冲击式机组水轮机安装概述与流程

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1、-冲击式机组水轮机安装概述与流程冲击式水轮机适用水头100-1000米，是水从压力水管经喷嘴，形成一股射流冲击水轮机转轮旋转作功。水斗式水轮机具有构造紧凑、运行稳定、操作方便等特点。是适合于高水头、小流量的水电站。在冲击式水轮机中，以工作射流与转轮相对位置和做功次数的不同，可分为切击式水轮机、斜击式水轮机和双击式水轮机：1切击式水轮机，其工作射流中心线与转轮节圆相切，故名切击式水轮机；其转轮叶片均由一系列呈双碗状的水斗组成，故又称水斗式水轮机。切击式水轮机是目前冲击式水轮机中应用最广泛的一种机型。其应用水头一般为300m-2000m，目前最高应用水头已达1771.3m澳大利亚的列塞克克罗依采克

2、水力蓄能电站，水轮机出力P=22.8MW，挪威塞马(Sima)水电站新近安装的水轮机刚刚试验完成,已记录出力为31万瓦奥斯陆的制造商克维诺伯拉杰称之为世界记录。在水头为1126米时机组的额定出力为25.7万瓦,在试验期间,当水头为1136米时,该水轮机获得更高的出力。2斜击式水轮机，其主要工作部件和切击式水轮机根本一样，只是工作射流与转轮进口平面呈*一个角度，射流斜着射向转轮。斜击式水轮机适用于水头在35350m、轴功率为10500kw、比转速s =1845的中小型水电站。3. 双击式水轮机，水流先从转轮外周进入局部叶片流道，付出大约70%80%的动能，然后离开叶道，穿过转轮中心局部的空间，又

3、二次进入转轮另一局部叶道又付出余下的大约20%30%的动能。这种水轮机效率低，一般只适用于H60m，N150kW的小型水电站。综上所述，冲击式水轮机适用于高水头小流量的水力条件。它是19世纪后期，随着水工技术的不断开展，人们已能建造高的水坝和采用高压钢管来集中和输送水能后开展起来的。冲击式水轮机与混流式转轮相比，主要有如下优点：1装机高程没有混流式机组低，所需开挖量较小；2没有轴向水推力；3设计较简单，因而可靠性更高；4维护更方便且廉价。冲击式水轮机是借助于特殊导水机构喷管引出具有动能的自由射流，冲向转轮水斗，使转轮旋转做功，从而完成将水能转换成机械能的一种水力原动机。一、 立式冲击式水轮机的

4、安装流程立式冲击式水轮机相对于还击式机组而言，安装工序相对较少，主要表现在导水机构这个系统上。冲击式机组无导叶及相应的构造件底环、顶盖，而特有喷针作为导水机构。喷针作为特有的导水机构，预装的重点在于通过喷管座调整法兰的调整、切销确定喷针的射流中心高程、喷嘴中心对转轮节圆的径向偏差等。安装流程图：立式冲击式水轮机的安装图纸会审设备清点机壳安装包括轴承支架配水环管安装及水压试验机壳、配水环管砼浇筑机壳根底砼浇筑完成机坑里衬安装水轮机喷管预装、附盖预装发电机风罩砼浇筑完成并养生完毕喷管的安装包括管路安装轴承的检查、研刮转轮吊入水机大轴吊入、连转轮附盖安装发电机单盘车合格与发电机连轴盘车水机轴承及安装

5、试运行一、 立式冲击式水轮机机壳安装安装流程图：机壳的安装测量放置机组中心线坐标、高程点根据设备上的机组标示，吊入机坑根据放置的点，调整设备的中心和高程加固机坑里衬，吊入平水栅与机坑里衬整体焊接WBS序号作业名称作业容到达标准、要求主要工器具、材料1设备的清点及简单尺寸校验根据图纸清点设备的数量，外观质量合格，着重校验机壳上法兰到喷管法兰流道中心线的距离是否与图纸一致，各机壳分瓣面法兰加工情况，是否有撞伤，定位销孔是否已配钻铰法兰面无毛刺，光洁、刀口尺检查刀口尺、卷尺、2放置机组中心线根据设计要求，将座标引入厂房后，将机组中心座标、高程根据厂房实际情况放置到线架上中心线座标误差在0.05mm，

6、高程误差在0.05mm，中心测量所使用的钢丝线直径一般为0.3mm 0.4mm，其拉应力应不小于1200 MPa，高程设置比设计机坑里衬上口高100-250mm全站仪，经纬仪，水准仪，钢琴线，焊机、气切工具、钢锯、槽钢、角钢、常用工具3机壳的组合焊接一般机壳分两瓣或者三瓣、四瓣到现场，根据现场条件分为在安装间组合和机坑组合。无论在哪里组合，首先在拟定的拼装位置用铁板和锲子找平组合平台视分瓣数而定需要的平台点;根据设备图纸尺寸要求，将设备组合，根据现在的加工能力一般组合为螺栓连接，以前也有焊接的，但在控制喷管角度和喷管法兰垂直度上有一定难度。以下主要介绍螺栓连接方式，组合完成后，根据设备的轴线标

7、示，分别检查喷管的分布是否满足设计要求，一般有两喷管，三喷管，四喷管，六喷管，分别的喷管角度为180度,120度,90度,40度，检测方案为，分别以喷管法兰中心为基准，检查各喷管法兰中心的弦长，如有必要在相应机壳组合法兰间加垫进展处理。喷管法兰分布合格后，即对机壳分瓣组合法兰进展封焊螺栓连接的法兰面在组合面要涂铅油或密封垫，根据经历最好进展封焊处理。组合法兰面用0.05mm塞尺检查不能通过水准仪、角尺、刀口尺、卷尺、焊接工具器、塞尺4机壳锚勾的焊接根据图纸要求，对机壳锚勾进展焊接按图纸布置要求进展，焊接可靠，焊接高度满足图纸要求焊接工具5机壳的安装、调整机壳组合完成后，根据已设置的机组中心线及

8、设备轴线标示，进展机壳的初步调整。机壳上法兰分两种，电机厂设备机壳上法兰是水轮机轴承座法兰为精加工;而电机厂设备机壳上法兰是一般加工，增加了水轮机轴承的支架要单独安装。机壳上法兰为轴承根底的这类设备，在安装机壳中，机组中心、喷管法兰垂直度、上法兰高程、上法兰水平度是安装的四个控制点，必须四为一体进展兼顾;而对于有单独的水轮机轴承支架的设备重点控制主要是在机组中心线、喷管法兰垂直度，上法兰高程注意在确定上法兰高程时，一定要结合考察喷管的流道中心线高程中心线偏差小于0.10mm，法兰垂直度小于0.07mm/m，上法兰高程小于2mm，水平度要求0.07mm/m，楔子板应成对使用，搭接长度在2/3以上

9、。安装后应用0.05mm塞尺检查接触情况，每侧接触长度应大于70。求心器、径千分尺、框式水平仪、卷尺、钢板尺、水准仪6机壳的加固当机壳的中心、喷管法兰垂直度、上法兰高程、上法兰水平度调整符合设计要求后，将机壳沿圆周八等份平均布置拉紧器进展预加固，预加固时着重监测喷管法兰垂直度，上法兰高程、上法兰水平度，根据监测数据对分布的拉紧器进展紧固。稳固完成，各测量数据进展复测，合格，即对机壳加用角钢等进展加固。加固中也要着重监测喷管法兰垂直度、上法兰水平度等，如有变化要做适当的调整，至到加固完成，监测数据合格为止。中心线偏差小于0.10mm，法兰垂直度小于0.07mm/m，上法兰高程小于2mm，水平度要

10、求0.04mm/m，焊接工具、求心器、径千分尺、框式水平仪、卷尺、钢板尺、水准仪7机壳上补气管的埋入上道工序合格验收后，根据图纸要求布置机壳的补气管，喷管的排污管一般在配水环管安装完后布置切口外表应平整，局部凸凹一般不大于3 mm。管端切口平面与中心线的垂直偏差一般不大于管子外径的2，且不大于3 mm。8机壳的浇砼本次砼一般仅浇注到机壳补气管下，一方面方便配水环管的安装，另一方面要能保证到机壳稳定性，在配水环管安装过程中机壳安装成果不变化。砼浇注过程中，机壳是比拟规则，砼不会有不均匀的浮力，但也要进展上法兰水平的监测，如有变化要在浇注过程中，适当的调整加固、控制浇注方位及速度。浇砼速度均匀、匀

11、速，浇筑速度小于300mm/h9砼浇筑后的验收砼浇筑完成，砼养生期完成后，对机壳进展验收，上法兰的水平度、高程，喷管法兰的垂直度等。中心线偏差小于0.10mm，法兰垂直度小于0.04mm/m，上法兰高程小于2mm，水平度要求0.07mm/m，二、轴承支架的安装安装流程图：轴承支架的安装根据设备上的机组标示，吊入机坑根据放置的点，调整设备的中心和高程吊入平水栅与机坑里衬整体焊接设备清点、尺寸校核轴承支架的加固、封焊WBS序号作业名称作业容到达标准、要求主要工器具、材料1设备的清点及简单尺寸校验根据图纸清点设备的数量，外观质量合格，着重校验轴承支架的圆度，轴承根底座法兰的波浪度支架的圆度0.10m

12、m，波浪度要求以刀口尺与塞尺检查小于0.03mm卷尺、径千分尺、刀口尺2放置机组中心线根据设计要求，将座标引入厂房后，将机组中心座标、高程根据厂房实际情况放置到线架上中心线座标误差在0.05mm，高程误差在0.05mm，高程设置比设计轴承支架法兰面高100-250mm全站仪，经纬仪，水准仪，钢琴线，焊机、气切工具、钢锯、槽钢、角钢、常用工具3轴承支架吊入根据机壳上和轴承支架上的轴线标示将轴承支架吊装到机壳上，并将机壳与轴承支架把合一般设置了组合螺栓水准仪、角尺、刀口尺4轴承支架的安装、调整根据已设置的机组中心线及设备轴线标示，进展轴承支架的调整。轴承支架的设备重点控制主要是在轴承支架中心线、根

13、底法兰高程、根底法兰水平度法兰水平度的考核高于高程中心线偏差小于0.10mm，法兰垂直度小于0.07mm/m，上法兰高程小于2mm，水平度要求0.04mm/m，全站仪，经纬仪，水准仪，钢琴线，焊机、气切工具、钢锯、槽钢、角钢、常用工具5轴承支架的加固、封焊当轴承支架的中心、根底法兰水平度、根底法兰高程调整符合设计要求后，将轴承支架螺栓预紧固，再根据支架的布置在机壳与支架间采取均布拉紧器进展紧固。加固完成，各测量数据进展复测，合格，即对轴承支架组合缝进展封焊此法是根据工程实际情况下的经历，一般设计不会要求封焊，但考虑到轴承支架与机壳组合面为一般加工面，硬止水，而冲击式机组运行时机壳水击压强高、水

14、流乱等原因，建议轴承支架组合缝做封焊处理。封焊采用对称退步均匀焊接的方式，焊接中着重监测根底法兰水平度等，如有变化要做适当的加固调整，控制焊接方向、焊接速度，至到焊接完成，监测数据合格为止。中心线偏差小于0.10mm，法兰垂直度小于0.07mm/m，上法兰高程小于2mm，水平度要求0.04mm/m，焊接高度及相应试验满足图纸要求全站仪，经纬仪，水准仪、框式水平仪，水平梁，钢琴线，焊机、气切工具、槽钢、角钢、常用工具6轴承支架的验收焊接完成后，就可对轴承支架安装成果进展验收了，着重验收支架的中心，根底法兰水平度、高程，同时有必要对喷管法兰的垂直度进展复查，以校验焊接应力是否对喷管法兰有影响中心线

15、偏差小于0.10mm，法兰垂直度小于0.07mm/m，上法兰高程小于2mm，水平度要求0.04mm/m，全站仪，经纬仪，水准仪，钢琴线，框式水平仪、水平梁三、配水环管的安装配水环管是冲击式水轮机特有的引水方式，构造近似于混流式、轴流式机组的蜗壳，在水力构造上起分配水流的作用。立式冲击式水轮机配水环管的分节组合分为两大类：一、管道焊接组合，二、管道采用法兰组合。配水环管的叉管数根据机组容量、水头等参数分为二、三、四、六个叉管。安装流程图：配水环管的安装测量放置机组中心线坐标、流道高程点、各分节管口控制半径根据直管段设备上标示，吊入机坑作为定位节根据放置的点，调整直管的中心高程，方位吊入第一节叉管

16、根据第一节叉管环管侧的流道半径、高程及叉管口与机壳法兰直管高程调整、配割安装第一叉管设备清点、尺寸校核第一叉管安装合格，初步支撑加固第一叉管不完全加固，留等第二叉管完成后才完全加固吊入第二节叉管根据第二节叉管环管侧的流道半径、高程及叉管口与机壳法兰直管高程调整、配割安装第二叉管，如有需要可通过调整第一叉管进展第二叉管的安装第二叉管安装合格，初步加固第二叉管不完全加固，留等第三叉管完成后才完全加固，完全加固第一节叉管依以上方法安装至直所有叉管安装完成支墩已形成并能承载配水环管的焊接、探伤配水环管的水压试验WBS序号作业名称作业容到达标准、要求主要工器具、材料1设备的清点及简单尺寸校验根据图纸清点

17、设备的数量，外观质量合格，划分出各节管口的中心线、流道中心高程线卷尺、径千分尺、刀口尺2放置基准线根据设计要求，将座标引入厂房后，将机组中心座标、高程根据厂房实际情况放置到线架上，配水环管直管段定位节与球阀法兰的方位座标、流道中心高程放置到线架中心线座标误差在0.05mm，高程误差在0.05mm，高程设置比设计直管法兰上口高100-250mm全站仪，经纬仪，水准仪，钢琴线，焊机、气切工具、钢锯、槽钢、角钢、常用工具3环管直管段吊入根据直管段的轴线标示将直管吊装到支墩上，同时做临时支撑支墩高程低于设计高程10mm左右，下垫锲子板或千斤顶楔子板应成对使用，搭接长度在2/3以上。安装后应用0.05m

18、m塞尺检查接触情况，每侧接触长度应大于70起吊器具、角尺、4环管直管段的安装、调整根据已设置的轴线、高程标示，进展直管段的调整。先分别初步调整直管段高程、直管段法兰垂直度、机组Y轴线到直管水流中心线距离;再综合各测量数据精调高程、垂直度、距离高程偏差小于2mm，法兰垂直度小于2mm，进口中心线与机组坐标线的距离偏差不应大于进口直径的2卷尺、水准仪、钢板尺、重锤5直管段的加固当直管段的中心、法兰垂直度、法兰高程调整符合设计要求后，将监视到以上测量数据的同时对直管段进展加固。法兰垂直度小于2mm，法兰高程小于2mm，焊接工具，卷尺、水准仪、钢板尺、重锤6第一节叉管的吊入将第一叉管吊到已完成的支墩上

19、高程适当比设计高程低5mm左右起吊工具7第一节叉管的调整叉管吊入以后，分别测量叉管环管方向口的方位和高程、叉管与机壳喷管法兰直管段的方位和高程，根据测量数据对第一叉管进展粗调，再循环测量以上数据，根据测量数据切割叉管与直管段间的配割量，切割叉管与机壳喷管法兰直管段的配割量此步骤切割量一般要余5mm的量，将切割完成的叉管调整分别与直管段与机壳喷管法兰直管进展对接，根据对接情况以及下一叉管接口方位修割剩余量。要求叉管流道中心高程2mm，管口对接错牙2mm，下一叉管接口的方位偏差5mm，接口间隙1-3mm，方位的控制一般以叉管环管方向的管口纵轴线中线为准，采用全站仪进展测量控制，现场多采用以机组中心

20、线到管口纵轴中心线距离做控制切割工具、千斤顶、水准仪、卷尺、钢板尺、经纬仪、拉紧器、起吊工具8第一叉管的初步支撑、加固当叉管调整完成后，作初步的支撑，加固点以加固到不垮踏为宜支撑在垂直方位，与地面的锚筋仅为点焊，径向加固点四点六点为宜，以便在第二节叉管安装中有可能的调整焊接工具、气割工具9第二叉管的吊入将第二叉管吊到已完成的支墩上高程适当比设计高程低5mm左右10第二叉管的调整第二叉管与第一叉管间一般设置有凑合节，在安装中先将叉管调整安装，主要控制的的数据：流道的中心高程，分别与第一、第三叉管连接收的管口方位，测量后可根据成果对叉管与机壳喷管法兰的直管段进展配割切割保存余量5mm，对叉管进展粗

21、加固。吊入叉管凑合节，根据第一叉管与第二叉管对凑合节进展配割下料。如有必要可对第一、第二叉管做适当的调整，以便保证凑合节错牙、方位的控制。凑合节调整后，即可对第一叉管进展完全加固，对第二叉管进展支撑、加固要求叉管流道中心高程2mm，管口对接错牙2mm，下一叉管接口的方位偏差5mm，接口间隙1-3mm，方位的控制一般以叉管环管方向的管口纵轴线中线为准，采用全站仪进展测量控制，现场多采用以机组中心线到管口纵轴中心线距离做控制切割工具、千斤顶、水准仪、卷尺、钢板尺、经纬仪、拉紧器、起吊工具11第三至全部叉管的安装安装方法同上12配水环管的焊接要求对称退步焊，减小变形控制。同时在水轴轴承根底上架设框式

22、水平仪，监测焊接对轴承根底的水平的影响，如有变化在适当的控制焊接的方位和速度，以消除焊接中焊接应力对水平的影响。一类焊缝要求：100%超声波探伤，25%以上射线探伤，二类焊缝要求：100%超声波探伤。二次返修以上要求编织提交返修措施焊接工具、气割工具、空压机、探伤工具、13配水环管的整体加固焊接完探伤合格后，即对配水环管做整体加固。加固中将配水环管沿圆周方向等分成十六点分外布置垂直方向的拉紧器，对配水环管进展加固，拉紧器加固先是初拧紧拉紧器，同时监测水机轴承根底法兰的水平度，根据水平度调整紧固拉紧器的顺序直到所有拉紧器受力均匀。最后复测水机轴承法兰的高程、水平度、机组中心线，如不合格即重新调整

23、;合格后再用工字钢对配水环管进展水平加固。焊接工具、水准仪、水平梁、框式水平仪、求心器、径千分尺、切割工具14配水环管水压试验清扫各喷管法兰面及蝶阀后直管段法兰面，着重检查法兰面有无高点，如有高点用角向抛光片、锉刀等进展处理;其次再安装密封有金属平板密封和0型耐油高压盘根，盘根形式较多，盘根现场下料的，盘根长度以沿盘根槽外沿周长为宜，盘根切口要求整齐，盘根的粘接剂一般选用乐泰406、乐泰495瞬干胶，粘接好待胶水凝固后对粘接口进展外观后受力检查，外观要求无错牙，用手对粘合点进展拉力试验无损伤，密封的安装：在安装面涂黄油将密封沿密封面安装到位;将法兰盖等吊装入法兰，螺栓紧紧固要求对称紧固，紧固完

24、成后用0.05mm塞尺检查不能通过。无渗漏，无有害变形，美工刀片、试压泵、堵头、风动扳手、起重工具15配水环管及机壳的浇筑此类机型为高水头方式，一般要考虑机组过水时环管受水压的澎胀量，所以这类机型浇筑分为两种方式：一种是加弹性层浇筑，二种是保压浇筑。弹性层在安装中要严格按照设计图纸布置均匀，布置完全。保压浇筑的方式一般是在浇筑完成后还要在养生期保压，这一点要特别注意。浇筑过程中，当浇筑到配水环管高程起就要特别注意监测水机轴承法兰的水平度，当水平度有变化时一定要调整浇筑的速度和方位，以控制其砼浮力而造成受力影响到水平。浇筑中要均匀，振捣均匀、完全，浇筑速度控制在300mm/h。水平梁、框式水平仪

25、四、冲击式水轮机机坑里衬安装安装流程图：机组中心线以机壳中心线为基准在安装间组装在安装间组焊机坑里衬并焊接锚勾，或者吊入在机坑内组焊并焊锚勾机坑里衬的安装测量放置机组中心线坐标、高程点根据设备上的机组标示，吊入机坑根据放置的点，调整设备的中心和高程加固机坑里衬，机坑里衬整体焊接WBS序号作业名称作业容到达标准、要求主要工器具、材料1放置机组中心线根据设计要求，将机组中心座标以机壳机组中心线为基准引入到求心器上、高程机壳上水机轴承法兰面为基准设备中心线座标误差在0.05mm，高程误差在0.05mm，高程设置比设计机坑里衬上口高100-250mm全站仪，经纬仪，水准仪，钢琴线，焊机、气切工具、钢锯

26、、槽钢、角钢、常用工具2机坑里衬的组合焊接一般机坑里衬分两瓣或者三瓣、四瓣到现场，根据现场条件分为在安装间组合和机坑组合。无论在哪里组合，首先在拟定的拼装位置用铁板和锲子找平组合平台视分瓣数而定需要的平台点;根据设备图纸尺寸要求，将设备组合圆度要求符合设计及图纸要求，一般为4-10mm，焊接高度及强度满足设计要求焊接工具、卷尺、平台3机坑里衬调整根据机组中心线调整机坑里衬的中心，调整机坑里衬垂直度一般要求沿圆周方向等分四点、八点进展检测，上口的高程直接以机壳轴承法兰向上拉距离高程3mm，水平6mm，中心6mm卷尺、求心器、4机坑里衬的焊接机坑里衬调整完成后机坑里衬下口与机壳的焊接焊接高度及强度

27、满足设计要求焊接工具、切割工具5机坑里衬锚钩的焊接按图纸要求进展锚钩焊接焊接高度及强度满足设计要求焊接工具、切割工具、卷尺6机坑里衬加固、进人门、油管路口的切割机坑里衬安装好后在圆的上口和下口、中间位置分别焊制井字架进展加固以消除砼浇筑后变形。进人门及油管路口的切割可根据情况在浇筑前或浇筑后切割，建意在浇砼凝固后进展切割，以防止浇砼过程中砼流入设备。加固强度满足设计要求焊接工具、切割工具五、喷管预装喷管的预装是冲击式机组最重要的安装工艺之一，其成果直接关系到机组的出力、机组稳定性等。主要是解决喷管的射流中心高程与转轮节圆中心高程偏差、与转轮分水刃转轮节圆径向偏差。安装流程图：喷管的装配喷管及接

28、力器密封性试验将喷管吊入平水栅将模拟转轮吊入机壳并安装吊装喷管、测杆，并测量喷管的径向、轴向数据根据测量数据计算调整法兰的切销量将喷管和调整法兰拆出调整法兰上作切销标示调整法兰加工切销再次安装喷管测量径向、轴向数据喷管的安装WBS序号作业名称作业容到达标准、要求主要工器具、材料1喷管及接力器的密封性试验A油泵通过高压管路与喷管接力器连接一般为螺纹接头连接，注意安装螺栓接头的密封圈，并在螺纹上绕生料带，以保证密封性，B密封喷管接力器的放油孔本卷须知如上，C检查压力油泵的放油阀在开启位置时接上电源，以点动方式确认电机的旋转方向，如与电机上转向标示不一致任意调换三相电源中的两相，再次确认电机的旋转方

29、向，D前述准备完毕，可关闭油泵放油阀开启电机电源，E当压力值稳定上升时，停顿电机，开启放油阀以放出接力器及管路的空气，以此循环二到四次将空气排尽，F空气排完后关闭油泵放油阀，启动电机升压，每升高0.5MPA停顿十分钟检查接力器和油泵的情况无渗油，直至到达设计的压力试验值，并停顿电机关闭油泵进油阀对接力器进展保压观察，G保压观察无异常检测接力器行程并作好记录，开启油泵进油阀、放油阀，撤除油泵管路。中心线座标误差在0.05mm，高程误差在0.05mm，高程设置比设计机坑里衬上口高100-250mm全站仪，经纬仪，水准仪，钢琴线，焊机、气切工具、钢锯、槽钢、角钢、常用工具2喷管吊入平水栅A在平水栅上

30、铺垫人行踏板B依照设备的编号，将喷管、调整法兰、螺栓等吊入到平水栅上圆度要求，起吊工具3模拟转轮的吊入安装A清理机壳法兰、模拟转轮连接法兰B将模拟转轮吊入机壳用螺栓把合吊入模拟转轮前要对进展调平，以便于模拟转轮与机壳法兰上止口的配合，要求模拟转轮吊入前水平度0.20mm/m起吊工具4喷管的安装、喷管测杆的安装、测量喷管相对于模拟转轮节圆的高程及径向偏差A清理喷管法兰、调整法兰、机壳上的喷管法兰、喷管的喷头法兰、测杆法兰、并对测杆做好向上的标示B在机壳合理的位置焊制吊装喷管的吊耳，考虑轴线方向和径向方向C将喷管法兰连接双头螺栓在轴向的上方先安装二三颗在机壳的喷管法兰上，将调整法兰吊入机壳上D接助

31、葫芦将喷管吊入机壳，并紧固螺栓，做好喷管轴向和径向的位置标记E安装喷管的测杆，并紧固螺栓F测量并记录测杆头与模拟转轮的高程及径向偏差值G按以上方法测量出所有喷管与模拟转轮节圆的高程及径向偏差值。要求测杆向上面的方向一致;喷管调整法兰进入机壳法兰止口;喷管紧固螺栓平均布置所有螺栓的三分之二以上;测杆与喷管头的配合进止口起吊工具、锉刀、破布、焊接工具、切割工具、钢板尺5计算喷管调整法兰的加工量高程与设计比，高取正数，低取负数，径向偏差，大取正，小取负，先分别计算出轴向和径向加工值。调整法兰直径A，调整法兰加工面到转轮距离为B，高程加工值*，径向加工值Y，高程偏差测量值为*，径向偏差测量值为y：*B

32、/2A，Y=Yb/2A，计算出加工点的位置actg=*/Y，精度0.01mm计算器6调管调整法兰的吊出、加工喷管吊出前在调整法兰的侧面做好喷管的轴线标示，按喷管的安装方法吊出调整法兰，并送加工厂进展加工加工精度要求0.02u车床、起吊工具7再次预装喷管并测量与模拟转轮的切销的高程及径向偏差按上述方法对喷管进展再次安装并测量与模拟转轮切圆的高程及径向偏差，偏差如大于设计值再次重复以上步骤直至合格满足设计要求，高程偏差小于2mm，节圆半径偏差小于4mm起吊工具、钢板尺8喷管的正式安装A当预装测量值合格后，将喷管折开再次清理法兰面，并加装密封B紧固所有的螺栓C钻铰喷管与机壳间的定位销孔D安装口环及其

33、他高程偏差小于2mm，节圆半径偏差小于4mm起吊工具、钢板尺、美工刀、密封胶、磁座钻、铰刀、电扳六、导轴承的检查、研刮水导轴承有二类：一类是橡胶，一般用在敞放式的小型机组比方水泵，第二类是金属瓦：在水轮发电机组中多采用巴氏合金瓦，这一类型又分为两种形式，一种为分块瓦，一种为筒瓦。对瓦面的检查和研刮，是为了消除和改善由于加工引起的平面、圆面光洁度不够，使瓦面与轴领结合良好。安装流程图：导轴承的检查、研刮将水机大轴水平放置，并清扫轴颈分块式轴承的检查和研刮筒式轴承的检查和研刮WBS序号作业名称作业容到达标准、要求主要工器具、材料1大轴水平放置A将水机大轴水平放置B并清理轴领要求放置结实可靠、水平度

34、2mm/m起重工具、水平尺2分块瓦的检查和研刮A瓦面用酒精或甲笨清理B将导倒扣在轴领上用人工或机械工具使瓦在圆周方向做往复运动5-6次，运动是瓦底与轴领底面平行并尽可能保证与实际运行时的位置一致C根据首次研瓦的检查开场进展进油边的研刮、粗刮D再次研瓦，精刮E反复以上步骤，直到接触点到达要求G排花研瓦后保证每平方厘米有2-3个接触点，进油边有25-30mm，30度的圆角刮刀，纯棉布等3筒式瓦的检查和研刮A瓦面用酒精或甲笨清理，并组合导瓦测量其圆度，圆周方向分为八点进展测量，在轴线方向分上中下三道测量B将分块瓦在轴领工作位置进展组合C用塞尺检查测量导瓦下部与轴领的间隙顶部应无间隙D用机械或人工在圆

35、周上做运动，每45度测重复C项的测量E 根据测量值采取在组合缝上加垫、或销刮的方式增大瓦隙F进展油沟的销刮，再进展粗刮，G 再次在轴领上组合检查瓦隙，并研瓦，H 反复以上研瓦及检查瓦隙到达设计间隙，I 精刮圆度要求0.02mm/m，刮销到最后75%以上的面积与轴领接触，并且均匀分布，第4平方厘米有3-5个接触点刮刀，径千分尺，纯棉布七、转轮的吊入转轮的吊入分为两种形式，一种在安装间将转轮与大轴连接后整体吊入，另一种形式为将转轮先吊入机坑搁置在平水栅上，待水机大轴吊入与发电机大轴连接以后再与转轮连接下拉式。安装流程图：转轮的吊入 转轮吊入安装间将转轮与大轴连接转轮直接吊入WBS序号作业名称作业容

36、到达标准、要求主要工器具、材料1安装间转轮与大轴连接A将转轮布置在离地面一定高程的平台上以便连轴螺栓的安装B加固转轮，保证在大轴连接不会侧倒， C 安装水机大轴专用吊具， D桥式起重机起吊，竖轴， E 清理大轴法兰及转轮法兰, F清理连轴螺栓， G将大轴与转轮连接，用0.05mm塞尺检查法兰无间隙， H连轴螺栓拉伸分液压拉伸、火焰加热拉伸、二锤重击拉伸，后一种只以在小型机组里适用， I保护罩安装、其他安装转轮要求放置结实可靠，水平度0.10mm/m，竖轴时桥机起吊速度在低速档并做跟车操作，连轴螺栓要求配对清理、配合灵活以手转动轻巧为宜，连轴螺栓有编号要注意与转轮上的编号一致，其预紧力偏差不超过

37、规定值10。制造厂无明确要求时，预紧力不小于设计工作应力的2倍，且不超过材料屈服强度的3/4，大轴与转轮配合有止口，起重工具、焊接工具、深度尺、伸长测量工具、塞尺2转轮的吊入A连轴吊入水平栅，B在桥机未松钩前做好稳固处理，采用葫芦对称均匀四方拉紧的方式，要求稳固可靠起吊工具、葫芦八、附盖的吊入转轮的吊入后，即可将附盖吊入并安装。安装流程图：附盖的装配安装间将附盖组合并检查内径及圆度附盖吊入并安装附盖的拆分并吊入附盖的中心调整并紧固WBS序号作业名称作业容到达标准、要求主要工器具、材料1安装间附盖组合及测量A清理附盖组合面，B附盖的组合， C 附盖径及圆度测量， D如径及圆度达不到要求，对其加工

38、或修磨组合后，组合面0.05mm塞尺不能通过，径与到达设计要求，圆度mm/m，最大不能超过0.10mm，测点在八点以上起重工具、径千分尺、打磨抛光工具、塞尺2附盖的拆分及吊入A 测量合格后将附盖拆分，B用桥机将附盖吊入平水栅起吊工具、葫芦3附盖的装配A 借助桥机或其他起吊工具将附盖在机壳平水栅上组合， B清理附盖法兰面和机壳上配合的法兰面， C借助桥机或其他起吊工具将组合的附盖吊起与机壳装配，但螺栓不能完全紧固，D设置求心器，以机壳上的轴承法兰为基准调整其中心， E 根据已设置的机组中心线调整附盖中心， F中心线调整合格后紧回连接螺栓， G 再次复测中心， H 中心合格后铰钻与机壳的定位销组合

39、后，组合面0.05mm塞尺不能通过，基准中心偏差0.02mm，附盖中心满足图纸要求一般不超过总间隙的10%，求心器、塞尺、径千分尺、耳机、磁座式电钻、电动扳手、钻头、铰刀、透平油九、连轴盘车发电机单独盘车全格后，即可进展与水机轴的连轴盘车。盘车一方面要排查水机轴的加工有无折线，另一方面校正设备的轴线，再一方面就是为下一步的轴承安装调整提供可靠的数据。立式冲击式水轮机的大轴的安装工艺与相应的混流式、轴流式机组有较大差异，后两种机型水机轴与转轮吊入后直接搁置在底环上，水机轴顶与发电机轴底的工作位置一般有25-35mm，而冲击式机型吊入后搁在平水栅上，其大轴顶部与发电机大轴底法兰的距离有1500-2

40、500mm。在连轴前一般借助桥机从安装间放钢绳将其整体往上升另外也可在在吊入转轮、大轴时在平水栅设置升降设备来解决，但这样的工艺相对复杂、本钱高。安装流程图：连轴清理法兰面及连轴螺栓、螺孔连轴盘车水机大轴起升盘车调整轴线定机组中心WBS序号作业名称作业容到达标准、要求主要工器具、材料1清理法兰面及连轴螺栓、螺孔A用天然油石、油光锉对法兰面进展清理，并用无水酒精或甲笨进展清扫， B清理连轴螺栓、螺孔间隙要求大轴法兰面无毛刺，光洁、刀口尺检查，连轴螺栓要求配对清理、配合灵活以手转动轻巧为宜，刀口尺、天然油石、油光锉、无水酒精、甲笨、2水机大轴起升A用桥机通过发电机大轴孔穿钢绳到平水栅将大轴等整体提

41、升，提升到两法兰间隙有3-5cm要求稳固可靠，起升速度慢、稳，特别注意大轴轴领与附盖间的距离，不能刮擦，起升到起吊工具、葫芦3连轴A 再次检查清理法兰面， B 接助连轴工具进展连轴， C 连轴螺栓预紧，用塞尺检查0.02mm不能通过， D 按设计拉伸螺栓连轴螺栓编号与法兰处的编号一致，法兰用刀口尺检查无高点，连轴后用0.02mm的塞尺检查两法兰无间隙，螺栓的拉伸按设计要求执行连轴工具、千斤顶、塞尺、刀口尺、深度尺4盘车A 检查整个机组的下导、上导挡油管、水机附盖位置的中心，无异常， B 在水机上法兰、水机导轴承工作位置、水机下法兰位置分别在于发电机各监测点位的同一轴线位置设置两只百分表，C 盘

42、车，并记录盘国数据，盘车为三种方式机械盘、电盘、人工盘。整个机组百分表的架设位置必须一致，百分表是通过检验合格，百分表精度为0.02mm级以上，百分表、盘车工具5校验盘车是否合格根据盘车数据校验是否合格，是否有折线，能否在通过刮垫或刮夹环进展处理.如有折线，且已超出了刮垫或刮夹环能处理的围满足各导轴承最大净摆度0.02mm/m，就只能通过在连轴法兰处加垫的方式进展处理。要求从镜板到各导轴承工作位置最大净摆度不超过0.02mm/m计算器6再次盘车校验7调整轴线、机组定中心A 当盘车合格后，即可再次校验机组是否在中心线上，以机壳轴承法兰到水机大轴轴承瓦间隙来判定，同时以上机架法兰到大轴距离、空气间

43、隙、各导挡油管到大轴的距离作参考 B当需要时可在发电机推力轴承处推动大轴来保证，在推动前在水机轴承位置90度方向各架设一支百分表监测平移值，直到合格为止, C 当机组轴线调整好后，并上导轴承抱住，同时在水机附盖上将水机大轴顶实或在机壳上焊制相应的支撑点进展固定 D 水机轴90度方向各架设一支百分表以监测定轴线后轴线的位移千斤顶、径千分尺、塞尺、焊接工具、顶丝十、水导轴承及安装盘车合格，机组中心线定好后就可进展水导轴承及的安装。水导轴承瓦隙的分配是根据盘车数据计算而来。水机包括：水机油盆、油却器、挡油板、测温装置、液位测量装置、油盆盖等。安装流程图：挡油板安装水机油盆安装水机轴承及安装水机冷却器

44、安装轴承安装温保测量装置安装油盆盖安装测油位装置等安装WBS序号作业名称作业容到达标准、要求主要工器具、材料1油盆安装A用天然油石、油光锉对法兰面进展清理，并用无水酒精或甲笨进展清扫， B法兰面涂密封胶或粘密封条等， C 组合油盆， D 做油盆的渗透性试验，要求法兰面无毛刺，光洁、刀口尺检查，进展煤油渗漏试验时，至少保持4h，应无渗漏现象，作完渗漏试验后一般不宜再拆卸，如有渗漏分解油盆处理组合法兰面等再次做渗漏试验，刀口尺、天然油石、油光锉、无水酒精、甲笨、密封胶、煤油2水机冷却器安装A制作冷却器法兰闷头， B 在油盆外做水压试验，用水压试验泵分电动、手动两种， C试验合格在油盆组装，注意安装

45、法兰位置的密封或涂密封胶， D 再次做水压试验，E 固定冷却器水压试验的压力为额定值的1.25倍，保压4h，应无渗漏现象，在油盆一般做充水试验，压力值不得低于额定压力值试压泵3挡油板的安装A 根据设计安装挡油板，4导轴承的安装A 清理轴领、轴瓦， B 分块瓦的安装：根据盘车数据，在水机轴不同点位安装轴承，一般将适宜塞尺夹在轴承与大轴之间以调整瓦隙， C 筒式轴承的安装：抱住大轴在油盆以上组合轴承，将轴承吊入轴承座，用螺栓初步紧固，用塞尺检查轴承的总间隙和轴承的垂直度，如垂直度不合格即要在相应的轴承座加垫处理以保证轴承与大轴的垂直度，根据盘车数据调整瓦隙：用塞尺以调整最大的间隙点，再调整最大点两

46、边相邻的两点的间隙，合格后紧固轴承螺栓，再次检查轴承各点间隙，看是否满足盘车要求， D如过小不能满足设计要求，将筒式轴承吊起在组合面加垫或研刮瓦面，以保证间隙， E 再次调整轴承间隙直到满足设计要求为止， F 紧固轴承，并铰钻轴承定位销， H 清理要求法兰面无毛刺，光洁、刀口尺检查，百分表是通过检验合格，百分表精度为0.02mm级以上，抱瓦间隙的分配要根据盘车数据计算出水导相对于上导的偏心值并做模拟偏心圆，并结合实际盘车时水导各点的净摆度以确定各点的抱瓦间隙，百分表、塞尺、刮刀、法兰垫、千斤顶、磁座钻、电动扳手、5温保测量装置的安装A根据图纸要求安装温保， B并做好各温保对应的盘车点位记录要求

47、温保线固定牢靠，接线头用焊锡烫接，接触良好6油盆盖安装A 清理油盆盖，特别是组合缝， B 抱轴的组合， C 调整油盆盖与大轴的间隙，符合设计要求，如间隙过小对油盆盖的密封间隙进展加工、打磨处理，再次安装， D 铰钻定位销油盆盖与大轴间隙不能低于单边0.40塞尺、电磨、7液位装置等的安装、注油A 根据图纸安装液位装置、油水混合器等装置 B油呼吸器、油位观察盖等安装, C 注油要求装置线固定牢靠，接线头用焊锡烫接，接触良好，所油入的油是经油化验合格的，注油的油位高于设计值5mm油泵、十一、试运行水轮机局部具备：水轮机转轮及所有部件已安装完工检验合格、记录完整，水机室检查无遗留物。轴承支架密封系统已

48、安装完工，检验合格，自流排水孔畅通无阻。油槽油位开关、温度传感器及冷却水水压调试合格，各整定值符合设计要求。折向器已安装完工检验合格并处于关闭状态，接力器电气锁锭投入，喷管最大开度和关闭后的严密性及压紧行程已检验符合设计要求。机组反向制动喷管已安装完工检验合格并处于关闭状态,液压操作系统安装完成并调试检验合格.机组各测压表计、压力开关、流量计均已安装完工调试合格，整定值已调整至设计值。振动和摆度测量系统已安装完工，调试合格处于正常运行状态。调速系统及其设备已安装完工，并调试合格。油压装置压力、油位正常，透平油化验合格。各表计、压力开关、传感器、平安阀门均已整定符合设计要求。油压装置油泵在工作压

49、力下运行正常，集油槽油位浮子继电器动作正常。高压补气装置手动、自动操作时动作正确。漏油装置手动、自动调试合格。调速系统各油压管路、阀门、接头及部件等经充压力油检查无渗油现象。调速器电气局部已安装完工并调试合格。事故电磁阀已安装完毕调试合格，模拟动作试验正确。锁锭装置调试合格，信号指示正确在充水前处于投入位置。模拟调速器动作试验正确，检查调速器、接力器及喷管活塞和折向器机构联动操作的灵活性、可靠性和全行程动作平稳性及三者的一致性。在无水时，其动作准确，特性参数已按设计和机组厂家技术要求整定调试完毕，静特性曲线已录制完毕，符合要求。紧急关闭时间已调整，时间符合要求并准确。进展调速器手动模拟开、停机

50、试验，检查自动开、停机试验，事故停机试验均正确可靠。测速装置安装完毕，检查合格，装置输出各接点已按设计要求校验整定。发电机局部具体以下条件：发电机整体已全部安装完工检验合格记录完整，发电机部已进展彻底清扫，定、转子气隙部无任何杂物。上、下导油槽、推力油槽已充油，油位开关已调整至设计值。发电机风罩所有电缆、导线、端子均已检查正确无误。发电机转子集电环、碳刷、碳刷架已安装完毕，检查并调试合格。发电机机械制动系统的手动、自动操作已检验调试合格，动作正确。压力开关已整定符合设计要求，充水前制动系统处于手动制动状态。发电机的空气冷却器已检验合格，风路、水路畅通无阻。阀门及管路无渗漏水现象。测量发电机工作

51、状态的各种表计，振动和摆度传感器等均已安装完工调试合格。发电机空气间隙检查合格,并确认无杂物.励磁变压器已安装完工试验合格，高、低压端连接线和电缆已检验合格。励磁系统盘柜已安装完工检查合格，主回路连接可靠，绝缘良好。励磁功率柜通风系统试验检查合格。励磁调节器开环特性符合设计要求，通道切换可靠。励磁操作、保护及信号回路接线正确动作可靠，表计校验合格。油、气、水系统的检查具备以下条件：机组冷却水供水已安装完工调试合格记录完整，各管路阀门、接头、冷却器均经加压试验合格，无渗漏现象。全厂透平油系统已能满足机组供油、排油的需要。油质经化验合格，由于油系统供排油为滤油机通过接头对机组供排油，各部阀门均应处

52、于关闭状态。机组技术供水系统、滤水器和尾水冷却器已安装完工并经监理工程师验收合格，测量表计、流量传感器已调试合格整定值符合设计要求，各管路、阀门、接头、冷却器均经加压试验合格，无渗漏现象。上下压空气压缩机均已调试合格并投入自动运行，贮气罐及管路无漏气，管路畅通。各压力表计、温度计、平安阀工作正常。整定值符合设计要求，各管路、附属设备已刷漆，阀门已挂牌编号。系统处于投运状态。厂渗漏及检修排水系统经全面检查，渗漏及检修排水泵手、自动启开工作正常，排水量满足1*机组运行和检修的要求。渗漏排水系统及检修排水系统处于正常投运状态。各管路、附属设备已刷漆，标明流向，各阀门已标明开关方向，挂牌编号。电气一次

53、设备的检查具备以下条件：发电机主引出线、中性点引出线等一次设备已安装完工试验合格，机端出口电流互感器、电压互感器、中性点电流互感器已试验合格。发电机断路器、隔离开关等已安装检验合格。发电机电压母线及其设备已全部安装完工检验并试验合格，具备带电条件。主变压器已安装完工试验合格，局放、感应耐压特殊试验合格，分接开关置于系统要求的位置。绝缘油化验合格，油冷却系统调试合格，事故排油系统、灭火消防系统及平安保护措施符合设计要求，具备带电条件。中控室、厂区枢纽接地网已完成，全厂总接地网接地电阻已测试，符合设计要求。厂用电系统设备已经全部安装完工，并经试验合格。已可接通电源投入正常工作。BZT装置调试合格，

54、动作正确可靠。厂房相照顾明已安装投入使用，事故照明已检查合格。电气二次设备的检查并具备以下条件：机组电气控制和保护设备及盘柜均已安装完工，检查合格，电缆接线正确无误，连接可靠。计算机监控系统的机组现地控制单元、全厂开关站控制单元、大坝控制单元、公用设备控制单元已安装完毕，并与被控设备调试合格。上位机系统已建立，整个网络通讯已形成，遥测、遥信、遥控功能测试合格。全厂直流系统、UPS电源已安装完工，试验合格并已投入运行。以下电气操作回路已检查并模拟试验，已验证其动作的正确性、可靠性及准确性：1进水口闸门自动操作回路；21*、2*球阀自动操作回路；31*机组水力机械自动操作回路；41*机组调速器系统

55、自动操作回路；51*发电机励磁系统自动操作回路；61*发电机、变压器及GIS设备操作回路；7全厂公用设备操作回路；81*机组及线路同期操作回路；9备用电源自动投入回路及厂用电设备操作回路。电气二次的电流回路和电压回路完成通电检查，继电保护回路已进展模拟试验，动作准确、灵敏可靠。11*机组继电保护与故障录波回路；21*主变压器继电保护与故障录波回路；3220kV母线继电保护与故障录波回路；4220kV线路继电保护与故障录波回路；5厂用电继电保护回路；6仪表测量回路。厂通讯及对外通讯畅通，能满足试运行要求。3.8.7 全厂消防管路、消防设施已安装完成，检验合格，符合消防设计要求。机组反向制动喷管液

56、压阀控制回路忆进展模拟试验,动作准确,灵敏可靠.引水系统充水目的：检查机组过水通流部件的渗漏情况，并根据现场情况确定各密封部位压力开关的实际整定值。充水条件1 确认大坝水位已蓄至最低发电水位。2确认进水口检修闸门和工作闸门处于关闭状态。确认球阀处于关闭状态。3 确认调速器、喷管处于关闭状态，接力器锁锭投入。4确认机组反向制动喷管的手阀处于开启状态,液压阀处于关闭状态.以上各项已完成后即可进展机组试运行。安装流程图：机组手动开机配水环管充水机组试运行进水阀动态试验机组各项试运行试验机组72h试验油盆盖安装测油位装置等安装WBS序号作业名称作业容到达标准、要求主要工器具、材料1配水环管充水A引水系

57、统充水正常后，检查喷管全关，接力器锁锭投入。手动翻开球阀旁通阀对配水环管充水，充水前利用差压变送器监测蝶阀前后压差，记录配水环管充水平压时间及平压压差，检查喷管机构漏水情况。要求充水时间满足设计要求，喷管漏水量满足设计要求，配水环管排水系统无渗漏2进水阀的动态试验A充水平压后，进展球阀静水启闭试验，先以现地，后以远方方式启闭进水阀，检查进水阀、旁通阀控制系统的动作情况，并记录进水阀启闭时间。现场手动分别操作紧急停机按钮及纯机械过速装置进展进水阀事故关阀试验，动作可靠。 B 试验合格后关闭进水阀阀进水阀的启闭时间满足设计调保要求，事故关闭试验动作可靠。试压泵3机组手动开机A手动开启球阀，手动投入

58、技术供水，关闭定子空冷器冷却水，释放机械制动，拔接力器锁锭等。 B将喷管组对,对称两个喷管不一组,组成1号4号为一组,2号5号为一组, 3号6号为一组,保证机组处于两喷管,四喷管,六喷管运行。 C将调速器切到机手动位置，手动缓慢开启组对喷管，当机组开场转动时记录所对应的喷管开度启动开度，同时立即关闭喷管，观察有无机械磨擦及碰撞声，如有则立即停机。确认机组无异常后再次翻开组对喷管，逐渐升高机组转速至额定转速，在升速过程中，监视各部位应无异常现象，有无机械磨擦及碰撞声，如有则立即停机。在机组到达额定转速后记录稳定转速下的喷管开度空载开度并校验电气转速表应指示正确。 D机组到达额定转速后进展喷管编组

59、切换试验,每组喷管成组的要求进展一次手动开机并升至机组额定转速,同时记录相应的喷管开度. E在机组到达额定转速后，在半小时，每隔5min测量一次各部轴承的温度，以后每隔15min测量一次。观察轴承油面的变化，油位应处于正常位置，待温度稳定后标好各部位油槽的运行油位线，记录稳定的温度值，此值不应超过设计规定值,并保证额定转速下运行不少于4小时。要求：首次开机，记录全部水力测量系统表计读数；记录机组的振动、摆度值应符合厂家设计规定值，如超标，应立即进展动平衡试验。监视机组在额定转速时各部位水温、水压应正常。观察水机室机壳自排水工作情况应正常。机组稳定时间视轴承温度稳定而定，如用异常情况应立即关闭喷

60、管停机。停机时，当转速降至75%时手动投入机组制动反向喷管, 25额定转速时手动投入机械制动装置，10%是手动将机组制动反向喷管切除,直至机组完全停机后5分钟手动退出机组制动,以检查其动作的可靠性。在首次开机转速到达额定5min后即要做一次停机检查转轮水斗的情况，有无裂纹等有害损伤，如有要终止所有工作进展处理，运行4h再次对转轮水斗进展检查。调试工具4机组各项试验A 测量发电机一次残压相序， B 空载运行下调速系统的调整试验， C 手动停机试验， D机组过速试验， E 机组自动开机试验， F 机组自动停机试验， G 发电机升流试验， H 发电机短路枯燥， I 空载下励磁调节器的调整和试验， J 发电机主变及高压配电装置的试验， K 电力系统对主变冲击合闸， L 机级带负荷， M 机组甩负荷试验， N 带负荷试运行按试验规程及设计要求执行，调试工具5机组72h带负荷试运行6消缺根据机组试运行中发现的各种缺陷及问题，包括启委会提出的要求进展消缺整改7移交A 竣工资料移交， B 设备移交竣工资料满足合同及相关规程要求，设备缺陷已处理. z.