40m预应力混凝土现浇简支箱梁施工方案

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1、40m简支梁现浇施工专项方案一、编制依据及范围1.1 编制依据1. 佛肇城际施工设计图 L=40m、43.3m 简支梁（图号：佛肇施图（桥） - 桥叁-05 ）； 桥附属结构施工图 。2. 双线简支梁桥墩通用设计 （图号：佛肇施图（桥） -桥参 02-1 ）。3. 桥梁盆式橡胶支座安装图 （图号：专桥（ 2009）8191）。4. 国家现行铁路客运专线桥涵设计规范、施工规范、质量检验评定标准及环境保护等 其他相关文件资料。5. 中铁第四勘察设计院提供的 xxx 特大桥、三环西特大桥施工图及配套施工参考、标 准图。6. 从工地现场调查、采集、咨询、图纸审核所获取的资料。7. 我单位拥有的科技成果

2、、工法成果、机械设备、施工技术、管理水平以及类似工程 施工经验。8. 我单位现行的质量、环境、职业健康安全三位一体化管理手册和程序文件 要求。1.2. 编制范围佛肇城际轨道XXXX标范围内的40m简支梁的施工，包括地基处理、支架搭设、模板 安装、预压、钢筋绑扎、混凝土浇筑、预应力张拉、注浆、封锚、模板及支架拆除等。1.3 质量目标 按照验收标准，各检验批、分项、分部工程施工质量检验合格率达到 100%，单位工程一次验收合格率达到 100%。在合理使用和正常维护条件下，桥梁工程结构的施工质量，应满足设计使用寿命期内 正常运营要求。杜绝重大及以上工程质量事故。1.4 安全生产目标杜绝责任安全一般

3、A 类及以上事故；杜绝责任职工死亡事故；杜绝责任火灾爆炸事故。二、40m现浇梁设计概况2.1 、结构形式(1) 40m预应力混凝土简支箱梁，全长39.9m,梁中心处梁高3.2m,箱梁顶宽11.6m, 梁底宽5.0m。梁体为单箱单室、等高度、变截面结构。箱梁两侧腹板与顶、底板相交相交 处均采用圆弧倒角过渡。顶板厚 34-64cm底板厚度30-70cm,腹板厚度分别为45-105cm, 均按折线变化。2.2 、技术标准 铁路等级：城际铁路正线数目：双线,线间距 4.4m目标速度值： 200Km/h 最小曲线半径： 1200m 最大坡度： 3%2.3、材料(1) 混凝土：梁体混凝土强度等级为C50,

4、封锚采用强度等级为C50的无收缩混凝土。(2) 预应力体系：预应力钢绞线为 1X 7-15.2-1860-GB/T5224-2003。锚固体系采用 自锚式拉丝体系，应符合，预应力筋用锚具、夹具和连接器(GB/T14370-2000),管道 采用内径100mm的塑料波纹管成孔。(3) 钢筋：Q235和 HRB335钢筋。( 4)桥面防水层采用高聚物改性沥青防水卷材；保护层除顶板顶面按净保护层3cm考虑，其余部位净保护层为 3.5cm。(5)支座：采用客运专线铁路桥梁盆式橡胶支座：PZ-6000型三、40m简支梁支架法浇筑施工方案3.1 、工程概况XXX烦共有40m现浇简支梁两跨，分别位于xxx特

5、大桥35#-36#墩，三环西路特大桥 6#-7#墩，两处简支箱梁墩高分别为8.5m、10m地势都较为平缓，适合采用满堂支架法施 工。xxx 特大桥 35#-36#墩位于桃园西路绿化带，地质良好，不需进行较大的地基处理即 可满足地基承载了要求，三环西路特大桥 6#-7#墩位于解放涌河堤范围内，地质较软，需 进行1m左右的基础换填。3.2、施工总体安排xxx特大桥35#-36#墩40m简支梁计划4月中旬开始施工，目前正在施工墩身；三环 西路特大桥 6#-7#墩简支梁由于受高压迁改影响，计划于 7 月份开始进行箱梁的施工。因 两跨40m简支箱梁施工时间间隔为3个月，为充分利用模板，可加工一套钢边模，

6、底模和 端模采用木模。首先施工xxx特大桥35#-36#墩40m简支梁，待施工完毕后将支架和模板 转运至三环西路特大桥6#-7#墩，再进行第二片简支梁的施工。支架法施工总体顺序为桥梁桩基及墩柱施工完成后，对箱梁范围内的支架基础进行处理，搭设支架、安装模板后对支架进行预压，然后进行钢筋加工及安装、混凝土浇筑，张 拉完成后注浆、封锚，拆除模板、支架。3.2、施工组织机构及劳力组织3.2.1. 组织机构施工组织机构图项目经理：项目总工：322劳力组织从公司内部抽调有丰富模架操作经验的管理人员、操作人员专门负责支架的搭设、模 架的拼装、钢筋的绑扎、混凝土的灌注、保养任务。同时组织有丰富制梁施工经验的专

7、业 化施工人员投入到本工程施工。进场施工人员配置及工作项目见表。施工管理人员表姓名职务备注项目经理施工负责人项目总工技术负责人工区长现场负责人桥梁工程师现场技术负责人质检工程师现场质量负责人测量工程师测量技术负责人安全员现场安全负责人试验员现场试验员技术员现场施工员生产工人46人进场施工人员配置及工作项目表（一套）序号施工班组劳力配置工作项目1混凝土作业班15负责箱梁砼浇筑及养护2模架操作班10负责支架的搭设、模架拼装、过孔、就位、维护施工3钢筋加工班15人/套负责箱梁钢筋、预埋件加工及安装；钢铰线下料、穿束；圭寸端施工4预应力作业队6人预应力张拉、注浆施工3.3、施工准备3.3.1. 施工设

8、备进场40m简支箱梁支架现浇施工需要的主要机具设备见表主要机具设备表序号名称规格型号单位数量备注-一造桥设备1模架套1二二二吊装设备1汽车吊QY25台1模架拼装序号名称规格型号单位数量备注-三砼施工设备1搅拌机HSZ120台1混凝土拌合2装载机ZL50台2上料3砼泵车ZLJ5280/37台1混凝土入模5砼运输车9m3台4混凝土运输6整平机台1混凝土整平7插入式振捣棒HZX-50套10混凝土振捣四张拉设备1张拉千斤顶YCW300B台4预应力张拉2高压油泵ZB4/500台33灰浆搅拌机JZ-350台1孔道注浆4注浆泵BW-150台2孔道注浆五钢筋加工设备1钢筋电焊机BX1-400台3钢筋焊接2钢筋

9、切割机GQ40F台2切割钢筋3钢筋弯曲机GW40台2弯折钢筋4钢筋调直机GTJ4-14台1钢筋调直5砂轮切割机TCH300台3钢筋切割序号名称规格型号单位数量备注六其他设备1全站仪索佳 Set-22B套1测量放样2水准仪拓曰康GPN-2!套2标咼控制3压路机YZ18台14挖掘机PC200台15打夯机台16试验仪器套2混凝土控制3.3.2施工人员进场在施工前先进场地基处理、支架搭设，模架拼装及钢筋加工人员，再上混凝土和预应力施工人员。3.3.3 施工人员培训3.3.3.1 箱梁现浇施工工艺培训40m简支梁具有桥梁跨度大、吨位重的施工特点，施工前进行技术交底，同时组织各 施工班组就现浇箱梁每道施工

10、工序进行作业指导，保证施工过程中支架搭设、模板安装， 预压，钢筋下料、制作、绑扎、预埋件设置、保护层厚度、预应力筋位置、张拉应力、混 凝土浇筑质量、振捣、养护、拆模、压浆、封端及箱梁外观质量符合相关验收标准。3.3.3.2 安全教育培训为贯彻“三标一体化”管理体系，确保操作工人的职业健康安全，我们将对所有特种 工如电焊工、起重工、张拉工等作业层人员进行岗位职业技能培训，做到持证上岗，具备 娴熟的操作技能，能辨识危险源，并在操作中能有效控制潜在的危险因素发生，确保施工 安全。3.3.3.3 技术准备. 认真熟悉、核对设计文件，领会设计意图，研究和优化施工技术方案，编制施工 工艺标准、程序文件及各

11、工序作业指导书。. 成立技术专家组，对模架施工技术和工艺提前进行专项研究， 制定施工方案，并对模架施工提供技术支持。. 施工前，对全体施工技术人员进行技术交底和上岗前的技术培训，规范施工程序。. 对重点工序制定安全施工方案和安全保证措施。3.3.3.4 配合比选定40m简支箱梁混凝土设计强度等级 C50,为保证工程质量，施工中进行混凝土配合比 的优化设计，使配制混凝土配合比的水胶比、水泥及胶凝材料用量、含气量、工作性能等 满足混凝土强度、弹模及耐久性的设计要求。3.3.4 40m 简支梁现浇施工工艺支架现浇工艺流程见下图：模板及支架搭设见下图-rr-Rbil.l-打鴉3.341基础处理为减小支

12、架变形、保证结构安全和线形，支架搭设施工前需对支架基础进行处理。对 桥跨内的原地面进行整平、高度相差不大于 10cm对于一般地段，清除地表腐植土，碾压 至地基承载力180KPa以上。若支架基础范围内存在淤泥、水沟（塘）、泥浆池、承台基坑 回填等薄弱地段，需先进行挖除换填至原状土层，挖除后回填时应分层、碾压，压路机不 能碾压的部分采用小型 小型夯实机夯实，每层厚度为20cm换填料采用强风化、弱风化岩 或砂卵石，换填后承载力大于180Kpa以上。当填筑高度高出原地面时需分别向两侧留1-2%的坡度，便于排水。基础处理完成后浇筑一层15cm厚C15混凝土，以圭寸闭基础顶，防止雨水等进入支架基础。基底处

13、理范围为桥宽每侧边各增加2m同时作好截排水沟。3.342支架搭设首先用全站仪精确放出桥梁中心线，即桥墩中心线和桥台处的帽梁中心线；并在地面 上放出对应的桥梁中心线及支架两侧边线，以便于支架的搭设。满堂钢管支架的布局根据计算书确定，支架顶部采用顶托、底部采用底托，以调整支 架高程。立杆高度选择以120厘米、240厘米为主，另选择90厘米钢管作为调节高度使用， 立杆接头位置根据高度交错布设。纵横向间隔设置剪刀撑，以保证支架的稳定。箱梁底板 处采用60（横向）X 90 （纵向）X 120 （上下步距）cm翼板处采用90（纵向）X 90 （横向） X 120 （上下步距）cm,全桥按间距360cm增设

14、剪刀撑以增加横向和纵向支架整体稳定性。支架底托放在横向铺设的方木上，方木尺寸为10X 15cm顶托上先纵向放置一道114工字钢，间距与支架一致，再横向放置一道I14工字钢，间距0.5m,最后放置一道10*15cm 的方木，间距30cm为保证工字钢接头牢固，采取工字钢腹板钻眼，腹板两侧各设一条与 腹板同高度、厚度 0.5cm 以上的钢板，钢板与工字钢通过螺栓连接。3.3.5 、支架受力验算底模下脚手管立杆的纵向间距为 0.9m,横向间距根据箱梁对应位置分别设为 0.6和 0.9m，顶托工字钢横梁按横桥向布置，间距 90cm因此计算跨径为0.9m，按简支梁受力 考虑。底模处砼箱梁荷载：P1=3.3

15、X 26=85.8kN/m2模板荷载：P2=200kg/m2=2kN/m2设备及人工荷载：P3=250kg/m2=2.5kN/m2砼浇注冲击及振捣荷载：P4=200kg/m2=2kN/m2则有 P=(P1+P2+P3+P)4 *1.2=110.8kN/m按预压的 1.2 倍考虑则 P=110.8*1.2=132.96kN/m 、顶托横梁（I14工字钢）验算:脚手管立杆的纵向间距为0.9m,横向间距为0.9m和0.6m，顶托工字钢横梁按横桥向 布置，间距90cm因此计算跨径按0.9m计算，为简化计算，按简支梁受力进行验算，为 计算结果偏于安全，仅验算底模下斜腹板对应位置即可 , 平均荷载大小为

16、:P=132.96X 0.9=119.7kN/m另查表可得:3344WI14=102X103mm3； I=712X 104mm4； S=I/12=59跨内最大弯矩为:Mmax=q2L/8=119.7 X0.9X 0.9/8=12.1kN.m由正应力计算公式得:(T w=Mmax/W=12.X 106mm/(102X 103mm)=118MpX (T w=145Mpa满足要求；挠度计算按简支梁考虑得:I14 工字钢弹性模量5E=2.1 X 10 Mpa4 4 5 2 4 4 fax=5qL4/(384EI)=5 X119.7N/mmX(900mm)4/(384 X 2 . 1 X 1 0 N/m

17、m2 X 7 1 2 X 1 04mm4)=0.68mn f=2.25mm (f=L/400 )刚度满足要求。 、方木检算底模下托架采用 10*15cm 方木(杉木)则每延米受力为：q=0.3X132.96=39.9kNW=bh2/6=1 0 X 152/6=375cm3则方木所受应力为：(T =qL2/8W=39.9 X 103 X 0. 57(8 X 375X 10-6)=3.325Mpa c =10Mpa (参木结构设计规范)强度满足要求。由剪应力计算公式得：t =3Q/2A=3X 132.96 kN/mX 0.3 X 103X (0. 5/2)/(2 X 0.1 X 0.15)=1Mp

18、x t = 1.2Mpa (参考杉木质)强度满足要求。由矩形简支梁挠度计算公式得：E=9X 103Mpa(杉木弹性模量)；l=bh3/12=2812.5cm4fmax=5qL4/384EI=5X132.96X103X0. 54/(9 X109X384X2812.5X10-8)=0.43mn f=1.25mm (f=500/400=1.25mm )刚度满足要求。 、立杆强度验算：脚手架( 48X 3.5 )立杆的纵向间距为0.9m,横向间距为0.9m和0.6m，因此单根立杆承受区域即为底板0.9mX 0.9m或0.6mX 0.9m箱梁均布荷载，由工字钢横梁集中传至 杆顶。根据受力分析,不难发现斜

19、腹板对应的间距为0.6mX 0.9m立杆受力比其余位置间距 为0.9mX 0.9m的立杆受力大，故以斜腹板下的间距为0.6mX 0.9m立杆作为受力验算杆件。则P=132.96kN/卅(腹板处每延米的荷载)由于大横杆步距为1.2m,长细比为入=l/i=1200/15.78=76 ，查表可得 =0.744，则有：N= A c =0.744 X 489X 215=78.22kN而 Nmax=X A=132.96X 0.6 X 0.9=72KN 78.22kN抗压强度满足要求。另由压杆弹性变形计算公式得：（按最大高度10m计算） L=NL/（EA）=72NX 103x 10X 103mm/（2.1

20、x 105N/mm 4.89 x 102mm）=7.01mm7.01mmZX塘西特大桥40m简支梁支座安装图ZXGD肇庆362重力式灌浆法安装 .首先凿毛支座部位的垫石混凝土表面，清除预留锚栓孔中杂物，安装灌浆用 角钢作为模板，并用水将垫石表面充分湿润，灌浆用模板可采用预制钢模，底面设一层 4mm厚橡胶防漏条，通过膨胀螺栓固定在支承垫石顶面。见下图。支座膨胀螺栓可拆卸预制钢模- 厚橡胶防露条3cm .支座四角处用钢垫板调整标高，就位后，在支承垫石顶面与支座板之间预留 的空隙，以方便灌注无收缩高强度注浆材料。灌注材料性能应满足客运专线预应力混 凝土预制梁梁暂行技术条件的要求。见下图 .灌浆采用重

21、力灌浆方式，灌注前，首先准确计算所需浆体体积，备足材料后一次 灌满。灌注结束后，实际灌注体积与理论计算值之间不应有较大误差，否则，应查明原 因重新灌注或补浆。 .灌浆过程从支座中心部位向四周逐步扩散，直到从角钢与支座板周边间隙观察到浆体全部灌满为止 .待浆体强度达到20MPa后,拆除角钢并检查有无局部漏浆后， 拧紧下支座板锚栓 .待梁体混凝土灌注完成后，张拉预应力筋前拆除支座上下连接钢板及螺栓，待梁体施工完成后安装支座围板。363支座安装允许偏差和检验方法支座安装允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm检验方法1同端支座中 偏差与桥梁设计中心对称时+30 -10心横向住距离 偏差与桥梁设计中心

22、不对称时+15 -102支座板四角咼差13上下座板中心十字线扭转1测量4同一梁端两支座咼差15一孔箱梁四个支座中，一个支座不平整限值36固定支座上下座板及中线的纵、横错动量17活动支座中线的纵、横错动量33.7、支架预压3.7.1、预压目的支架的预压目的是为了消除基础、 支架非弹性变形、支架不均匀下沉；测量支架弹性 变形量，为保证梁体线性采取的预设拱度、为立模标高提供依据；确保梁底高程复核设计 要求，保证结构线形和结构安全。3.7.2、预压材料预压前在支架上纵横向搭设丨14工字钢分配梁并铺设好箱梁底模，采用砂袋进行预压， 预压沙袋应逐个称量，确保实际预压荷载与设计相符合。3.7.3、预压重量预

23、压荷载为梁体自重加内模重量及临时施工荷载，按照梁体自重的120时算。3.7.4、预压期限预压期限原则上以支架变形稳定后即可结束，支架变形稳定的标准为连续三天观测的沉降值不大于3mm达到上述标准即可停止预压。3.7.5、加载前准备工作支架加载前技术人员应对支架进行全面检查，检查内容包括顶托、底托是否悬空、支 架连接是否可靠、剪刀撑设置是否符合要求，顶托与方木间是否密贴等，确保加载安全。现场应准备磅秤，随时称量沙袋重量。3.7.6、加载顺序为确保安全，加载应分级进行，一级加载，二级加载，三级加载，四级加载，每阶段 加载完成后要进行观测，待稳定后方可进行下一级加载，每级持荷时间不少于1小时。加载过程

24、中应派专人对支架进行观察，发现问题立即停止加载，问题处理后方可继续。3.7.7、预压荷载及加载布置形式40m简支箱梁混凝土为388.5m3,混凝土比重按2600Kg/m计算（含钢筋和预埋件）， 箱梁现浇混凝土重为1010.1t，内模重按10T考虑（木模、钢管支撑）。加载模式：一级加载：按梁体+内模总重的50%!卩载。一级的加载模式主要模拟完成：底板、腹板钢筋、预应力筋、内模安装、顶板翼缘钢 筋、预应力筋的安装及底板混凝土浇筑等施工过程，其荷载按均布于底板上。考虑加载过 程的观测：由于一级荷载相对较小，可以考虑完成一级加载后才进行各观测点观测。预压荷载分布如下图：177t二级加载：按梁体+内模总

25、重的80%!卩载。二级的加载模式是模拟底板砼、斜腹板砼、顶板、翼缘板砼已形成一定施工梯度的全 断面浇筑，同时顶、底、翼缘板砼在跨中断面的最不利受力状态。预压荷载分布如下图：三级加载：100%梁体自重+内模重三级的加载模式是模拟底板砼、斜腹板砼、顶板、翼缘板砼浇筑完成的状况，加载过 程观测：分为底板砼全部浇筑完成，腹板砼浇筑完成，顶板翼缘板砼施工完成。测量观测 必须全过程进行，测出以上过程的每个观测点标高变化情况，若发现变形量异常必须立即 停止加载进行应急处理，查找原因处理后才能继续进行。预压荷载分布图：四级加载：梁体自重+内模的120%四级的加载模式是砼全部浇筑完成，且考虑施工机具、人员重量影

26、响预压荷载分布图：注：跨中截面梁高3.3米，梁体两端荷载预压重量按距离和面积折算，荷载平均分布。3.7.8. 预压观测布点平面布置图3.781、本预压在底模上设观测点，共设置 7个断面，每个断面设观测点6个。4U厂. 13555T 5 n 5J .-.JIlL1TTF134 b/40m简支梁预压纵向观测布置点图3.782、本预压横向六个点位进行预压观测，其观测点布置如下图时啊厂 丿【叶2 .和f1H ” ： 观测点布置图3.7.8.3、预压过程采用精密水准仪测量，测量误差土1mm3.7.9. 预压数据记录3.7.9.1、加载及卸载过程中，记录各荷载状态下数据。记录表如下：3.7.9.2、观测完

27、毕后，绘制单点加卸载曲线图，绘制构件加载、卸载曲线图，图示如下40m简支梁支架法预压加卸载曲线图01/4L1/2L3/4LL加载曲线卸载载曲线40m简支梁支架法加卸载100%曲线图3.8、钢筋加工及安装钢筋工程工艺流程见下图钢筋集中在钢筋场中加工，平板车运输到位，汽车吊垂直提升，人工安装。钢筋制作 时，先制作其它符合设计的尺寸和形状作样板，然后才进行正式加工生产。底板、腹板钢 筋一次绑扎成型，绑扎顺序为：先布置绑扎底板、腹板钢筋，采用加密设置聚丙烯特制垫 块作为保护层。然后预应力管道安装定位、串束，经检查合格后，支立内模，绑扎顶板钢 筋。3.8.1钢筋安装技术要求 安装的钢筋品种、级别、规格、

28、数量必须符合设计要求。 .钢筋绑扎顺序为先底、腹板，内模安装完成后绑扎顶板钢筋，底、腹板钢筋绑扎 时同步穿插安装、定位预应力管道。 .所有钢筋必须严格按照设计图纸的要求进行安装，安装过程中，如非预应力钢筋 与预应力孔道、定位钢筋、锚头、锚垫板螺旋筋相抵触时，非预应力钢筋位置可适当进行 调整。 .钢筋保护层垫块位置和数量应符合设计要求。当设计无具体要求时，构件侧面和 底面的垫块数量不应少于 4个/m2,且绑扎垫块的铁丝头不得伸入保护层内。钢筋安装及 钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法见表。钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法序号名称允许偏差（mm检验方法1受力钢筋排距 5尺量，两端、中间各1

29、处2同一排中受力钢筋间距基础、板、墙 20柱、梁 103分布钢筋间距 20尺量，连续3处4箍筋间距绑扎钢筋 20焊接骨架 105弯起点位置（加工偏差土 20mn包括在内）30尺量6钢筋保护层厚度cO 35mm+10-5尺量，两端、中间各2处25mmr c v 35mm+5-2C 25mm+3-13.8.2预埋件制作及安装所有需要预埋的钢配件进场验收合格后，运至施工孔跨下方利用汽车吊分部位吊装到 桥上作业面进行安装。 .所有预埋件的位置必须准确，并对外露部分进行防锈处理，其中支座预埋钢板、 套筒、防落梁预埋钢板采用多元合金共渗 +封闭层处理或渗锌处理，接触网支柱预埋钢板 采用3级热镀锌处理，其余

30、预埋件外露部分采用多元合金共渗 +达可乐技术+封闭层处理 .钢配件在存放、搬运过程中，严禁摔、砸、翻倒、磕碰，以免变形、损坏，从而 影响质量。 .钢配件应安装牢固，位置准确，严防在振动条件下松动错位，安装完毕后，按相 应的标准进行检查，检查合格后，方可进入下一道工序的施工。 .梁顶部底部的泄水孔采用预留孔洞后安装，应保证泄水孔模型位置正确、牢固， 拆模后，及时清除预留孔内的杂物，使其排水畅通。桥面保护层施工前，应安装泄水管及 管盖，抹顺管口，并对管口顶面处涂防水涂料，进行防水处理。 .梁部预埋件、预留孔种类及安装检查责任人见表。预埋件、预留孔种类及安装检查责任人序号预埋件、预留孔名称预埋部位检

31、验方法检杳责任人1支座预埋钢板支座处梁底测量定位韩辉2防落梁预埋钢板两支座内侧测量定位韩辉3梁底泄水孔梁底中心线尺量苏永强4梁端综合接地端子梁底、顶面尺量苏永强5通风孔两侧腹板尺量苏永强6梁顶泄水孔挡碴墙内侧尺量苏永强7挡碴墙、竖墙钢筋梁顶测量韩辉8接触网支柱基础、下锚拉线基础梁顶测量韩辉9通信电缆过轨预留孔梁顶尺量龙钊峰10电缆上下桥预埋槽道腹板、翼缘板尺量龙钊峰11梁端锯齿型槽口梁端翼缘板测量龙钊峰12封端混凝土灌注孔梁顶尺量王凯3.9、混凝土施工根据设计文件，设计梁体混凝土强度等级 C50,封锚采用强度等级为C50的无收缩混 凝土。箱梁混凝土由混凝土拌合站集中拌制，混凝土运输车运输到位，

32、混凝土输送泵泵送 入模，插入式振捣器振捣成型，箱梁顶面采用整平机进行整平，人工收面；混凝土的养护 采用自然养护，浇注完成后，及时对混凝土暴露面进行覆盖，其余部位采取带模包裹的措 施进行保湿、潮湿养护。模板转孔后，采用喷射养护剂的方法进行养护。3.9.1 原材料技术要求原材料的检验除符合下列规定外， 尚应符合铁道部现行 铁路混凝土工程施工质量验 收补充标准（铁建设【 2005】160 号）的有关规定和设计要求。 水泥水泥应采用强度等级不低于 42.5 级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥（掺合料仅 为粉煤灰或矿渣），水泥熟料中 C3A 含量不应大于 8，在强腐蚀环境下不应大于 10；其 余性能应符

33、合国家现行硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥（GB175的规定，禁止使用其它品种水泥。进场水泥应附有产品合格检验单，并经检验确认符合要求后方可使用。不同品 种，不同标号，不同编号的水泥，须分别储存。储存要求干燥通风。水泥从出厂日期到使 用日期不得超过三个月，否则通过检验，可降低标号或废弃处理。 细骨料应采用硬质洁净的天然砂，细度模数宜为2.33.2，含泥量不应大于2%,其余技术要求应符合部现行JGJ52-2006普通混凝土用砂、石质量检验方法及标准的规 定。设计文件有特殊要求的，按照设计文件办理。当料源发生变化时，应重新进对细骨料 进行检验。 粗骨料为坚硬耐久的碎石，压碎指标不应大于10%，母岩抗压强

34、度与梁体混凝土设计强度之比应大于2;粒径宜为520mm最大粒径不应超过25mm且不得超过设计混 凝土保护层厚度的2/3和钢筋最小间距的3/4，并分两级（510mn和1020 （25） mrjn 储存、运输、计量。使用时粒径510mm?石与粒径1020（25） mm质量之比为（405） %:（605）%;含泥量不应大于 0.5%，针片状颗粒含量不应大于 15%，其余技术要求应 符合铁道部现行铁路混凝土工程施工技术指南的规定。当料源发生变化时，重新进行 碱骨料检验。现浇梁所用的骨料应在试生产前应进行碱活性试验。不得使用碱 -碳酸盐反应的活性 骨料和膨胀率大于 0.20%的碱-硅酸盐反应的活性骨料。

35、 当所采用骨料的碱 -硅酸盐反应膨3胀率在0.100.20 %时，混凝土中的总碱含量不应超过 3kg/m，并符合铁道部现行铁路 混凝土工程预防碱骨料反应技术条件（TB/T3054）的要求。粗骨料粒径采用520mm最大粒径不超过25mm并分两级（510mn和1020mr）i 分格储存储存、运输、计量，上用防雨棚遮盖。 外加剂和矿粉掺合料混凝土外加剂采用符合国家现行混凝土外加剂 （GB8076的规定或经铁道部鉴定 的产品，并经检验合格后方可使用。 外加剂掺量由试验确定， 严禁使用掺入氯盐类外加剂。 采用高效减水剂，其性能应与所用水泥具有良好的适应性， 30min减水率不应低于20%， 碱含量不得超

36、过10%，硫酸钠含量不应大于5%,氯离子含量不应大于0.1 %。阻锈剂采用复合氨基醇类，且具有良好的均匀分散性、不降低水泥浆的流动度、不与 其它外加剂反应、不降低对钢铰线束的粘结性能、不影响硬化水泥的性能，其性能指标应 符合国家现行钢筋阻锈剂使用技术规程（YB/T9231）的要求。混凝土矿物活性掺合料（I级粉煤灰、磨细矿粉）符合国家现行用于水泥和混凝土中 的粉煤灰GB1596和用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿碴（GB/T18046的规定，1级 粉煤灰需水量比不应大于100%，磨细矿粉比表面积应大于 450m2/kg。掺入的引气剂及其 它改善混凝土性能的外加剂应符合国家现行混凝土外加剂（GB807

37、6的规定，其品种及数量由试验确定。具体规定符合铁道部现行铁路混凝土工程施工技术指南的要求。 混凝土拌和物中各种原材料引入的氯离子含量不得超过胶凝材料总量的0.06 %。3.9.2混凝土配合比设计梁部混凝土配合比设计另行上报。3.9.3混凝土搅拌及运输 .搅拌混凝土前首先准确测定粗细骨料中的含水率，准确测定因天气变化引起的粗 细骨料中含水量的变化，据此及时调整施工配合比。 .混凝土拌制时，原材料每盘称量偏差必须符合下表的要求。原材料每盘称量允许偏差原材料名称允许偏差（%水泥、掺合料 1粗、细骨料 2水、外加剂 1 .混凝土原材料计量后，首先向搅拌机投入细骨料、水泥及矿物掺合料，搅拌均匀 后加水并

38、将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均 匀。 .混凝土拌制时，自全部材料装入搅拌机开始搅拌起，至开始卸料时止，延续搅拌 的最短时间应满足2min的要求。 .混凝土由拌合站集中拌制，混凝土运输车运输到桥位。 .混凝土运输车的数量必须满足混凝土浇注速度的需要，以保证混凝土浇注过程连 续进行。混凝土运输过程中，应确保混凝土不发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过 多等现象。当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇注前对混凝土进行二次搅拌，但严禁再次加水 .混凝土运输过程中，运输车要求以 24r/min的转速搅动，当混凝土运输车到达 浇注现场时，要求高速旋转2030s后

39、再放料。3.9.4混凝土浇注 .混凝土浇注前，首先仔细检查模板、支架、钢筋、预埋件的紧固程度和保护层垫 块的位置、数量，并确保将模内的杂物清除干净后，方可开始浇注混凝土。 .混凝土浇筑过程中需要严格控制混凝土入模温度。在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度不宜超过30C,应避免模板和新浇筑混凝土受阳光直射，控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近局部气温不超过 40C。 .混凝土灌注采用从两端开始，逐步向中间对称推进的方式进行。混凝土首先从腹 板下料，先浇注腹板与底板连接处，然后从内模顶板预留的天窗下料灌注底板剩余的混凝 土；底板浇注完成后，再分层灌注腹板及顶板混凝土。箱梁混凝土灌注顺序见图。首

40、先从腹板位置下混凝土灌注图中区域，这一区域的高度不宜超过1.2m，振捣主要采用插入式，使混凝土向底板方向流动；接着，打开内模顶板上梅花形布置的天窗，通 过天窗下混凝土灌注图中区域，直至底板 混凝土灌注完成后，关闭天窗，分层对称从腹板位置下混凝土灌注图中区域，最 后再分层灌注顶板区域，分层厚度不超过 30cm .混凝土浇注时采用斜向分段、水平分层的方法浇注，斜向分段不超过8m斜角不大于30度，水平分层厚度不大于30cm先后两层混凝土的间隔时间不超过初凝时间。 .混凝土振捣采用插入式振捣器和附着式振捣器联合振捣。插入式振捣器的移动间 距不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度 5-

41、10cm，与侧模要保持5-10cm的距离。当振捣完毕需要变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置时，要边振捣边竖向缓慢提出振捣棒，不得将振捣棒在混凝土中平拖，更不得用振捣棒驱赶混凝土。振捣 时不得碰撞模板、钢筋和预埋部件；每一振点的振捣延续时间为20-30s，具体以混凝土不 再沉落、不出现气泡、表面呈现泛浆为度，防止过振、漏振。 .混凝土浇注过程中，要有专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况和接 缝的密合情况，发现有松动、变形、位移和漏浆时及时处理。 . 混凝土振捣完毕后，及时用提浆整平机修整、整平混凝土裸露面，待定浆后再由 人工进行二次赶压收面。 . 由于混凝土收缩、徐变及合龙后张拉钢索所

42、引起的水平位移，在各活动支座处设 纵向水平预偏值予以补偿。至于由实际合龙温度产生的影响，施工过程进行调整。施工过 程理论计算水平方向约束转换为：第一阶段， 2#墩支座水平方向固定；第二阶段， 2#墩支 座水平方向固定； 第三阶段， 4#墩支座水平方向固定； 第四阶段， 4#墩支座水平方向固定； 第五阶段， 4#墩支座水平方向固定；第六阶段， 4#墩支座水平方向固定。3.9.5 混凝土试件制作在灌注梁体混凝土过程中，要根据要求随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件，其 中强度和弹性模量试件应分别从箱梁底板、腹板、及顶板取样。所有试件应随现浇梁在同 条件下振动成型，同条件养护试件随梁体进行同条件养护

43、。施工过程中，砼试件的制作要 具有代表性，按照要求：同条件脱模抗压强度试件 1 组、初张拉抗压强度试件 2组、终张 拉抗压强度试件2组、同条件养护抗压强度试件 2组、标准养护试件28d抗压强度试件4 组。弹性模量试件，同条件终张拉弹模 1组、标准养护试件28d弹模2组。3.9.6 混凝土养护 . 混凝土养护期间，重点加强混凝土的湿度和温度控制。 . 顶板混凝土进行二次收面后，及时用塑料薄膜和棉被对暴露面进行紧密覆盖，防 止表面水分蒸发。侧面、底面采用带模包裹进行保湿、潮湿养护。在包裹、覆盖期间，包 裹覆盖物要求完好无损，彼此搭接完整，内表面随时有凝结水珠。保持混凝土表面充分潮 湿。梁体养护用水

44、与拌制梁体混凝土用水相同。 . 模板转孔后，及时采用喷涂养护剂进行养护，喷涂过程中应保证混凝土表面完全 覆盖，不漏喷。 . 混凝土持续养护的时间必须满足铁路混凝土工程施工质量验收补充标准 （铁建 设2005160 号）中表 6.4.9 的要求。 .混凝土养护期间，混凝土内部最高温度不宜超过 65C，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差、养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15C。3.9.7 混凝土温度监控方案为准确掌握混凝土浇注完成后箱梁各部位混凝土的温度，需在不同部位布置测温点进行温度监控，包括箱梁端头加厚段截面、跨中标准截面、1/4跨处截面。外界环境温度采用红外电子测温

45、计进行量测、混凝土表层及芯部温度采用预埋测温元件的方式进行监测。混凝土升温过程中现场委派专人值班，进行不间断测量，并对测试结果进行准确统计。3.9.8混凝土施工质量责任划分混凝土施工质量责任表。序号工序质量要求责任人1混凝土原材料合格2混凝土搅拌混凝土拌合物性能满足施工要求3混凝土运输及时4混凝土入模各项指标满足要求5混凝土浇注工艺符合施工工艺设计要求6混凝土试件制作数量符合要求7混凝土养护符合施工技术方案要求8箱梁温度监控符合施工技术方案要求3.10、预应力张拉3.10.1预应力材料的要求波纹管、钢绞线、锚具等质量及检验方法必须符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）

46、中7.2的要求。锚具采用 M15-10 M15-12型锚具；钢绞 线采用 j15.2mm高强度低松弛预应力钢绞线；采用金属波纹管成孔。3.10.2预留孔道的定位 .梁段内按设计要求每隔一定距离（直线段不大于1m曲线段不大于0.5m间距进行 加密）设一“井”形定位钢筋网片，用以固定管道位置。为避免混凝土浇筑时水泥浆进入 锚垫板发生堵塞现象，波纹管要延伸至锚垫板口，并用胶带将接口处密封。 .波纹管的连接采用专用接头或大一号同类型波纹管作为接头管，接头管长大于 300mm波纹管连接后用密封胶带缠封接头，避免混凝土浇筑时水泥浆渗入管内。 .波纹管的安装位置要求准确，并可靠固定，确保混凝土浇注过程不跑位

47、。预留孔道 位置允许偏差及检验方法见表。预留孔道位置允许偏差及检验方法序号项目允许偏差（mm检验方法1纵向距跨中4m范围内6尺量跨中1处其余部位8尺量1/4、3/4跨各1处2横向5尺量两端3竖向h/1000吊线尺量3.10.3预应力钢绞线下料、穿束根据设计，梁部设计采用高强度低松弛钢绞线，规格1*7、公称直径15.2mm强度等级为fpk=1860Mpa弹性模量Ep=1.95*105Mpa前两孔箱梁的钢绞线在桥位处现场下料、 编束，验收合格后，用吊车吊装至模架内进行穿束作业；后续施工箱梁的钢绞线在已经施 工完成的桥面上下料、编束，验收合格后进行穿束作业。 .预应力钢绞线下料钢绞线采用砂轮切割机切

48、割下料。钢绞线的下料长度除设计要求的孔道长度外，还要 充分考虑现场张拉千斤顶的型号、工具锚的大小及穿束、张拉方式下料。下料长度的允许 偏差和检验方法应符合下表的要求。钢绞线下料长度的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（%检验方法1钢绞线与设计长度差 10尺量束中各根钢绞线长度差5钢绞线下料后应理顺并分根编束，每隔 1左右绑扎细铁丝，编束后的钢绞线应顺直按长度、孔位编号挂牌存放。 .预应力钢绞线穿束钢绞线采用人工配合卷扬机穿入管道。穿索过程中钢绞线不得交叉、缠绕，穿束后钢 绞线端头用包装薄膜包裹，以防锈蚀。3.10.4预应力张拉 .预应力分阶段一次张拉完成，当混凝土强度及弹性模量达到设计强度的8

49、0%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期不小于10天。 .张拉米用两端整体张拉，且按“对称、均衡”原则进行，相同编号的钢束应左右对称进行，最大不平衡束不应超过 1束。张拉顺序按设计文件要求进行。张拉采用张拉力 为主、伸长量作为校核的原则进行双控。预应力张拉工艺流程见图。 .预应力张拉前，首先检查梁体混凝土强度、混凝土弹性模量是否达到设计要求； 准确计算每根钢束的理论伸长值；清除箱梁端部锚垫板上及喇叭管内的水泥浆；调整箱梁 两端钢绞线束的外露长度大致相等。 .对前两孔梁进行预应力张拉时，应按照设计要求进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预 应力瞬时损失测试，根据实测结果重新计算张拉控制力，并与设计单位协

50、商进行修正，以 保证预施应力的准确。 张拉千斤顶采用 YDN内卡式千斤顶。千斤顶在张拉前必须进行校正，校正系数不 得大于1.05。校正有效期为一个月且200次张拉作业。拆修更换配件后的张拉千斤顶必须 重新校正，发现异常随时校验。 .高压油表应采用不低于1.0级的油压表，表盘读数060MPa使用前必须校正。 .千斤顶、高压油表、高压油泵应配套校正、使用，并按相应的管理措施进行使用、 维护与保养，并由试验室建立台帐。 .预应力钢绞线伸长值计算预应力钢绞线伸长值精确计算按下式进行：Lpjz 用）pL ,e（k+）1也 L = I V=I0AyEgAyEg . d + 一其中：Eg 预应力钢筋弹性模量

51、，MPaAy 预应力钢筋截面面积， mm2；P 预应力钢筋张拉端的张拉力 KN；L 从张拉端到计算截面的孔道长度， m；9 从张拉端到计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和，rad ;k 孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数；卩一预应力钢筋与孔道壁的摩擦系数；P 预应力钢筋的平均张拉力，取张拉端的拉力与计算截面处扣除孔道摩阻损失后的 拉力的平均值。3.10.5 预应力钢绞线的张拉程序箱梁预应力施工采用双控法，以应力控制为主，伸长值作校核，其张拉程序为：0-初应力（0.2 （T con）（作伸长量标记con （静停5mi门）补拉到C con （测伸长量）锚固。注：C con指设计应力与各种实测摩阻之和。

52、3.10.6 张拉施工工艺 . 千斤顶的中心与锚板中心在同一中心线上，并相互密贴。 . 千斤顶安装到位后，给张拉油缸供油，按照设计的张拉顺序，两端两侧同时对称张拉（即四台张拉千斤顶同时工作），当油表读数达到0.2 T con时，测量出各千斤顶活塞伸 出长度，待梁体受力稳定后，四台千斤顶分三阶段张拉到Tcon，每阶段应力达到相应的规定后，四台千斤顶全部停止工作待梁体受力稳定后，才可进行下一次张拉，通过计算得出 工作锚夹片回缩及自由长度的伸长值，从而与理论伸长值进行校核。如果实测伸长值与理 论伸长值之差超出设计规定，须将钢绞线松开，重新进行张拉，张拉的控制应该是油表读 数与伸长值进行双控。 . 按

53、每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达到 0.2 T con时停止供油。检查工具夹片情况完好后，画线做标记。 向千斤顶油缸供油并对钢绞线进行张拉，张拉力的大小以油压表的读数为主，以预应力钢 绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值的误差应控制在6%范围内，每端钢绞线回缩量应控制在6mm以内。油压达到张拉吨位后，关闭主油缸的油路，并持荷5min， 测量钢绞线伸长量加以校核，检查夹片外露量、平整度、钢丝滑动、断丝情况并记录；并 按规范要求切除外露钢绞线。 若油压有所下降， 须补油到设计吨位的油压值， 千斤顶回油， 夹片自动锁定则该束张拉结束

54、。 . 认真做好张拉过程中的记录并整理。3.10.7 张拉作业的主要要求 .张拉全部钢绞线束到施工控制应力，其张拉顺序、张拉力均应严格按照设计要求 进行。 .张拉钢绞线之前，对梁体混凝土强度、弹模应做全面检查，符合要求后方可进行 张拉作业。 .张拉应同步、对称地进行，并以油压表读数为主，伸长值进行校核。 .锚环定位时，将工作锚环套在钢绞线上放入锚垫板的凹槽内，装入工作夹片，并 使工作夹片的尾部大致相平（位于同一平面内），工作夹片处的间隙大致相等，此时不能 用过大的力敲打夹片，以免夹片破裂，从而造成滑丝。 .千斤顶定位：张拉正常的关键之一在于“三轴”同心：即锚环中心、预留孔道中 心与千斤顶中心保持同心，这样才能减少钢绞线的滑丝和断丝。 .千斤顶不准超载，不准超出规定的行程。转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行 携带转送。 .每孔梁张拉时，必须有专人负责及时填写张拉记录。 .预应力钢绞线断丝、滑丝数量要求预应力钢绞线张拉过程中，断丝、滑丝数量满足下表要求。类别检杳项目控制数钢绞线每束钢绞线断丝或滑丝1丝每个断面断丝之和不超过该断面总数的0.5%3.11、预应力孔道压浆3.11.1压浆施工工艺压浆施工工艺见下图:孔道压浆糊备对孔埴抽真空端站3.11.2孔道清理终张拉完后，宜在两天内进行管道压浆，压浆材料采用经铁道部鉴定的高性能无收缩 防腐灌浆剂。压浆前先用清水冲孔再用空压机