DCS控制系统及其应用

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流DCS控制系统及其应用.精品文档.DCS控制系统及其应用 储运092 小组成员： 陈 熙 巨 萌 路 西 赵 宁 马 振 彭方超 王赞赞 吴志伟 张 力 赵志坤DCS控制系统应用概况 集散控制系统（Total Distributed Control System，DSC）是20世纪70年代中期发展起来的以微处理器为基础的分散型计算机控制系统。它是控制技术（Control）、计算机技术（Computer）、通信技术（Communication）、阴极射线管（CRT）图形显示技术和网络技术相结合的产物。该装置时利用计算机技术对生产过程进行集中监视

2、、操作、管理和分散控制的一种全新的分布式计算机控制系统。 DCS自20世纪70年代问世以来，发展异常迅速。目前，它作为新一代工业自动化过程控制设备，在世界范围内被广泛应用于石油、化工、冶金、纺织、电力、食品等工业，我国在石油、冶金、化工与电力等行业也已普遍推广应用。随着现代化工业的飞跃发展、生产装置的规模不断扩大、生产技术及工艺工程愈趋复杂，常规模拟仪表存在难以克服的弊病：首先是控制功能过于单一，难以实现某些复杂控制功能；其次是难于集中操作和监视，长达几十米的高密集排列仪表屏，操作和调整都十分困难。20世纪50年代末期人们开始将电子计算机用于过程控制，试图利用计算机能执行复杂运算、处理速度快和

3、管理监视集中等特点来弥补常规仪表过于分散和控制能力单一的不足，为工业过程控制开辟一条新的途径。经过多年的摸索和实践，虽然取得了一定的成果，但也暴露了它本身存在的严重弱点：首先是危险高度集中，在一个大型工厂中，一台计算机要控制几十个，甚至几百个回路，当计算机的公共部分发生故障时，轻则造成装置或整个工厂停车，重则导致设备的损坏甚至发生火灾、爆炸等恶性事故；其次是成本高，为了提高计算机的可靠性，一般都采用双机、双工运行或常规仪表备用，这样不仅维修工作量大，而且成本将成倍增加，如果工厂的生产规模不大，则经济性更差。 为继承常规模拟仪表及集中控制计算机系统的优点，并摒弃其不足，人们开始了新的探索。20世

4、纪70年代初随着微处理机技术的高速发展，过去有一台大型计算机完成的功能，可以由几十甚至几百台微处理机来完成，各微处理机之间又可以用计算机网络连接起来，构成一个完整的系统，正是在这一基础上出现了集散控制系统。人们按控制功能或按区域将微处理机进行分散配置，每个微处理机只需控制少数几个回路，使危险性大大分散。该系统又使用若干个彩色图形显示器进行监视和操作，并运用通讯手段，将各微机连接起来，它比常规模拟仪表有更强的通信、显示、控制功能，又比集中过程控制计算机安全可靠。这是一种分散型多微处理机综合过程控制系统，又称分散型综合控制系统，俗称集散控制系统，简称DCS。 最早提出这种设计思想的是美国霍尼威尔（

5、Honeywell）公司，并在1975年12月正式向市场推出了世界上第一集散控制系统TDC2000系统。 从1975年第一套DCS诞生到现在,DCS经历了三个大的发展阶段，或者说经历了三代产品。从总的趋势看，DCS的发展体现在以下几方面：(1) 系统的功能从底层（现场控制层）逐步向高层（监督控制、生产调度管理）扩展；(2) 系统的控制功能由单一的回路控制逐步发展到综合了逻辑控制、顺序控制、程序控制、批量控制及配方控制等混合控制功能；(3) 构成系统的各个部分由DCS厂家专有的产品逐步改变为开放的市场采购产品；(4) 开放的趋势促使DCS厂家越来越重视采用公开标准，使得第三方产品更加容易集成到系

6、统中来；(5) 开放性带来的系统趋同化普偶是DCS厂家向高层的、与生产工艺结合紧密的高级控制功能发展，以求得与其它同类厂家的差异化；(6) 数字化的发展越来越向现场延伸，这使得现场控制和系统体系结构发生了重大变化，将发展成为更加智能化、更加分散化的新一代控制系统。第一代DCS（初创期） 是指从其诞生的19751980年间所出现的第一批系统，以Honeywell的TDC-2000为代表，还有Yokogawa（即横河）公司的Yawpark系统、Foxboro公司的Spectrum系统、Bailey公司Netwook90系统等。第一代DCS是由过程控制单元、数据采集单元、CRT操作站、上位管理计算机

7、及连接各个单元和计算机的高速数据通道等五个部分组成，奠定了DCS的基础体系结构。这个时期的系统的特点是：比较注重控制功能的实现，系统的设计重点是现场控制站；系统的人机界面功能则相对较弱，在实际中只用CRT操作站进行现场工况的监视，使得提供的信息也有一定的局限；在功能上更接近仪表控制系统；各个厂家的系统均由专有产品构成，包括高速数据通道、现场控制站、人机界面工作站及各类功能性的工作站等，不仅系统的购买价格高，系统的维护运行成本也高。可以说，DCS的这个时期是超利润时期，其应用范围也受到一定的限制。第二代DCS（成熟期） 是在19801985年推出的各种系统，其中包括Honeywell公司的TDG

8、C-3000、Fisher公司的PROVOX、Taylor公司的MOD300及Westinghouse公司的WDPF等。第二代DCS的最大特点是引入了局域网（LAN）作为系统骨干，按照网络节点的概念组织过程控制站、中央操作站、系统管理站及网关，使得系统的规模、容量进一步增加，系统的扩充有更大的余地，也更加方便。在功能上，这个时期的DCS逐步走向完善，除回路控制外，还增加了顺序控制、逻辑控制等功能，加强了系统管理站的功能，可实现一些优化控制和生产管理功能。第三代DCS（扩展期） 以1987年Foxboro公司推出的I/A Series为代表，该系统采用了ISO标准MAP（制造自动化规约）网络。这

9、一时期代表产品还有Honeywell公司的TDC-3000/UCN、Yokogawa公司的Centum-XL/XL、Bailey公司的INFI-90、Westinghouse公司的WDPF等。这个时期的DCS在功能上实现了进一步的扩展，增加了上层网络，将生产的管理功能纳入到系统中，形成了直接控制、监督控制和协调优化、上层管理三层功能结构；在网络方面，各个厂家已普遍采用了标准的网络产品；由IEC61131-3所定义的五种组态语言为大多数DCS厂家所采纳；在构成系统的产品方面，除现场控制站基本上还是各个DCS厂家的专有产品外，人机界面工作站、服务器和各种功能站的硬件和基础软件，如操作系统等，已全部

10、采用了市场采购的商品，使系统的成本大大降低，DCS已逐步成为一种大众产品，在越来越多的应用中取代了仪表控制系统而成为控制系统的主流。新一代DCS 其技术特点包括全数字化、信息化和集成化。DCS发展到第三代，尽管采用了一系列新技术，但是生产现场层仍然没有摆脱沿用了几十年的常规模拟仪表。生产现场层的模拟仪表与DCS各层形成极大的反差和不协调，并制约了DCS的发展。因此，将现场模拟仪表改为现场数字仪表，并用现场总线（field bus）互联。由此带来的DCS控制站的变革，即将控制站内的软件功能模块分散的分布在各台现场数字仪表中，并可统一组态构成控制回路，实现彻底的分散控制。集散控制系统的组成 一个基

11、本的DCS应包括至少一台现场控制站、一台操作员站、一台工程师站（也可利用一台操作员站兼做工程师站）、一条系统网络四大组成部分：1 、现场控制站 现场控制站是DCS的核心，系统主要的控制功能由它来完成。系统的性能、可靠性等重要指标也都要依靠现场控制站保证，因此对它的设计、生产及安装都有很高的要求。现场控制站的硬件一般都采用专门的工业级计算机系统，其中除了计算机系统所必需的运算器（即主CPU）、存储器外，还包括了现场测量单元、执行单元的输入/输出设备，即过程量I/O或现场I/O。在现场控制站内部，主CPU和内存等用于数据的处理、计算和存储的部分被称为逻辑部分，而现场I/O则被称为现场部分。2 、操

12、作员站 操作员站主要完成人机界面的功能，一般采用桌面型通用计算机系统，如图像工作站或个人计算机等。其配置与常规的桌面系统相同，但要求有大尺寸的显示器（CRT或液晶屏）和性能好的图形处理器，有些系统还要求每台操作员站使用多屏幕，以拓宽操作员的观察范围。为了提高画面的显示速度，一般都在操作员站上配置较大的内存。3 、工程师站 工程师站是DCS中的一个特殊功能站，其主要作用是对DCS进行应用组态。应用组态是DCS应用过程当中必不可少的一个环节，应为DCS是一个通用的控制系统，在其上可实现各种各样的应用，关键是如何定义一个具体的系统完成什么样的控制，控制的输入/输出量是什么控制回路的算法如何，在控制计

13、算中选取什么样的参数，在系统中设置哪些人机界面来实现人对系统的管理与监控，还有诸如报警、报表及历史数据记录等各个方面功能的定义，所有这些都是组态所要完成的工作，只有完成了正确的组态，一个通用的DCS才能够成为一个针对具体控制应用的可运行系统。 特殊功能站是执行特定功能的计算机，如专门记录历史数据的历史站；进行高级控制运算功能的高级计算站；进行生产管理的管理站等。服务器的主要功能是完成监督控制层的工作，如整个生产装置乃至全厂的运行状态监视、对生产过程各个部分出现的异常情况的及时发现并及时处置、向更高层的生产调度和生产管理，直至企业经营等管理系统提供实时数据和执行调节控制操作等。或者简单讲，服务器

14、就是完成监督控制，或称SCADA功能的主节点。4、 DCS网络 DCS网络包括系统网络、现场总线网络和高层管理网络。 系统网络是连接DCS系统各个站的桥梁。由于DCS是由各种不同功能的站组成的，这些站之间必须实现有效的数据传输，以实现系统总体的功能，因此系统网路的实时性、可靠性和数据通信能力关系到整个系统的性能。 现场总线将现场检测变送单元和控制执行单元被数字化，因此DCS将成为一种全数字化的系统。在以往采用模拟式变送单元和执行单元时，系统与现场之间是通过模拟信号线连接的，而在实现全数字化后，系统与现场之间的连接也将通过计算机数字通信网络，即通过现场总线实现连接，这将彻底改变整个控制系统的面貌

15、。 高层管理网络将DCS从单纯的低层控制功能发展到了更高层次的数据采集、监督控制、生产管理等全厂范围的控制、管理系统，使DCS成为一个计算机管理控制系统，包含了全厂自动化的丰富内涵。5 、DCS软件 DCS软件包括现场控制站软件、操作员站软件和工程师站软件。 现场控制站软件的主要功能是完成对现场的直接控制，包括回路控制、逻辑控制、顺序控制和混合控制等多种类型的控制：现场I/O驱动，完成过程量的输入/输出；对输入的过程量进行预处理，如工程量的转换、统一计量单位、剔除各种因现场设备和过程I/O设备引起的干扰和不良数据、对输入数据进行线性化补偿及规范化处理等；实时采集现场数据并存储在现场控制站内的本

16、地数据库中，这些数据可作为原始数据参与控制计算，也可通过计算或处理成为中间变量，并在以后参与控制计算，所有本地数据库的数据（包括原始数据和中间变量）均可成为人机界面、报警、报表、历史、趋势及综合分析等监控功能的输入数据；控制计算，根据控制算法和检测数据、相关参数进行计算，得到实施控制的量；通过现场I/O驱动，将控制量输出到现场。 为了实现现场控制站的功能，在现场控制站中建立于本站的物理I/O和控制相关的本地数据库，这个数据库中直保存与本站相关的物理I/O点及与这些物理I/O点相关的，经过计算得到的中间变量。本地数据库可以满足本现场控制站的控制计算的物理I/O对数据的需求，有时也可从网络上将其他

17、节点的数据传送过来，这种操作被称为数据的引用。 操作员站软件的主要功能是人机界面，及HMI的处理，其中包括图形画面的显示、对操作员操作命令的解释与执行、对现场数据和状态的监视及异常报警、历史数据的存档和报表处理等。为了上述功能的实现，操作员站软件主要由以下几个部分组成：图形处理，根据由组态软件生成的图形文件进行静态画面（又称为背景画面）的显示和动态数据的显示及按周期进行数据更新；操作命令处理，包括对键盘操作、鼠标操作、画面热点操作的各种命令方式的解释与处理；历史数据和实时数据的趋势曲线显示；报警信息的显示、事件信息的显示、记录与处理；历史数据的记录与存储、转储及存档软件；报表记录和打印；系统运

18、行日志的形成、显示、打印和存储记录。 工程师站软件可分为两个大部分，其中一个部分是在线运行的，主要完成对DCS系统本身运行状态的诊断和监视，发现异常时进行报警，同时通过工程师站上的CRT屏幕给出详细的异常信息，如出现异常的位置、事件、性质等。 工程师站软件的最主要部分是离线态的组态软件，这是一组软件工具，是为了将一个通用的、对多个应用控制工程有普遍适应能力的系统，变成一个针对某个具体应用控制工程的专门系统。为此，系统要针对这个具体应用进行一系列定义，如系统要进行什么样的控制；系统要处理哪些现场量，这些现场量要进行哪些显示、报表及历史数据存储等功能操作；系统的操作员要进行哪些控制操作，这些控制操

19、作具体是如何实现的，等等。 在工程师站上，要做的组态定义主要包括以下方面：系统硬件配置定义，包括系统中各类站的数量、每个站的网络参数、各个现场I/O站的I/O量配置（如各种I/O模块的数量、是否冗余、与主控单元的连接方式等）及各个站的功能定义等；实时数据库的定义，包括现场物理I/O点的定义（改点对应的物理I/O位置、工程量转换的参数、对该点所进行的数字滤波、不良的剔除及死区等处理）以及中间变量点的定义；历史数据库的定义，包括要进入历史数据库的实时数据、历史数据存储的周期、各个数据在历史数据库中保存的时间及对历史库进行转储（即将数据库转存到磁带、光盘等可以动介质上）的周期等；历史数据和实时数据的

20、趋势显示、列表及打印输出等定义；控制算法的定义，包括确定控制目标、控制方法、控制周期及定义与控制相关的控制变量、控制参数等；人机界面的定义，包括操作功能定义（操作员可以进行哪些操作、如何进行操作等）、现场模拟图的显示定义（包括背景画面和实时刷新的动态数据）及各类运行数据的显示定义等；报警定义，包括报警产生的条件定义、报警方式的定义、报警处理的定义（如对报警信息的保存、报警的确认、报警的清除等操作）及报警列表的种类与尺寸定义等；系统运行日志的定义，包括各种现场事件的认定、记录方式及各种操作的记录等；报表定义，包括报表的种类、数量、报表的格式、报表的数据来源及在报表中各个数据项的运算处理等；事件顺

21、序记录和事故追忆等特殊报告的定义。集散控制系统的特点 从仪表控制系统的角度看，DCS的最大特点在于其具有传统模拟仪表所没有的通信功能。从计算机控制系统的角度看，DCS的最大特点则在于它将整个系统的功能分成若干台不同的计算机去完成，各个计算机之间通过网络实现互相之间的协调和系统的集成。在DCS中，检测、计算和控制着三项功能由称为现场控制站的计算机完成，而人机界面则由称为操作员站的计算机完成。而在一个系统中，往往有多台现场控制站和多台操作员站，每台现场控制站或操作员站对部分被控对象实施控制或监视，这种划分是功能相同而范围不同的计算机。因此，DCS中多台计算机的划分有功能上的，也有控制、监视范围上的

22、。这两种划分形成了DCS的“分布”一次的含义。 DCS有一系列特点和优点，主要表现在以下六个方面：分散性和集中性、自治性和协调性、灵活性和扩展性、先进性和继承性、可靠性和适应性、友好性和新颖性。 DCS分散性的含义是广义的，不但是分散控制，还有地域分散、设备分散、功能分散和危险分散的含义。分散的目的是为了使危险分散，进而提高系统的可靠性和安全性。 DCS的集中性是指集中监视、集中操作和集中管理。DCS通信网络和分布式数据库是集中性的具体体现，用通信网络把屋里分散的设备构成统一的整体，用分布式数据库实现全系统的信息集成，进而达到信息共享。因此，可以同时在多台操作员站上实现集中监视、集中操作和集中

23、管理。 DCS的自治性是指系统中的各台计算机均可独立的工作，例如，过程控制站能自主的进行信号输入、运算、控制和输出；操作员站能自主的实现监视、操作和管理；工程师站的组态功能更为独立，既可在线组态，也可离线组态。 DCS的协调性是指系统中的各台计算机用通信网络互联在一起，相互传送信息，相互协调工作，以实现系统的总体功能。 DCS的灵活性和扩展性表现在DCS采用模块式结构，提供各类功能模块，可灵活的组态构成简单、复杂各类控制系统。另外，还可根据生产工艺和流程的改变，随时修改控制方案，在系统容量允许范围内，只需通过组态就可以构成新的控制方案。 DCS采用了一系列冗余技术，如控制站主机、IO板、通信网

24、络和电源等均可双重化，而且采用热备份工作方式，自动检查故障，一旦出现故障立即自动切换。同时，通过故障诊断与维护软件，实施检查系统的硬件和软件故障，并采用故障屏蔽技术，使故障影响尽可能地小。 DCS采用高性能的电子元器件、先进的生产工艺和各项抗干扰技术，可使DCS能够适应恶劣的工作环境。 DCS为操作人员提供了友好的人机界面（MMI）。操作员站采用彩色CRT和交互式图形画面，常用的画面有总貌、组、点、趋势、报警、操作指导的流程图画面等。由于采用图形窗口、专用键盘、鼠标或球标器等，甚至采用动态画面、工业电视、合成语音等多媒体技术，图文并茂，形象直观，使得操作简单。 集散型控制系统的体系机构 中央计

25、算机中控制系统的形成在20世纪60年代前期，大量的工业控制计算机用来解决一些特定而明确的工业控制问题（如进行数据采集、数据处理、过程监视等），这类计算机通常称为专用机。由于专用机只用来处理一个特定的事情，因此，工厂中就必然需要一系列的这类计算机来解决各种各样的问题，而且各种专用机之间也不能直接发生联系。若需要相互之间的联系的话，也只有依靠数据传输介质（磁带、纸带、卡片）来传输，这样来传送它们之间的联系信息实在是太麻烦和费时。后来，由于中央计算机的引入，各计算机都可以连接到中央计算机上，因此各专用机之间的联系就可以通过中央计算机转换而实现，这样无疑给系统的集成带来了方便。由于专用机之间可以不用人

26、工干预就可以达到相互联系的目的，进而整个系统就可以协调一致的运转，从而奠定了集中控制模式的基础。到了20世纪60年代中期，由于出现了大型而高速的过程控制计算机，就使得采用单独的一台大型控制计算机来代替先前的众多专用小型机，以监视和控制多个装置成为可能，这样的系统就形成了中央集中式的计算机控制系统。在当时，由于很多工厂企业都有中央控制室，因而分布在各车间的变送器，执行器以及其他的各种仪器仪表都直接连接到控制室。 DCS 体系结构的形成 对于集中式计算机控制系统，其两大应用指标就是中央计算机的处理速度和计算机自身的可靠性。计算机的处理速度越快，它在一定时间范围内就可以管理更多的被控设备。可它的处理

27、速度是受到当时技术条件的限制，此外有一点就是与以往一样，工厂中已有的仪器仪表装置（如所有的变送器、执行器等）都不得不连接到计算机上，这样在计算机和仪器仪表间就存在着成百上千的连接装置。若是利用中央计算机来进行技术改造，利用现存的连接装置，整个控制系统的完成就比较省劲。若是要重建工厂就不太容易了，因为计算机变得越来越便宜，而连接装置的造价则相对变化不大，这就会使得连接装置比计算机的花费还要大。另外，所有的控制功能都集中到单台计算机上来完成，而一旦计算机出了问题，就意味着所有功能都将失效，这是设计师和工程师们很头痛的事情。对于这种状况，必须寻求一种更加可靠的计算机自动化控制系统，其方案有以下两种：

28、（1） 使计算机本身更加可靠。（2） 引入功能上可代替的集散型控制技术，以改善系统的可靠性。 对于第一种方案，就意味着要中央计算机更加可靠，其实施的方法可以采用大规模集成电路过程控制计算机或是采用多计算机（多CPU）结构。大家都知道，后来是朝着集散型控制技术方向去发展的。其原因可以归纳如下：20世纪60年代末到70年代初，由于低成本的集成电路技术的发展，出现了小型、微型计算机，使得小型、微型计算机的功能更加完善，而且价格便宜，因而可以用小型计算机代替中央计算机的局部工作，以对其周围的装置进行过程监听和控制，有人将这些小型机叫做第一级计算机。而中央计算机只处理中心自动化问题和 管理方面的问题，从

29、而产生了两极自动化控制系统的结构，也有人把这种结构叫做分散式计算机系统，这种结构在20世纪70年代得到了很广泛的应用，在20世纪70年代末，一开始是当多计算机自动化系统由制造商们推出，而一旦用户采用了分散式计算机控制系统，就必然会在满足自己应用的前提下，选择价格更加合理的不同厂家的计算机产品，而且当分散式控制系统逐渐建成后，就会与现存的过程控制计算机集成起来，一起完成它们的主要功能，这些小型计算机主要是完成实时处理、前端处理功能，而中央计算机只充当后继处理设备。这样，中央计算机不能直接跟现场设备打交道，从而把部分控制功能和危险都分散到前端计算机上，如果中央计算机一旦失效，设备的控制功能依旧能得

30、到保证。图1中所示的多计算机结构比较适合于小型工业自动化过程，在这些系统中存在的前端计算机较少，然而当控制规模增大后（例如一座钢铁厂的自动化控制系统），就得有很多台前端计算机才能满足应用要求，从而使中央计算机的负载增大，难以在单台中央计算机的条件下及时的完成诸如模块上优化、系统管理等方面的工作，在这种应用的条件下，就出现了具有中间层次计算机的控制系统，在整个控制系统中，中间计算机分布在各个车间和工段上，处于前端机和中央计算机之间并担当起一些以往要求中央计算机来处理的职能，到此，系统结构就形成了三级计算机控制模式，这样的结构模式在工厂自动化方面得到了广泛的运用，至今仍常常见到。举例来说，对于一座

31、炼油厂，一定存在不同的车间，各车间中都有相应的各种被控装置，只要在各车间安装一台中间级控制计算机，它直接向下与前端计算机相连，向上与中央计算机相连，前端计算机就直接控制诸如温度、压力、流量等。把中央计算机与工厂办公自动化系统连接起来，工厂自动化控制系统就集成到信息处理系统中，是工厂制造与办公室、实验室、仓库等商业和事务管理等系统构成了一体化，这也是现代化工厂的机构模式。中央计算机前端计算机前端计算机前端计算机车 间 设 备 图1 DCS的功能分层体系 目前，层次化已经成为DCS的体系特点，使其体现集中操作管理、分散控制的思想。可以将DCS的层次分为以下四级（1） 现场装置管理层次的直接控制级（

32、过程控制级） 在这一级上，过程控制计算机直接与现场各类装置（如变送器、执行器、记录仪表等）相连，接受上层的管理信息，并向上传递装置的特性数据和采集到的实时数据。（2） 过程管理级 在这一级上的过程管理计算机主要有监控计算机、操作站、工程师站。它综合监视过程各站的所有信息，集中显示操作，控制回路组态和参数修改，优化过程处理等。（3） 生产管理级（产品管理级） 在这一级上的管理计算机根据产品各部分的特点，协调各单元级的参数设定，是产品的总体协调员和控制器。（4） 工厂总体管理级（经营管理级） 这一级居中中央计算机上，并与办公自动化连接起来，担负起全厂总体协调管理，包括各类经营活动、人事管理等。DC

33、S各层次的功能 新型的DCS是开放性的体系结构，可方便的与生产管理的上位计算机相互交换信息，形成计算机一体化生产系统，实现工厂的信息管理一体化。1. 直接控制级直接控制级是DCS的基础，其主要任务有：（1） 进行过程数据采集 即对被控设备中的每个过程量和状态信息进行快速采集，使进行数字控制、开环控制、设备监测、状态报告的过程等获得所需要的输入的信息。（2） 进行直接数字的过程控制 根据控制组态数据库、控制算法模块来实施实时的过程量（如开关量、模拟量等）的控制。（3） 进行设备监测和系统的测试和诊断 把过程变量和状态信息取出后，分析是否可以接受以及是否可以允许向高层传输。进一步确定是否对被控装置

34、实施调节，并根据状态信息判断计算机系统硬件和控制板的性能（功能），在必要时实施报警、错误或诊断报告等措施。（4） 实施安全性、冗余化方面的措施 一旦发现计算机系统硬件或控制板有故障，就立即实施备用件的切换，保证整个系统安全运行。 例如，由中国石化总公司和原航空航天部联合研制的友力-2000系统的过程控制级就是由监测站或（和）控制站组成，可以完成A/D、D/A转换，信号调理，开关量的输入/输出，并把采集到的现场数据由A/D转换、信号调理和某些信号的直接输入，经过整理、分析，实时的通过高速数据公路传递到上一层计算机中，对于要求控制的量实施实时的调节控制，当发现某一CPU板后数据采集板或信号输出板等

35、出现故障就立即向上报告。并根据条件实施切换，以确保系统的正常工作。2. 过程管理级 过程管理级主要是应付单元内的整体优化，并对其下层产生确切的命令，在这一层可完成的功能有：（1） 优化过程控制 者可以更具过程的数学模型以及所给定的控制对象来进行，优化控制只有在优化执行条件确保的条件下方能达到，但即使在不同策略条件下仍能完成对控制过程的优化。（2） 自适应回路控制 在过程参数希望值的基础上，通过数字控制的优化策略，当现场条件发生改变时，经过过程管理级计算机的运算处理就得到新的设定值和调节值，并把调节值传送到直接过程控制层。（3） 优化单元内各装置，使它们密切配合 这主要是根据单元内的产品、原材料

36、、库存以及能源的使用情况，以优化准则来协调相互之间的关系。（4） 通过获取直接控制层的实时数据以进行单元内的活动监视、故障检测存档、历史数据的存档、状态报告和备用。 例如，友力-2000DCS的过程管理级是由多个操作站和工程师站组成的。操作站相互备份，完成数据、图形、状态的显示；历史数据库的存档，故障声响报警，故障记录打印，故障状态显示，定时报表打印；实时动态调整回路参数，优化控制参数等过程控制功能，在工程师站上可进行控制优化，通过重新对控制回路的组态，有高速数据公路下载到直接过程控制级，以改变回路的控制算法，实施优化策略。3.生产管理级产品规划和控制级完成一系列的功能，要求有比系统和控制工程

37、更宽的操作和逻辑分析功能，根据用户的订货情况、库存情况、能源情况来规划各单元中的产品结构和规模，并且可使产品重新计划，随时更改产品机构，这一点是工厂自动化系统高层所需要的，有了产品重新组织和柔性制造的功能，就可以应付由于用户订货变化所造成的不可预测的事件。由此，一些较复杂的工厂在这一控制层就实施了协调策略。此外，对于纵观全场生产和产品监视，以及产品报告也都是在这一层来实现的，并与上层交互传递数据。在中小企业的自动化系统中，这一层可能就充当最高一级管理员。4. 工厂经营管理级 经营管理级居于工厂自动化系统的最高一层，它的管理范围很广，包括工程技术方面、经济方面、商业事务方面、人事活动方面以及其它

38、方面的功能。把这些功能都集成到软件系统中，通过综合的产品计划，在各种变化条件下，结合多种多样的材料和能量调配，以达到最优化的解决这些问题。在这一层中，通过与公司的经理部、市场部、计划部以及人事部等办公自动化相连接，来实现整个制造系统的最优化。在经营管理这一层，其典型的功能有：市场分析，用户信息的收集，订货统计分析，销售与产品计划，合同事宜，接收订货与期限监测，产品制造协调，价格计算，生产能力与订货的平衡，订货的分发，生产与交货期限的监视，生产、订货和合同的报告，财务方面的报告等。集散控制系统的调试、安装与验收集散控制系统的调试为确保集散系统正常运行，必须认真细致地进行调试工作，DCS的调试分三

39、个部分，工厂调试，用户现场调试和在线调试。一.、工厂调试工厂调试是集散系统调试的基础，它是在生产厂专业人员的指导下，用户对硬件、系统软件和应用软件（向厂方购买的应用软件包）进行应用性调试。目的是在专家指导下学会软件包的使用方法，了解软件包结合用户的工艺过程能实现何种功能。另外，在制造厂应完成复杂回路(如前馈等)和特殊设备（如智能变送器等）的调试。在局部调试完成后，还需进行全方位的调试，包括每一个I/O点及其相应回路的调试，同时要观察相关的标准画面。1.硬件调试 TDC-3000系统对系统硬件提供了一套测试软件，通过测试软件的运行就可完成系统硬件的测试。另外通过系统菜单（system menu）

40、可查看网络级的状态信息，包括网络组态文件和LCN状态显示，重要的画面有NCF状态显示、LCN全貌显示、操作台、接口和节点的状态显示。2.用户应用软件的调试 用户应用软件调试包括网络组态文件、区域数据库、用户数据点、用户流程画面、CL/PM和CL/AM程序、LM阶梯图、BUTTON键的调试以及控制回路的测试。（1） 网络组态文件的调试 应用软件调试首先应检查用户的网络组态文件，因为它规定了单元的名称、操作站名称和区域的名称，同时还规定了系统中许多属性，确定了LCN网络上节点的组态、历史模块HM的分卷组态。如果检查中发现上述各项内容有不合适的地方，则应及时进行修改并重新对HM进行分卷。（2） 区域

41、数据库的检查 区域数据库是系统数据和操作的格式定义，因此在用户数据点调试之前，必须先检查它的属性内容是否正确。检查内容主要包括：单元分配、路径目录、总貌、操作编组、过程模件编组、区域趋势、单元趋势、单元摘要、批量摘要、系统状态、报警画面、标准报表、过程日记、系统日记、实时日记、报表、打印趋势和LCN报警等。具体方法是在工程师菜单下选择AREA DATA BASE项，进入AREA CONDIFURATION子菜单，再按工程师键盘上的COMMAND键，即出现选择区域数据库画面，由此调节出所需查看个性的区域。（3） 用户数据点的调试 用户数据点是集散控制系统工作的基础。它的编制直接关系到DCS系统是

42、否能长期、稳定地运行，所以对用户数据点必须仔细地调节测试，以确保正确无误。 用户数据点包括PM的调节PV点、调节回路、数字复合点、逻辑点、模入/模出点、数字输入/输出点、脉冲输入点、时间点、数值点和标志点;AM的调节PV点、时间点、数值点、用户数值点和标志点等。在检查中必须注意各个参数之间的匹配，任何不适当的选择应在调试中逐点予以修正。除了对数据点进行单点调试外，还须对数据点按回路进行联调。一般来讲，在用户数据点调试阶段，可结合工艺过程，构成一检测控制回路图，再按信号流程逐点调出相应数据点进行回路的调试，以确保控制作用正常，切换无扰动。（4） 用户流程图画面的调试 用户流程图画面的编制同数据点

43、的建立一样，工作量占用户应用软件编制工作量的1/3以上，因此流程图画面的调试也是应用软件调试工作的重要部分。这部分的工厂调试主要检验触摸目标（target）、条件（condition）和变体（variant）等设置是否达到了设计时的预想目标，是否能响应用户数据点库的内容，画面上数据是否能真实反映实时数据，棒图是否能随着数据点库的变化而相应的变化，流程图画面是否超出了编译区域等方面。除了验证以上这些内容外，还要对流程图画面的布局、管线、设备、数值、文本及背景颜色的协调进行调整，使整幅画面文字、图形、色彩都十分和谐。 （5） 用户程序的调试 用户程序的调试包括CL/PM 和CL/AM的调试。CL/

44、AM的程序调试主要结合用户的应用数据库进行编译调试，调试过程中编译器将自动给出有关出错信息，据此用户可及时进行修改。编译调试完成后，还可以通过PROCESSMODULE的详细画面，按多执行CL/PM程序，以检验程序的读写功能是否正确无误。 CL/AM的调试与CL/PM类同，只要注意与CL/AM程序相关的设备和PM，LM等是否处于正常工作状态。（6） LM阶梯图程序（LANDDER LOGIC）的调试 在工厂调试阶段，对阶梯图的调试一般有以下两种方式：纯模拟方式和半模拟方式。 纯模拟方式的调试通过编程器或PC完成阶梯图程序的编制后，使用LM的强制（force）功能,即以软件手段强制改变输入数据点

45、的状态，从而观察输出线圈的变化，以检查逻辑关系的正确与否。这种调试不涉及I/O卡，故称为纯模拟方式调试，纯模拟方式调试过程中输入，输出状态的变化，可在编程器或PC机的CRT上观察，也可直接输入，输出卡上的状态指示灯。纯模拟方式调试过程中，对某些影响整个系统的信号，如紧急连锁系统中的全线停车信号，调试时应先分步进行，然后进行系统联调。另外，对于比较重要的连锁信号，调试时除应注意输出线圈的状态外，还应该特别注意不同组合的输入变化对输出的影响。 半模拟方式的调试 通过输入卡上接线直接改变输入状态而进行的调试成为半模拟方式的调试。这种方式在检查阶梯图逻辑合理性的同时，也检查了输出卡的硬件质量。模拟输入

46、信号由信号发生器供给，数字输入信号通过接点的短接与否实现“开”，“闭”状态输入。（7） BUTTON键的调试 该项调试就是试一试BUTTON键是否按组态的功能进行操作。如果没有达到预期的目的，就个性组态，直到满意为止。在LM中强制功能是调试过程中必不可少的，它对信号的控制能力具有高级别，即使试车阶段仍然会经常用到它。因为没有强制功能，将使调试过程变得相当繁琐，且容易出错。（8） 回路的测试 这项测试是DCS用户软件工厂调试阶段中至关重要的部分。它需要制造厂提供有关的测试工具，如电流变，万能表，信号发生器，电线和专用接线工具等。回路测试包括对用户编制的应用软件的测试和I/O通道的测试。如果有智能

47、变送器，安全栅等其他装置，可一并联入系统进行全面测试。必要时还可以与用户的CL/PM，CL/AM程序的调试结合进行。 TDC-3000回路调试的具体方法是在AI加信号发生器，然后在AO端用电流表测试输出值。对DI和DO可通过接点的短接与输入信号来完成测试。2 ， 现场调试 现场调试是在工厂调试的基础上进行的真正的在线调试，不允许有任何错误与疏漏。特别是对于危险性极大的化工生产装置，任何差错都会带来意想不到的结果。现场测试主要检查一下几个方面：现场仪表的的安装与接线，以及它与集散控制系统的通信，检查数据点组态，操作画面，程序控制和紧急连锁。现场调试需要工艺，电气和设备等专业配合，调试之前需要做好

48、各方面的准备，首先是安装工作全部完工，设备完好无损，接地符合要求，通信系统可靠，后勤保障充沛，其次是调试大纲，调试方法和各类调试报告均应准备齐全，对参加调试的工作的操作工进行培训，使之达到熟练操作的程度，再次是成立调试小组，统筹安排现场调试阶段的工作，例如有关气密试验，工艺管线吹扫和分段式据点的调试等。（1） 数据点调试 数据点调试包括现场仪表接线及安装的检查，现场仪表的通信检查及数据点组态检查三方面的内容。 数据点调试报告有模拟输入/输出数据点调试报告，数字输入/输出调试报告和脉冲输入数据点调试报告，调试中应该注意警报，联锁功能的检查。 阅读完毕后，应认真填写专门的调试报告，测试者应该在报告

49、上签字确认对调试结果负责。未经调试小组同意，不得随意修改调试数据。（2） 控制程序的调试控制程序的调试分为连续控制程序测试和非连续控制程序调试。 1，连续控制程序的测试 连续控制程序调试是在系统提供的标准操作画面上进行，用户在现场给出输出信号，考核调节回路输出是否正确，一般经离线调试后的连续控制程序是不会出问题的。2，非连续控制程序的测试 非连续性控制程序是指顺序和批量控制程序，这些程序一般都有专门的操作界面，在操作过程中有提示信息。非连续控制程序的调试比较复杂，调试时应该准备好所需的现场条件才能启动程序，仔细考察运行结果。一般复杂的顺序控制调试不会很顺利，出了问题应该先检查程序逻辑，再看数据

50、点组态和程序语句匹配与否。无论调试怎么复杂，调试要求的现场条件必须从现场加入，这是顺序控制程序中必须遵守的。因为这样可以进一步检查数据点的调试结果和现场变送的情况，确保试车运行过程中不会出错，对某些经常用到的顺控程序，由于其程序千差万别，调试人员只能自行设计调试报告，并在调试完成后签字确认。3,操作画面的调试操作画面的调试就是调试由用户自行设计编制的流程图操作画面。作为工艺过程的主要操作界面，其调试是与调试点的调试，控制程序的调试及连锁系统的调试同时进行。这一调试的关键是要求画面能真实反映工艺过程的状态。4，紧急联锁调试系统紧急联锁调试系统的运行直接关系到装置的安全生产，它的现场调试必须谨慎，

51、细致。对于直接关系到装置安全的联锁部分，必须在调试过程中，每天调试一次。紧急联锁系统的调试方法是按逻辑框图逐项进行的，在现场制造联锁源，观察连锁结果是否正确。如出现为题应坚持阶梯图程序。在现场调试阶段实验紧急连锁系统，由于和试车有关的各项准备都在同步进行，如压缩机单机试车，工艺管线气密性试验等可能对连锁试验系统带来干扰，所以联锁系统调试小组必须谨慎行事，服从现场统一指挥。集散控制系统的安装DCS在完成现场开箱检验后就可以进行安装工作，但在安装之前必须具备苏虚的各项条件，经生产商确认无误时才开始安装。安装前的准备工作包括地基，电源和接地三个方面。电源一般采用UPS电源，在接到DCS带电部分之前，

52、需要向生产商递交一份有关电源的测试报告，以保证电压准确无误，安装基础在安装之前亦需与就位设备一一对应。DCS的接地要求较高，要求有专用的工作接地极，且要求它的入地点远离避雷入地点，应大于4m，接地体与交流电中的中线及其他用电设备接地体间距离大于3m，DCS的工作地应与安全的分开。另外还要检查他的电阻，要求小于1。 在准备工作结束后即可开始DCS的安装。系统安装工作包括机柜，设备安装和卡件安装，系统内部电缆连接，端子外部仪表信号线的连接，系统电源，接地的连接，要防止静电对电子模件的损坏，在安装电子结构的设备时，操作人员一定要带上放静电器具。另外，在系统安装时应注意库房到机房的温度变化梯度是否符合

53、系统要求。 集散控制系统的验收DCS的验收分工厂验收和现场验收两个阶段，工厂验收是在工厂进行，现场验收则是在系统运抵用户现场后的验收。1， 工厂验收工厂验收主要是对系统硬件，软件性能的验收，完成供货清单上所有设备的清点，检查厂商提供的软件是否满足用户要求。事后由制造商拟定一个双方认可的验收报告，由双方签字确认。2， 现场验收当集散系统运抵用户的应用现场后，应将所有设备暂时安放在一个距控制室较近的宽敞场所。不同的DCS多暂存环境有不同的要求，对TDC-3000系统来说，一般希望温度为-50-+70摄氏度，相对湿度为5%-95%,压力为37.3-104MPa,振动应小于0.5g（0-60Hz）,冲

54、击应小于25g/30ms。对于可移动的磁介质临时存放要防止磁场干扰，且对环境要求为-20-+50摄氏度，相对湿度为20%-80%。超过极限使用时应在使用温度下放置24h.现场验收包括开箱检验，通电检验及在线检验3步。（1） 开箱检验开箱检验主要是确认运输过程中有否损坏，另外也检查装箱时是否符合装箱单。这是现场检验的一个重要内容，因此整个过程要有记录。对箱外包装和箱内设备均应有摄影记录。应对所有设备按清单进行清点。开箱时应有制造商，运输单位及最终用户三方在场，开箱完毕由制造商和最终用户形成一开箱检验报告。对损坏情况，设备短缺情况，都应有详细说明，并确认其原因，提出修复或更换方案（2） 通电检验通

55、电检验之前首先需要进行电源测试，然后将系统所有模件开关处于“关”的位置，这时才能开启总电源，所有模件逐个通电，直至全部完成，接着启动系统测试软件，检查各部分状态。整个通电过程应保证72h连续带电考核。该过程亦需形成记录，并写出通电检验报告。 (3 ) 在线检验 完成前面（1），（2两项验收，只是完成了现场验收的一部分，还必须进行现场的在线检验，这部分检验应该在装置开车平稳后进行，且最好在满负荷的情况下进行，因为空载时，问题可能暴露不出来。 在产品保质期内，用户应得到厂商的技术支持，只要不是由用户原因造成的损失，都应给予修复或更换。因此也可以说DCS的现场验收与检验工作可以一直延续到DCS的保证

56、期满。 集散控制系统的管理维护及二次开发1， DCS的管理DCS是多种技术，多个学科的综合，它的发展又特别迅速，因此要不断提高DCS的应用水平，就需要多方面联合作战，为此必须建立一个专门的管理机统一全厂的DCS应用与开发的计划，统一布置备品备件，统一订购，统一开展国产化工作，统一设计和开发综合信息管理系统，综合安装培训和横向联合，开发高层次的控制软件已经成为了大势所趋。除了进行计划管理外，还应该进行项目管理和维护管理，项目管理是负责确定设计，施工投用各个阶段的人员组成，分工和检查验收标准。维护管理除了要制定维修操作规程外，还应建立起一套有关维护，检修，管理的规章制度，例如技术管理，设备管理，安

57、全管理和备品备件等的管理制度，以及操作的管理标准，以及操作的岗位标准，软硬件的完好率和使用率考核办法等。2， 系统维护转入正常运行的集散系统应有完整的维修制度。维修工作内容包括：系统的运行状况和环境状况的检查，参数及组态的修改，故障和设备缺陷的处理备件及维修工具的保管，设备及工作室的卫生工作。在维护过程中应该详细的做好工作记录。以上这些工作不是轻易能完成的，因此必须有专人负责，也就是说有专门的维修班子。最好不要同仪表的维修班子和在一起，以便各司其职，任务分明。3， 系统应用软件的继续开发系统第一次开车投运时的应用软件往往是最基本的，这时的工作重点是要各方面协调，把系统运转起来，操作人员和工艺人

58、员也需要有个熟悉，了解，适应的过程，一般在一年以后，应用软件的开发才被提到议事日程上来，内容一般包括：引进软件的消化吸收和真正采用，第一版软件的修改与补充，如控制方案，整定参数和操作画面等的修改，开发先进控制软件，实现局部或全装置优化，全厂系统联网和接口的开发。这一工作是困难的，是需要各方面人员协同攻关的。必要时可与大专院校研究部门合作开发，以取得更大的经济效益。石油化工工业应用DCS概况一、国外 DCS应用概况 目前，在世界范围内， DCS作为新一代工业自动化过程控制设备，已经在炼油、石油化工、化工、冶金、电力、轻纺等领域中广泛地被采用。就发达国家石化工业而言，新建的较大规模生产装置几乎全部

59、使用DCS,对老装置的改造也基本考虑采用DCS；就仪表制造厂而言，原来生产常规控制系列仪表的制造厂商也逐步转向生产DCS,有的虽然还生产一定量的常规仪表，但比重越来越小。国际上DCS 的应用已形成趋势。 为了不断提高产品质量，增加利润，提高企业的竞争力，国外石化企业纷纷采用DCS。例如美国Ashland石油公司Catlettsburg炼油厂，年加工原油能力为1000万吨，从1988年9月起使用9套TDC3000PM(Process Manager)型改造了原油蒸馏，糠醛，脱蜡，加氢等装置，规划使用17套同类DCS,并采用光纤与300公里外总部的IBM主机相连。该厂润滑油系统使用最新设备TDC

60、3000 PM 后，提高了润滑油产品质量，降低了能耗，效益显著，约一年多即可收回成本。 加拿大Shell Canada 炼油厂年加工原油570万吨，已有25年生产历史，自动部分原用气动仪表，现11套生产装置及公用工程正逐步更新改造为TDC 3000集散系统，全厂通过光缆，高速通信网络LCN把各套DCS连接起来，并与全厂管理使用计算机联网，进行集中管理与控制。ESSO帝国石油公司加拿大SARNIA炼油厂从1979年开始，从事控制系统管理现代化课题的调查研究，采用DCS及IBM公司的ACS技术，至1986年逐步实现了全厂五个区域（两个燃料，一个润滑油，一个乙烯裂解及油品贮存区）的综合过程控制管理系

61、统，对全厂工艺生产进行监督控制与管理，仅贮存自动化的油罐优化调度项目，每年即可获经济效益500600万美元，全部计划计划投资为3000万美元，两年半即可收回。 加拿大Shell Canada 炼油厂年加工原油570万吨，已有25年生产历史，自控部分原用气动仪表，现11套生产装置及公用工程正逐步改造更新为TDC 3000 集散系统，全厂通过光缆、高速通信网络LAN把各套DCS连接起来，并与全厂管理用计算机联网。进行集中管理与控制。ESSO帝国石油公司加拿大SARNIA炼油厂从1979年开始，从事控制系统管理现代化课题的调查研究，采用DCS及IBM公司的ACS技术，至1986年逐步实现了全厂五个区

62、域（两个燃料，一个润滑油，一个乙烯裂解及油品贮运区）的综合控制管理系统，对全厂工艺生产进行监督控制与管理，仅贮运自动化的油罐优化调度项目，每年即可获经济效益500600万美元，全部计划投资为3000万美元，两年半可收回。二、我国石油化工工业DCS应用情况1、概述石化工业的特点是连续大生产，特别强调安全、稳定、长期、满负荷、优化的运行。随着生产装置的大型化、复杂化，过程控制在生产上占有的地位日趋重要。多年来，我国石化工业也努力采用先进的电子技术改造传统生产方法，积极开发投资少、见效快、经济效益好的微机控制项目。例如催化裂化监控系统、常减压控制系统、加热炉低氧燃烧控制、油品调和的离线调优等。同时在

63、一些工艺复杂、效益较高、管理有一定基础的重要关键生产装置上采用DCS。截止到1990年，中国石油化工总公司范围内用于过程控制的大小不同规模的DCS共122套，其中已投用的90 套，在建的32套。除4套为国产外，其余均为国外引进产品。石化总公司的122套DCS，用于炼油专业的27套，化工专业的47套，化纤专业的18套，化肥专业的13套，公用工程、三剂生产等系统14套，另有3套用于中试装置。除此3套外，其余119套DCS分别用在25个企业的71个生产厂。2.DCS应用情况纵观一头用的90套DCS，绝大部分都取得了较好的经济效益，对工业生产起了促进作用，具有常规仪表无法代替的优点，充分显示了DCS安

64、全可靠性高、控制算法丰富、组态灵活、调节品质高、人机界面友好、操作方便、易于扩展、信息管理集中等特点。 例如高桥石化公司炼油厂1#常减压装置采用SPECTRUM 系统与FOX-300 上位机，除对全装置实现常规控制外，开发了常压塔计算机集成优化系统，实现了基于动态内回流的常压塔测线产品质量的在线计算、多测线产品质量及收率的智能化协调控制与最佳回流取热分配控制，并利用人工智能方法构造上级协调系统，开发了常压塔整体智能决策与优化专家系统。该项目突破传统思维模式，代之以信息流、物料流和能量流为主干分解方法，充分发挥了DCS信息采集功能、通信功能和运算功能强的优势，并以此为依托，开发和实施了高质量的数学模型和优化控制软件。该系统在现场长时间投用以来，性能可靠，提高轻油收率