与物流相关表上述是对一汽公司物流中心的静态分析,但是由于物品进出是一个流动过程,是需要利用机械或人力来执行的一项物品移动过程,所以,还必须需要通过动态分析才

16、能更直观地阐述现有整个物流过程。虽然一汽公司物流中心业务的主要对象是汽车配件的存储与配送,但由于供应商、产品及服务客户等的差异,通过统计分析发现可以将这些配件产品按其所需经历的物流作业类型及顺序大致分为如下六类见表16。表1 不同物品的主要物流过程图 过程分类作业类别A类B类C类D类E类F类进货111-11理货22222-保管3-33-分拣4-4-出货5345-退货-132年物流量万件2766119874912表2 搬运总量从至表123456789合计万件1544125562198350355135486192.8620.8405745.479.46350350708090合计05486186

17、09213500011.22157.2表3 物流强度汇总表序号作业单位对物流强度1进货区- 理货区5442进货区- 退货区1- 5123仓储区- 出货区2- 41984仓储区- 拣选区2- 63505仓储区- 废弃物区2- 936理货区- 仓储区3- 25487理货区- 出货区618理货区- 退货区839理货区- 废弃物区2.810退货区- 废弃物区5.411拣选区- 出货区350表4 各作业单位对按物流强度大小排序表序号作业单位对物流强度1理货区- 仓储区3- 25482进货区- 理货区5443仓储区- 拣选区2- 63504拣选区- 出货区3505仓储区- 出货区2- 41986退货区-

18、理货区837理货区- 出货区618进货区- 退货区129退货区- 废弃物区5.410仓储区- 废弃物区2- 9311理货区- 废弃物区2.8表5 物流强度分析表序号作业单位对比例物流强度等级1理货区- 仓储区3- 225.40A2进货区- 理货区25.22A3仓储区- 拣选区2- 616.22E4拣选区- 出货区16.22E5仓储区- 出货区2- 49.18I6退货区- 理货区3.85I7理货区- 出货区2.83I8进货区- 退货区0.56O9退货区- 废弃物区0.25O10仓储区- 废弃物区2- 90.14O11理货区- 废弃物区0.13O表6 作业单位物流相关表2、作业相互关系分析见表7-

19、8表7 其作业单位间的相互关系等级说明表编码考虑的理由1工作流程的连续性2管理方便3安全及污染4共用相同的人员5方便运输6信息传递表8 作业单位非物流相互关系表3、作业单位间综合相互关系分析结合物流与非物流各自对布置的影响因素,以加权值为1:1来综合考虑本公司的综合相互关系见表9-10表9 综合相互关系表表10 综合相互关系等级表序号作业单位对强度比例%综合关系1进货区- 理货区711.86A2仓储区- 理货区711.86A3仓储区- 拣选区711.86A4出货区- 拣选区610.17E5理货区- 拣选区46.78E6进货区- 办公区1- 735.08E7仓储区- 废弃物区35.08E8退货区

20、- 废弃物区35.08E9仓储区- 出货区23.39I10仓储区- 维护区2- 823.39I11理货区- 出货区23.39I12理货区- 退货区23.39I13理货区- 废弃物区23.39I14退货区- 办公区23.39I15办公区- 废弃物区23.39I16维护区- 废弃物区23.39I17进货区- 退货区11.69O18仓储区- 办公区2- 711.69O19拣选区- 维护区6- 811.69O4、作业单位位置相关利用综合接近程度排序,量化综合相互关系等级,并计算出各作业单位综合接近程度,按综合接近程度分数由高到低排序见表11及图1-3表11 综合接近程度排序表作业单位123456789

21、1、进货区UAUOUEUU2、仓储区UAIUAOIE3、理货区AAIIEUUI4、出货区UIIUEUUU5、退货区OUIUUIUE6、拣选区UAEEUUOU7、办公区EOUUIUUI8、维护区UIUUUOUI9、废弃物区UEIUEUII综合接近程度7131778118512排序721754593图1 绘制作业单位位置相关图2 绘制作业单位面积相关图3 绘制平面布置4.2通道设计通道的设计顺序,首先设计主要通道和出入厂们得位置,然后设计作业区间的辅助通道,最后设计其他通道。1主要通道。沿仓库纵向贯通,以直线或尽可能少的折线来连接出入口,提供叉车、手推车和人员双向通行,一般宽度为3.5m-6m。2

22、辅助通道。一般沿仓库横向,与主要通道垂直,以叉车通行为主,人员通行为辅。这里以最大载荷为500kg-3000kg的叉车为研究对象,来设计叉车通道宽度。设计时,余量尺寸以以下数据为参考。叉车侧面余量尺寸C0：150mm-300mm。对面来车时叉车侧面余量尺寸Cm：300mm-500mm。保管货物之间距离余量尺寸Cp：100mm。直线叉车双通道宽度。托盘宽度为Wp=1100mm,起重能力为1t的叉车宽度Wb=1070mm,叉车侧面余量尺寸C0=300mm,对面来车时叉车侧面余量尺寸Cm=400mm直线双通道宽度W=2Wp+2C0+Cm=2*1100+2*300+400=3200mm丁字形通道宽度。

23、W1是丁字形通道宽度,R是叉车最小转弯半径,X是旋转中心到托盘距离,Lp是托盘长度,C0是叉车侧面余量尺寸。W1=R+X+Lp+C0=1750+390+1100+300=3540mm最小直角通道宽度。托盘宽度Wp=1100mm,叉车最小旋转半径Rp=1750,旋转中心道车体中心距离B=635mm,叉车侧面余量C0=300mm。Wd=Rf- B-Wp/2/+C0 =1750-/1.414+300 =1990mm取Wd=2000mm。1人行道。人行通道车了正常情况下员工通行外,还用于人工作业、维修和紧急逃生等。其宽度主要由人流量来决定。2设两人行走时需要的前后最短距离d=1.5m,平均人身宽度w=

24、0.76m,一般人行走速度v=50m/min,每分钟通过80人,这些数据代入式,有W=d*w*n/v=1.5*0.76*80/50=1.8m3手推车通道。手推车通道宽度为：车体宽加上二倍的侧面余量尺寸。即单行道时,W=0.9m-1.0m； 双行道时,W=1.8m-2.0m。 这种通道宽度足够在货架之间用手推车作业的要求。4.3进出货区设计1进货与出货平台的位置关系采用装卸载作业区域相邻与厂房的同侧,但是不共用。出入口位置配合联外道路的物流动线形式：进货出货图4这种设计方案使进出货空间分开,不会使进出货互相影响,虽然空间利用率低,但可以相互借用。这种设计适用于厂房空间较大,进出货容易相互影响的仓

25、库。2进出货平台车位形式土地没有特殊要求,同时,从有利于物流作业和进出货安排的角度来考虑,选用直线形式。如下图：直线形优点在于占用仓库部空间小,装卸货作业自由度较大,装卸布置简单,相同的平台长度情况下,直线形车位布置较多。3停车遮挡形式考虑到防止大风吹入和雨水飘入仓库,以及避免库空调的冷暖气外溢和能源损失,采用齐平式停车遮挡。如下图：仓库码头平台与仓库侧边齐平,优点是整个月台仍在仓库,可避免能源浪费。此种形式造价低,目前广泛被采用。4进出货平台的宽度进货时的物品一般要经过拆装、理货、检查与暂存等工序,才能进入后续作业。为了保证装卸货的顺利进行,进出货平台需要有油压升降平台这样的连接设备相配合。

26、选择活动连接设备,宽度S=1m2.5m。若使用人力搬运,通道宽度r=2.5m4m。由此可见,进出货平台宽度w应为：w=s+r=2+3=5m暂存区、连接设备和出入通道的布置形式及宽度设计图如下图：通道暂存区/理货区暂存区/理货区连接设备5进出货车位数和平台长度进货时间每天按两小时计算。根据物流配送中心的规模,设进货车台数N和卸货时间如下表：进货车台数卸货时间/min车吨位货态11t车4t车2t车 车吨位货态11t车4t车2t车托盘进货N1N2托盘进货2010散装进货N3N4N5散装进货603020设进货峰值系数为1.5,要求在两小时必须将进火车卸货完毕,设所需车位数为n,则 n = = = 11

27、.9个取整为n = 12个若每个车位宽度为4m,进货大厅共有n个车位,则进货大厅长度L=n*4。设进货大厅宽度为3.5m,则进货大厅总面积为：A=L*3.5。进货大厅长度L即为进货平台长度。L = 4*12 =48m。6进出货平台高度考虑到物流配送中心的环境、进出货的空间、运输车辆的种类和装卸作业的方法。选择高月台。高月台高度主要取决于运输车辆的车厢高度。进出货所用车辆为6t以下全部车型,可由车辆参数知,车厢最低高度为660mm,车厢最高高度为1215mm,在满载条件下,车厢将下降100mm,则：满载时车厢最低高度H1=660-100=560mm空载时车厢最高高度H2=1215mm月台高度：H

28、 = 560+1215/2mm = 887.5mm4.4立体仓库的设计4.4.1货态尺寸在进行货架设计的前提是装箱形式的确定。它不仅影响仓库的投资,而且对于仓库物流系统设备、设施的配置以及有关因素都有极为重要的影响。因此确定货物装箱的尺寸形状和重量,必须先对入库前的货物经行测量和数据分析,然后决定货架的设计。测量得装箱尺寸为570 x 330 x 370mm,每箱重量50kg。表3-1货态尺寸长宽高单位重量570mm330mm370mm50kg4.4.2货格及货架尺寸设计1货格尺寸货格是货架存储货物的单位空间,货位是货格存放一个单元货物的位置。每个货格可有一个货位或多个货位。货物单元尺寸确定好

29、以后,就可确定货格尺寸。在立库设计中,货格尺寸是一项极其重要的容,因为它直接关系到仓库面积和空间利用率,也关系到仓库能否顺利地存取货物。对于给定尺寸的货物单元,货格尺寸主要取决于货物单元四周需留的间隙的大小和货架构件的有关尺寸。四周间隙留得太大或太小,都不合理。若间隙太大的话,会造成空间浪费,使得空间利用率下降,进而影响仓库的库容量。若间隙太小的话,未留出足够的空隙容纳由于货架的制造安装误差、堆垛机运行轨道误差、堆垛机的制造误差及重复定位误差、货箱在巷道口的位置误差、认址片的误差等等所引起的尺寸偏移,而影响堆垛机的存取作业的顺利完成。在立体仓库设计中,恰当地确定货格尺寸是一项很重要的设计容,它

30、直接关系到仓库面积和空间的利用率,也关系到作业设备能否顺利完成存取作业。货格尺寸设计采用横梁式货架,每个货格可以存放三个货物单元。图3-1横梁式货架单元存放尺寸设计正面和侧面简图图3-2 横梁式双货位货架载货示意图货物尺寸确定之后,货格尺寸主要取决于各个间隙的大小。 侧面间隙 a3的大小,取决于人手的操作空间和货架的安装精度。精度越高,取值可以越小。对于横梁式货架,在堆放两个货物单元时,根据人因工效学书上上肢和零件尺寸限定的维修空间值,取a3=75mm。 垂直方向间隙 h2。上部垂直间隙h2应保证工作人员的在搬运货物时,微起升不与上部构件发生碰撞,一般取h2=50100 mm , h4垫板高2

31、5mm。 宽度方向间隙。为减少货架所占仓库的面积并提高工作人员在横梁货架时货物放置的可靠性,可将货物伸出货架,即b3=50mm。货物后面间隙应以工作人员作业时不碰到到后面的货物为前提,一般可取b4=50mm。 货、格、长宽高的确定与计算。货格宽度的计算根据人站姿双臂作业近身空间的适宜围,对于双手捡货的操作的情形,由于身体各部位相互约束,其舒适作业空间围有所减下,如下图所示：图3-3 立姿作业的作业围图这时伸展空间为：在距身体中线左右各15cm的区域,最大操作弧半径为72cm。所以货架的宽度适宜放一个货物比较好,而拣货人员所捡货物的宽度为50cm,其中心恰好在15cm左右,拣货也最省力。货格的有

32、效宽度 ：b2=b1-b3-b4=330-50-50=230mm货格有效长度：a2=3a1+2a3+2a5=3570+275+275=2010mm货格层高的确定：一般取2箱货物叠放后,货物的包装不宜变形,且捡货人员在将两箱货物放在货架的效率最高,所以选择两箱货物叠放。货格的层高：h3=2370+50+25=815mm代号名称尺寸代号名称尺寸a0货格长度2110b2货格有效宽度230a1货物长度570b3前面间隙50a2货格有效长度2010b4后面间隙50a3侧向间隙75h1货物高度370a4支承货物的宽度25h2单元货物上部垂直间隙50a5货物的间水平间隙75h3层高815b0货格宽度430h

33、4单元货物下部垂直间隙25b1货物宽度330表3-2 货格与货位间的尺寸代号及名称4.4.2货架设计在仓库设备中,货架是专门用于存放成件物品的保管设备,在仓库中占有非常重要的地位。在现代仓库管理中,为了改善仓库的功能,不仅仅要求货架数量多、功能全,而且要便于仓库作业的机械化和自动化。在货格尺寸确定之后,如果知道了仓库的巷道数、货架的层数和列数,就可以确定货架的总体尺寸。在上述三个参数中,巷道数是最重要的。因为巷道数的多少直接关系到仓库的出入库能力,同时也关系到单位面积仓库容量,直接影响到仓库的成本。所以最重要的是确定仓库的巷道数。按照通常的方法,为充分提高仓库的库容量,可首先确定货架的最大高度

34、。货架的层高为h3=815mm,货架的宽度为b1=230mm,仓库的高度为hw=4000mm,仓库的货物单元数为w时,货架的层数为：C=/h3=/815=4式中,h为货架顶面到仓库屋顶下弦的垂直距离,h=2 h1+ h4+200mm=740+25+200=965mm。货架长度：货架长度的设计应根据总长25000mm减去备用区的宽度1700mm,再减去货架区到入库暂存区间的宽度3000mm,除以单元货格的长度2110mm得到的整数个确定,即在长度方向上的单元货格数=25000-3000-17002110=9个。货架宽度方向的列数：此时应考虑单元货架所占宽度,巷道宽度,排列形式。该仓库的排列形式为

35、两边靠墙各摆放一个单排货架,宽度b3+ b1为380mm,中间则以背靠背的形式摆两列货架,宽度为760mm,巷道宽度约为叉车宽度+一个人的宽度1800mm,则货架宽度方向的双排列数为15500760+1800=6排4.5仓库平面设计对于小型仓库采用U型库物流线路最实惠,在管理和经济方面都有优点,特别是对于出入库场和时间带受到限制时这是最有效的形式。而且仓库出入库很少同时进行。上面已经得到巷道宽度为1800mm,由叉车参数得叉车宽度1270mm,转弯半径1698mm,加上一个安全数值700mm和暂存区宽度大约600mm。得出暂存区到货架的宽度为1698mm+700mm+600mm=2998mm3

36、m.接下里要解决的问题是货架的摆放问题：货架与缓存区垂直还是平行？仓库布局的目标是提高仓库的容积利用率。下面是对两种方案进行对比,从而得出最优方案。W-双面货架的宽度0.76米；L-单个货格的长度2.11米；A-一个巷道的宽度1.8米；N-双面货架的数量要求的；M-一排货架所放置的货格数；D-一个货格上的货物数量6；H-垂直方向上的存储层数4；K-库存空间的总库存；U-仓库的长度25米；V-仓库的宽度15.5米。 第一种方案：货架的放置方向与缓存区平行,且在入口处要留有宽度为3米的入库暂存区。在靠墙两侧各设置一个1.7米宽的巷道。则根据公式：U-3=N*W+A25-3=N*0.76+1.8,N

37、=9排,8个双向货架,最后一个单面。货格数的设计：则根据公式V-1.72=M*L155-3.4=M*2.11,M=5个重新设计后仓库的容量为：K=2*M*N*D*H=2*5*8*6*4=1920箱图3-4第一方案平面图第二种方案：货架的放置方向与缓存区垂直,且在入口处要留有宽度为3米的入库暂存区,除了靠墙摆设的货架外,其余货架均为双面货架。在长度方向放置货格数的设计：则根据公式U-3=M*L25-3=M*2.11,M=9个货架数的设计：则根据公式V=N*W+A15.5=N*0.76+1.8,N=6排,中间5排双面货架,靠墙两排单面货架。但是考虑到重新设计后仓库的容量为：K=2*M*N*D*H=

38、2*9*6*6*4=2592箱图3-5第二方案平面图所以选择第二方案。4.6拣货区作业形式设计根据一汽减速器属于进出货量较小、体积不大和外形不规则货品,所以选择流动货架拣货方式。因为进货、保管、拣货、发货都是单向物流动线,可配合入、出库的输送机作业。让流动货架来实现储存和拣货的动管功能。可以达到先入先出的管理效果。在进货区把货品直接由货车卸到入库输送机上,入库输送机自动把货品送到储存和拣货区。这种方式的拣货效率较高。拣取完的货物立即被放置于出库输送机上,自动把货品送到发货区。拣取单位可分为箱拣货和单品拣货两种形式,拣货方式可配合加贴条码标签作业,进行输送带的分拣作业,单品拣货还可进行拆箱作业,

39、并可利用储运箱为拣货用户的装载单位进行集货,再通过输送带分送给发货区,当然储运箱应具有如条码,发货单卡等之类的识别功能。流动货架优点在于：仅在拣货区通路上行走便可方便拣货,使用出库输送机提高效率,出入库输送机分开可同时进行出入库作业。单列流动货架拣货方式如下图：发货区域拣货区出库输送线入库输送机储存保管区储存保管区第五章5.1原始仓库仿真5.1.1原始仓库空间布局原始仓库空间布局如下图5-1所示,货物分别由三个地区货源提供,经由加工区加工后进入传送带传送至检测区检测后流入仓储区,不合格品返回加工出重新加工。图5-1图5-25.1.2原始仓库不合理分析5.1.2.1货源与暂存区部分由于参数设计既

40、生产供给不合理,这将直接导致缓存区积攒货物过多,如图5-3所示,图中按顺时针顺序分别为参数设置图、利用率饼状图与仿真后物品堆放情况。图5-35.1.2.2传送带传送带摆放情况如图5-4所示。图5-4图中三条生产线运用了三条传送带,既增加了成本又增加了空间占有面积同时由于前后工作量的配合不合理,直接导致物品积压,降低了物流加工系统的工作效率。和传送带运行中情况如图5-5所示。图5-55.1.2.3检验部分检验部分摆放如图5-6所示。图5-6检验部分位置设计不合理,其设置在传送带后一环节,如若不合格返回加工区势必会增加运输距离,同时也将传送带为它做的位移变成了无用功。运行情况及其利用率如同5-7所

41、示。图5-75.1.2.4仓储区仓储区如图5-8所示。图5-8仓储区为了节省空间将货架班房成T型区,然而看似节省了一点点空间,实际上却大大增加了工作人员的作业效率与方便程度,造成了装卸困难等状况,有待于解决。实际仓储情况与效率饼状图如图5-9所示。图5-95.2优化后仓库仿真5.2.1优化后仓库仿真平面图未运行系统如图5-10所示。图5-10运行后系统如图5-11所示。图5-115.2.2优化后分拣仓储系统优势说明5.2.2.1货源与暂存区部分货源与暂存区部分及利用率饼状图如图5-12所示。图5-12优化后由一个地点取货,大大降低了成本,三种货物分别加工,忙中有序。 5.2.2.2检验系统检验

42、系统的工作情况与参数设置如图5-13所示。图5-135.2.2.3输送分拣系统输送分拣系统与输送带数据如图5-14所示。图5-145.2.2.4仓储系统仓储系统图5-15结论总结:我们通过对一汽物流仓储中心的模拟仿真优化设计,不但改变了原有仓库的混乱布局,而且通过计算得到了一个全新的科学的厂区布局和仓库的基本模型。原有仓库过道较小,叉车之间的距离过小,导致了运输效率急剧下降,而且分拣不科学致使原料严重浪费。我们优化设计后的物流仓储系统有着严格的检验系统,能对合格、能修改、废品的产品进行分拣,通过叉车运到不同的区域,或者重新加工、或者重铸。输送带也做了新颖的调整,对分拣不及时的产品予以重新分拣,

43、避免了货物的堆积而引起整个物流链的堵塞。仓储部分采用了堆垛机和立体仓库,通过计算出的仓库不但占地面积小而且能有效的储存货物,做到了既不浪费也不空闲。纵观整个物流仓储中心的布局,各个部分工作井井有条而又不失科学的运作。心得体会:超:通过三周与Flexism的亲密接触,我深刻体会到了一个好的仿真软件对于建立一个完美系统的重要性。 一个复杂的自动化物流系统总体设计所面临的问题通常有:如何确定高架仓库的货位数,如何确定堆垛机的运行参数和数量,如何确定输送设备、穿梭车的数量、运行参数及其布局如何确定缓存站台的数量,如何选择物料输送的方式,以及如何简单有效而且科学地规划整个物流系统的布局等等。而这些向题往

44、往又是相互矛盾的,那么,怎样找到技术性与经济性的最佳接合点,就需要借助于系统仿真来解决。 在没有实际系统的情况下,可以将系统总体设计方案转换成仿真模型。通过运行系统模型,可以看到系统设计是否合理、能否达到客户所提出的功能要求和物流量要求,从而对系统设计进行相应的修正,并为最终方案的确定提供理论依据。当看到我们建立的仿真系统中各部分传动有序,工人忙而不乱,别提我的心理有多么的美妙。因为我知道我们一手建立起的系统通过层层改进已经达到了一个比较完美的状态了！明跃：在三个星期以前,我们小组三人还为选题而发生分歧,后来通过细致的交谈,我们终于达成了一致的目标,为此我们也付出了不懈的努力。这项看似简单的工

45、作确实非常需要细致与耐心的,一个参数设置的疏忽就会使整个仿真系统面目全非而失去原有的仿真意义。三个星期后的今天我已经明白了课程设计对我来说的意义：它不仅仅是让我们把理论知识与实际仿真相结合起来,提高自己的实际动手能力和独立思考的能力,更重要的是组员间的团结互助,分工明确,我们真正体会到了一个团队团结到一起所能发挥出的巨大能量。虽然这次我们花去的时间比别人的多,但我相信我们得到的也会更多。当通过参数与空间利用的改变而使模型中积压的货品越来越少时,我知道我们却是做出了一些成绩。仔细想想,这次的设计过程就好似我的成长经历一样,不要妄想一次就将仿真系统做的尽善尽美,反复修改与完善是我们的必经之路,在这

46、个过程中,你必将迸发出更加独到新颖的思想为你所用。我想此次课程设计让我收获的坚持、耐心与努力都必将为我所用,同时在这里再次感两位老师在我们遇到困难时巧妙的点拨,是您让我们永远动力十足。白小龙：通过此次课程设计,我对物流仓储中心有了更深入的了解,对每个环节了解的更加透彻清晰。在这次物流规划课程设计中,我首先认识了Flexsim软件,并且会利用Flexsim软件进行物流仓储中心设计的仿真。这次课程设计中,我主要负责了仓储中心进出货区和拣货区等的计算,通过这次学习不仅仅提高了自己操作计算机的能力,而且还加深了自己对课本上理论知识的理解。此外,还多学了一些word方面的知识。虽然在整个物流课程设计的过程中我只是做了一部分,但是自己还是了解了整个设计流程,所以总的来说,这次物流课程设计的收获还是很不错。参考文献1 贾争现. 物流配送中心规划与设计. 机械工业,2009。2 肖生苓,松涛,戚春花. 现代物流装备. 科学,2009。3 程光, 邬洪迈,永刚. 工业工程与系统仿真. 冶金工业,2007。