下承式移动模架施工技术方案

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1、. .下承自行式移动模架原位整孔现浇32m简支箱梁施工技术方案一、工程概况甬台温铁路客运专线木周岭特大桥起讫桩号为DK38+471.06DK40+401.24,中心里程为DK39+436.15,全长1930.18m,桥型布置为：62+2112+62m连续梁+1-32简支箱梁+m连续梁+9-32m简支箱梁+m连续梁+28-32m简支箱梁。简支箱梁长为32.6m,计算跨径为31.1m,跨中部分梁高为2.8m,支点部分梁高为3.0m,横桥向支座中心距4.7m。梁顶宽13m,底宽5.74m,建筑总宽13.4m,挡碴墙侧净宽为9m,桥上人行道栏杆侧净宽12.8m。梁体C50砼为316m3/孔,钢筋66t

2、/孔,钢绞线12.4t/孔、27束/孔。木周岭特大桥817墩的9孔32m和2035墩的15孔32m简支箱梁采用移动模架法原位整孔现浇施工,45墩和35墩48台13孔32m简支箱梁采用满堂支架法现浇施工。本工程共投入2台大方产DXZ32/900下承自行式移动模架,施工顺序为第9孔第16孔、第21孔第35孔。二、编制依据1、有碴轨道后法预应力混凝土简支箱梁双线通桥2221-V；2、铁路桥涵施工技术规TB10203-20023、铁路混凝土工程施工质量验收补充标准4、铁路桥涵工程施工质量验收标准TB10415-20035、铁路混凝土及砌体工程施工质量验收标准TB10424-20036、客运专线铁路桥涵

3、工程施工质量验收暂行标准7、客运专线铁路桥涵工程施工技术指南TZ213-20058、铁路混凝土工程施工技术指南TZ210-20059、铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规TB10002.3-2005三、移动模架简介图1 DXZ32/900移动模架总装图DXZ32/900下行自行式移动模架系针对铁路客运专线双线整孔桥梁施工而设计,为下行式结构,能够自行倒装主支腿。主要由主框架总成、外模系统、模系统、主支腿及立柱、前辅助支腿、中辅助支腿、后辅助支腿、电气液压系统及辅助设施等部分组成,总图主框架中心距11米。其主要技术参数如下：DXZ32/900移动模架主要技术参数表 表1序号项 目技术规格及

4、特性1设备型号DXZ32/900下承自行式移动模架2施工使用工法逐跨整孔原位现浇3总体方案桥面下支撑,两根纵向主梁支撑模板系统4适用桥跨跨度32.7m,梁重小于900t/的简支或先简支后连续预应力混凝土双线整孔箱梁5适应桥墩高3.5米6适应纵坡3.07适应曲线半径1500m8环境风压要求移位时风压150N/ m2瞬时风速16 m/s浇注风压800 N/ m2瞬时风速36 m/s9自动化方式竖向顶落用大吨位分离式千斤顶实现纵向移位用液压油缸完成模架横向开、合采用液压油缸完成支腿自动前行倒装10前主支腿最大支点反力2*377吨11后主支腿最大支点反力2*322吨12前辅助支腿最大支点反力2*40吨

5、13中辅助支腿最大支点反力2*140吨14后辅助支腿最大支点反力2*110吨15整机使用总功率约65 kW16动力条件4AC、380V、50Hz17液压系统压力31.5MPa18移位速度01.0m/min19主梁挠度小于L/700仅考虑混凝土荷载和模自重20过孔稳定系数K1.521运输条件最大单件重小于21t, 最大单件尺寸小于12.5 m2.8 m1.72 m,满足铁路、公路运输限界22单台总重量约520t不含支座处散模23设计施工周期12天/跨 3.1 主框架总成图2 主框架总成主框架部分由并列的2组纵梁组成,主要承托底模支撑梁、模板系统等设备重量及钢筋、混凝土等结构材料重量。每组纵梁由3

6、节承重钢箱梁+ 3节导梁8m+12m+12.75m组成,全长68.25m。根据使用桥梁的桥墩形式,确定相邻两组纵中心距为11米。钢箱梁长1112.5米,高2.8米,翼缘板宽1.61.72米,腹板中心距1.5米。钢箱梁接头采用螺栓节点板联结。导梁桁架式结构,接头为螺栓节点板连接。3.2 底模支撑梁及外模系统底模支撑梁及外模系统由底模支撑梁、底模、腹模、翼模、可调支撑系,底模通过可调支撑系支撑在底模支撑梁上,底模支撑梁从中部剖分,每侧均与主梁相联。腹模、翼模通过可调支撑系支撑在承重钢箱梁上。模板由面板及骨架组焊而成,其面板厚为：底模8mm,腹模及翼模6mm；每块模板在横向和纵向都有螺栓连接。墩柱处

7、的底模现场使用散模组立并固定牢靠。外模板起拱,起拱度按造桥机主梁承受的由实际混凝土荷载包括钢筋+模自重产生的曲线特征值进行,以使成桥后桥梁曲线与设计值吻合。模架就位后,调整底模标高侧模、翼模随底模一起起拱且必须是同一线型同一拱量,使其与所提供或修正后的预拱曲线特征值吻合。可调支撑系是用来支撑模板和调节模板,把模板承受的力通过底模支撑梁传给主框架结构。图3 外模系统3.3 模系统具体见图4模系统采用拆装式模板。拆装式模板的拆立模均采用人工拼装方式。图4 模系统3.4 主支腿图5 主支腿主支腿设置两套,由立柱、支撑托架和移位台车三大部分组成。主框架传来的荷载通过移位台车、支撑托架、立柱传递给桥墩的

8、承台。立柱安放在承台上,每间隔7米安装一组对拉杆靠人力旋紧将立柱约束在桥墩上,立柱顶端安装支撑托架。支撑托架由两个三角架组成并通过对拉锚筋固定在桥墩上部两侧。移位台车由托盘、纵移滑道及吊挂机构、支撑油缸、纵移油缸、横移油缸、竖向调整油缸等部分组成。移位台车在横移油缸的推拉作用下在支撑托架的横梁上横向移动。横移油缸的缸端与支撑装置销接,杆端利用插销与支撑托架的横梁连接,支撑托架横梁上等距设置若干插孔,以倒换插销位置的方式实现主梁在托架上移动4500mm。纵移滑道与主梁腹板和导梁下弦杆相对,纵移支座上设有减摩材料,以减少模架纵移过孔的摩擦阻力。主梁下盖板和导梁下弦杆上设置纵移轨道,主梁下盖板中心附

9、近设置纵移顶推耳板。纵移油缸缸端固定在纵移支座上,杆端利用插销与纵移顶推耳板连接,纵移油缸每次可以将造桥机向前推进1m,利用倒换插销的方式实现模架的推进过孔作业。移位台车设置吊挂机构,可以吊挂主支腿自行过孔。主支腿过孔利用纵移油缸实现。吊挂机构设置吊挂油缸,该油缸的作用为提升支腿。支撑托架是造桥机的支撑基础,共设2套,每套支撑托架由相同的左右两部分组成,为异形框架结构,下部设置立柱支承在承台上,以传递垂向力。支撑托架的左右两部分利用32高强精轧螺纹钢强度级别980MPa对拉与桥墩固结成一个整体。支撑托架上部16根高强精轧螺纹钢每根需施加17t的预紧力,预紧采用两台YCW60B-200型千斤顶需

10、配BZ系列泵站进行拉预紧,拉时应在桥墩前后两侧同步进行。3.5 前辅助支腿前辅助支腿设置在导梁上并与导梁连接为一个整体,作为主支腿吊挂过孔时的临时支撑。前辅助支腿可以从中间剖分,以适应移动模架横向开启过孔作业的需要。前辅助支腿设置2台手动千斤顶,可以调整支腿的高度,以适应导梁上墩和主支腿前移安 图6 前辅助支腿装的需要。前辅助支腿在导梁上有三个安装位置,以适应不同跨度的需要。3.6 中辅助支腿图7 中辅助支腿中辅助支腿由曲臂组成。在主支腿吊挂过孔前,中辅助支腿已支撑在桥面上,将主框架荷载传递到已成桥面上,以实现主支腿的吊挂自行过孔。中辅助支腿需要在现场搭设2个临时支点,支点间距6米,高度约1.

11、7米,荷载每个点180吨。3.7 后辅助支腿图8 后辅助支腿后辅助支腿有两个作用,其一,吊挂主框架,实现后主支腿自行过孔,吊挂并实现主框架横向开启；其二,吊挂主框架后端并在桥面上行走,实现移动模架的过孔作业。后辅助支腿由L形腿、滑动横梁、横移油缸和支腿等部分组成。支腿下部设走形轮系,在铺设于桥面的轨道上走行走行轨道为QU80轨。支腿设置两个油缸,用于后主支腿和后辅助支腿的力系转换和调整。3.8 液压系统简介DXZ32/900下承自行式移动模架整机共配六套液压系统,主支腿上4台,每套液压系统由液压泵站、垂直支承油缸、纵移水平油缸、横移水平油缸、支腿提升缸、控制元件及管路组成；后辅助支腿1台,由液

12、压泵站、垂直支承油缸、横移水平油缸及管路组成；模小车1台,由泵站、一级油缸、二级油缸和支承油缸及管路组成。液压系统工作原理：电机启动,液压站驱动电机通过联轴器驱动轴向变量柱塞泵,此时电磁溢流阀处于断电状态,泵排出的压力油以较低的压力通过溢流阀直接返回油箱,使电机空载起动,起动电流小,液压系统无冲击；启动相应的按钮,电磁换向阀和溢流阀同时带电,高压油通过泵电磁换向阀油缸,克服负荷工作。1液压泵站：包括油箱、液压泵、电机、吸油滤清器、回油滤清器、溢流阀、压力表、油温液位计等。其主要参数为：电机功率：7.5kw； 额定压力：31.5 Mpa；额定流量：13.65L/min。2400吨垂直支承油缸：该

13、油缸为特殊订货购件,配有机械锁定机构。其主要参数为：缸径杆径：420320-150；最大推力：400t。400吨垂直支承油缸共4台,分别安装在主支腿上。3纵移水平油缸：该油缸配有液压锁定机构。其主要参数为：缸径杆径：14070-1100；最大推力拉力：44t33t油缸速度计算：伸出时：V1=Q/A1=13.65x1000/153.86=88cm/min缩回时：V2=Q/A2=13.65x1000/115.395=118cm/min纵移水平油缸共4台,与滑车一起悬挂在模架主梁下的滑道工钢上。4横移水平油缸：主要参数为：缸径杆径：10055-650；最大推力拉力：22t17t29Mpa。横移水平油

14、缸共8台,分别安装在4套主支腿托架上。5牛腿吊挂油缸：该油缸配有液压锁定机构。其主要参数为：缸径杆径：12563-200；最大推力拉力：35t26.5t29Mpa。牛腿吊挂油缸共8台,分别安装在4套主支腿托盘上。6后辅助腿顶升油缸：该油缸配有液压锁定机构。其主要参数为：缸径杆径：250180-600；最大推力拉力：142t68t29Mpa。横移油缸：主要参数为：缸径杆径：10063- 650；最大推力拉力：22t14t29Mpa。后辅助腿顶升油缸2根,横移水平油缸2根,安装在后辅助支腿上。7控制元件及管路：1台支腿泵站同时连接6个油缸。通过操纵按钮使换向阀换位,可分别使2个油缸单独动作或同时动

15、作。3.9电气控制系统电气系统采用380V三相五线制交流供电,零线与机体连接,电源进线电缆容量不得小于250A,由主梁配电柜接入后,分成三路：一路给主梁顶面的电气柜供电,用于向振捣设备和照明系统供电；另一路给主梁后端液压电气柜供电；第三路给主梁前端液压电气柜供电。电缆两端采用多芯接插件,在柜屏上布置互联电缆接线端,便于拆接、检修和应急处理。各液压站电气系统采用变压器和整流电路,为控制回路提供24V直流电源。整机设置相应的照明系统,满足夜间施工作业要求。配备有声光报警装置,风速风向仪等安全警示设施。液压系统均设置于各支腿处,完成移动模架的升降、横向开启、纵移过孔和主支腿移位。电气配置：主电气控制

16、柜一台；液压站控制柜5台；金属卤化物灯8盏；风速风向仪一套。功能：电气控制柜：包括整机电源控制,整机过载,短路,漏电等保护。液压站控制柜：该控制柜共有5台,分别控制5台液压站的起停。照明：照明灯共8盏,每条主梁布两盏灯,共4盏；两主梁外部各两盏,共4盏。风速风向仪：用于监测工作区域的风力、风向及报警。操作：主电气控制柜：合上空气开关,接通总电源,使各支路均处于待命状态。液压站控制柜：绿色按钮为启动开关,红色按钮为停止开关。照明：照明扭子开关1-4控制现场照明。风速风向仪：当风力超过工作风力时,风速风向仪发出报警,提醒工作人员停止施工。3.10辅助设施辅助设施包括爬梯、操作平台、栏杆等。操作平台

17、和爬梯是保证作业人员施工安全的基本要求,主梁侧的走道和操作平台以方便模架的开启与闭合,外侧的走道和操作平台方便模板撑杆的调整。另外还有几处爬梯以方便操作人员的上下。四、移动模架现场拼装4.1 拼装设备和场地及人员1设备： 50t流动吊机一台及必须的吊索具；电焊机2台；脚手架若干；缆绳；钳工工具及其它专用工具,如：冲钉24、50个；手锤；扳手；撬棍；梯子；绳；绳卡等。2场地:在长70米、宽25米围平整,无障碍物。3人员：起重工、钳工、铆工、电工、技术人员其它辅助工作人员。4.2 基本要求1拼装人员应熟读图纸,清楚该设备的主要功能及各种动作。2整个装、试、拆的过程中应有足够的安全设施。3备有水平仪

18、、圈尺、靠尺、测量钢丝、吊锤等检测器具。4.3 基础要求1计划好在某墩台处安装此移动模架。2承台顶荷载作用点应用砂浆抄平。3安装临时拼装支架,每个要求承压能力大于60t,高度根据实际确定。4.4 拼装程序1目测检查所有待拼零件是否异常,润滑脂是否加注,毛刺等异物是否清除,安全措施是否齐备。2吊装立柱,使各立柱上表面在同一水平面。3吊装两组主支腿。注意： a、各横梁顶面标高共8点误差小于10mm。b、安装上拉横梁连接精轧螺纹钢筋。单根拉力20t。c、安装下拉横梁连接精轧螺纹钢筋。单根拉力10t。4摆放支承台车共。5按总图所示定位尺寸拼装主梁。6 拼完后校正两根主梁的平行度,定位尺寸合格后,锁定两

19、根主梁。注意防撞,防旁弯。7在主梁上拼装道底模横梁和模板。8与此同时,安装电气、液压泵站并驱动调试液压缸。9拼装导梁,并安装各梯子、平台。10安装翼板及走道、栏杆、梯子、防位移支撑等。11全面检查、检测模板及主框架安装质量,并作记录。五 移动模架荷载试验5.1 空载试验拉线测量两根箱梁轨底相对高差；操作边主梁竖直油缸,使整个模床基本同步顶升120mm。停15分钟；再拉线测量中主梁的相对下沉量。然后分三次基本同步下落于滑座上。2使两组模架向前移动过孔,并测量纵移速度,使两组主梁基本同步向前移动。3回位后,用微调机构准确定位各梁的纵向位置。4顶升模床到浇筑位置。5在以上动作中,要同步检查电、液、机

20、部分是否正常。记录油压表的读数。5.2加载试验垂直油缸机械锁仅留2mm间隙,同时锁定一切安全装置。按混凝土梁重分布,模拟浇筑混凝土过程进行加载试验。在加载过程中时刻注意各处支承、各处连接及变形情况。当加载到800吨时,测量记录主梁拱度值、模板底面的下沉量。同时锁定垂直油缸机械。当加载到900吨时,测量记录主梁拱度值、模板底面的下沉量。卸载,测定模板表面标高,确定各观测点的弹性变形与非弹性变形,据此绘制沉降曲线,根据梁的设计拱度和支撑变形确定合理的施工预拱度,调整撑杆及支承,使模板表面达到混凝土梁的标位。六 移动模架制梁施工技术6.1工作原理移动模架造桥机利用墩身及承台安装主支腿,主支腿支撑主框

21、架,外模及模架安装在主框架上,形成一个可以纵向移动的桥梁制造平台,完成桥梁的施工。移动模架横向分离,使其能够通过桥墩,纵向前移过孔到达下一施工位,横向合拢再次形成施工平台,完成下一孔施工。6.2 施工工艺6.2.1工艺流程及质量标准1工艺流程图9 移动模架制梁工艺流程图2质量标准简支箱梁外形尺寸允许偏差 表2序号项 目允许偏差1梁全长20mm2梁跨度20mm3梁底宽10,-5mm4桥面中心位置10mm5梁高10,-5mm6侧面垂直度每m不大于3mm7底板厚度10,0mm8腹板厚度10,0mm9顶板厚度10,-5mm10桥面宽度10mm11表面平整度每m不大于5mm12梁上拱L/300013构造

22、钢筋保护层5,0mm14桥面高程20mm15腹板间距10mm16挡碴墙厚度5mm17螺栓垂直梁底板18桥面上预留钢筋偏离设计位置10mm19接触网支柱预留钢筋偏离设计位置5mm20支座板四角高度差1mm支座螺栓中心位置2mm支座板平整度2mm6.2.2 支座安装凿毛支座安装部位的支撑垫石表面,清理预留锚栓孔的杂物,并用水将支撑垫石表面浸湿。用钢楔块楔入支座四角,找平支座,并将支座调整至设计高程,在支座底面与支承垫石之间留有2030mm空隙,安装灌浆用钢模板,模板底面设置一层4mm厚的橡胶防漏条,通过膨胀螺栓固定在支撑垫石顶面,之后灌注无收缩高强度浆料,灌浆采用重力注浆方式,灌浆过程应从支座中心

23、部位向四周灌注,直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。灌浆材料终凝后,拆除模板及四角钢楔块,检查是否有漏浆处,必要时对漏浆处进行补浆,并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙。支座预偏量在厂家生产组装时设置。支座安装允许偏差见表3。支座上、下板的锁定必须在拉前解开。支座安装允许偏差 表3序号项 目允许偏差1支座中心线与墩台十字线的纵向错动量15mm2支座中心线与墩台十字线的横向错动量10mm3支座板每块板边缘高差1mm4支座螺栓中心位置偏差2mm5同一端两支座横向中心线间的相对错位5mm6螺栓垂直梁底板74个支座顶面相对高差2mm8同一端两支座纵向中线间的距离误差与桥梁设计中心线对称3

24、0,10误差与桥梁设计中心线不对称15,106.2.3 预拱度的设置预拱度数值：移动模架的预拱度应为箱梁设计预拱度22.5mm与移动模架弹性变形试验测得之代数和,按二次抛物线过渡。移动模架弹性变形：根据预压变形测量结果绘制沉降曲线,另外在第1、2孔箱梁施工分别在浇注混凝土前后测定,记录模架变形,以便于在第2、3孔微调模架预拱度,来消除模拟状态和实际状态不同而带来的预拱度偏差。预拱度调整：通过模架横梁上的机械螺旋系统调整底模高度来实现。6.2.4模板调整和预埋件安装对模板调整校验,安装箱梁通风孔在结构两侧腹板上设置直径为100mm的通风孔,通风孔距梁底距离为190cm,间距2m。若通风孔与预应力

25、筋相碰,应适当移动其位置,并保证与预应力筋的保护层大于1倍管道直径,在通风孔处应增设直径170mm的螺旋筋、泄水孔箱梁底板沿纵向设置间距不大于4m、外径为90mm的泄水管、检查孔在梁端底板设置0.25*1.5m的槽口,在槽口直角处设置半径为25cm的倒角、防落梁通桥2221V28、支座上钢板通桥2221V17等预留孔或预埋件。6.2.5绑扎钢筋及安装模1钢筋在加工场集中加工,吊运至梁位进行安装。梁体钢筋最小保护层除顶板为30mm外,其余均为35mm,且绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层,梁体侧面和底面的钢筋保护层垫块不少于4个/m2。施工时先进行底板、腹板钢筋绑扎,再安装模,模安装调试完成后,绑扎顶

26、板和翼缘板钢筋,顶面钢筋根据桥面坡度斜置。并预埋挡碴墙和竖墙钢筋,以及接触网立柱及拉线预埋件。2钢筋接头设置在承受应力较小处,并应分散布置。配置在同一截面受力钢筋接头的截面面积占受力钢筋总截面面积的50以。钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实,必要时点焊牢固。3金属波纹管安装和梁端综合接地钢筋安装与钢筋绑扎同时进行,然后将长33m、外径略小于波纹管径的硬质塑料管穿在波纹管,波纹管的固定间距为：直线处80cm一道,曲线处50cm一道。钢筋加工及安装允许偏差 表4序号项 目允许偏差mm1受力钢筋全长102弯起钢筋的弯折位置203箍筋净尺寸34桥面主筋间距及位置偏差155底板钢筋间距及位置偏差86箍筋间距及位

27、置偏差157腹板箍筋的不垂直度偏离垂直位置158保护层厚度与设计偏差5,09其它钢筋偏移量206.2.6混凝土浇筑和养生1耐久性混凝土原材料及配合比a.水泥：兆山水泥厂,强度等级为P.O42.5级。b.碎石：家岙采石场,规格为510mm和1025mm。c.砂：闽江河砂,中砂。d.掺合料：北伦电厂II级粉煤灰及磨细矿粉。e.水：地下水。f.外加剂：凯迪产KDSP型聚羧酸盐高性能减水剂。g.配合比：每立方米混凝土用料量Kg/m3为水泥：细骨料：粗骨料：水：粉煤灰：磨细矿粉：外加剂362：716：1073：158：63：57：4.821：1.19：1.98：0.44：0.17：0.16：0.013。

28、水胶比为0.33,坍落度为160200mm,7d抗压强度为53.8Mpa,28d抗压强度为68.1Mpa。2混凝土灌注前浇筑前应对所有生产系统进行全面检查。桥面垫层混凝土与梁体混凝土采用地泵泵送混凝土一同连续灌注、一次成型,箱梁浇筑顺序自梁的两端向中间进行,水平分层、斜向分段、两侧对称、连续浇筑。浇筑时同一断面先浇筑腹板根部及底板,然后腹板,顶板,最后浇筑箱梁桥面和上翼缘板。浇筑混凝土时,混凝土的下落高度不得超过2m,每层混凝土的浇筑厚度不得超过30cm,先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。模板温度宜在535,混凝土拌和物的入模温度控制在530。混凝土从梁腹板两侧对称下料,振捣与下料同时

29、进行。梁体腹板与底板处的混凝土采用振动棒振捣,振动棒禁止触碰波纹管。浇筑桥面混凝土时,先用插入式振捣棒振捣混凝土,在用平板振动器配合桥面空式整平机振捣成型。混凝土灌注在初凝时间6h8h一次完成。3混凝土浇筑的过程中,安排专人监视模板,入联结螺栓松动、模板变形或漏浆应及时采取措施予以处理。4随机抽取试件6组,两组混凝土弹性模量试件,一组随梁同条件养护,另一组56d标准养护；四组混凝土抗压试件,两组随梁同条件养护,另两组56d标准养护。5混凝土浇注完成达到初凝状态后,采用土工布覆盖,根据不同的环境温度和湿度,设专人定时洒水养护到规定14d的时间要求。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差

30、不应超过15,箱梁部温度不应高于65。6.2.7脱模及穿束1混凝土强度达到设计强度的60以上,拆除端模后,松开模,模板不应对梁体拉压缩造成阻碍；待梁体混凝土强度达到设计值80后进行初拉,初拉后方可拆除底模及支承；拆模时梁体混凝土芯部与表层、箱与箱外、表面与环境温差均不大于15,并应保证梁体棱角完整,气温急剧变化时不宜拆模。2本工程的简支箱梁均为曲线梁,钢绞线下料长度工作长度80cm,用砂轮锯切割。钢绞线按设计根数编束时要保证钢绞线平行,不得缠绕,钢绞线编束后,将端点焊在一起,然后用砂轮打磨端头,使之呈鸡蛋头形,以免穿束时戳坏波纹管,造成堵孔。后穿束时先将导线穿过孔道与预应力筋束连接在一起,以导

31、线牵接为主,以推送为辅,穿束后检查预应力筋外露孔口情况,保证两端外露相等。6.2.8预应力初拉6.2.8.1预应力体系及设备预应力钢绞线为1715.21860GB/T52242003,强度等级为fpk=1860Mpa,弹性模量为Ep=1.95*105Mpa,公称直径为15.2mm,公称面积为A=140mm2。锚固体系采用自锚式拉丝体系,拉设备采用卡式YCW300A100型千斤顶,其操作空间应小于70cm。配套油泵ZB4500型。压力表选择防振型,表面最大读数为拉力的1.52.0倍,精度不低于1.0级。千斤顶在拉前必须经过校正,校正系数不得大于1.05。校正有限期为一个月且不超过200次拉作业,

32、拆修更换配件后必须重新校正。采用精度为1.0级的压力表校正有效期为一周,采用精度为0.4级的压力表校正有效期为一个月,压力表发生故障后必须重新校正。6.2.8.2孔道摩阻试验生产第一孔梁时,应按照铁路桥涵施工规附录L进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试,以保证预施应力准确。孔道摩阻力导致预应力损失值n由下式求得：n=k1-e-+kx式中 k 拉控制应力1236.34Mpa;弯曲孔道端部切线交角rad;直线端孔道长度m;,孔道摩阻系数和孔道偏差系数。在试验前对测力传感器、YCW350A千斤顶、油泵、压力表进行配套标定,标定分级为50KN,试验进行时也可以此作为测量分级。3现场试验a.选取

33、钢索：直线索N1b,曲线索N6。N1b、N6预应力索均为13-75的高强度、低松弛钢绞线,预应力管道为90的金属波纹管。其中N1b索的计算长度为31.6m；N6索的计算长度为31.749m；曲线转角为6度0.10472弧度。b.试验过程：按图10进行试验设备安装。每一索均进行3次拉测量,其中所有的第一次测量均作为预拉,其值为参考值,以后两次的拉结果进行计算。图10 孔道摩阻试验布置A操作过程为：锚固端千斤顶主缸进油空顶10关闭,两端预应力钢束均匀楔紧于拉千斤顶上。两端装置对中。拉端千斤顶进油拉。以油压表压力从0到超拉值,按400N或500N分级,逐级增压拉,每级拉时均纪录两端读数压力筒应变数和

34、油压表压力。从拉第二级油压约1000N左右时起,钢束上划细线,逐级测录钢束延伸量。当千斤顶拉到超拉吨位时,逐渐回油到0,再重复逐级拉一次,并记录各级读数和延伸量。超拉持压5min,回压到拉值。顶塞锚固,锚固时主缸油保持不低与拉值,也不超过超拉值。锚固前后均需纪录两端油压读数和伸长量,测量锚塞外伸值。拉端千斤顶回油到0,纪录压力筒压力及锚塞外露值。锚固端千斤顶回油,卸下两端拉装置。B拉结果：两端压力筒的压力差为钢束沿孔道全长的摩阻损失值。拉端千斤顶和压力筒压力差为锚环摩阻损失值。拉端顶塞锚固前后压力筒压力差为锚塞回缩预应力损失值。顶塞锚固前后钢束延伸值差为钢束回缩值。超拉回压到拉值和顶塞锚固后,

35、锚固端测力筒各次压力差,既为锚固端预应力变化值。c.先进行直线N1b孔道摩阻力测试,按上式=0时求得k值；再进行与N1b孔道同样工艺及施工条件带有曲线的N6孔道的摩阻力试验,并以上项k值代入上式求得u值。6.2.8.3预应力筋初拉1拉前的准备工作 千斤顶和油压表均已校正,并在使用期。 锚具按规定检验,合格者使用。 预应力筋具备出厂合格证,并经过复验合格。 梁段混凝土强度已达设计要求的可拉强度。 布设测量梁体挠度的观测点。 计算预应力筋的理论伸长值,并经复核无误。伸长量的公式为：其中：P预应力钢筋拉端的拉力N；L预应力筋的长度mm；A预应力筋的截面面积mm2；E预应力筋的弹性模量N/mm2；x从

36、拉端至计算截面的孔道长度m；从拉端至计算截面孔道部分切线的夹角之和rad；K孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数；预应力筋与孔道壁的摩擦系数。承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净。2预应力初拉安装工作锚：将钢绞线平行地逐根穿入,注意钢绞线不得交叉和穿乱,先安装中心或圈锚孔的楔片,然后安装外圈锚的楔片,然后安装外圈锚环孔楔片,最后用套管适当用力将楔片敲入锚环孔,注意楔片间缝隙要均匀,其端头要在同一平面上,否则要将之取下重新安装。安装限位板,限位板凹槽要与锚环对中,不得错开。安装千斤顶于孔道中线对位,注意不要接混大、小油缸油管。按第一步安装工具锚,为使工具锚卸脱方便,在工锚环与楔片之间缠垫塑料

37、布并涂少量黄油等润滑剂。初拉：本工程将预拉和初拉两阶段合并为一阶段进行,初拉应在梁体混凝土强度和弹性模量达到80以上后进行。拉过程中应保持两端的伸长量基本一致,两端同步并左右对称进行拉,最大不平衡束不超过1束,拉顺序及控制应力按表5执行。拉顺序及控制应力 表5拉阶段拉顺序钢束编号锚外控制应力锚外拉力预拉1N1a7441354.0822N107441249.9232N67441354.0842N47441354.08初拉12N29301692.6022N59301562.4032N1d9301692.6042N89301692.60仔细检查千斤顶、油路等安装正确无误后,开动油泵进入初拉20%co

38、n,注意要有2人扶正千斤顶使工作锚环进入锚垫板的限位槽,待油表读数达初拉应力时测量大缸行程和锚具楔片外露量。6.2.9移动模架过孔过孔前的准备。当预应力拉完成之后,即可使用推进小车上的千斤顶使移动模架和梁体整体脱离。安装悬挂,吊起移动模架,包括安装前悬挂、中悬挂以及后推进悬挂,利用悬挂吊起移动模架,完成体系转换。这时的支撑模架和推进小车不再受力。支撑托架过孔、安装,首先安装推进小车挂轮,挂轮是悬挂在主梁和鼻梁导向轨上,在托架过孔时用来吊起和向前滚移推进小车和托架的。然后升起支撑托架到一定位置,向外横移出墩身预留孔。接着落下小车直到其挂轮与导向轨接触后,再将推进小车竖向油缸与主梁分离。最后用卷扬

39、机纵向腿拉支撑架和推进小车到下一个墩位处,安装支撑托架和推进小车就位。2移动模架过孔。将主梁由悬挂再次落在推进小车上,松开横梁处的连接螺栓,将移动抹架横向打开。纵向推动移动模架过孔浇注到下一个孔位,合拢就位后进行调试,重新进行下一循环施工。6.2.10预应力终拉及锚固在梁体混凝土强度和弹性模量达到设计值后,龄期不少于10d时进行。预施应力采用双控措施,拉过程中应保持两端的伸长量基本一致,预施应力值以油压表读数为主,以预应力筋伸长值进行校核,误差控制在6%围,每端夹片回缩量控制在6mm。两端同步拉并左右对称,最大不平衡束不超过1束,拉顺序及控制应力按表6执行。拉顺序及控制应力 表6拉阶段拉顺序钢

40、束编号锚外控制应力锚外拉力终拉12N91211.792205.4622N1c1209.002200.3832N1b1209.002200.3842N111211.792205.4652N31227.292233.6762N71216.802214.5872N51227.292233.6782N1d1209.002200.389N1a1209.002200.38102N61227.292233.67112N101211.792205.46122N41227.292233.67132N81211.792205.46142N21236.342250.14按初拉的操作步骤安装好千斤顶后,两端千斤顶同时

41、加载,每次互相通报油压表读数,使两端读数在拉过程中随时保持一致直到两端达到con,这时测量大缸行程和楔片外露量,检查伸长值及其与理论值之差是否符合设计和规要求。回程、退楔：持荷5min,如发现油压下降应补至con。两端顶锚完成后,大缸分别回程到底,然后用小锤轻轻敲打工具锚环,取下楔片,依次取下锚环,拆除千斤顶、限位板。4拉预应力筋同时应注意混凝土梁的反拱度是否与设计相符,32m简支箱梁拱度不大于30mm。割断多余钢绞线。钢绞线拉完成4h后,用手动砂轮锯切割,钢绞线外露锚环35cm。严禁用电焊或气焊切割钢绞线。6封锚。用湿润水泥团封堵,为确保水泥团不掉落及养护期间不开裂,用塑料布密封水泥团并绑扎

42、在锚具上。6.2.11孔道真空压浆预应力拉完成3d进行孔道压浆。压浆采用真空辅助压浆工艺,压浆顺序从下层孔道开始,向上层孔道逐一进行。每一孔道为一端压入浆液,从另一端排气孔排出浓浆后关闭阀门。同一管道压浆应连续进行,一次完成。1真空压浆对浆体的要求浆体除了具有足够的抗压强度和粘结强度,还必须保证有良好的防腐性能和稠度,不离析、析水,硬化后孔隙率低、渗透性小,不收缩或低收缩。对浆体大体要求如下：水胶比：0.33；浆体的流动度：25s；浆体的泌水性：a.小于浆体初始体积的2%；b.四次连续测试的结果平均值小于1% ；c.拌合后泌水应在24h重新被浆吸回；浆体初凝时间：6h；浆体体积变化率：1.5%

43、；浆体强度：28d抗压强度为63.3Mpa。2压浆前的准备工作确认M50浆体配合比,并检查压浆材料是否符合要求。a.水泥:采用兆山水泥厂,强度等级为P.O42.5级普通硅酸盐水泥,所用水泥龄期不超过1个月,并妥善保管,有防潮、防雨等措施。b.水:饮用水,水中硫酸盐含量不大于0.1%,氯盐含量不大于0.5%,水中不含有糖分或悬浮有机质。c.灌浆料:兰溪产KL-GM型专业的孔道灌浆料。f.配合比：水泥：水：灌浆料1543：509：461：0.33：0.03。检查压浆设备是否正常运转。检查封锚情况,对有漏气的情况,再用玻璃胶处理,以确保孔道密封。清理锚垫板上的压浆孔,保证压浆孔与孔道畅通连接；确定抽

44、出真空端与压浆端,安装引出管、球阀和接头,并检查其功能,确保施工安全、顺利。将预应力孔道用清水冲洗干净,用压缩空气吹干孔道的水分。3压浆程序设备安装图11 真空压浆设备安装示意图抽真空：两端抽真空管及压浆管安装完毕后,关闭进浆端球阀,开启出浆端球阀及真空泵。当真空泵的压力稳定在-0.06Mpa-0.1MPa时,继续稳压1min后,准备压浆。拌制浆体:拌制浆体是整个压浆过程的关键,浆体一般由水、水泥、减水剂和膨胀剂组成。其中水灰比将直接影响浆体的强度,水灰比越大它的强度越小反之则大；减水剂用量除了可以减少水的用量之外还可以增加其强度,以及改善浆体的流动性,提高压浆的效率；膨胀剂也是很重要的原料,

45、它能有效的防止浆体本身干缩后造成管道密实性差的缺点。浆体搅拌顺序如下：将称量好的水倒入灰浆搅拌机可利用搅拌机自身计量容器,开动机器后,边搅拌边加入减水剂和膨胀剂,最后加入水泥,避免搅拌顺序不当造成浆体难以搅拌的问题。将搅拌完的浆体经过过滤后,存入储浆罐中,以免造成孔道堵塞,过滤后要尽快压入,防止沉淀,影响浆体强度。搅拌时间一般控制在使浆体无气泡,有光泽为宜。对浆体的控制一般采用稠度仪标定,由于采用真空压浆机,所以能使浆体稠度达到原来方法的两倍之多,不仅改善了浆体密实性,而且强度也大幅度增加。搅拌完的浆体量应至少保证一个压浆孔道所需的浆体量。压浆:当抽真空完毕后,拌制出的浆体符合要求时,开启进浆

46、端球阀,启动压浆泵,开始压浆。压浆过程中保持真空泵连续工作,待抽真空端的高压透明管有浆体流过时,从出浆端球阀上拆下高压透明管,关闭真空泵。观察出浆端球阀上的出浆情况,当出浆流畅、稳定且稠度与储浆罐中的浆体基本一致时,关闭出浆端球阀。用预先准备好的铁锤将出浆端封锚水泥团敲散,露出钢绞线间隙。再用压浆泵正常补压稳压。此时,从钢绞线缝隙中会被逼出水泥浆,在持续补压稳压过程中,水泥浆由浓变稀,由稀变清,由流量大至滴出清水,此时压浆泵压力表稳定在0.5Mpa0.6Mpa下持荷2min。补压稳压结束后,关闭压浆泵及进浆端球阀,压浆完毕。转入下一孔道压浆。4压浆施工注意事项浆体进入压浆泵之前应通过1-2mm

47、的筛网进行过滤。压浆时最高气温应不高于35,最低气温不得低于5。当压浆过程中需短暂停顿时,应让浆体在搅拌机和压浆泵循环流动,避免浆体产生沉淀,浆液自搅拌至压入管道得时间间隔不应超过40min。水泥浆终凝后,方可卸拔压浆阀门。储浆灌的储浆体积必须大于所要灌注的一个预应力孔道的体积。压浆因故障不能连续压满时,应立即用压力水冲洗干净。压浆孔数和位置必须认真作好记录。压浆后3d梁体及环境温度不得低于5。6.2.12封端封端混凝土采用C50微膨胀混凝土。先将封锚的水泥团凿掉,将承压板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净,对锚圈与锚垫板之间的交接缝采用聚氨酯防水涂料进行防水处理,并将槽口表面混凝土凿毛、

48、湿润,同时利用锚垫板安装孔连接一端带螺纹一端带钩的短钢筋,并与梁体伸出钢筋一起与封锚钢筋网片绑扎。通过梁端预留的孔洞灌注封端混凝土。封端混凝土养护结束拆模后,梁端应采用聚氨酯防水涂料进行防水处理。7模架循环作业流程正常作业循环：清理移动模架上杂物解除竖向及横向约束移动模架分两次整体下放共120mm左右松开底模横梁及模板中部的螺栓连接两组模架基本同步向两外侧横移检测纵移是否有障碍两组模架基本同步向前移动到位整机纵移到位两组模架基本同步向横移到位连接底模横梁及模板调整侧模及底模检测扎钢筋移位之前可在已制梁上分片扎好、布管模板安装检测、调整模板、补缝扎顶板钢筋浇注混凝土养生脱开端模及一至二节模板施加

49、预应力、压浆检测进入下一操作循环。7.1步骤1：移动模架拼装就位,施工标准跨混凝土梁,此时移动模架支承在前、后主支腿上；绑扎底板、腹板钢筋、立模、绑扎顶板钢筋、浇注混凝土。混凝土达到强度后,解除模撑杆,拉完毕；7.2步骤2：桥面铺设后辅助支腿的走行钢轨；点动前主支腿、后主支腿的承重油缸,解除机械锁紧螺母,前主支腿、后主支腿的承重油缸少量回收,依靠设备自重脱模；后辅助支腿在桥面支撑,中辅助支腿、前辅助支腿在墩顶支撑；前主支腿、后主支腿承重油缸完全回收；解除前主支腿、后主支腿的对拉高强精轧螺纹钢筋；吊挂油缸回收,将主支腿提高,安装吊挂机构；解除吊挂油缸的连接,主支腿吊挂在走道上；7.3步骤3：利用

50、纵移油缸顶推前主支腿、后主支腿前进至下一桥墩就位；安装吊挂油缸,吊挂油缸回收,吊挂机构平移开；吊挂油缸伸出,主支腿支承在承台上；拉主支腿的对拉高强精轧螺纹钢筋；7.4步骤4：解除中辅助支腿、前辅助支腿支撑；后辅助支腿、后主支腿、前主支腿的油缸回收使移动模架主梁底部的轨道落放在支撑滑道上。7.5步骤5：解除底模桁架、底模、前、中辅助支腿中部的连接螺栓；后辅助支腿、后主支腿、前主支腿的横移油缸循环伸缩使两侧移动模架向外横移开启至底模让开桥墩。7.6步骤6：同时启动后主支腿上的纵移油缸,循环伸缩使模架前移一跨。7.7步骤7：模架横移合拢就位,底模桁架、底模、前辅助支腿连接；主支腿承重油缸顶升就位并机械锁定；模板调整；绑扎底腹板钢筋;模就位;绑扎顶板钢筋；混凝土浇注。30 / 30