VDA16-表面检测实用标准

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1、wordVDA 16德国汽车工业协会汽车工业的质量管理汽车内外装配-和功能件的装饰外表评价条件特征定义和缺陷分类验收准如此2004年第1版汽车内外装配-和功能件的装饰外表评价条件特征定义和缺陷分类验收准如此 2004年第1版VDA德国汽车工业协会前言制订本卷时有来自如下企业的同事参加：Adam Opel AG欧宝Alcan Singen GmbHAudi AG 奥迪BMW AG宝马DEA Germany GmbH Werk PrometalDURA Automotiv Body & Glass Systems GmbHErbsloeh AGIBB InternationalIralco Ltd

2、JAC Products Holding Europa GmbHCarl Kittel Autoteke GmbHLinden GmbH &C.o KG林德SAM Sueddeutsche Aluminium Manufaktur mbHVolkswagen AG大众Walter Klein GmbH &C.o KGWiegand GmbH威岗Zentralverband Oberflaechentechnik 外表技术总协会2004年6月, 上乌瑟尔VDA德国汽车工业协会目录前言5.5.1ppm百万分之一 和适用X围6.特征定义和缺陷分类7验收准如此7.2.2 许可的缺陷密度/出现频率10附

3、录允许有公差X围的特征的举例表格可计数的特征的举例表格，按照表格10，11.1本卷VDA用于OEM初始设备制造厂家和供货商之间关于装饰外表技术规X谈判的根底，其协商结果将确定写入合同细节。1.2它进一步明确的描述了装饰的产品外表所谓的“凭感受确定的外表，防止了用户和供货商之间由于规定不清晰“或缺乏客观尺度而引发的纠纷。1.3对于参与生产实践的人员，本卷VDA提供了培训资料，用于保证产品质量符合约定的参照样板。本卷VDA适用于汽车内外装配-和功能件的装饰外表。具体应用定义在车辆可见X围，也就是说正常使用车辆时无论是坐在车内或站在车外所能观察到的部位。根本涉与到如下产品：l 装饰条框例如：扶手框，

4、箱盖，嵌入框，防撞条和胎缘保护条，散热器档屏，装饰格栅l 反光镜，包括镜片，遮光板l 护板，封盖l 操作元件例如：按钮，操纵杆，开关，门把手l 车顶嵌条l 车顶和车尾纵梁系统l 厂标/字标/标牌还包括与外表相关的总成和零部件。这里提到的可见外表材料特征在本VDA卷中只涉与到在行业标准中未明确限定，或与其不同的局部。基于外表的类型，在本VDA卷中涉与到如下外表处理加工工艺：l 阳极化/电氧化l 外表喷塑EPSl 湿法喷上漆l 挤压l 压铸l 电镀l 等离子工艺汽化渗镀，溅射，物理蒸发沉积在本VDA卷中未被顾与的是所有涉与到色彩评价/色度测量的喷漆零部件外表。对此可以参照OEM初始设备制造厂家，各

5、专业协会，与国际标准的现有的规X。在零部件图纸和数据模型上必须确定评价区域。如下表格显示了可能的，基于零部件的区域分配，它基于缺陷重要性/缺陷密集程度。区域定义对应分配A直接可见X围外表外部：位于观察者腰围之上的车体局部，必要时通过特殊的配置补充内部：车辆乘客直接视野中的所有零部件B位于观察阴影X围内，或者在一般位置感受不到，视角小于45度。外部：位于观察者腰围之下，直到保险杠平面之上的车体局部，与功能元件打开的盖，门等内部：未能直接感受到的外表C选项装配后被遮盖的外表被遮盖的外表原如此上必须满足其功能。装饰件评估时必须对应其在车辆上的安装角度和位置，或者正常工作时相对于零部件主外表的功能状况

6、，一般地说没有反光。为了特征评价，使用日光或同等效果的灯光，为了评价的可重复性，在争议情况下优先采用具有下述预设的灯光：l 照度1000LUX 流明l 色温符合DL65灯管和补充色调显示的光类型TL84备注：在此必须注意：一些特征在日光下，或者反之在灯光下不能被观察发现见第6章表格，此时涉与到有约束力的特殊规定。布置检测场所时，或者在加工现场进展检测时，必须将灯光源布置在检测对象垂直上方约120厘米处。有争议时将照明灯管调整到与车辆纵轴相互平行。5.3注视观测间距：不使用光学附具进展工件评估时，保持检验员与被检测对象的间距约为50-70厘米相当于将胳膊伸直长度。评估质量水平时，基于检测区域必须

7、顾与到下述注视观测时间：最高级别检测区域：最大5秒/ 400平方厘米低级别检测区域：最大3秒/ 400平方厘米在确定准确的零部件谱系时，必须约定以秒为计量单位的基于外表的注视观测时间。5.5.1ppm 和适用X围好的供货质量很少出现缺陷，所以人们用ppm计量百万分之一。在这样情况下有意义的是：约定一个零缺陷目标，人们可以以数学/物理观点看待这样的质量目标，但仅仅是近似的不断单向接近此目标。在生产实践中已经证实了此种做法的优点。在此不断接近此目标进程中必须设定中间目标，为了这样评估供货质量的质量目标逐渐接近，在制造商和验收方之间要约定如下内容：l 缺陷限额比率，例如以ppm，l 适用X围特征，时

8、间周期，例如：包括保修期，特殊供货等验收方多数情况下对所达到的质量水平不感兴趣，而关注于所提供的有缺陷局部。因此在协议书中使用这个数量值，并提醒用户：注意其它诸如人的评价能力等影响因素。因为人眼的分辨能力即使在良好的照明条件下只能达到35线/每度，所以目视检查时的结构区分能力和检测决断时的可靠性取决于众多参数。前提条件是：正常的视觉能力，良好的照明环境，未受到负面的不良情绪影响注意力集中。当检查结果是所谓依据感觉的特征时，只有在严格定义条件下才具有可比性。目视质量检查时的区别能力鉴别特性，对于不可防止的瓶径局部PD 要求借助于一个“标准样板作为替代值确定。此局部对于VDA卷来说被确定为：PD

9、= 0.003 相当于0.3 %对于这局部来说在一个批量中用来确定零件有缺陷和无缺陷是不可能的，有缺陷的零件将被遗漏遗漏是指：被确定有缺陷的零件在它的等级下超出了规X中确定的公差作为基数的是一个批量中具有偏差工件的实际数量，此数值必须相应确实定，并双向顾与到PD 限额比率。如果对一个批量借助在抽样检验中的有缺陷零件的数量评价，除此之外还有考虑到可信区域例如：95%。这时的抽样检验X围n 等同于供货数量，因为在装配线上一般有缺陷局部近似等于所有供货的零部件。在约定特殊的缺陷比率时，也要顾与到本钱影响，个别补充规定应当由协议书进展调控。6. 特征定义和缺陷分类编号缺陷种类适用工艺定义1凸肩，错位5

10、当工件接缝并合时错移例如：通过硫化或挤压包封时2烧焦1，6在极限电流X围由于树枝状的别离沉积造成外表麻面-成屑颗粒状，严重时呈现花蕾状态3凸起/凹陷6，8通过大压力引起外表变形4a气泡2，3，6，7a多数为圆形，均匀的高出内部空腔b多数为环形，面层漆或中间涂层上火山口似的分布，典型位于深拉工件的边缘4b凹坑2，3，6，75压印痕迹6，8，10在外表上无规律性的紧挨着分布着点状，或者面状的痕迹，这是由于异物通过压入形成的。6氧化铝裂纹1阳极化氧化层外表上短线形状的微裂纹，由于局部工件强烈变形或者阳极化时生成层过剧烈造成的。7油漆雾3细微雾化喷撒在外表上，不均匀的嵌入在漆层或分布在漆层中，点滴状漆

11、颗粒。8色调差异2，3，6与相邻外表或色标样板比拟有色调差异，产生原因如下：a基于材料b工艺过程决定的c灵敏感觉：浓度饱和，亮度，纯度，光亮度，深度，外表结构。9厚肥棱边2，3通过外表X力作用，零件边缘漆层变厚结疤通过采用棱角处的圆弧，与零件在加工中的位置修正此效应。10污点，斑点1，2，3，6，7局部界限明显变暗的外表，例如：污染物/腐蚀生锈点状或巢穴状枯燥斑点11分型面毛刺5，6由于模具半模配合精度不准，或模箱错位造成毛刺，例如：压铸件的凸台剩余局部由于磨损，过流引发。12光泽偏差1，3，6，7局部区域或全部与色标样板或规X数值出现光泽偏差13毛刺，飞边2，3，8前道工序遗留的边沿处的锋利

12、毛刺，飞边例如：冲压件毛刺，漆毛刺14雪花效应1，3，6晶相漫反射引起的视觉感受光学效应例如：酸洗晶界15发丝滑痕6，10最精细的线性损伤编号缺陷种类适用工艺定义16接触和固定位置工艺决定的1，2，6，7小面积，多为点状的无涂层光面不在视野发生在喷漆塑时挂具接触处，或者在机架/工件支架处。17刮痕，擦伤6，10处理不当引起的线性损伤例如：脱模时18漆流淌2，3垂直外表面层或中间涂层的流淌痕迹，多发于加强筋，折边或穿孔处19漆镜2，3漆面不可用手接触感受的，光学变形/流向干扰20缺漆2，3，6涂层过薄几乎漏底，漏出基材21宏观裂纹1，6在零部件上由于变形或X力造成电镀层裂缝。22针痕2，3，6最

13、细微的刮痕见位4b，也包括微孔23镍积聚6，接触部位或电流密度过低引起的黄色部位。24桔皮2，3，6涂层外表粗糙或波形现象，包括纹理，疤痕涂层外表，它的结构类似于桔皮。25划痕状氧化层11标识：由于氧化影响形成条纹氧化夹杂物，氧化划痕。描述和作用：压制和轧制方向的铅笔划线状行白色至灰色，依据所夹杂的氧化物或重或轻的显现。26蚀孔/夹杂物1-7在外表上夹杂的诸如灰尘或绒毛之类污染物，局部的从涂层中伸出，或影响涂层结构的生成27色素沉着2，3诸如金属斑痕的色素取向混乱28抛光缺陷多种因素6，9少量缺陷局部或少见缺陷种类的总称28a碎渣通过抛光磨屑剩余造成多边形斑点区域28b发暗由于剧烈的局部加热在

14、电镀光亮后产生也就是说抛光不到位28c立体全息三维作用的抛光缺陷深色28d抛光斑痕环形界限外表带有比周围光滑的外表。29抛光缺陷慧尾效应6，9，11由于异物颗粒，微孔或上道工序例如：磨削遗留，通过抛光处理生成“鱼尾形凹陷。30抛光痕迹线6，9细微可见划痕的局部积聚，通过抛光处理生成，选择抛光膏和/或抛光片不当造成31气眼2，3，6涂层外表肉眼可见的小孔，局部贯穿到基体材料。编号缺陷种类适用工艺定义32冲压划线4，8标识：纵向缝划线焊接区划线，冲压缝划线描述和作用：在压制方向的细条纹，按照光照条件或明或暗于附近材料。它的出现与划线有关，纵向缝划线是工艺不可少的，不可防止的，但却影响缺陷特征。33

15、擦伤痕疵点6，10面状，外表的局部微变，多数由于光泽光亮程度差异引起的34肋轮廓痕迹6，4，8平行于挤压方向，通过型材全长，多数为通过肋的条纹，在涂层之后特别明显可见。35不规如此条纹8，11偏析条纹：电位静电效应，因为阳极化预处理产生，基于原材料偏析36不平整6电镀外表的轻微点蚀，可与涂漆外表的桔皮现象比拟。37皱纹6，8，9，11垂直于板材和型材外表上与轧制-挤压方向的波浪状平行轮廓，在特殊观测位置上例如：观察后视镜，以很小角度在纵向的发射可以发觉到。38云形/灰雾/纹影936，7在抛光时：局部无光泽暗淡，与浑浊的云或条纹状态区域，具有漫射过渡。在喷漆时：在带有漫射过渡金属效果漆内明显的深

16、浅不匀区域。在带有漫射的总区域内的浑浊X围。39厚度不匀6，12产生在电镀过程，电流密度分布不当时640凹陷6，12外表的明显凹陷，这是通过背面元件，例如：肋，筋条和拱面而造成的6。零件上的深陷局部，由于工件几何形状缺陷，与欠缺震动平衡引起的。41汇流缝6，类似于刮痕，塑料制品上的可见流动痕迹，也就是流体交汇点。42吸盘印痕6，12由于外表与橡胶真空吸盘接触而产生，外表上的可见痕迹，在工件脱模/取出时真空吸盘沉积而造成的。43结缝12在中断处和拱顶汇流缝两股质量流汇流44夹杂潮湿12准备工作不当的潮湿材料，膨胀的潮湿在件的外表沉积为灰雾与小水泡。*适用工艺1阳极化/电氧化2外表喷塑EPS3湿法

17、喷上漆4挤压5压铸6电镀7等离子工艺汽化渗镀，溅射，物理蒸发沉积8板材成型技术9抛光10装配/包装/机械手11预制材料12塑料加工对第6章分别定义的基于产品的缺陷特征确定其在批量生产时可以达到的最大公差X围。这也是用户和供货商之间在验收过程中，在制订报价/交付/预算之前最理想的协商条件。附录中的表格10，1对此举例。可计数的特征7.2.2 许可的缺陷密度/出现频率8评价方法在注视观察时间感受到的不完善性(缺陷)必须与验收准如此进展比拟.有疑问时采用8-10倍测量放大镜确定缺陷特征。9其它为了实现在第7章中确定的验收准如此，为了与时定义基于半成品的技术要求，必须顾与到半成品，附件与外表功能条在制

18、造过程中的技术规X。10附录在附录中列举的可测量的缺陷特征，展示了按照当今技术水准，在批量生产条件下，可经济制造产品的特征。它既顾与到相应的适用性基于产品，也可以作为根本预算的根底；可以形成批量和批量生产启动阶段个性化PPM-协议书的根底。表格10.1：许有公差X围的缺陷特征举例位缺陷特征类型适用工艺区域A区域B1凸肩，错位5可见和可触摸2烧焦1，6按照极限样板按照极限样板3凸起/凹陷6，8不许可当间距 800毫米时可见不许可当间距 1200毫米时可见4a气泡2，3，6，7按照极限样板按照极限样板4b凹坑2，3，6，7按照极限样板按照极限样板5压印痕迹6，8，10d 0.7毫米时,在400毫米

19、间距里最多2个压印d 1.0毫米时,在300毫米间距里最多4个压印6氧化铝裂纹1按照极限样板按照极限样板7油漆雾3按照极限样板许可8色调差异2，3，6偏差按照极限样板按照极限样板9厚肥棱边2，3按照极限样板许可10污点，斑点1，2，3，6，7不许可不许可11分型面毛刺5，612光泽偏差1，3，6，7按照极限样板按照极限样板13毛刺，飞边2，3，8按照极限样板按照极限样板14雪花效应1，3，6按照极限样板按照极限样板15发丝滑痕6，10按照极限样板按照极限样板16接触和固定位置工艺决定的1，2，67按照极限样板按照极限样板17刮痕，擦伤纵向6，10I 4毫米时,bI 10毫米时,b17刮痕，擦伤

20、横向6，10不许可不许可18漆流淌2，3不许可许可19漆镜2，3按照极限样板按照极限样板20缺漆2，3，6极限样板位缺陷特征类型适用工艺区域A区域B21宏观裂纹1，6按照极限样板按照极限样板22针痕2，3，6允许2个在4厘米上积聚 5个针痕允许有针痕23镍积聚6，按照极限样板按照极限样板24桔皮2，3，6按照外表特征极限样板许可细结构按照外表特征极限样板许可粗结构25划痕状氧化层11不许可当间距 800毫米时可见不许可当间距 1200毫米时可见26蚀孔/夹杂物1-727色素沉着2，3按照极限样板按照极限样板28抛光缺陷多种因素6，9不许可当间距 800毫米时可见不许可当间距 1200毫米时可见

21、29抛光缺陷慧尾效应6，9，11T 0.3毫米，I 5毫米时,bT 0.5毫米，I 8毫米时,b最大3毫米时在300毫米间距里最多4个30抛光痕迹线6，9I 60毫米时,bI 80毫米时,b 3毫米时在200毫米间距里最多10个痕迹线31气眼2，3，632冲压划线4，8按照极限样板按照极限样板33擦伤痕疵点6，10不许可按照极限样板34肋轮廓痕迹6，4，8不许可当间距 800毫米时可见不许可当间距 1200毫米时可见35不规如此条纹8，11按照极限样板按照极限样板36不平整按照极限样板按照极限样板37波浪纹6，8，9，11使用如下条件下不允许出现波浪纹：- 零部件处于装配状态- - 静止状态下

22、观察时,视线与车辆纵轴20-50。当按照A区域评价时，不许可当间距 4米时可见38云形/灰雾/纹影9，3，6，7按照极限样板按照极限样板位缺陷特征类型适用工艺区域A区域B39厚度不匀6，12按照极限样板按照极限样板40凹陷6，12按照极限样板按照极限样板41汇流缝6，按照极限样板按照极限样板42吸盘印痕6，12按照极限样板按照极限样板43结缝12按照极限样板按照极限样板44夹杂潮湿12按照极限样板按照极限样板*适用工艺1阳极化/电氧化2外表喷塑EPS3湿法喷上漆4挤压5压铸6电镀7等离子工艺汽化渗镀，溅射，物理蒸发沉积8板材成型技术9抛光10装配/包装/机械手11预制材料12塑料加工可计数的特

23、征举例表格每个产品特有基准面上最大许可的缺陷特征之和数量等级极限数值区域A的频率区域B的频率大12中0.3毫米- 24小4无限制缺陷特征的无方向延展0.4毫米将不评价。不允许积聚每25平方厘米多于2个。在区域A允许每件2个无方向延展0.5毫米，其相互间距 200毫米的缺陷特征。在区域B允许每件2个无方向延展0.7毫米，其相互间距 100毫米的缺陷特征。对于位于直径200毫米封闭圈内的零件尺寸，适于如下限制：区域A：当面积至25平方毫米，无方向延展当面积至25平方毫米，无方向延展区域B：当面积至25平方毫米，无方向延展当面积至25平方毫米，无方向延展用于特征分类的图片样本见附带的CD光盘如下相关

24、研究报告在制订规X时作为参考资料：报告中包括进一步的文献资料说明“生长问题“持续注意力物理学博士Martin Schuette，目视质量检查和对情绪的要求德国标准DIN EN ISO 8785 外表不完善缺陷KU Marketing ，Europa /VAT ，拜尔公司，勒沃库森，压铸缺陷，原因和排除帮助。IWK RWTH ，亚深市，铝型材缺陷特征，内部出版：2001汽车工业质量管理在汽车工业质量管理培训中心出版的VDA卷的最新版本，可以通过访问互联：/.Vda.qmc.de 找到。在这个主页上可以直接在线定购。基于：VDA德国汽车工业协会质量管理中心QMC邮政编码：61440，上乌瑟尔，三只兔子1号 ：061719122-14VDA德国汽车工业协会QMC质量管理中心来自实践用于实践出版物年会培训和进修证书认证监控培训班讲座咨询服务车间网络合作于2001年创建的培训和进修中心，VDA德国汽车工业协会QMC质量管理中心传授汽车工业质量管理的全面的专有知识。其重点在于面向应用传播全面的质量管理专有知识。17 / 17